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摘要：连接管自动脱螺纹注塑技术作为一种新型的模具设计，通过自动脱螺纹的方式，使用更加科学的浇注系统，对零件从设计到成型进行自动化操作，提升模具生产质量。
关键词：连接管；自动脱螺纹注塑；模具设计
0引言
模具设计是机械设计的重要内容，也是提升设备使用效率的重要途径。设计过程中，需要掌握更加全面的方法对模具进行设计施工，实现设计的规范化，提升模具的使用质量。连接管自动脱螺纹技术，对于模具的使用非常关键，设计中采用相应的模具设计方法，对模具进行设计，可以进一步提升零件的使用质量，保证零件在生产中的规范性，提升零件的整体使用质量。
1连接管自动脱螺纹注塑模具设计结构分析
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。模具设计过程中，需要结合客户的需要制定相应的结构化分析方式，因此对于设计工程需要践行塑件上的螺纹连接，结合塑件产品上的相应装配设置，在客户要求的基础上进行相应的改进，使用外碟文的方式进行抽芯以及型号的分级，而内螺纹则采用马达与链条自动进行脱纹的方式，实现螺纹技术的进步。图1为连接管零件简图。
2连接管自动脱螺纹注塑模具系统设计
2.1浇注系统设计
浇筑设计过程需要对系统进行全面的设计，设计过程中需要结合实际需要进行设计，整体的设计过程中方法较为关键。图2为系统设计图，可以看出浇口设计在大头端的最佳位置，该系统主要包括主流道、分流道以及浇口，其中分流道的设计非常复杂，设计过程中需要将材料放置于定模A板和B板的分型面的位置，同时设置2个哈夫滑块，系统运行后需要制定更加科学化的管理方法，提升设备整体的运行效率。
2.2零件成型设计
进行塑件管理的过程中，为了保证制造以及运行过程中的排气，可以在外部设置相应的动模镶件技术，采用镶件拼接的方式，采用加工组合的方式，对生产流程进行创新，制定分析组合加工的方式，提升管理的整体质量。同时，在管理的过程中可以对分型位置的质量进行控制，图3中可以看出采用圆筒形结构非常容易出现困气情况，影响模具成型后进行的后续步骤。若分流道到各模腔的长度不等，树脂就不能在同一时间内射入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。因此，设计相等的分流道长度。
2.3自动脱模、脱螺纹设计
自动脱模以及脱螺纹设计过程中，采用马达、链子滚、链轮以及螺纹型芯结构的方式。为了保证滑块系统的整体稳定性，有利于塑件的脱模，设计过程中充分考虑到抽芯的结构，使用滑块行程方式对相应的模型进行成型设计，借助哈夫模成型的方式将外螺纹与线圈骨架之间进行塑件，使用滑块对侧边凹槽的深度以及半径进行设计，保证滑块的整体性特征。脱模过程中，压缩弹簧和脱模板向外推出，使塑件脱开螺纹并完全脱离螺纹型芯，此后脱模板在限位螺钉处停止，完成动作。
2.4侧向抽芯设计
侧向抽芯的过程中，有些带有侧凹或侧孔的塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。因此设计过程中对于型腔需要进行选择，滑块的抽芯位置于模具中心的之间形成更加科学化的距离，使得整体的装配更加规范。脱模设计中，要认真分析滑块的行程，以更好的实现塑件的脱模，滑块的行程一般需要在侧向凹凸深度基础上增加（1～5）mm，采用斜顶、摆杆等方式提升安全运行质量，并且关注侧凹半径，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，对其中存在的问题进行分析，掌握更加科学化的管理方法，提升设备的质量。
3结束语
连接管自动脱螺纹注塑模具设计是一项系统化的工程，因此设计过程中需要全面的设计模具的不同步骤，制定更加全面的使用方法，提升塑件的使用质量。
参考文献
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作者:保俊 单位:德州职业技术学院