企业现场管理范例

一、10S现场作业管理法基本组织构成与实施策略

物流行业10S现场作业管理法是基于5S现场管理法创新延伸而来，5S现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S即日文的整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。初期日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”，只推行了前两个S，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。根据物流企业的行业特征和物流现场管理进一步发展的需要，在原来5S的基础上又增加了系统(System)、安全(Safety)、服务(Service)、节约(Save)、满意度(Satisfaction)从而形成物流行业现场管理(主要是物流中心、配送分拣中心)10S现场工作法。

(1)系统(System)。是以整体的观点对物流现场复杂系统业务流程之间的连接进行研究，将其作为一个整体进行审视，是解决物流现场复杂问题的工具、技术和方法的集合和相关性的工具包，从而建立起基于供应链上下游协同工作的行动框架。

(2)安全(Safety)。通过在物流作业现场彻底推行安全活动，使员工对安全作业的要点养成习惯，建立有规律的物流作业现场，能很好地避免意外事故的发生，所有物流设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，对员工生命安全有保障。

(3)服务(Service)。服务是物流企业要经常站在供应链角度(外部客户、内部客户)的立场思考问题，并努力满足客户要求，在日常的行为准则里潜移默化地体现出“为客户，为他人”的自我服务意识，许多企业都非常重视外部客户的服务意识，却忽视对内部客户(后道工序)的服务，甚至认为都是同事，谈什么服务。而在10S活动中的服务，尤其是供应链条件下管理中，须注意内部客户(后道工序)的服务。

(4)节约(Save)。就是对物流资源的时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。节约是对整理工作的补充和指导，物流行业作业频繁，由于行业利润率低，资源相对不足，更应该秉持勤俭节约的原则。

一、船舶企业如何加强现场管理

1领导重视是加强现场管理的重要抓手

（1）加强领导

高层领导是现场管理的关键。高层领导要做好现场管理的顶层设计：一是厂容厂貌、厂房设施以及工艺布局的调整和优化；二是工艺装备的更新和改造；三是生产和办公环境的整治和改善；四是库区现场的升级改造。企业要结合实际，制定各种整治方案，有计划、有步骤地推进现场管理。

（2）健全体系

企业要构建“一把手”挂帅的现场管理体系，将现场管理列入企业高层领导的决策范围，使现场管理的战略高度大大提高，推行方向更加明确，各种需求和资源得到保证，各部门的职责和管理渠道更为清晰和畅顺。特别要将协作单位和顾客纳入现场管理体系，企业有义务帮助相关方提高现场管理水平。

2企业文化是加强现场管理的重要基础

摘要：

化工企业是国民经济发展的特殊行业，其安全高效的生产对于企业发展和国民经济水平提高有重要作用。文章阐述了化工企业现场管理存在的问题，并提出一些改进建议。在现场生产中，管理人员需要提高自身安全意识，增强管理能力和水平，积极引进先进的管理模式，并结合企业情况制定完善的管理制度。

关键词：

化工企业；现场管理；问题；措施

化工企业是我国经济发展的重要支撑行业，在推动国民经济发展、社会进步与和谐方面具有重要的作用。化工企业生产的产品、原材料以及中间产生物等大多为易燃易爆物品，存在巨大的安全隐患，同时化工生产的条件特殊，需要在高温、高压的条件下才能顺利进行，如果在生产过程中，反应装备发生气体泄漏等故障，容易导致爆炸等危险，对企业经济以及人生安全带来影响。所以在企业生产过程中，管理人员需要增加现场管理强度和水平，确保工作设施完好安全，为工作人员创造安全的工作环境。现场管理是企业管理人员针对生产的场地、工艺流程、原材料以及生产装备等环节进行严格、科学的安排和控制，利用现金的管理方法实现物资调配等，保证员工安全、高效的生产作业，促进企业正常运转。

1化工企业现场管理问题

当化工企业发生危险事故，多数的原因在于管理强度不足，管理不到位。现场管理过程中，管理人员缺乏宏观调控与安全意识，对安全问题认识不到位，管理模式和管理水平有缺陷等都会造成管理漏洞，使得化工现场生产存在安全隐患。

1施工现场管理必须遵循的基本原则

1.1基础性原则

施工现场管理属于建筑工程项目管理的基础性管理，想要做好施工现场管理就必须将基础工作落实，比如标准化工作、计量工作、成本核算、材料采购以及会计工作等，这些工作是开展施工现场管理的基础，所以施工现场管理必须遵循基础性原则。

1.2群众性原则

施工现场施工步骤复杂，施工工序繁多，存在大量不同工种的施工人员，涉及方面较多，具有很强的综合性。施工现场管理要坚持“以人文本”的群众性原则，要调动现场施工人员工作积极性，采取有效的管理措施使得工作人员在自己职责范围内进行自我控制。施工现场管理需要靠每个工作人员的共同努力才能得以实现，要重视每个岗位的工作人员，只有万众一心，才能不断创造精品工程。

1.3动态原则

施工现场存在的不可控因素很多，比如天气、温度以及意外事故等，在施工现场管理中要坚持动态控制原则，不能严格按照计划一成不变的进行管理，这样往往会导致施工质量和进度难以控制。要根据施工现场的实际情况对管理工作进行科学、合理的分析和调整，以应对各种不可控因素，要优化各种生产要素，不断适应施工现场的变化，这就要求施工现场管理人员注重加强各个工种之间的协调配合，排除施工中遇到的干扰，按照计划完成施工任务。

摘要：在培养人才过程中，技工院校提倡的创新教育模式是教学场地与实习场地一体化建设的人才培养模式。就此，本文提出,在技工教育实训场地中直接建立企业现场管理，能够切实提高技师学校人才培养效益。

关键词：企业现场管理;技工教育;实训场地;人才培养

一、在技工教育实训场地中运用企业现场管理的意义

在技工教育实训场地中运用企业现场管理，是国家在促进技工教育改革创新发展基础上，提出的进一步提升技工教育人才培养适用性和科学性的重要举措。简言之，在技工教育实训场地强化企业现场管理有着非常重要的现实意义。首先，技工教育最根本的目标是为市场培养合适人才，也就是通过生产、管理、服务等系统化的教学培养发展市场需要的技能型人才。技工院校通过引进企业现场管理培养人才，能够使学生在企业管理环境中进行相关技能的学习和实践，帮助学生与执业岗位进行深入磨合，进而提高岗位适应能力和自我调节能力。其次，在技工教育实训场地中运用企业现场管理，能够实现校园文化和企业文化对接，促使学生在“目视化”管理下按照企业岗位需求进行相关技能的学习，实现高效率的“对口教学”。再次，在技工教育实训场地中运用企业现场管理，能够保证学生在与企业文化零接触的前提下，既掌握所需的职业技能，又养成良好的职业素养和职业道德。概言之，在技工教育实训场地中运用企业现场管理，对于技工院校培养与市场需求相符合的综合性、技能型人才起着非常重要的作用。

二、企业现场管理在技工教育实训场地中的运用

1.在技工教育实训场地中运用企业现场管理方法，重点要明确企业与学校双方的责任和做法

在技师学院教育实训场地中运用企业现场管理，是一种全新的技工教育人才培育模式。其能够顺利进行需要有校企双方交流与合作作为重要保障。那么，对于这一特殊的人才培育模式，最为重要的是必须明确校企双方在教育管理和人才培养管理中的具体责任和义务。一般而言，企业现场管理发挥主导作用，学校发挥辅助管理作用。人才培养管理流程、具体模式的设定等都需要以企业自身发展对市场化人才的需求来界定。学校所起的作用是辅助作用，主要是对企业管理工作进行监督。比如，在人才管理过程中发现问题，校方需要与企业进行交涉，共同商讨改进方案。所以，明确校企双方的责任和义务，是企业现场管理在技工教育实训场地中发挥作用的重要保证。

摘要：对6S现场管理六要素及其之间的关系进行概述，分析了家具企业实施6S现场管理存在的主要问题；提出家具企业实施6S现场管理必须全员参与，有序进行；简述了目视管理、定置管理等现场管理措施；认为在实施过程中对各重点难点进行PDCA循环改善，可以确保现场管理改善的持续进行，从而达到减少浪费、提高生产效率和产品质量、提升企业形象的目的。

关键词：家具制造；6S现场管理；实施流程；管理方法

企业现场管理是指管理人员运用科学的管理制度、标准和方法，对工作现场的各要素如人、机、料、法、环等进行合理的计划、组织、控制和激励，以实现优质、低耗、高效、安全、文明生产等开展的一系列活动总称[1]。对于企业来说，生产现场是不可忽视的重要部分，是其创造价值之所在[2]，它与设计、生产、销售等各个环节都有密切联系，若生产现场管理出现问题，会影响生产运转和产品质量，因此在家具企业推行6S现场管理，通过对环境、设备、物料、员工等规范管理实现生产要素的合理配置，提升企业现场管理水平具有现实意义。6S现场管理作为企业基础管理的一个有效工具已经引入国内多年，我国家具行业已有许多企业试行，但真正成功推行起来的屈指可数，许多企业仍在摸索适合自己企业的实施方案。该文以家具企业为例,探讨6S现场管理实施方法，以期为家具企业提供参考。

16S现场管理要素

6S现场管理由源于日本的5S现场管理延伸而来。20世纪90年代，随着日企与台企进驻大陆，5S现场管理随之传入，但当时国内制造业推行5S管理没有根据当时的实际情况对其进行本土化改造，导致收效甚微。后来，海尔集团引进5S现场管理，并与时俱进，在5S现场管理的基础上增添“安全”一项并逐步发展成为现在的6S现场管理。6S现场管理的内容如下：1）整理（Seiri）：将工作现场所有物品按“要”与“不要”区分，及时清除“不要物品”。目的：腾出空间，防止误用，提高空间利用率，塑造清爽的工作现场。2）整顿（Seiton）：将必需物品归类，合理摆放，并辅以标识。目的：使物品一目了然，减少寻找物品时间，清除积压物品，工作场所明亮整洁，井然有序。3）清扫（Seiso）：将工作场所、生产设备清理干净，保持工作环境干净整洁，设备正常运转。目的：提升作业质量，减少职工伤害。4）清洁（Setketsu）：将上述3S（整理、整顿、清扫）进行到底，并实施制度化、标准化，以保证工作场所持续处在明朗、整洁、美观的状态下。目的：营造整洁明朗的生产现场，维持上述3S工作取得的成果。5）素养（Shitsuke）：培养每位员工形成良好的工作习惯和团队意识，自觉遵守规章制度。目的：培养具有良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。6）安全（Safety）：对员工进行安全教育，培养他们的安全意识，消除人的不安全行为和物的不安全因素，创造安全的工作环境，防止事故发生。目的：确保人身安全和生产安全，一切以安全为前提，防患于未然。6S现场管理的6个“S”之间你中有我、我中有你、相互关联（图1），整理是现场管理的开始，整顿是整理的深化，清扫是整理和整顿的进一步深化，清洁是对以上三个环节的标准化，素养是为了提升整体员工的规范化意识并养成良好的工作习惯，安全是整个6S管理的保护伞[3]。

2我国部分家具企业实施6S现场管理中存在的主要问题

通过对相关文献资料研究以及在相关家具生产企业现场参观考察，对目前家具企业实施现场管理存在的问题进行分析梳理，得出现场管理鱼骨分析图（图2），主要可归纳为以下几点：

1供电企业大修技改工程的现状分析

1.1缺乏统一的现场管理标准

现场安全监管经常出现漏洞，即使是上级主管部门有时也不知该从哪个单位了解整个工程的总体进展，大大降低了管理效率。从以上的阐述来看，现阶段的供电企业在进行大修技改工程的时候，现场管理并没有达到一个理想的标准。另一方面，在施工的过程中，各个部门所负责的事情也不明确，一旦发生矛盾和分歧，即使是相对应的部门主管也没有办法良好的处理，从而导致工期延长。不仅如此，由于现场管理不标准，很多的工作也因为管理上的问题没有达到要求，造成了非常恶劣的影响。

1.2现场项目指挥系统不健全

对于大修技改工程来说，技术和设备是一个方面，现场项目的指挥系统又是另一方面。从现有的发展情况来看，很多供电公司的大修技改工程在现场项目指挥系统方面，都展现出了不健全的问题。第一，现场项目指挥系统的不健全在人员配备上最为明显。部分工程的管理人员和技术人员存在兼职现象，导致技术实施和管理工作都达不到要求。第二，现场项目指挥系统的不健全还体现在相关设备上，例如一些监测设备和记录设备，并没有将所有的资料和数据有效的搜集，一旦发生问题，势必会耽误较多的时间来处理。第三，现场项目指挥系统的不健全还体现在整体的框架上面，部分指挥人员并不了解应该先做什么、后做什么，往往的情况就是想到哪方面的工作，就去指挥。导致整体的工作既混乱，又达不到应有的效果。

1.3缺乏标准的信息流转渠道

由于没有统一的现场管理标准，工程施工中许多信息缺乏标准的正规渠道。施工单位之间、施工单位与运行单位之间，甚至是施工单位与上级管理部门之间都存在着严重信息不对称问题。从客观的角度来分析，供电企业的大修技改工程在今后的工作当中，必须通过有效的方式，拓宽信息流转渠道，帮助各个部门之间进行有效的协调工作。另一方面，所有的部门都需要根据自身的优势和劣势来建立相应的信息流转渠道，要保证既方便自己的工作，同时又不能影响其他部门的工作。信息流转渠道对于整个工程来说，是一个核心枢纽，如果在这个环节出现问题，那么工程质量、进度、功能都会受到影响。

1设备现场管理特点

设备现场管理需要解决的问题主要是设备利用率不高，资源利用率不高，能耗高，设备故障频率增加，现场秩序不严谨，人员工作效率不高，工作状态不积极，管理理念不明确等。化工市场竞争逐渐激烈，面对更严酷的市场环境，化工企业需要修炼好“内功”，紧抓设备现场管理，提高设备利用率，降低生产成本。

2设备现场待解决问题的原因

设备现场出现的问题主要是由工艺配置和管理不利两方面原因造成的。不合理的工艺配置会造成设备利用率低下而能耗较高，这和企业自身的工艺设计、装置选型等有关。管理不利则主要体现在制度、体制、文化建设和运行管理等方面。

3化工企业设备现场管理问题优化措施

(1)优化设备配置

设备配置优化是按照工艺技术要求，进行各种设备类型的匹配。想要提高现场管理效果，就需要通过对设备配置的调整，提高设备的利用效率，降低设备闲置，降低功耗。化工企业技术水平不断提高，现在企业设备的配置优化主要集中在设备装置之间的协调配套和节能高效，节能减排、安全卫生成为了化工企业设备优化配置的全新目标。