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车工铣工实训总结范文1
实训之前，我们学了《机械制图》、《机械工程材料》、《工程力学》、《CAD制图》、《机械制造技术基础》等理论课程，在实训工程中我们都能够理论结合实践充分配合起来，亲自体验到了理论与实践的区别，同时也总结出了一些实训经验。
实习期间，通过学习车工、铣工、钳工我们做出了自己设计的工艺品。车工、铣工的实习每人都能按照图纸要求做出自己的工件；最辛苦的要数钳工，每天都出一身汗，手都磨出了泡，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，虽然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。
另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。13周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。身为大学生的我们经历了几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。
金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。
很多人都有这样的评价：现在的大学生好多都是高分低能，动手能力太差劲了。可是金工实习却正好给我们学工业工程的同学们补上了这一课。在金工实习中，我们不再像以前那样只是稳稳地坐在教室里面，看着老师的比划和描绘，苦苦地思索着：到底什么是车床呀！我们想呀想直至把自己想到梦里头……所以，以前总也改不掉上课睡觉的毛病。现在可就大不一样了，当那些课本上的图像和老师课上描绘的机器真正摆在我们面前的时候，我们是异常地兴奋，看到这些曾经在头脑中苦苦思索可就是看不清其真是面目的家伙，我们是万分欢喜，再想到我们不仅可以看的到它们，摸的着它们，而且我们还会学习如何去操纵它们，我们心中的喜悦更是难以言表。
了解机械设备
第二天实习老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
、车工实习
接下来的实习是车工实习，车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。
车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力
钳工实习
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻丝、套丝、锯割、锉削、装配、划线，了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测，了解钳工在机器制造和设备维修中的地位和重要作用。
我们在实习中，已经熟悉并能选用划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、套扣、刮削、装配与拆卸等加工工具夹具，掌握了钳工的主要基本操作，根据简单零件图可以进行锉削、锯削、钻孔、划线、攻丝、套扣的工件加工。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单了，接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。
钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。
3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。对我们的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
4、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力，使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
5、培养和锻炼了我们的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
6、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
7、实习过程中大家相互帮助相互学习，学会了如何团结合作，增强了同学间的友谊。
车工铣工实训总结范文2
机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也非凡有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际把握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地熟悉到肩负的责任。
实习期间，通过学习车工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛劳的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要把握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。一个下午下来虽然很多同学浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③ 在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④ 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合练习的作用，使我们不但要把握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的练习，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、刨工、等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的熟悉。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑤ 在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥ 实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确熟悉，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感慨，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我 们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序非凡长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了出色的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我熟悉到自己的优点与不足。
车工铣工实训总结范文3
关键词：双元制；职业教育；教学模式；
中图分类号：G710 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2012）08-0001-02
一、引进德国职业教育模式的背景
随着我国职业教育体制的改革开放，为了使我国的职业教育水平快速发展，借鉴发达国家先进的教学模式、教学方法，由北京市教委引入了中德职业教育合作项目。目的是引进德国IHK职业资格证书和德国的职业教育模式，推动我国职业教育的发展。
二、德国与中国职业教育模式的现状
1.德国职业教育。在德国职业教育采用双元制的模式。其学制为2～3.5年，生源一般为主体中学和实科中学毕业生，没有任何的入学加试。教学场所分别为企业和职业学校，且两者交替进行。企业与职业学校的教学时间比例为70%时间在企业，30%时间在学校。其中学校分为职业学校（理论）和跨企业培训中心（实践）。作为德国职业教育最主要的形式，“双元制”是将传统的“学徒”培训方式与现代职业教育思想结合的一种企业与学校合作办学的职业教育模式。根据受教育者与企业签订的以私法为基础的职业教育合同，受教育者在企业以“学徒”身份、在职业学校则以“学生”身份接受完整、正规的职业教育[1]。
2.中国职业教育。中国的职业教育采用传统的教师授课形式，一般学制为2～3年。生源一般为普通高中或中专技校毕业生为主，入学有一定的分数限制可通过国家统一的考试入学。教学场所主要以职业学校为主，其学校一般建有实训工厂，通常在校第一、二年学习理论知识，第三学年安排一定的辅助实训。毕业没有分配，按照岗位需求学校会适当推荐，或者在校园内开展各种招聘活动。主要培养人才以操作工人或行业基础人员为主。
三、德国双元制职业教育对发展我国高职教育的启示
早在20世纪80年代初期我国就已开始引进德国“双元制”职业教育的模式，并同原联邦德国进行了“双元制”模式的合作试点。试点的目的是促进我国职业教育的改革，逐步形成有中国特色的现代职业教育制度和模式。经过实践证明：德国“双元制”职业教育的经验，对于造就我国新一代技术人才的培养具有一定的理论知识和较强的实践能力借鉴作用。
四、中德结合树立中国特色的双元制职业教育模式
德国双元制教育模式是以职业为导向，按照框架教学计划（职业学校）和培训规则（跨企业培训中心）的要求接受正规的职业教育，并且获得德国工商业联合会颁发的IHK职业资格证书。
而我国的职业教育全部都在职业学校完成，这就要求我们的职业学校要担任双重角色，既要完成职业学校的内容，又要完成跨企业培训中心的内容，按照以下模式进行教学（如图1所示）。因此建立的职业教育模式是一种变形的双元制职业教育模式。
五、针对IHK数控切削机械师专业的教学模式
该专业在教学模式上区别于以往的数控技术专业。在教学计划的制定上，分为四大部分：第一部分是公共基础课部分，主要包括政治、英语、计算机、德语等课程。第二部分是学习领域部分，共包含13个学习领域，主要有用手动工具加工零部件、用机床加工零部件、制造简单组件、电路设计与连接、机床的维护与调试、用数控机床加工零部件、零部件的精加工等。第三部分是实训模块，主要包括认识实习、钳工技能训练、车工技能训练、铣工技能训练、焊接技能训练、液压与气动技能训练、数控加工技能训练、IHK综合训练等。第四部分是顶岗实习和毕业设计环节。其中学习领域部分是此专业的特色。学习领域相当于传统教学中的理论部分，实行理实一体化教学。理论部分和实验部分比例为1∶4。实训模块为实践教学部分，理论教学和实践教学的学时比例达到了1∶3。
以第一个学习领域《手动工具加工技术》为例介绍我IHK数控切削师专业理论教学情况。《手动工具加工技术》参考学时为80个。每个学习领域包含教学目标和内容两大部分，教学目标主要是能力目标，培养学生的动手能力和知识的运用性。通过加工任务调动学生积极性。一个学习领域涉及多门学科，不同的学习领域科目不同，深度不同，要求2～3名教师配合授课。
针对该学习领域的教学内容，我们开发出了相应的教学载体。以手动折弯机为例来学习该领域中的知识，例如材料、加工工艺、测量等方面的知识。教学载体是学习领域的一个亮点，一般教学载体都以较实用的简单组合机器为主，可以实现一些运动的功能，让学生从中激发学习的兴趣。实践教学部分为以车工实训为例，学生在四年的学习过程中将完成共17周的车工实训。在实训过程中，教师将开发相应的教学载体训练学生。
六、总结
本专业通过以上的职业教育模式，可以培养出具有一定的文化基础知识与良好的职业素养，掌握数控技术专业知识，在机械制造生产第一线从事数控机床操作与调整、机械加工工艺及程序编制、数控机床装配与维护（调试）等工作的高素质技能型人才，并可获得全球认可的IHK（德国工商业联合会）切削机械师职业资格证书。
参考文献：
[1]牛小铁.双元制教育模式在中国的可行性分析[J] .北京工业职业技术学院学报，2011，（1）.
[2]逯长春.德国“双元制”高职教育课程模式探析[J].高等职业教育，2010，（6）.
[3]张晓芳.浅谈德国的“双元制”职业教育[J].教育与实践，2008，（27）.
[4]郑向荣.德国双元制职业教育的历史、内涵、特点及问题[J].理工高教研究，2003（3）.
车工铣工实训总结范文4
关键词：通用机床；零件加工；一体化教学
为适应高素质、高技能专门人才的培养目标，根据社会对人才需求的变化趋势，应构建适应教学目标的课程体系，选择教学内容和教学方法，保证专业发展适应培养高素质人才的需要。高职教育的课程体系应包括理论教学体系、实践教学体系、素质教育体系，要进行包括知识、能力、态度的完整性课程体系设计，以满足职业工作的需要。
《通用机床加工工艺编制及零件加工》是中山职业技术学院机械工程系数控技术、机电一体化技术、模具设计与制造专业等三个专业的专业基础课，是机械类专业培养创新人才的重要课程之一。该课程包含《机械制造工艺学》、《金属切削机床概论》等多门课程中的基础内容，在教学计划上安排了车工实习、铣工实习。本课程针对本地区人才需求的实际情况，结合高职高专人才培养的特点，提出了通用机床实训要以提高学生综合技术素质为主的思路，整合机械制造技术与车工实习、铣工实习等课程的教学内容，着重培养学生在典型通用机床操作、机械加工工艺编制和车间生产管理岗位上分析与解决实际问题的能力。
一、课程知识体系构建
该课程对原有知识体系进行了重构、序化，具体设计思路如下：第一，以项目式任务驱动教学法组织教学，在实现工作过程的同时培养学生应具备的岗位素质；第二，课程内容与教学安排充分体现能力进阶，便于不同阶段不同要求的学生学习；第三，理论知识与操作技能兼顾，二者相辅相成、相互促进。该课程主要以培养学生解决实际问题的能力与动手能力、提高学生综合技术素质为思路，着重以培养学生具备现场工艺工程师的综合能力为整体目标。
课程将相关的机床、刀具、工艺、夹具等知识点融入各个项目中，项目体现企业实际工作任务要求，以项目引导学生积极、主动地学习，实现《通用机床加工工艺编制及零件加工》课程的教学目标。在实训室中，教师变成了项目主管，而学生则变成了项目的执行者，教学过程变成了学生完成项目的过程，明确要求学生在限期内完成任务。通过模拟真实的工作环境，激励学生学习的主动性，在完成工作项目的过程中获得知识与能力。
二、“任务驱动法”一体化教学改革与实施
通过对企业实际生产零件的搜集和表面特征分类，以适度、够用原则确定《通用机床加工工艺编制及零件加工》的教学内容，共设计8个工作任务。对每个工作任务都进行知识点、教学内容、教学载体要求的设计。
现以套类零件车削加工为例说明各项任务的具体实施。学生若想顺利完成任务，首先要看懂零件图，熟悉相关的公差、尺寸标注等方面的知识，因而提高了学生学习制图的积极性，感到了知识的真正用途。学生要进行零件的加工工艺分析，根据工件各加工表面的尺寸、精度及表面粗糙度等要求，确定毛坯尺寸及合理的切削余量，确定合理的加工方法，编制车削加工工艺，选择机床及刀、夹、量、辅具。学生要完成上述任务就必须学习工艺、刀具、夹具、量具、机床等方面的知识。可以边学习边应用，教师在给学生介绍这方面知识时，学生要非常专心，懂得掌握这些知识就能加工出合格的零件，体会学习的成功感，从而有效体现知识与应用一体化。
三、教学组织方式改革
为保证每个学生都能完成教学计划规定的实训学时，在《通用机床加工工艺编制及零件加工》课程实操教学中，实行小班制教学方式，通过适当分组，基本实现一人一机操作。该课程教学计划共6周，每周24学时，共144学时，分两学期上课，每学期3周、72学时。在安排教学时，前一学期就将一个班（40人左右）分成车、铣两大组分别进行教学，下一学期两大组交换。而已分成车、铣两大组的学生又分别分成上午组和下午组，这样每组10人左右，可以保证一人一机一天操作4学时，晚上车、铣两大组分别集中进行理论知识教学，整周连续教学，每周理论课8学时，实操课16学时，保证理论与实践比例为1∶2。这样在资源有限的条件下，实现每个学生都能真正完成教学计划规定的实践教学学时，同时提高了实训设备的使用率。
四、教学方法改革
在本课程教学中，我们将“任务驱动、行动导向”教学法应用于教学实践，大大激发了学生的学习兴趣和学习热情，教学效果明显提高。教学过程中以学生为主体，整个教学过程50%～70%的时间是在教师指挥下，每个学生亲自动手完成任务的。学生完成任务的过程包括研究完成任务的方法、制订方案、独立实施、独立检查、独立修正及完成任务后的讨论、分析、填写完成任务报告及考核结果表等。学生通过上述活动学习，并掌握了相应知识和技能。
课程教学是实行以项目带动教学，用理论指导实践，在实践中验证和提升理论的一体化教学方法。教学过程中引导学生，按照零件图（项目）编制零件加工工艺规程，并按自己编制的工艺进行零件加工（包括选择切削用量）、部件装配和精度检测。通过操作，使学生掌握各种加工方法和设备的合理运用；建立材料、工艺、加工设备、生产效率和产品质量之间相互关系的概念，推动学生通过理论联系实际，自己学会学习与工作，培养求知精神和自我知识更新的能力。
五、考核方式改革
人才培养质量是靠过程控制保障的，过程控制的重点是实施过程考核与期末考试相结合，注重学生平时学习过程中完成任务情况的过程考核。本课程教学采用教学做一体化，按照完成实训（加工）报告单规定的内容占总成绩60%、平时出勤考核占10%、期末考试占30%的比例评定学生的最终成绩。在整个教学过程中，对学生完成的每个工作任务情况进行记录考核。考核任务完成过程、结果记录及总结、教师根据记录的任务完成过程和结果情况作出的评价。此种方式考核将彻底改革以往只靠期末考试定成绩的模式，考核内容发生质的变化，在确保个人相对独立完成自己承担工作任务的前提下，使考核的结果更客观、更准确、更可靠，更能反映职业教育本质；对教师的要求也更严格，教师的责任更大；也更便于学校对整个教学过程分析、监督、检查、指导，使学校更准确地掌握教学实际情况。考核的作用也由单一评价功能转变为督促整个学习过程和不断提高学习效果的过程，因为考核的重点在于学生的自我分析、自我总结、自我纠正，可以真正起到促进学生努力学习的效果。
本课程改革重视专业人才培养方案的实施过程及教学内容的实施方法，突出职业教育特点，符合职业教育规律，适应以形象思维为主的学习者特点，采用项目式任务驱动和教学做一体化职业教学方法，以学生为主体，让学生在“做中学”、“为做而学”，而教师的角色则成为学生工作情境的创设者、引导者，进行学习环境的建构、学习资源的提供、学习过程中的咨询。这样使学生在做中学到职业技能、体验职业氛围和养成职业素养，达到零距离上岗的基本要求。教学实践证明，理实一体化教学模式相对传统的教学更能激发学生的学习兴趣，体现其主体地位，他们更容易融入教学过程中，学得更加深入。
参考文献：
车工铣工实训总结范文5
一、工程实训教学的“轮班制”实施方案
每个高校的工程实训内容根据每个学校的培养目标不同而略有差异，但大致基本包含了机械制造和电子电工技术两个大类，由车工、焊工、钳工、铣工、特种加工、电工工艺、电子工艺等组成。传统的理论课程的授课方式一般是按照教学大纲顺序逐一开展，每周每个课程只能进行40人次/40学时，这难以适应工程实训教学任务（每个年级若有3000人，则每周通常要完成500人次/40学时），因此采取“轮班制”如下。
1.多个工种同时进行
不同于其他理论课的前后章节内容联系紧密的特点，工程实训课程里包含的工种所培训的技能的关联度不大，因此可以同时安排多个教学班进行不同的工种训练，然后通过轮换的方式，保证每个人都保质保量训练到每一个工种。通过此方式轮换，能将该课程每周的学生容量和设备利用率成倍提升，但设备负荷损失成本提高。
2.每天分成早、晚两班
为了进一步扩大工程训练每周的学生容量，除了使多个工种同时进行轮班的形式，还可以将两个作息班形式的教学结合起来。工程实训是以技能训练为主的课程，练习的时间最好相对连续，有利于学生技能的获得。将早上8：00～14：00作为早班，14：30～20：30作为晚班，每个班折算成8学时，因此又在原来的基础上将学生容量扩大一倍。
这两种制度结合就构成本文所讨论的“轮班制”，这种制度保证了学校能用少数的设备开展大量的实训课程，大大提升了设备利用率，但是，这样长时间使设备处于工作状态，会使设备故障率也大大提升，缩短了设备寿命。
二、典型工程训练设备的故障率与使用时长分析
为了研究设备故障率与工作时间关系，便于找到设备的最佳工作时间以指导轮班制教学，笔者通过对几个典型工种的设备进行随机抽样，进行多次实验，加以统计分析，得出下图所示结果。
图中横轴表示每天连续工作的时间，纵轴表示实验半年后统计出设备的故障率，反映不同设备分别进行不同的连续工作实验测试，得到的故障率各有不同。每天连续工作5～8小时设备的故障率普遍较低，超过8小时后，每种设备的故障率上升的趋势明显增大，还可以知道涉及精密电子元件的设备的故障率要比车床设备高，但故障维修成本较车床低，恢复速度也较快。
三、设备利用优化措施
“轮班制”下设备的故障率与设备利用率是相互制约的关系，每天的使用时间越长，使用率越高，故障率也会越高。根据图中所示结果可以知道几种典型工种的设备在“轮班制”教学中设备较优工作时长。在实验中，还发现设备的故障率与使用者的操作和保养水平也有很大关系：初学者使用普通车床和普通铣床产生故障的概率要比熟练操作工使用所产生的故障率高出很多，车床上油是否及时和是否进行必要的清扫也影响机器的故障率；电子电工设备故障率与实验的项目内容存在一定的关联，复杂、操作难度大、大电流、大电压的实验项目中使用的设备的故障率要比一般的实验项目高出许多，3D打印设备故障率与设备所处的工作环境的温湿度、空气清洁度关联较大。
因此，在“轮班制”的工程训练教学模式下，优化设备的利用率，可以根据不同设备的维修成本和恢复速度着手，分配“轮班制”的设备工作时间，以成本代价为导向，制订合理的作息时间。同时，应注重对使用者的使用技能培训，强调安全细节，注重保养，共同作用使设备利用率和故障率达到较优化的比值。经过长时间的经验总结，得到几种常见的实训设备的维修成本、恢复时间以及故障率的关系，如上表所示。
表中显示普通车床和普通铣床故障率每升高0.1%，则对应维修成本需要增加3000元，维修时间增加36小时；电工实训台和ABS型打印机故障率每增加1.0%，则对应维修成本增加600元，恢复时间增加5小时。根据工程训练课程几种工种并行进行轮班的特点，需要找出一个都比较合适的工作时长。以此数据为例，综合分析可知，在8～10小时工作时长区间内，电工实训台和ABS型打印机的维修成本以及恢复时间与普通车床与普通铣床基本持平，可选此时间区域为设备的工作时间，保证“轮班制”开展的时长最大，故障维护成本和利用率比值较小。若工程训练课程有其他工种或不同的组合，应该根据实际情况进行分析统计，按照此法需要合理的设备连续工作时间区域。
本文分析了“轮班制”的模式带来的设备工作时间比普通教学时间过长所导致设备故障率上升的问题，并通过实验得到a生问题的各因素之间的简单曲线，以其结果指导工程训练教学轮班制的时长制订，以及分析其他制约故障率的相关因素，综合处理以得到优化的使用率。
参考文献：
车工铣工实训总结范文6
【关键词】数控加工 学徒制 教学模式 一体化
目前，数控车床、数控铣床、加工中心等在工厂应用已非常普遍，但是传统的数控实训教学与工厂的实际情况存在很大的差距，学校所掌握的知识技能在企业中不能得到很好的应用，造成学生在进入企业后有很长一段时间的培训期；另外，企业中的员工有丰富的加工经验，但理论知识存在一定的不足。基于以上实际，我校在数控加工技术教学中不断改革创新，以"校企合作、工学结合"为核心，以基于工作过程的一体化课程体系改革为主线，以培养数控操作工为目标；以企业需求为依据，创建行之有效的现代学徒制育人模式，依托陕西信创机电有限责任公司，使数控技术专业毕业生与企业无缝对接，教学和生产相融合，把学校和企业有机结合起来有效的解决这个问题。
数控加工技术中现代学徒制教学模式的实施，是基于对培养人才的目标，按照实际的人才去向及工作性质进行课程教学目标定位，按照《数控加工岗位职业标准》、《数控加工人才培养质量标准》及《行业企业技术标准》要求落实技能培养的具体内容和方案，按照真实生产过程组织实训教学。将学生的职业技能与职业习惯并重，培养具备扎实的职业技能和具备良好工作习惯的实用型技术人才。
现代学徒制教学中按照企业真实的生产现场管理模式及相关要求进行管理，注重职业习惯的培养，在教学过程中学习和了解生产管理制度，使培养对象更符合行业发展的需求。实训中聘请具备丰富工作经验的信创机电有限公司人员参与课程教学，教学文件与生产现场技术文件相吻合，逐步完善基于职业标准和真实生产过程的"生产性实训模式"体系。
1.教学组织
（1）安全教育及学生分工：实训教学第1天，根据数控加工安全教育内容，由实训教师负责完成学生实训安全教育。每个学生按车间分工及实训阶段领取任务书。按照任务书要求完成后阶段的实训教学任务。
（2）基础技能实训：在现有的教学任务及条件下，每天将实训学生分为四组参加工作，这四个小组分别在数控车床、数控铣床、加工中心、车间管理生产现场参观实训一周后依次轮换。
学徒在每个生产工作阶段，由导师按照车间的生产功能设置分组，将学生分成工艺组、生产组和质量检测组，每组6人左右，分别由学生担任组长，在导师指导下开展工作，在本组内部完成要求课题后组织实施轮换。车间管理组负责生产安全、产成品的出入库管理及工时统计等。
（3）产教结合。由导师按照学习情景的单元内容，每个学习单元或任务按照数控加工工艺准备阶段、生产组织及实施阶段、检测分析和总结阶段。分阶段组织教学，三个阶段按照完成产品任务后依次进行轮换。
产教结合的目的要求学生结合学习情景要求，完成相应的加工任务，掌握产品的完整加工过程，培养良好的职业习惯和扎实的职业技能，培养团队合作意识等。
3.教学单元流程
数控加工的现代学徒制教学过程设计为三个阶段，分别为数控加工工艺准备阶段、生产组织和实施阶段、检测分析和总结阶段。数控加工工艺准备阶段、检测分析和总结阶段在教学区进行，生产组织及实施阶段在生产车间现场进行。生产现场确保每台设备使用人数不超过2人。
每个实习班级分为数控车工工段、数控铣工工段和加工中心工段，选拔学生作为工段副工段长，协助教师开展教学和生产工作。每个工段设置数控加工工艺员、生产员、质量检测员，分别由学生担任，在实训教师指导下开展工作。
（1）数控加工工艺准备阶段。数控加工工艺准备阶段在教学区进行，由导师指导学生通过查阅相关资料，根据任务进度完成标准零件图的绘制、零件工艺文件的制定。
零件图绘制、零件工艺文件的制定。针对需要加工的零件先分别绘制零件图、编写工艺文件，共同讨论形成一个统一的工艺文件，然后由导师提供现场工艺文件进行对比分析，最终形成可实施的工艺文件，再根据可实施的工艺文件共同讨论并编写零件的数控加工程序，然后由导师提供现场加工程序文件进行对比分析。
（2）生产组织及实施阶段。生产组织及实施阶段在生产现场进行，由导师根据通过审核后的学生工艺文件和程序组织学生进行工、量、夹具和刀具的准备，完成产品的加工。导师同时兼任生产调度工作，组织学生完成基础技能的培训和产教结合产品的加工。对产品加工进行动态控制，通过本阶段，使学生了解生产现场组织的完整过程。
① 生产组织。导师根据学生编定的工艺文件情况，讲解生产工艺文件的要求，按企业工艺文件下达生产任务，以一台设备为单位，落实每位学生的加工内容。
② 生产过程控制。导师根据学生工件加工情况，及时协调并处理相关事情。
③ 完工零件维护。组织学生对完工产品进行维护。
（3）检测分析和总结阶段。检测分析和总结阶段在电教室进行，由导师根据工艺文件，组织学生对加工产品进行质量检测和分析。
① 产品零件检测。由导师下达产品检测任务，学生按照真实的产品检测要求，对产品进行加工精度检测，并填写相关表格。
② 检验结论分析。每个小组根据本组检测零件的记录报告，按技术部门要求进行质量分析，填写质量分析报告。经过小组讨论后，集中意见提出整改措施。
4.实训成绩评定
通过实习，学生学完教学计划规定的教学内容后，应对学生的操作技能和知识掌握情况作出一个全面的考核。考核既要结合教学大纲要求的教学内容，又要结合生产实际的需要。所以在考核时，要选取能够涵盖教学大纲要求的生产中的典型零件为考试内容，让学生自己动手从工艺的分析、程序的编制和零件的加工全过程完成零件的加工，在规定的时间内，以学生完成的零件的质量和数量评定学生的考试成绩；最后导师根据学生的考试成绩和平时成绩综合确定学生的最后实习成绩。
现代学徒制能够适应企业现代化生产方式的需求，实施现代学徒制教学工作以后，学生的数控加工技术专业水平有了较大提高，基本解决了学生在学习中理论与实践脱节的问题，有力地提升了教学质量，让学校的学习能紧贴企业加工生产的实际。现代学徒制在注重技能培养的同时也在强化学徒的职业素养，能有效也将教育发展与社会需求紧密相联。随着实践探索的不断深入，基于现代学徒制的数控加工技术人才培养模式在校企深度融合的多方努力下，定能把学生培养成为适应社会发展需要的高技能型人才。
【参考文献】
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