前言：寻找写作灵感？中文期刊网用心挑选的窗式空调风页框模具设计论文，希望能为您的阅读和创作带来灵感，欢迎大家阅读并分享。
1产品分析
1.1确定模具结构
首先确定模具的开模方向，针对该产品为了尽量减少使用大的抽芯机构，决定将孔口平面的重直方向作为开模方向。产品的典型结构，因该产品三面存在小孔，需侧向抽芯，否则不能开模。这里确定的是利用模具自身动作的开模力及合模力进行驱动，因为三面小孔尺寸均为小孔，经过分析及综合考虑，采用的是通过斜导柱带动滑块机构进行抽芯。
1.2生产工艺
1）因该产品位于窗式空调的内部，从外部看是观察不到
所以对外观的表面粗造度要求不高，控制模温保持在80度左右（通过设计恒温水路来保证模具的温度）。
2）较高的生产批量需求
因为作为塑料模，特别针对大批量生产的模具，希望模具的使用寿命长、且长时间使用精度都能得到保证，对材料提出了耐热的要求，所以这里就选择耐热模具钢，推荐选用H13（国际编号）牌号和SKD61（日本编号）牌号。
2模具设计
2.1设定缩水
由于塑料存在一个缩水的现象，为了保证开模后的产品尺寸符合要求，按照该公司提供的ABS材料的缩水率为5/1000。
2.2分型
该零件需要繁琐的分型手段，采用所使用软件的多种方法如：“曲面分割法”、“曲面抽取法”、“曲面缝合法”等，几乎是以手工分型技术的手段完成。针对空调风页框零件复杂的内、外部形状及结构，在分模的时候，经过综合分析及比较，如果将型芯结构做成整体式，可能会给后续工作带来较大的麻烦，因产品本身尺寸较大，如采用整体式型芯结构的话，造成型芯结构本身过大，不便于加工。而采用组合式结构通过镶件的形式，这样不仅容易加工且配合精度更高，避免出现浇注溢出而产生飞边的情况，所以这里将型芯的结构做成组合式，这样便于开模。同样的道理为便于加工及解决产品中间薄壁部分的成型结构，也将凹模也分成两部分以镶件放在凹模固定板内，并将产品内部存在孔需要抽芯的部位利用斜导柱抽芯，以便于顺利开模。
2.3模具结构设计
1）根据分型所得的外形尺寸，综合考虑模具加工等因素，选用龙记大水口8070标准型模架。
2）浇口设计。
因该产品内部存在许多中空，且产品外观尺寸较大。如我们按照一般产品那样，如果采用一点进行浇注的话，从经验上得出结论，可能存在产品浇注不满的情况。根据这些分析我进行了多次尝试，并利用专门的模流分析软件对产品的浇口位置做出分析，决定采用五点进浇方式进行浇注，从不同的方向及位置对产品进行浇注，这样可以确保产品各部位都能填充满，且浇注后不会存在气缝等不良情况出现。
3）抽芯机构设计。
根据前面对产品的分析，该产品三面存在抽芯需设计抽芯机构，否则不能开模。考虑到加工等一系列的情况，决定采用斜导柱进行抽芯（比较好加工，且又能满足要求）。这里可以采用的是将斜导柱安装在定模上，而将滑块安装在动模上的通用安装方式。
4）定距拉板的设计。
三板模在分模时，在动模板与定模板之间增加了一块活动板（中间板），开模时活动板与定模板做定距（这就需要用定距拉板来限位）分型，以便取出中间的凝料。这里我们采用的不是通过定距板来进行限位，而采用的是利用限位拉杆来限制定模板与活动板之间的距离，以便能顺利取出凝料。
5）模具装配效果。
使用3D（UG）软件进行模具设计可以在装配状态时，进行一系列动作仿真的过程中找到设计的不足，通过多方面的分型及设计，并进行反复仿真验证，最终完成了模具的设计工作。
6）模具的工作过程。
模具闭合以后，注塑机把融熔的塑料注塑进模具中，保温冷却以后开模取出产品，开模的过程大概如下：开模进行第一次分型时，浇注系统冷凝料在分流道拉料杆的作用下留在浇口套内，浇口被拉断与塑件分离；进行第二次分型时，中间板通过拉杆拉动分流道推板，使凝料从分流道拉料杆和浇口套中脱出，靠自身重力落下；第三次分型完成后，通过斜导柱带动滑块进行侧向抽芯，顶出机构将塑件从型腔中顶出。
3模具制造
模具的制造精度尤其重要，需要高精度设备的加工。因考虑到凸、凹模具中采用镶件、抽芯等机构，在加工中还需使用3D软件对型面再进行拆电极工作，再将拆出的电极送数控中心加工，然后再将电极送电火花处进行电腐蚀加工。待所有型芯、型腔、镶件等零部件加工完之后，进行装配。
作者：魏国军 单位：广东省惠州商贸旅游高级职业技术学校