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混凝土质量范文1
中图分类号：TU37文献标识码： A
引言
混凝土广泛应用于交通、建筑、水利等大型工程建筑中，在结构中起着承担荷载的作用。混凝土质量优劣，直接影响到建筑物的安全和使用功能。在许多工程中，我们经常可以见到混凝土存在蜂窝、麻面、露筋、尺寸偏差、裂缝、强度偏低等诸多质量问题，轻则影响美观，严重者则有损结构的安全。
1、表面缺陷
1.1、蜂窝、麻面
蜂窝的现象为混凝土结构局部出现酥散，无强度状态。麻面的现象是混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。防治的主要措施是：
（1）认真设计、配合比严格控制，经常检查，做到计量准确以及拌合均匀，坍落度适合；
（2）使模板的表面保持干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，混凝土在浇灌之前，应浇水使其保持湿润，模板应浇水充分湿润并涂刷脱模剂，模板缝隙，用腻子、油毡纸等堵严，模板支撑情况应随时检查防止漏浆；模板应选用长效的隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷。
浇灌下料应分层，分层振捣，防止漏振，振捣时间要适中不可过振。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm；为保证上下混凝土良好结合，使用插入式振动棒时振捣棒应插入下层混凝土2cm以上。
混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，保证混凝土不产生离析；
（5）基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5H后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
1.2、孔洞
（1）在钢筋密集处及复杂部位，浇筑采用细石混凝土，使模板上充满混凝土，并振捣仔细；
（2）应在两侧对预埋铁件、预留孔洞处同时下料，应在侧面加开浇灌口下部浇筑进而下料；封好模板首先要振捣密实，继续往上浇筑，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即混凝土表面与振捣棒垂直或成40°～45°斜向角振捣。应均匀排列插点，可采用交错式或行列式顺序移动，不应混用，以免漏振或过振。振捣器操作时应快插慢拔。
（4）砂石中混有粘土块、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
1.3、松顶
一般酥松表面在混凝土含水量多，塌落度大，浇注到上半部分时，所产生的泌水未能及时排尽，终凝后形成浮浆，表面较浅的酥松，可将酥松脱落部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实。
2、外形尺寸偏差
外形尺寸偏差的现象为混凝土表面不平整，整体歪斜，轴线位移。防治的主要措施是：
（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
（2）模板应有足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉，防止施工过程中发生位移或倾斜。
（3）下料高度不大于2m，随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
（4）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋位移或脱落。
（5）浇筑混凝土前对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
3、内部疵病
3.1、匀质性差，强度达不到
（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥防潮工作，对水泥质量有疑问时，应取样送至相关有资质的检测单位检测，并按试验结果的强度等级使用。
（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。
（4）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和均匀。
3.2、保护性能不良
（1）混凝土施工形成的表面缺陷应及时仔细进行修补，并应确保修补质量。
（2）钢筋混凝土中掺加氯盐量（按无水状态计算）不得超过水泥重量的1％，并宜同时掺加亚硝酸钠阻锈剂，其与氯盐的掺量比例为1∶1。
（3）在高湿度空气环境中使用的结构、处于水位升降部位和经常受水淋的结构、与含有酸碱或硫酸盐等侵蚀性介质相接触的结构以及靠近直流和高压电源的结构，不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐。
（4）结构在冬季施工配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，掺加适量早强抗冻剂以提高早期强度防止受冻。并对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40％设计强度等级。
4、裂缝
混凝土裂缝产生的原因主要有两类：一是材料成型裂缝，是由非受力变形变化引起的，主要是由温度应力和混凝土的收缩引起的；二是结构型裂缝，是由外荷载引起的。与施工关系比较密切的原因主要为材料型裂缝，其主要包括塑性收缩裂缝、干缩裂缝、化学反应以及温度裂缝引起的裂缝。
4.1、干缩裂缝
在混凝土浇筑完毕后或混凝土养护结束后的一段时间水分的蒸发会产生干缩而出现干缩裂缝。由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果使其产生了干缩裂缝。
4.2、塑性收缩裂缝
塑性收缩是指混凝土在凝结之间，由于表面失水比较快产生了收缩。塑性收缩裂缝一般在大风或干燥酷热的天气时才出现，裂缝互不连贯，多呈中间宽、两端细且长短不一。较长的裂缝可达2～3m，较短的裂缝一般长20～30cm，宽1～5mm。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前强度很小或几乎没有强度，或者混凝土由于终凝时间不够长而强度很小时，较大风力或受高温的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。
4.3、温度裂缝
温度裂缝多发生在温差变化较大的地区或大体积混凝土表面的混凝土结构中。在浇筑混凝土后，水化凝结过程中，混凝土浇筑方量较大，因此大量的水化热会产生，在混凝土内部大量的水化热聚积并且不易散发，内部温度急剧上升，同时，混凝土表面由于散热较快，内外温差较大，较大的温差造成外部与内部热胀冷缩的程度不同，会在混凝土的表面产生拉应力，在混凝土强度未完全增长时当拉应力超过混凝土强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，在混凝土施工中后期这种裂缝常常会发生。
4.4、化学反应引起的裂缝
裂缝是钢筋混凝土结构中最常见的，由于化学反应而引起的钢筋锈蚀。因为混凝土在搅拌均匀后同时会出现一些碱性离子，某些骨料吸收周围环境中的水而体积增大并与这些离子产生化学反应，出现混凝土膨胀开裂、酥松。在混凝土结构使用期间这种裂缝一般出现，一旦出现很难补救，因此应在施工中采取有效措施进行预防。针对上述几种混凝土裂缝产生的原因，在具体的施工过程中对混凝土裂缝的控制主要是：
（1）调整水泥品种，尽量选用中热或低热水泥。如选用低热矿渣硅酸盐水泥或中热硅酸盐水泥，在掺加粉煤灰或泵送剂时，也可选用矿渣硅酸盐水泥。
（2）对调整水灰比，减少水泥用量或在水泥用量不变的基础上掺加高效减水剂来增加混凝土的和易性和坍落度。
（3）改善骨料级配，掺加粉煤灰等来降低水化热，减少水泥用量。
（4）在夏季浇筑，控制混凝土的温升通常可以采用搭设遮阳板等辅助措施，进行对浇筑混凝土的温度降温。同时应用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
（5）大体积混凝土的温度应力应和结构尺寸成正比，即如果混凝土的结构尺寸越大，其温度应力也就越大，因此要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。
（6）改善混凝土的施工工艺，采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石工艺，可以有效地防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上，使硬化后界面过渡层结构致密、粘结力增大，从而提高混凝土强度10％或节约水泥5％，并进能降低水化热和减少裂缝的出现。
（7）在混凝土浇筑后，一定要注意洒水养护，并用湿润的草袋、塑料薄膜等覆盖，养护时间适当延长（尤其在低温天气）。在寒冷季节，混凝土表面应做好保温措施，防止寒潮的袭击。
结语
混凝土以其承载力大、和耐久性好、可模性强、日常养护费用低等优点广泛应用，并在各类工程中起到了越来越重要的作用。因此，在施工中严格把好每一道关，才能保证混凝土的质量，减少混凝土质量问题的出现，减少成品的返修率，降低工程成本，增加项目利润。
参考文献
[1]张义,李书帆,姜明月,庄显峰,朱文斌.浅谈混凝土质量缺陷的控制措施[J]. 河南建材,2013,02:140-141.
混凝土质量范文2
关键词：混凝土；麻面；措施
1混凝土出现蜂窝现象
产生原因的分析：
混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
控制的措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2混凝土表面出现麻面现象
产生原因的分析：
模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；摸板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
控制的措施：
模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3混凝土孔洞现象
产生原因的分析：
在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
控制的措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4混凝土表面露筋现象
产生原因的分析：
灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
控制的措施：
浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5混凝土缝隙夹层现象
产生原因的分析：
施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
控制的措施：
认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50—100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6混凝土拆模时出现缺棱掉角现象
产生原因的分析：
木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
控制的措施
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7混凝土表面不平整
产生原因的分析：
混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
防治措施：
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
8强度不够，均质性差
产生的原因：
水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；冬期施工，拆模过早或早期受陈；混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏
控制的措施：
水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
混凝土质量范文3
关键词：混凝土 质量 前期控制
一、混凝土质量前期控制必要性
混凝土是由胶凝材料（水泥）、细骨料（如砂子）、粗骨料（石子）及必要时掺入的化学外加剂与矿物混合材料按一定比例混合，经搅拌成可塑性的拌和物，随着时间的增长而逐渐硬化，发展成为具有一定强度的块体。由于混凝土是一种多相、分散型的复合材料，若其中一项原材料达不到要求或比例不合适，均会对整个混凝土造成影响，从而引起混凝土的质量下降，浇筑以后很容易出现裂纹，甚至坍塌的现象。混凝土质量的前期控制，是指根据设计要求的混凝土的合格质量水平确定合理的原材料组成和各生产工序的最优工艺参数，它包括混凝土组成材料的质量检验与控制，以及混凝土配合比的设计、确定与控制，这些因素直接影响建筑工程的坚固，耐久，适用等性能。建筑材料的组成、结构、规格、使用及选择，直接影响建筑工程质量。材料的化学成分、矿物成分将影响一系列工程质量。因此，保证建筑工程质量，关键是正确选择材料、使用材料和进行合理的材料设计。
二、组成材料对混凝土工程质量的影响1.水
混凝土拌合用水按水源可以分为饮用水、地表水、地下水、海水以及经过适当处理或处置后的工业废水。未经处理的工业废水，污水及沼泽水不能使用，对钢筋混凝土及预应力混凝土工程不允许使用海水。对混凝土拌合及养护用水的质量要求是：a.不得影响混凝土的和易性及凝结；b.不得有损于混凝土强度发展；c.不得降低混凝土的耐久性、加快钢筋腐蚀及导致预应力钢筋脆断；d.不得污染混凝土表面。2.水泥
不同品种水泥具有不同的性能特点，应用时，应根据混凝土的质量要求，混凝土工程的特点与所处环境条件等，结合水泥的性能特点，综合考虑，正确选择适当品种的水泥与适当标号。水泥品种的选择主要决定于工程使用性质、施工时气候条件、所处使用环境、成本等因素。不同品种水泥或同一种品种水泥由于其成分的差别其性能也不尽相同，甚至相差很大。水泥品种的误用可以引起很多工程缺陷；如抗冻性差、抗干缩能力差、易起粉、早期强度低、抗侵蚀能力差、抗干湿交替变化的能力低等。使用时如果不采取任何技术措施，很容易因控制不当而产生大的体积收缩引起开裂等工程质量问题。另外，水泥凝结硬化后由于水泥中某些有害成分的作用，在水泥石内部产生剧烈的不均匀的体积变化，在建筑物内部会产生破坏应力，导致建筑物强度下降、开裂、坍塌等事故。水泥的凝结时间、水化热及强度等方面的性质，对混凝土结构工程的质量也有一定的影响，如水化热高，会导致混凝土结构物形成巨大温度应力，使混凝土开裂，给工程带来危害。3.骨料
混凝土是一种复合材料，由胶凝材料和砂石材料组成，砂石材料一般占混凝土体积的3/4。粗骨料的强度、颗粒的形状和表面特征、粗骨料的级配与质量将直接影响混凝土的强度、变形和耐久性。细骨料的颗粒形状与表面特征、粗细程度与质量也对混凝土的质量有着重要的影响，如骨料的含泥量太大，将增大用水量，降低混凝土强度和耐久性，并增大混凝土的干缩。骨料的粒径也将影响骨料比表面积的大小、新拌混凝土成型性能、硬化混凝土性能、施工设备的寿命。骨料颗粒越大单位重量骨料需润湿的表面积越小，从而可降低拌和物用水量，当达到某一工作性时可以降低水灰比，其强度可以随之提高。但粒径过大，将减少粘结面积形成界面应力集中且运输及施工中会增加离析的危险；同时大颗粒骨料，也可能阻塞钢筋之间或钢筋与模板之间的窄缝，浇灌时引起离析，也会降低工作性和混凝土抗拉强度。
三、防范原材料使用导致混凝土质量问题的措施1.水泥材料的使用
正如上文所述，不同的水泥品种，具有不同的特点，必须根据工程的具体环境条件合理选择水泥品种，以满足结构耐久性的要求。水泥在施工过程中应注意做到以下几点：⑴优先使用散装水泥。⑵运到工地的水泥，应按标明水泥的品种、强度等级、生产厂家和出厂批号，分别储存到有明显标志的仓库中，不得混装。⑶水泥在运输和储存过程中应防水、防潮，已经受潮结块的水泥经检验合格后方可使用。⑷水泥库房应有排水、通风措施，保持干燥。堆放袋装水泥时，应设防潮层。防潮层应距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋，并留出运输通道。⑸先出厂的水泥先用。⑹应避免水泥的散失浪费，作好环境保护工作。2.骨料的使用
施工中应统筹规划，认真研究砂石骨料储量、物理力学指标、杂质含量及开采、储存和加工等各个环节。使用的骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选择。可以选用天然骨料、人工骨料，或者互相补充。选用人工骨料时，有条件的地方宜选用石灰岩质的料源。骨料分为粗骨料和细骨料。骨料的质量要求包括：强度、抗冻、化学成分、颗粒形状、级配和杂质含量。对粗骨料质量要求：（1）粗骨料最大粒径：不应超过钢筋净间距的2/3、构件断面最小边长的1/4、素混凝土板厚的1/2。对少筋或无筋的混凝土结构，应选用较大的粗骨料粒径。（2）在施工中，宜将粗骨料按粒径分成下列几种粒径组合：当最大粒径为40mm时，分成D20、D40两级；当最大粒径为80mm时，分成D20、D40、D80三级；当最大粒径为150（120）mm时，分成D20、D40、D80、D150（D120）四级；（3）采用连续级配或间断级配，应由实验确定。（4）粗骨料表面应洁净，如有裹粉、裹泥或被污染等应清除。细骨料质量要求：⑴细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好；人工砂的细度模数宜在2.4～2.8范围内，天然砂的细度模数宜在2.2～3.0范围内。使用山砂、粗砂、特细砂应经实验确定。⑵细骨料的含水率应保持稳定，在施工期间应根据天气变化随时测定，人工砂饱和面干含水率不宜超过6%，必要时应采取加速脱水措施。
参考文献：
混凝土质量范文4
Abstract: Based on the analysis of Jiaozuo ready-mixed concrete industry market, the paper proposes the quality supervision suggestions.
中图分类号：O213.1文献标识码： A 文章编号：
前言：目前，焦作市混凝土的需求量已基本平稳，根据市场调查分析，焦作市现有资质的混凝土企业有14家。从2011年相关数据分析，焦作市每年混凝土的实际需求量最多仅有150多万方，市场竞争日益激烈，量与质的平衡已趋于无穷小化。而各施工队人员素质参差不齐，往往一个施工队人员的心态，就能决定新拌混凝土到硬化混凝土后的一个状态。因此，混凝土的监管要点，就是从市场的管理到混凝土生产企业内部的控制，从运输到施工现场成型养护的一个监管过程，其中任何一个环节出现偏差，都会影响到混凝土的最终质量。
一 、市场情况
针对目前焦作市混凝土企业产能过剩，应鼓励大的企业通过整合资源，收购或重组一些在资源、人力、物力、财力跟不上市场发展的企业，从而减缓市场竞争压力。重点在于构建一个和谐的市场环境，促进混凝土行业的健康持续发展。
二、 原材、配比及生产过程
原材料的质量是预拌商品混凝土质量的根本保证,是商品混凝土配合比设计和质量控制的基础。众所都知，混凝土是由最简单的原材料，经最原始的工艺过程拌合而成的一种复杂的拌合物，因此，原材料的质量是这种拌合物质量的基本保证，而它的复杂性在于各原料的单个特性和它们之间的组合特性。就单个原材料来说，特性相对简单一些。例如水泥，同一品种规格产品，有的强度会高一些，有的强度会低一些，有的强度发展会快一些，有的强度发展会慢一些。而它们之间的组合特性就比较复杂点。例如某些水泥与某些外加剂的适应性，很难解释清楚它们之间都发生了那些反应。再比如粉煤灰，如果用在混凝土中的粉煤灰二氧化硫含量超标，那么混凝土凝结所需的时间有可能成倍甚至十几倍的增加。因此，原材的选择及监管是生产前准备工作中的重中之重。
就目前我市原材监督情况来看，主管部门每月不定期对各混凝土生产企业进行原材料抽检，通过结果数据分析，确定各厂家近周期内原材波动情况，从而对波动比较大的企业进行重点监督。
而在原材料使用方面，存在监督难点。在商品混凝土企业生产现场，一般都是几个或者十几个工地同时进行生产，也就是说每批原材料进场后，都会被分成几份或者十几份进行使用，而商混企业在进行原材料委托时（委托书带工程名称及使用部位），都是以整批量（水泥400T，沙石400方）进行委托，这就存在了矛盾点：实际生产原材使用情况和资料上原材使用台账相矛盾，而且出入很大。所以，解决这问题的最佳方法就是对商混企业的原材料由企业自检，企业自行出具原材报告，监管部门只按计划定期或不定期进行抽检。据了解，有些地市早就开始实行这种管理模式，简单也有效果。
配合比设计是实现商品混凝土性能的一个重要过程，也是保证商品混凝土质量的重要环节。所设计的配合比应同时满足规范与工程对混凝土的性能及施工要求。在配合比设计时的首要问题是充分掌握混凝土各项组成材料的性能，以求得混凝土和组成材料的适应性，最大程度地优化配合比。在水泥方面，一是统计分析该水泥在前期混凝土中的强度稳定性，这对于确定混凝土的试配强度及保持配合比的适用性非常重要；二是统计分析水泥28d胶砂强度、标准稠度用水量、凝结时间等指标，以确定混凝土的水灰比和用水量。在砂石方面，砂石级配、含泥量、碎石粒形等都对混凝土的用水量、和易性方面产生影响，合理确定砂率及骨料在混凝土中所占体积与之相关；减水剂的各项产品指标（如抗压强度比、减水率、凝结时间差等）对混凝土的各项性能指标均影响显著，应每批观察其性能变化，以便合理调整配合比；在掺合料方面应关注其对混凝土需水量和强度贡献方面的影响，既要利用其对产品性能（如强度）的贡献，又要尽力避免材料的性能波动对混凝土质量的不利影响。
三 、运输及交货检验过程
现今商品混凝土运输车辆大部分都是私人挂靠，为减少运输成本，往往会出现在运输或等待卸料时罐体停止旋转的现象，从而导致罐体内混凝土骨料下沉上层浮浆，破坏混凝土和易性，增大施工难度，影响混凝土结构整体质量。
还有一种，就是在天气比较炎热或混凝土坍落度过小时，罐车司机往往会自作主张私自加水，从而改变混凝土水灰比，这样做的结果是，施工速度有了很大的提高，却失去了质量的保证。这就说明，一个很小的细节问题，就能轻易的改变混凝土内部结构，给混凝土质量增添了许多不确定因素。因此，监管运输过程的重点，就是运输车是否私自停罐或私自加水。
在施工现场交货检验时，施工单位应当与建设或监理一起，会同生产企业对进场的每批混凝土进行联合验收，验收内容应包括：预拌商品混凝土类别、数量和坍落度；记录运输车的进场时间和卸料完毕时间以及其他需要验收的内容。作为监管部门，监管施工及监理、生产企业是否做三方见证取样，是否对每批混凝土做联合验收，确认每批混凝土是否达到设计及施工要求，杜绝运输车司机因大意或马虎跑错工地等现象。
四、 浇筑、振捣成型
在浇筑混凝土前，应保持混凝土接触面清洁、湿润。润管砂浆不宜泵送到结构部位，且任意局面厚度不得超过50mm。
据调查，有很少的施工队会严格按照施工顺序进行施工。在浇筑柱、墙等等竖向结构时，宜分层浇筑、分层振捣，而在有柱、墙、梁、板连成的整体结构时，宜在柱、墙浇筑完毕后停歇1-1.5小时，再继续浇筑梁和板，减少沉降裂缝。就焦作市目前情况，提倡混凝土初凝后进行二次振捣或抹面收光，实践表明我市部分工程在混凝土初凝前进行二次振捣或抹面收光，大大减少了构件的开裂渗水现象。
在这环节，常出现的严重问题是因各施工队伍人员素质参差不齐，常常会发现加水现象，在罐车内加水或直接在输送泵内加水，也就是说施工方过重的考虑了施工速度，而忽略了混凝土质量。鉴于这种情况，监管部门应加大处罚力度，积极调动建设或监理共同监督，坚决杜绝此现象的发生。
五、 拆模及养护
混凝土构件的拆模时间不宜过早，应尽量延缓拆模时间，过早拆模只会使混凝土炭化过早的开始。
混凝土浇筑完毕后应及时覆盖和洒水养护并保持混凝土表明湿润，塑性混凝土应在浇筑完毕后6-18小时内开始洒水养护，低塑性混凝土应在浇筑后立即喷雾养护，并及早开始洒水养护；混凝土应连续养护，养护期内必须确保混凝土表面处于湿润状态；养护时间不宜少于28天，不应小于14天。浇筑后，在混凝土构件强度未达到1.2兆帕前，不得在构件上面踩踏行走。
日常工作中，施工方能做到以上几点的是少之又少，从而影响新拌混凝土的成长高度，也就是说，如果前各环节都做的非常到位，这最后一道工序做不好，也就否定了一切，所以建议各方重视混凝土浇筑后拆模及养护要求。
做为监管部门，也应重点监督这环节工作，因为目前焦作市混凝土结构炭化深度比较大，会影响到砼结构整体质量。
六 、总结
混凝土的质量控制不仅涉及知识庞杂，而且控制要素频繁变化，人为因素比较重，我们只有不断观察分析各项组成材料的性能变化，适时调整配合比，积极调整各环节人员心态，让其站在保证工程质量的高度下进行工作，这样既可保证工程质量，又能有效降低产品成本，实现质量控制的根本目的。
七、 结束语
做为建设工程质量监管的一名工作者，深知混凝土质量的控制难度，以上内容是本人针对焦作市行业情况，针对各环节常出现的问题，提出的一些观点和建议。不妥之处，恳请指正。
参考文献：
混凝土质量范文5
【关键词】混凝土质量；预防控制
1.蜂窝
1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因
（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失， 模板表面粗糙并粘有干混凝土；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土；
（8）模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点
（9）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面；
（10）混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝[1]。
1.3防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
（3）合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实[2]。
2.麻面
2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2.2产生的原因
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；
（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面；
（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
2.3防治的措施
（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3.露筋
3.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局在结构构件表面。
3.2产生的原因
（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
（5）木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
3.3防治的措施
（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
参考文献：
[1]杨文渊，桥梁施工工程师手册[M].北京：人民交通出版社，2002.
[2]TZ210-2005，铁路混凝土工程施工技术指南[S].
混凝土质量范文6
一、科学确定混凝土配合比是控制混凝土质量的关键。混凝土配合比是指混凝土中水泥、水、砂及石子四种材料用量之间相互比例关系，用以确定各种材料的用量，并分别满足挤压、抗渗、抗冻、抗裂（抗拉）、抗冲耐磨、抗风化侵蚀等要求，还应满足施工和易性的要求，并采取措施，合理降低水泥用量，为确保混凝土质量，工程用混凝土配合比，必须通过水利厅认可的有资质的科研单位试验确定。为确保混凝土配合比的可靠性，应将工地现场备料的水泥、砂石取样送往试验单位进行配比试验，为确保配合比的准确性，水泥、砂石均应以重量计，称料衡器的准确性应经常检查，发现问题随时纠正。小型工地可配置最简易的的计量设备―台秤。水及外加剂溶液可按重量折算成体积，称重的偏差不得超过下表的规定。
二、原材料合格是控制混凝土质量的基础。原材料进场后都要送水利检测单位进行质量检测，以确保材料质量合格，符合设计要求。1、水泥。堤防混凝土构造物处于水位变化区，且受冰冻作用，所以水泥应选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，其标号不宜低于400号。水泥保管应注意防雨防潮，袋装水泥储运超过三个月，使用前应重新化验标号。2、骨料。市内堤防工程分布范围广泛，所需工程骨料都就地取材，采用天然级配骨料。骨料质量应符合水利工程的有关规定，河流石的最大粒径不应超过钢筋净间距的三分之二及断面最小边长的四分之一，素混凝土板的二分之一，河砂的细度模数宜在2.4―2.8的范围内，应质地坚硬清洁，河砂抓上一把，手上不沾泥，就是干净的。3、水。凡适合饮用的水均可以拌制和养护混凝土。未经处理的工业污水和沼泽水，不得用以拌制和养护混凝土。4、钢筋。质量应符合有关质量要求，型号、数量、径级应符合设计要求。
三、混凝土拌合是混凝土质量控制的中心环节。拌合台要事先精心设计，不但要保证施工进度的需要，还应保证质量要求。拌合时要严格按照试验单位签发的混凝土配料单进行配比，严禁擅自更改。为施工方便，有时也可将重量比换算成体积比进行配制，但体积容器要标志清晰，易于施工人员控制，且每班检查二次，为确保拌合质量主要做以下几种检查：1、根据气候条件测定砂石的含水量，尤其是砂含水量的检查，为调整混凝土加水量，提供依据。2、砂子细度模数每日检查一次，检查结果如超出+-0.2时，则需调整混凝土的配合比，再就是骨料超逊径和含泥量检查。3、拌合均匀性检查。检查拌合时间是否符合规定，每班三次。4、坍落度检查。坍落度大小可直接反映水灰比大小，坍落度过大，说明用水多，水灰比大了，将影响混凝土的强度，每班检查4次。5、取样检查，即强度检查。这是现场混凝土质量检查的主要手段，强度试验结果也是标志混凝土质量的主要数据。混凝土试件应在机口随机取样成型，不得任意排选，三个试件应取用一罐混凝土，同一标号混凝土试件的数量应符合有关规定。