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机械零件加工范文1
关键词：加工原理；去毛刺；抛光
随着我国工业技术的快速发展，对机械产品的精密度逐渐增加。传统的加工工艺已经很难满足当前人们对机械零件的精度要求。在实际加工过程中，工件的稳定性、功能性等方面必须遵守严格的标准。据相关部门统计，机械制造业是劳动力作为集中的产业，这也就增加了控制零件精密度的难度。通常来说，一家企业的加工费用就会占总成本的15%，这大大增加了企业的成本负担。而在精密机械零件的加工中最难克服的问题就是去毛刺和抛光。伴随着科学技术的发展，国内外企业已经研究出了集中新方法新工艺，在机械零件的表面处理上取得了很好的效果，能够满足不同的生产需求。下面我们就针对其中的三种新工艺进行分析和研究。
1 加工原理
1.1 磨粒流加工原理。在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形加工通道，2个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。
1.2 热能去毛刺加工技术原理。热能去毛刺方法是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体（天然气/甲烷/氢气）和氧气按一定比例、压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，密密充斥零件内、外部，孔内，甚至盲孔里面。由火花塞点燃气体，瞬间产生燃点以上的高温。由于毛刺、飞边高于零部件表面，当温度急剧上升到毛刺、飞边自燃点以上时，小体积的毛刺、飞边燃烧。毛刺燃烧至工件主体，温度迅速降到自燃点以下时，腔里多余的氧气和毛刺混合化为氧化粉尘。加工原理如图1所示，这一过程很短，仅足以将毛刺、飞边烧掉，而不至于影响到工件本身。燃烧后，落在工件的所有表面上的毛刺和飞边的氧化残留物可以用溶剂清洗掉。
1.3 电化学加工去毛刺、抛光 （简称ECM/ECD/ECP）原理。在零件加工的过程中，零件内部通道的交界处粗糙同时有毛刺，这不仅影响产品的质量，而且减少了零件的使用寿命。这个问题一直困扰着零件制造企业。在生产实践中采用电化学去毛刺的方法能够解决这个问题。这一技术主要是针对工件选择的部分进行加工。具体的加工原理可以参照图2。主要就是通过接通电流的方式瞬间溶解零件上的毛刺，同事还能对零件内部交界处形成精准的倒圆边角。加工的时间一般也就在十秒到三十秒之间。使用这种技术能够提高零件加工的效率。
2 工艺特点
2.1 磨粒流加工工艺特点。这种加工工艺的目标是为了能够有效地改善零件的性能，提高零件的质量和使用年限，同时减少加工人员的劳动，提高生产效率。例如对汽车进气管的加工，为了对表面进行抛光，应该先切开抛光之后再焊接起来。这不仅对零件的美观和使用产生影响，还会影响生产效率。二使用磨粒流抛光技术则能够不必切割就能够直接进行抛光。甚至是能够完成对质量要求十分严格的零件加工。
2.2 热能去毛刺加工工艺特点。这种加工工艺不仅能够有效地去除毛刺，还能够不影响工件的尺寸和自身的结构特点。使用传统去毛刺技术往往需要人员在加工完成之后进行质量检查，看是否完全去除干净，而使用这种技术则不需要再次检验，生产效率大大提高，质量也有保证。以前的技术只能针对一种或几种零件进行加工，而这种技术则能够对几乎所有材质的零件进行加工。这种加工技术还能够把一些类似的零件放在一起处理，针对尺寸不同的零件，只需要改变其加工参数不需要改变时间就可以进行处理。这不仅减少了企业的生产成本，还延长了零件的使用寿命。
2.3 电化学加工工艺特点。这种加工工艺具有自身的特色，其是一种效率很高的生产技术，能够加工各种金属零件，不仅能够进行去毛刺加工技术，还能够保证制造的零件更加的精确规整。对铸造业、机械加工领域的零件都可以使用这种技术，去除毛刺量一般在0.01-0.5mm之间。大多数情况下能够控制在0.01-25mm的范围内。而且光洁度一般能够改善五到十个等级，生产出的零件表面更加光滑而且还很均匀。
3 新工艺应用实例
3.1 磨粒流加工应用实例。这种新型加工工艺的最大优势就是能够满足不同零件尺寸的需求。小到0.2mm的小孔或者直径为1.5mm的齿轮，大到直径为50mm的通道，甚至是1.2mm的叶轮都能够轻松实现。如果是加工大型机械设备的零件则需要设置专门的输送通道。
磨粒流加工工艺特点：这种方法主要被使用在金属材料微量除去的情况下，这种方法能够准确并灵活稳定的除去零件内部的毛刺，进而达到产品的生产质量。当前在汽车行业和制造业被广泛使用，优点也是有目共睹的。具体来说，它的优点在于能够进入到比较复杂的零件内部，通过设备使内部光滑；进排工作也能够保证均匀性和完整性。对于批量零件来说能够保证每个零件的加工效果一样。例如，在汽缸头铸件的磨粒在生产过程中，能够达到每小时生产三十件，粗糙程度也有下降很多，而且生产过程中的废气排放也减少了7%，发动机功率增加了6%，行驶公里数也增加了5%。
3.2 热能去毛刺加工应用实例。由于这种去毛刺加工工艺能够根据需要去掉任意部分的毛刺，甚至是一些手工都无法做到的位置，例如零件交界处等，能够在零件生产、汽车零部件生产方面取得很好的效果。总的来说，这种去毛刺工艺的优点是能够降低整体加工成本，提高单位时间内生产零件数，避免重复加工。
3.3 电化学加工应用实例。电化学抛光的典型应用包括：有高纯净度要求的零件、人体手术植入件、瓶模以及各种各样的不锈钢零件。其中，ECM适用于加工常规加工方法不能加工的特殊轮廓或特别的边角形状，ECD适用于加工工件很难到达孔和边角进行去毛刺，ECP可以提供铣削三维轮廓表面的高质量抛光效果。
4 结束语
综上所述，文章主要针对精密机械零件生产过程中的去毛刺和抛光两道工序的新工艺进行了分析和总结，这种方法适合大范围的零件生产，特别是适合汽车零件和机械零件等，能够进一步提高模具类型零件的加工技术。伴随着这项新工艺的不断发展，未来必然会在机械生产领域、汽车制造领域广泛使用。同时，这也说明了我国制造业技术的不断发展，给企业带来了新的生机，我国的制造业领域发展的也会更好更快。
参考文献
[1]郭应竹.磨粒流加工在航空发动机制造中的应用[J].机械设计与研究，1985（1）：73-78.
机械零件加工范文2
关键词：机械加工；作用；工艺孔；应用
在机械零加工的过程中，工艺孔并不仅仅是产品件上的孔，它涉及的范围比较地广泛。工艺孔是在为了迎合工厂制造的需要，当操作不流畅时，可以再工艺上增设一些孔备用。笔者经过多年实践经验的积累，阐述了“工艺孔”在机械加工过程中的作用以及具体使用情况。
1.工艺孔的作用
在产品进行工艺加工的过程中，工艺孔的作用有以下几点：
1.1能够保持铸造冷却后零件的原形、阻滞内应力的产生等。
1.2能改善淬火后的应力分布状态，使零件经过工件热处理后的变形值达到最低值。
1.3操作结束后工艺孔的作用有两条，第一是能够检查焊缝气体的密封性是否良好，第二是在焊接的过程中，能使焊件的连接强度最大。
1.4在加工制造的过程中，工艺孔可以起到一个中心点作用，帮助零件准确的定位。能方便保证工件的高精度尺寸要求；可以减少加工内应力的产生，从而保证产品的质量。
1.5在测量或者装配时装置工艺孔，能够提高工艺操作的效率，并且以此保证装配的精度。
2.工艺孔在模具部位的具体使用
注塑模具的各种型腔主要是通过螺丝来锁紧。（1）把螺丝穿过相应的模板，最后到模板的地面。这种方法也存在着其缺点：在拆除模具时不能正放，必须侧放，在拆卸之前，必须得用紫铜棒将型芯进行敲击，在整个过程中，对型芯适用设备会造成很严重的损害。一般这种方法不适用于所有的工艺加工。它只适用于型芯设备装置比较小巧的模具。（2）把螺丝穿过型芯，然后将其钉在模板上面，在型芯的对角螺丝上烙螺纹。此种方法适用于规模比较大型的模具，在操作过程中，只要将螺栓插入对应的螺纹孔里，接着使用天车，再轻轻地把模具托铜捧起。在型芯上面用备好的紫铜棒进行轻轻地敲打。最后才能将整个模具给卸下来。此种方法在整个操作的过程中，能够使模具得到保护，防止遭受损害。
3.工艺孔在不同工艺制作的使用情况
以下是几个应用实例都是机械加工艺孔的常用方法，经过实践的验证，这些方法都能够达到预期目的。
3.1铸造工艺的应用。在使用砂型铸造工艺时，可以在砂孔的一侧保留一段。为了能够使气孔的运行不出现状况，在出砂孔还安装了一些具有保温作用的设备。除此之外，如果铸造件的不同部位的壁厚存在很大的差异时，不仅在壁厚处能出现收缩、气孔变小等状况，还可能会因各个地方的致冷速度快慢不一，导致各个部分产生的铸造应力不均匀，最后的结果就是铸件发生裂开。这时，也不用慌张，可以采取以下几种方法：1.通过安装一些工艺孔、橡皮筋等方法使铸件的壁厚变得均匀。2.可以使用一些工具将型芯变得稳固起来，这样便于型芯的维护与拆卸，从而添加了工艺孔因为铸件容易的各部分壁厚相差过大，
3.2在焊接工艺的应用。在焊接过程中，开工艺孔发挥着很大的作用，首先它可检查其密封性。看是否有达到预期的效果，其次是当焊接的过程完成后，它可以保证温度的稳定性，避免遗留的其他造成温度上升或者下降，如果没有这个孔，会因热胀冷缩的原理，在焊接时有负面的影响。工艺孔的种类非常多，如在操作过程中，使用的是塞焊孔，它能保证钢板间的连接效率。
3.3在热处理工艺的应用。在进行淬火的过程时，工艺孔可改进淬火的应力分布状态。还有在设计零件的外部轮廓时，要考虑其对称性。否则，操作结束后的零件会变形，如果在某部位开凿一个工艺孔，就会大大地减低它的变形程度。
3.4在斜面孔的加工工艺的应用。在产品加工过程中，可以再适当的位置设定一个工艺孔，先完成工艺孔的加工，然后，再进行斜面孔的加工。
3.5拉伸制造的工艺。在拉伸过程中，如果是使用反拉伸成形的零件可能会导致拉裂的现象，因此，在加工过程中，可以添加一些工艺孔或者工艺切口的方法来有效的解决。还有就是要检查一下所要添加的工艺孔是否存在质量问题，以免因材料的一些细节因素而导致变皱等现象。所以一般的情况下工艺孔在拉应力大的板件拐角地方设置，同时，其外形方面不能随便调整，他要根据拉伸模具的调试过程进行相关的调整。如，一辆东风的柴油汽车进行拉伸时，就是采用反成形的方法。可在拐弯的地方设置一个工艺孔。采用此种方法能够保证拉伸件的质量。此外，工艺孔设置的位置也不能马虎，他应该设置在在拉伸的废料部位，这样能够在最后的步骤将它裁掉。
3.6在线切割加工。在线切割加工的过程中，为了能够保持其原形，在淬火之前，可以使用在线切割，轨迹线之外可用相关设备在合适的部位制作一个工艺孔，暂时备用为切割加工准备工作的穿丝孔。这样在整个的操作过程中，可以确保零件的周围是处于一个密闭的状态，从而会最大限度的保持原形。
3.7研磨加工。为了能够降低模具加工过程的错误，保证加工时的质量，在一般情况下，是在整个模具加工的过程中多多地备用一些工艺孔以便用来研磨。此种方法在一些外板件的设计过程中经常广泛地借鉴。
3.8弯曲加工。在机械加工的过程中，首先要在零件的某个部位添设备用的工艺孔。如果是一些反复弯曲变形的零件，那我们可以把工艺孔作为中心点，具有定位的作用，这样能够提高其工艺操作的效率，减少失误，以确保产品的品质。
3.9测量工艺的操作。不管是在进行什么工艺的测量，如果中途的测量出现了问题或者难以测量下去，可以再某个部位增设工艺孔。
3.10装配工艺的操作方法。为了能够在操作时保持装配孔的原形，可以在弯曲变形的部位制作一个工艺孔，这样可以讲弯曲的部位进行有效地调整，从而确保它回归原本的形状。
结语：
通过以上的阐述，我们知道大部分的机械加工都会使用到工艺孔，不同的工艺使用工艺孔的方法也不尽相同，通过这些方法的对比，在进行不同的加工操作时，都有遵循其规范去操作，否则，不经意地就会造成意想不到的损失。在整个过程中，要正确的去使用工艺孔，就能有效地降低零件加工的失误，确保达到预期的效率。所以，对于一些机械零件加工的技术人员，工艺孔的使用方法要必须掌握。
参考文献：
[1]刘晓辉，王大红.工艺孔在机械零件加工中的应用[J].装备制造技术，2009（3）：136-139.
机械零件加工范文3
【关键词】机械零件；加工工艺；安全性
0 前言
随着国内现代化的快速推进，机械设备已得到了广泛的应用，国内大多数行业都以及开始引进机械设备进行控制，大批引进的机械设备，同时也造成了一个新的难题，那就是如果保证机械设备的安全性。机械设备从出厂使用一段时间以后，就会产生一定的磨损，从而造成机械设备发生损坏，更有可能造成人员的伤亡，针对机械设备实施定时的安全性检测可以减少机械设备的损坏、避免不必要的人员损伤以及增加使用年限。
实际应用中，提高机械设备安全性可以在零件加工时从三个部分入手，也就是机械设备零件的抗腐蚀性、机械设备零件的抗磨性以及机械设备的表面粗糙度。
1 机械设备零件的抗腐蚀性
据可靠数据，机械设备零件的表面是否粗糙决定了零件是否具有良好抗腐蚀性的关键因素，零件表面的粗糙度很高的话，那么它就会轻易的造成许多的具有腐蚀性的液体向一个位置流，特别是凹槽，凹槽是最容易被腐蚀的地方。因此，利用减小机械设备零件的表面粗糙度，能够增强零件表面的抗腐蚀能力。并且，在现实安全性检测时，一定要针对零件的压紧力进行检测，这样能够保障零件之间的气密性，从而使腐蚀性的液体无法接触零件表面，从而达到抗腐蚀的目的。
2 机械设备零件的抗磨性
当机械设备在工作时零件的磨损是必不可免的，当零件的磨损到一定程度时，机械设备就必须进行更换，否则就会造成损坏机械设备等不必要的损失。所以，提高机械设备的安全性重点是针对机械设备零件的抗磨性能进行提高。
在实际操作中，机械设备零件的磨损重点产生在下列几段时期，第一是初级磨损时期、第二是正常磨损时期、第三是剧烈磨损时期。针对初级磨损时期来说，因为零件中的摩擦副运行时，两个相互摩擦的零件上，特别零件上以面与面摩擦时，初期零件之间摩擦的只是零件表面的加工时遗留下来的波峰之间，所以两个零件之间实际的摩擦面很小，因此无法造成严重的磨损。若机械设备零件在此时加入一个外力时，在两个零件的摩擦面积上会生成很大的压强，特别是在波峰的地方磨损会更加严重，这时机械设备零件的磨损对机械设备造成的影响会很显著的观察到。经过这段初级磨损时期后，机械设备零件磨损会迈入正常磨损时期，在此段时期，机械设备零件的磨损会达到最小，而且将历经一段很长的时间，这段时期也称作平稳时期。此时机械设备零件的表面波峰也在第一时期磨掉，其表面粗糙度减小，性能也达到了最优化。当机械设备零件来到剧烈磨损时期时，机械设备零件也达到了它的使用年限，在这个时期，零件的等性能大幅度降低，摩擦力增到最大，无法继续为机械设备正常工作，机械设备的零件也会随之报销。
一般来说，摩擦副初级磨损时期受到零件表面粗糙度的作用非常大，但是机械设备零部件表面的粗糙程度一定意义上还无法对机械零件本身的抗磨性起决定性的作用，机械设备零件表面上的纹理同样针对抗磨性起作用。如果机械设备零件载荷不高的过程中，若相互摩擦的零件之间的位移方向一致，那么它们相互的磨损量最低；若相互摩擦的零件之间的位移方向不一致，那么它们的磨损量将十分高。若机械设备在超重中工作，在压强和作用等条件的作用下，零件的具体磨损量会和上面所说的状况有所不同。在实际工作中能够得知，针对零件进行淬火、氮化等处理后，其表面硬度提高，能够增强机械设备零件的承载量，而且令零件的表面不会因为外力而轻易的形变，同时利用这种手段也能够增强机械设备零件的抗磨性能，其抗磨性能至少增强翻倍。然而，若仅仅的针对零件进行表面硬化处理去增强零件的抗磨性能，那么会损坏金属本身的结构与间隙，最可怕的是造成机械设备零件产生裂痕或者表皮脱落，这样一来针对零件的抗磨性起到了反作用。
3 机械设备的表面粗糙度
一般来说，机械刀具的所有参数在车床加工当中都会有所体现，可以在工件加工表面上加工出一定的切削表面。依照刀具切削原理能够获知，利用降低主偏角、工件切削进给量、副偏角，提高刀具的加工时的圆弧半径，都能够适当的降低切削表面的宽度以及尺寸；别且，利用适当的提高刀具的前角角度值能够降低塑性材料加工时的变形度，选取剂、增加刀具的刃磨质量同样能够降低接卸设备零部件的粗糙值。对实际生产中的塑性材料而言，因为刀具常常会针对金属材料产生压力，所以产生塑性变形，在刀具各个切削因素的影响下让工件和加工出现有机分离，这时加工工件的粗糙值就会相应提高，上述的这几个方面的问题就是提高机械设备安全性的重点内容，实际安全检测操作中必须进行重点的检测。
4 总结
保证机械设备的安全性，是保障公司工作安全、有效的实施的前提，是企业提高的对工作人员的人身安全以及工作效率的有效方法，因此，为提高机械设备的安全性，企业应该针对相关机械零部件加工人员和管理人员的专业素质和操作的态度的增强进行培训，从而为公司的今后发展以及壮大提供有利的帮助。
【参考文献】
机械零件加工范文4
【关键词】课程考核改革过程考核项目考核
一、前言
近年来高职教育得到突飞猛进的发展，尤其是全国和各省市示范性高职院校建设项目启动以来，学院内涵建设逐渐被各高职院校重视起来。按照“以就业为导向，以服务为宗旨”的职业教育目标，我们培养的学生应当具有良好的职业道德和职业素质，应当具有熟练的职业技能，走上职业岗位之后具备持续发展的能力。为达到该目标，深化高职院校课程考核改革，加强高职院校过程化考核，对高职院校的教学质量有重大的意义。本文将以《机械零件数控切削加工》课程为例，探讨基于工作过程课程的考核改革与实践，以供从事相关工作的同仁参考。
二、《机械零件数控切削加工》课程考核改革思路
以往本课程主要采用集中的理论教学和集中的实践操作方式完成教学，考核主要是以理论考核为主，不注重工作过程和能力的考核，不能真正反映学生的实际学习效果。随着本课程基于工作过程系统项目化改造，课程内容、教学模式、教学方法和手段都发生了巨大变化，主要体现在以下几个方面：(1)课程内容由纯理论教学转变为项目教学；(2)教学模式由传统的讲授模式转变为教、学、做一体化教学模式；(3)教学地点由课堂转变到车间；(4)教学目标由掌握知识转变为学习方法与技能。针对以上的变化，课程的考核改革势在必行。
根据课程自身的改革，采用了如图1所示的课程考核方式。本考核方式的特点就是能力考核和过程考核，将考核重点放在对学生的岗位职业能力综合评价上，分为阶段性考核和期末考核。过程考核占总考核的60％以上，不管是过程考核还是期末考试，都是以技能考核为主，占50％，以知识考核为辅，仅占30％，加入了态度考核，占20％，注重了学生的素质考评，考虑了学生的全面发展。同时依照国家职业标准，将职业资格考核纳入课程考核，即在课程考核合格的基础上还必须获得至少一种中级及以上的职业资格证书，成绩不及格或者没有获取职业资格证书，本课程不能通过，直接进入重修。该考核方式中的期末考核以标准考核为主，企业人员、学生评委参与考核；阶段性考核是在每一学习情境中完成，由企业人员和专职教师、学生评委共同参与考核，实现多方评价机制。
三、考核标准及成绩认定
1.考核标准
(1)知识(30％)。在图1中，不管是期末考核，还是阶段考核中的知识考核，都采用考试完成。考试成绩乘以30％，参与期末考试成绩或每个情境的阶段成绩计算。
(2)态度(20％)。上图中所有的态度考核都参照表1进行，由表1得到的成绩乘以20％，参与期末考试成绩或每个情境的阶段成绩计算。
(3)技能考核(50％)。技能考核成绩，由项目考核成绩决定，因为每个情境都是一个项目。每个项目考核标准如表2所示。
2.成绩认定
课程考核不仅总成绩评定要合格，而且必须通过至少一种相应的中级或以上职业资格证考核，本课程才算合格。总成绩评定：
阶段(情境)考核成绩=知识×30％+态度×20％+技能核成绩×50％。
结课成绩={[(情境1×i1+情境2×i2+情境3×i3+情境4×i4)／4]×60％
+(期末试卷考核×40％+期末操作考核×60％)x40％}u(职业资格证书)。公式中i1、i2、i3i4指情境1、情境2、情境3、情境4的权重。
机械零件加工范文5
关键词 机械加工零件；表面纹理；缺陷检测
中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）96-0151-02
0引言
在当今工业生产中，对机械加工零件进行必要的检测，保证其质量是非常有必要的，其已经成为了有效控制产品质量的重要手段。在工业生产的过程中，检测机械零件的质量，对其质量进行严格的控制已经被广泛的应用了。
1 对机械加工零件表面纹理缺陷进行检测的必要性
机械加工生产是现代工业的重要内容。在竞争力非常激烈的今天，工业生产需要不断革新、保证质量来提高自身的市场竞争力。机械加工零件对于机械的重要性不言而喻。如果零件质量不达标，就会影响机器的运行，甚至还会带来难以挽回的结果。
在实际加工过程中，受到了刀具形成变化以及材料特点等影响，零件的表面都会出现这样或者那样的问题，比如零件方向不准确、反光的特性非常差等问题。对机械加工零件表面进行检测时，其表面也会存在着微小的纹理缺陷，这些问题往往是无法逃避我们的眼睛的。然而，纹理缺陷利用计算机进行检测却是非常困难的，这对保证零件的质量是非常不利的。因此，加强对机械零件的表面纹理的检测力度是经济发展的要求，更是社会发展的必然选择，是非常有必要的。
2 机械加工零件表面纹理缺陷检测系统分析
3 机械加工零件表面纹理特征分析
4 缺陷纹理提取方法
对图像进行滤波处理，可以有效抑制背景纹理的图像。相反，此时那些存在缺陷的纹理图像则会被极大的增强，从而使人们能够更清楚地区分开缺陷纹理与背景纹理，区分的时候是通过利用阈值分割方法来进行的。值得注意的是，在使用这种方法进行区分时会出现一些情况，一方面是存在缺陷目标，另一方面还存在着噪声点。也正因为如此，需要在使用过程中进行必要的处理，以此来达到消除掉噪声产生的影响。在处理的时候，一定要认清噪声点与纹理缺陷，两者的主要区别在于，纹理缺陷是存在有一定的形状的，而噪声点反映在二值图像上是随机分布的孤立点，其分布是随机的。
实践应经证明：开运算对于消除细小的噪声以及平滑较大物体边界有着显著的效果。通过对图像进行相应的开运算，能够有效地消除孤立点。此外，由于开运算会经历一个先腐蚀、后膨胀的过程，还可以将因为图像分割而造成的误差有效消除掉。
值得一提的是，在瑕疵、玷点的傅里叶频谱中所显现出来的纹理基本上是随机的，当采用滤波的方式处理完后，其纹理的信息会被有效保存，不至于丢失的很多。不仅如此，经过滤波处理后的图像，其纹理缺陷与其背景的灰度是有着非常大的差距的。也正因为如此，这种方法对机械加工零件的瑕疵、玷点的检测正确率可以保持在一个较高的水平上。此外，因为零件表面的划痕是有方向性的特点的，如果划痕与机械加工的纹理的方向是一致的时候，此时就很难检测出来，进而使检测正确率下降。
5结论
机械加工零件的表面存在有纹理缺陷，这对零件的质量有着非常大的影响。采用有效的检测手段，将这些缺陷检测出来是非常有必要的。通过利用机械加工零件表面纹理图像检测的视觉检测方法，将缺陷纹理分离出来，可以使检测率大大提升，具有较强的实用性。
参考文献
[1]秦丽萍，林克正，师晶.缺陷检测中的边缘检测[A]；黑龙江省计算机学会2007年学术交流年会论文集[C]，2007.
机械零件加工范文6
谭赞良 湖南省郴州职业技术学院
摘要：随着机械加工产业的不断发展，对零件加工精度的影响因素非常多。而机械加工工艺就是零件加工中的基本工艺，对零件
加工精度的影响程度非常大。本文主要对其外在因素与内在因素的影响进行分析。
关键词：机械加工工艺；零件加工精度；影响
机械加工工艺指的就是通过机械加工方法对毛坯展开相应
的更改，进而促进毛坯和零件的吻合。在对毛坯进行更改的时候，
主要包括更改毛坯的尺寸、形状等。机械加工工艺水平越高，其
相应的零件精度也就越高，相关零件之间的吻合度也就越高。但
是在进行机械加工的时候，因为存在着各种影响因素，进而也就
影响了零件精度，在零件生产中产生了一定的损失。因此，在生
产机械零件的时候，一定要加强对加工工艺的重视，分析其中存
在的外在因素与内在因素，进而促进零件精度的提高。
一、机械加工工艺概述
机械加工工艺主要指的就是加工流程，也就是机械零件与工
件的制造过程，利用相关的加工方法对毛坯展开一定的更改，进
而加强毛坯和零件之间的吻合程度。通常情况下，加工流程主要
指的就是从粗加工至精加工，再由精加工至装配，进而开展相应
的检验工作，最终完成零件的检查与包装。加工流程也就是将毛
坯改造成合格产品的程序，并且这个过程主要就是由零件加工、
机械加工等环节构成，同时针对相关环节而言，一定要严格按照
相关的规范标准执行，进而确保加工工艺的实施。比如，在对毛
坯展开相应的加工操作时，首先要了解毛坯改造工艺与流程，同
时掌握相关的数据与规范，完成毛坯的粗加工。在机械零件加工
单位中，加工工艺的规程主要就是从工艺加工的过程中逐渐形成
的文件。在开展零件工作生产的时候，企业并不是盲目追求生产
目标，而是合理结合企业的具体发展情况，比如，企业生产中工
作人员的素质、机械设备条件等方面，进行相应的确定。当企业
充分认识到了自身条件的基础上，一定要结合加工工艺流程与操
作方法，实现相关规程文件的编写。
二、外在影响因素
（一）受力变形的因素
在加工系统的运行过程中，普遍存在着一定的受力变形情
况，进而在发生相关受力变形的时候，一定要对其位置、形变、
形状进行一定的分析，找出其中影响系统运行年限降低的因素，
通过相关的详细分析，其主要存在着两点因素：其一，系统运行
的强度较大。在系统的实际运行过程中，所应用的一些夹具和刀
具等构件都要承受一定的工作负荷，如果长期保持依然，必然会
出现一定的位置偏移，或者在受力的状况下产生形变。其二，各
构件受到多方面的力。在系统实际运行的过程中，系统构件不仅
要承担系统内部施加的力度，还要对外界的施加力进行一定的承
载，进而导致在各构件之间产生了一定的摩擦。针对以上问题，
可以采取以下三种解决措施：一是，加强对系统内部薄弱构件与
部位的改进与完善，进而有效增强整体系统的刚度与抵抗性能，
进而有效降低加工系统出现受力变形的程度，提高系统的运行效
率。二是，在源头上减少变形情况的发生，主要就是利用对系统
运行荷载量的降低，有效减小系统承载的外力。三是，在系统的
运行过程中，由于会产生一定的切削应力与热应力等应力类型，
进而也就存在着相应的变形，因此，一定要加强对零件热处理的
重视，降低热应力，进而有效增强零件的刚性与抗应力性能。
（二）热变形的因素
事实上，在加工工艺系统作业的时候，不仅会受到各种力的作
用，还会受到其他因素的限制。具体而言就是热变形，主要包括零
件热变形、刀具热变形等。热变形指的就是在加工系统受到一定的
热度时，就会出现相应的形变。其不仅会影响刀具和零件的运动关
系与几何关系，还会对零件精度产生一定的影响。主要原因就是在
发生热变形的时候，经常会出现一定的精度误差，进而导致总误差
可以达到60％-70％。如果需要一些精度要求较高或者大型零件的
时候，其相应的误差值就会相对较大。针对这样的情况，在加工系
统进行作业的时候，一定要加强油的使用，降低各构件之间的
摩擦，同时利用冷却水等方式进行降温，进而有效吸收加工过程中
产生的热量，促进相关工作的全面展开。
三、内在影响因素
（一）存在内在影响因素的主要原因
在系统加工工艺展开的过程中，一定要加强对系统本身精度
问题的重视，进而分析导致出现内在影响因素的原因：其一，因
为机械加工系统在出厂的时候，本身的精度情况就有着一定的问
题，进而也就影响了零件精度。其二，在安装使用相关加工工艺
的时候，因为和安装机械系统的规范标准有着一定的差异，加之
在定位与操作等方面存在着一定的不足，进而导致零件在加工的
过程中，缺乏相应的精度。其三，在机械加工系统的实际使用过
程中，还存在着相关的问题，因为机械加工系统处在长时间的作
业状态下，一些主要部位产生了相应的磨损，导致在零件加工的
过程中，出现了一定的精度问题。比如，刀具、机床等设备的在
出厂的时候，其相应的构件存在着一定的误差，并且在实际安装
过程中，更是存在着定位、安装、操作等不合理设计的应用，进
而导致出现一定的磨损，影响了零件的精度。
（二）解决措施
因为机械加工工艺系统本身精度问题就有待商榷，比如，在
机械设备出厂的时候，自身就存在着一定的误差，同时在实际安
装与使用的过程中，还存在着定位、安装、操作等不合理设计，
或者长时间保持设备处在磨损的状态，进而限制了相关工作的的
全面展开，为了有效加强对误差的控制，一定要应用一些补偿技
术。比如，在智能化与自动化的数控机床应用过程，可以通过相
关软件的配备，查找相应的误差，进而将一些校正数据输入到相
应的位置，降低设备的磨损，进而有效提高系统的误差补偿。
结束语
总而言之，随着机械加工工艺与技术的逐渐发展与进步，我
国加工技术得到了一定的发展。为了有效增强零件生产企业的零
件精度，一定要尽可能降低生产不合格产品的比重，达到企业的
预期经济目标，有效增强零件生产企业的市场竞争力，通过对外
在影响因素与内在影响因素的分析，促进零件加工精度的提高。
参考文献：
[1]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙
江科技信息，2010（16）.
[2]栾宇，解润锋.大型薄壁件-转轮室精加工分析[A].第七届
（2009）中国钢铁年会论文集（下）[C].2009年.
[3]吴家伟.浅谈机械加工工艺过程及对零件精度的影响[J].科
技创新与应用，2013（01）.
作者简介：
谭赞良，男，1966年9月出生，籍贯：湖南省宜章县，职称：
