前言：寻找写作灵感？中文期刊网用心挑选的现代化机械设计制造工艺研究，希望能为您的阅读和创作带来灵感，欢迎大家阅读并分享。
摘要：目前，我国处于社会经济高速发展阶段，新时期大背景下，机械设计的制造工艺技术在其中发挥着极为重要的作用，同时做出了巨大贡献。在特定范围内，现代化的机械设计以及制造工艺直接影响了我国经济的发展状况。所以要不断优化新型机械制造技术，同时也要完善精密加工技术，在此基础上不断提升，这将是我国在之后发展过程中强化祖国建设的首要任务，进而满足我国机械制造的各种需求，促进工艺水平的显著提高。
关键词：经济时代；机械制造工艺；精密加工技术；机械制造领域
引言
纵观我国国情，经济时代背景下，社会处于高速发展阶段，国与国之间的竞争状况愈演愈烈，在一定程度中，若要增强我国的综合国力，不仅要加大力度促进机械制造工艺的提升，还要保障精密加工技术的有效掌握。为在机械制造领域占据一席之地，就需要不断提升企业核心竞争力以及企业发展力。
1当前新型机械制造工艺与精密加工技术的内在关系
机械制造在实际操作过程中，加工制造作为核心工作环节占据着重要的地位，机械制造工艺与精密加工技术精密加工技术之间存在紧密的联系，其中较为突出的有：关联性、系统性、促进性。
1.1关联性。针对这两种工艺之间存在较强的关联性特点，就目前而言，我国科学技术处于高速发展的阶段，精密加工技术就当前时代而言，具有特殊的意义，其有效促进了机械领域制造方面有了更好的发展。针对机械制造，其不同于传统的制造加工技术，往往过于注重工艺形式，如今，为满足市场快速发展的各项需求，加强发挥科学技术自身模范作用，促进其与精细加工工艺有效结合。以精细加工工艺推动机械制造工艺，从而打造出与市场需求相匹配的零件，同时，其更适应新时代高速发展的需求。最终，在特定范围内，实现机械制造行业的可持续发展。然而，若在此过程中，某一环节出现突发状态，将会对机械制造技术效率直接产生较大的影响。因此，不仅应严格把控机械制造工艺的加工技术的精准度。还要深入了解机械制造之间的关联程度，基于此，在我国机械制造领域发挥出更大的作用。
1.2系统性。目前新型的机械制造工艺同步与精密加工技术普遍应用于机械领域中，就整体而言，这两种工艺的系统性能极强，然而，两种工艺仍然存在较大的差异，其中他们自身系统性的需求就截然不同。机械制造工艺与精密加工技术配合十分默契，同时，这两种技术共同作用提升了工作效率的同时，也保障了极高的精准度。纵观世界发展中的国家，精密加工技术不仅在机械领域中大量应用，也在制造行业中广泛普及，同时使用效果得到明显的改善。当前新时期大背景下，以绿色制造为核心的发展进程中，可以将绿色理念融入科技创造过程中，在机械制造工艺实际发展与精密加工基础发展过程中，不仅有效保护了生态环境，响应了绿色制造的发展核心，同时降低了地球资源的浪费[1]。
1.3促进性。据相关相关数据表明，机械制造工艺与精密加工技术之间相互促进，相互作用，缺一不可。为了确保工艺技术的进一步发展，应逐步提高精密加工技术，不仅如此，还要不断改进加工技术。然而，为促进精密技术的可持续发展，工艺制造相关理论知识为其奠定了稳定基础。因此，若想机械制造行业可以更好的发展就必须保障精密技术的不断完善，不仅保障了机械设备的整体质量，同时也推动了企业的稳定发展。两者相辅相成，进而形成密切的促进关系。
2现代化机械设计的制造工艺
2.1电阻焊接工艺。现代化机械设计中，电阻焊接工艺作为制造工艺中重要的组成部分，工作原理是促进电流与焊接部件的紧密连接，借助电阻热促使焊接点处的金属完成融化，最终实现成功焊接的技术工艺。当代新型机械在设计与制造实践过程中，影响焊接整体质量的因素有很多，其中最为典型的是焊接过程中用到的电流、焊接用时的长短等。电阻焊接工艺在实际应用中，所参与的工作人员应严格把控众多因素，以保障焊接电流的稳定性，于此同时，还要掌控好焊接时间，为提高焊接质量提供有力依据。
2.2埋弧焊接工艺。当前新型机械领域中，埋弧焊接工艺是制造工艺其中一种工艺加工形式，在实际应用中，由于这种工艺技术具有高效的焊接质量，所以普遍应用到各种工作中。一般较为常见的是针对钢结构类型机械产品的加工。在特定范围内，埋弧焊接工艺若要逐步增强焊接水平，就需要在实际工作中，有效掌握钢结构本身特征，以此为依据，科学合理的选择焊丝种类以及焊机原料，以上种种因素不仅影响了焊接整体水平，也对焊接效率产生极大的影响。因此，在焊接的实际过程中，首先任务应对工作人员自身技术提出更高的要求，务必确保焊丝以及焊剂有效搭配时遵循特定的比例，此时，不仅降低了生产成本，避免焊接时间的浪费，最终实现焊接效率的有效提升[2]。
2.3气体保护焊接工艺。当前新型机械领域中，气体保护焊接工艺是制造工艺其中一种较为常见的工艺加工形式，其工作原理实质是在电弧焊接进行时，将气体有效转换为保护介质的工艺。这种焊接工艺在实际操作中工序较为简单，其普遍应用于机械产品的智能化加工过程中。于此同时，气体保护焊接工艺在实际应用过程中安全性能极高。施工的工作人员在焊接过程中，应严格把控焊接温度在有效范围内，由此产生的弧光更为强烈。此时着重强调，施工实践过程中，可能会发生气体泄露的现象，施工人员的安全问题存在众多隐患。因此，在施工实践过程中，应时常通风，确保空气畅通，焊接作用下，大量具有放射性质的金属物质由此产生，此时，工作人员应确保做好基础的保护措施，降低金属物质直接与身体接触的可能性。
2.4螺柱焊接工艺。所谓螺柱焊接工艺，其工作原理在于促进螺柱与焊接部件的紧密接触，借助电阻热融化表面，完成焊接工作，这种焊接技术也仅仅针对焊接钢结构的工作中适用较频繁。螺柱焊接工艺在实际工作中，不仅降低了施工成本，钢结构无需进行钻孔也可以保障施工工作正常运行，经济实用，在一定程度上，促进机械领域中制造行业整体的生产水平有效提升。然而其中还应特别注意，施工中的工作人员在选择螺柱时一定要依据焊接部件的本身材料进行选取，以确保焊接成效以及焊接效率的提升[3]。
3精密加工技术的深入探究
3.1研磨加工技术。正所谓研磨加工技术实际是指将研磨对象的表面放入研磨材料，针对所需的主要材料完成打磨工作，在此过程中，借助润滑剂的作用有助于缓解之间的产生的摩擦力，是一种可以有效提高研磨效率的教育精密的加工工艺技术。研磨加工工艺往往适用于将原材料以及机械部件完成精密加工的整体过程，在选取研磨原料时应注意观察其粗糙程度，其程度不同，决定了生产效果也各不相同，存在较大差异。除此之外，它部件可以在机械力的作用下，完成微小调整，同时，还可以完成精密部件的抛光工作以及打磨工作，严格把控工作部件的误差尺寸，将其控制在0.01mm以内，有力保障机械工艺具有较高的精密度。
3.2精密切削加工技术。选取精度数值较高的数控机床完成目标加工材料的高精度加工工作。就目前而言，我们所掌握的技术基础知识与实践知识已经可以保证我们的进刀精确度有了很大的提高，即在精密切削加工技术实践应用中，进刀量的精准度达到了微米级，其表面的粗糙程度有效控制在0.03-0.11微米。在精密切削加工过程中，依据不同的需求选取不同切削使用的刀具。其工作原理实际是在刀具相互作用中形成剪切力，并对材料完成切削工作。现阶段，精密铣削工艺、精密镗削工艺以及精密车削工艺都是较为高精密的切削工艺技术[4]。
3.3微细加工技术。就微细加工技术而言，通常针对过于微小部件的加工，其应用模式具有多样化，不仅可以通过微波、超声波、等离子以及微细切削的方式完成微小零件的加工工作，还可以利用电子束、电火花蚀刻以及化学蚀刻形式完成较小零件的加工工作。微细加工工艺可以伴随微量的运动，将个体单位产生的去除率有效提高。此过程中，其表面物理产生的种种影响，由于被加工材料体积较小，两种因素同时作用，直接促使加工过程中产生的微热力敏锐程度大大提升。如果在微细加工过程中，热量过高现象一旦发生，直接引发周边部件严重变形情况，所以，当前应加大力度，有效解决微热力敏感度的问题。
3.4纳米加工技术。就我国目前情况而言，纳米加工技术在精密加工技术中占据重要地位，而且，这将是我国当下最为主要的探究方向。纳米加工技术，完全可以胜任航天级别的器材加工工作，在精准定位加工中，向运动部件存在的关系发出更大的挑战。伴随着适应把控理论的不断优化，促进了纳米加工技术的逐渐发展，进而研发出智能性的掘进机，有效解决了井下定位不清晰的问题[5]。
4结束语
总而言之，机械仪器在实际工作已被广泛使用，然而针对机械设备高效完成精细加工，进而提高产品效率，基于此，为人们生活提供更多的便利条件。机械在设计以及制造工艺发展过程中，应加强重视程度，于此同时，精密加工技术也应给予更高关注度，同时进行整体探究。然而就目前而言，机械性工艺技术与精密加工技术在实践过程中，仍然存在着多种问题，在对其深入探究的同时，应充分了解其自身特点，科学使用，立足于根本角度，保障生产水平的有效提升，进而提高经济效益，促进机械领域设计制造技术与精密加工技术的稳定、积极发展，为社会经济更好的发展打下夯实基础。
参考文献：
[1]张彦超，杨立志.关于现代化机械设计制造工艺及精密加工技术[J].中国新通信，2020，22（13）：222-223.
[2]赖春兰，文新育.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术探讨[J].内燃机与配件，2020（08）：134-135.
[3]杨宇辉.浅谈现代化机械设计制造工艺与精密加工术———评《机械设计》[J].电镀与精饰，2020，42（02）：54.
[4]欧阳博，张国福，孟令威.现代化农业机械设计制造工艺及精密加工技术研究[J].山西农经，2019（24）：110-111.
[5]付祥龙，赵克勇，于海东，孟义，徐光斌.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术[J].设备管理与维修，2019（24）：113-114.
作者:李峰 单位:郑州机械研究所有限公司
