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混凝土技术论文范文1
钢筋锈蚀是混凝土构件老化中常出现的一种现象，首先锈蚀的部位是箍筋，当纵筋锈蚀截面损失率在5%~10%左右时，很多箍筋就已经锈断。现场检测水闸钢筋混凝土构件时同样发现了这个问题，主筋的外面是钢筋混凝土土梁构件的箍筋位置，且直径相对较小，如果发生界面损失，会比其他部位更加敏感。箍筋锈蚀后往往会造成以下几种情况：①混凝土保护层锈胀开裂；②箍筋截面面积减小的同时，其弹性模量和屈服强度都会下降。因此，在很大程度上箍筋锈蚀会影响钢筋混凝土抗剪承载能力。
2水闸混凝土结构老化加固处理技术
2.1结构构件加固处理
（1）外包钢加固法。外包刚加固法是采用型钢外包于构件四角，此方法在我国属于应用广泛的传统加固技术，优点为受力较为可靠，施工简便，工作量小，一些不允许增大原构件截面尺寸却要求大幅度提高界面承载力的混凝土结构加固运用此技术取得了良好的效果。外包钢加固法分为干式外包钢加固和湿式外包钢加固，前者原构件与型钢之间无任何缝隙的粘连，虽然有时会用砂浆水泥填充，但结合面剪力和拉力的有效传递却不能保证，外包钢架只能单独受力，不能与原构件协同整体工作。湿式外包钢采用环氧树脂化学灌浆等方法粘连构件和外包钢，让两者协同受力。两种加固方法相比，干式外包钢的承载能力不如湿式外包钢，但在施工方面工艺简单，较为方便。
（2）粘钢加固法。粘钢加固法的效果主要取决于粘结施工质量，所以应做好表面处理，卸荷、配胶、涂覆胶剂粘贴固定与加压及固化等措施。首先表面处理是粘钢加固施工过程中最关键的程序，它包括钢板贴合面和加固构件结合面处理，用高强度水泥砂浆修补局部有破损的部位，之后再继续处理。其次是卸荷，粘钢前宜对构件进行卸荷是为了减轻粘钢板的压力和应变滞后现象，针对有次梁作用的主梁如果采用千斤顶顶升的方式进行卸荷，可在每根次梁下设1个千斤顶，直到顶面不出现裂缝为准。第三是配胶，粘钢使用的粘结剂应在使用前做好检验工作，合格方可使用。配制过程中要遵照产品说明书，通常采用轴式搅拌器进行搅拌，色泽均匀后可以停止搅拌。应避免在搅拌时有油污进入容器，保持容器内的干净，按照同一方向进行搅拌是为防止容器内进入空气而形成气泡降低粘结性能。第四是涂覆胶剂粘贴，用抹刀把配制好的粘结剂涂抹在已经处理完毕的钢板或混凝土表面，使结合面可以充分扩散、浸润胶液，之后将钢板贴于预定位置并用手轻轻敲击钢板，如声音显示无空洞声，表现粘贴密实，反之应重新粘贴。第五是固定、加压、与固化，用卡具支撑粘贴好的钢板适当加压，迫使胶液从钢板边挤出为度。粘接剂可在20℃以上的常温下固化24h即可拆除支撑，3天便可受力使用。如温度无法达至常温，一般用红外线灯等人工加热。在固化期间不得扰动钢板，保证良好的固化效果。
（3）喷射混凝土加固。喷射混凝土常用于灌筑墙壁、天棚等薄壁结构的衬里及钢结构的保护层，当构件表面出现露筋、蜂窝、狗洞等破损现象但没有损害到钢筋时，可采用钢纤维混凝土和喷射混凝土进行加固。采用钢纤维喷射混凝土做初期支护时，应满足围岩的地质条件和变形量级的韧度指标，确定喷层厚度，不宜大于150mm。钢纤维不得有明显的锈蚀或油渍等妨碍钢纤维与水泥粘结，如果内部含有因加工不良造成的表面严重锈蚀，锈蚀的纤维和铁锈粉等杂质的总重量不应超过钢纤维重量的1%。钢纤维喷射混凝土搅拌工艺应确保在拌合物中钢纤维不产生结团，分散均匀，可采用水泥、粗细骨料干拌后加水湿拌的方法。总之，外包型钢加固法属于传统加固方法，优点是施工简便，现场工作量小，适用于不允许增大原构件截面尺寸但却又要求大幅度提高界面承载力的砌体柱的加固。缺点是会产生较高的加固费用，还需类似钢结构的防护措施。粘钢加固法最大的优点是施工快速，对生产和生活影响小，对原结构外观和原有净空无显著影响，适用于一些承受应力作用且处于正常湿度环境中的受拉混凝土构件。喷射混凝土加固技术的优点在于独特的效应和简单的工艺，施工快捷，经济适中，粘结力强，耐久性、抗冻、抗渗性好。与混凝土、砖石、钢材有很高的粘结强度，能大幅度地提高砌体承载力，加强整体性。
2.2混凝土碳化的处理
混凝土碳化部位、程度、处理方法都存有很大的差别。钢筋锈蚀会因过大的碳化深度而威胁到结构安全，碳化层较坚硬的可采用优质涂料封闭。防碳化处理的目的是要阻止或尽可能地减缓外界有害气体对混凝土内部的侵蚀，使钢筋和混凝土内部一直处于密实环境中。所以，混凝土碳化处理措施有以下几点：首先是表面处理，处理混凝土表面应先除掉上面的浮物和污迹，一般会采用机械处理和手工处理。机械处理常用高压气和高压水冲洗，以不损伤混凝土表层为前提。手工清理是在混凝土上用钢丝刷来回拉刷到除掉混凝土表面的污迹为准，之后再用清水冲洗。处理完表面后修补混凝土上显露出来的裂缝和麻面等缺陷，修好才能涂装，有利于保护混凝土。其次是涂料使用要求，使用环氧原浆的涂料一般按照甲、乙两组以7∶1混合均匀后使用，根据要求配置涂料，便于及时取用。此外，还有聚脲弹性体防碳化处理，此处理技术是继水性涂料、光固化涂料、粉末涂料等低污染涂装技术后，适应环保需求而研发的一种无污染的绿色材料，对环境温度、湿度都不敏感，尤其适用于水闸混凝土等外部使用，施工时受环境温度、湿度影响小。喷涂聚脲材料时，底材在-40℃的低温、高湿度时也可施工，甚至可在水面和冰面固化。
2.3混凝土裂缝的处理
水闸混凝土构件出现裂缝是比较常见的，通常钢筋混凝土的结构设计是以限裂为准，当工程遭受到裂缝危害时才需要处理。原则上裂缝宽度超过规范要求或有贯穿性裂缝时必须处理。首先是贯穿性裂缝的处理：结构分缝不合理是引起贯穿性裂缝的主要原因，如果按照死缝处理，在附近仍然会出现同样的裂缝，所以，需作为活动缝隙处理，以此来满足耐久性和防渗的要求。常规处理方法为：表面凿槽埋灌浆管表面封闭灌丙凝（聚氨脂）浆液。如果按照死缝处理，则必须恢复结构强度，处理方法为：凿槽埋灌浆管表面封闭环氧灌浆。采用粘贴碳纤维布和芳纶纤维布等加固型材料封闭表面。其次是一般性浅表裂缝处理：若缝宽小于规范要求，处理方式可采用一种水泥基的涂抹材料，其高抗冻性功效可加快裂缝愈合。若缝宽超过规范要求，一般采用在凿槽后用水泥砂浆封闭，采用聚合物砂浆，和调试砂浆颜色而增强装饰效果。
3增强混凝土构件加固技术建议
根据目前水闸混凝土构件老化现状，首先在技术材料控制方面，应关注水泥的品种和其具体性能，以碱性含量小、水化热度较低、干缩性好，耐热性强、抗腐蚀性强等优质品种水泥，选择基料时要考虑其碱活性，避免碱基料发生反应而造成其他方面的隐患，还应充分考虑基料的吸水性和耐蚀性，改善其和易性和密实度，其次，确保混凝土的施工强度，耐久性和强度本质联系是建立在混凝土内部结构之上的，会直接影响水灰比。如果水灰比有所降低，那么随之下降的就是孔隙率。与此同时，混凝土的抗渗性会在孔隙率降低之后得到提升，保证相关耐久性指标。提高混凝土的性能，可以在已有的技术条件下掺入某些活性化的矿物材料，既能降低游离氧化钙的含量，还可提高混凝土构件的强度和密实度。第三，主管部门定期检查所有水闸建筑物，建立水闸构件老化档案，便于及时补救，对于构件严重老化水闸则建议拆除重建。此外，还要加强工程管护，做好工程日常养护工作，延缓工程老化周期，运用计算机等先进管理技术管理重要大中型水闸，实现水闸安全高效管理。
4结语
混凝土技术论文范文2
大体积混凝土施工技术已成为现代工民建施工阶段的核心施工技术，其在实际应用中具有混凝土量大、钢筋密度大、施工要求高、体积大以及结构厚等诸多特点，虽然大体积混凝土施工技术与钢筋混凝土施工技术相比具有较多的技术优势，但是对于工民建来说上述大体积混凝土施工技术的诸多特点会对其质量产生影响。混凝土结构裂缝是大体积混凝土施工技术应用中一个较为常见的质量缺陷问题，所以大体积混凝土施工技术的施工难度要远远高于普通的钢筋混凝土施工技术，尤其是一些高层工民建的大体积混凝土工程施工阶段由于受到建筑物高度影响，再加上建筑的承载力与施工空间的不断提高会导致其施工难度也随之不断增加，因此，建筑企业在工民建施工阶段采用大体积混凝土施工技术要进行质量控制，通过相应的技术措施来不断改善大体积混凝土施工技术缺陷，确保其在工民建施工中可以充分发挥其良好的技术优势，帮助建筑企业在保证建筑产品生产质量的同时降低生产成本投入，这样才能充分发挥出大体积混凝土施工技术的经济效益，确保现代建筑领域中的工民建产品可以在最大程度上满足社会各层次用户需求。
2、工民建中大体积混凝土施工技术控制要点
2．1施工原材料的控制要点
施工原材料质量是否存在缺陷决定了大体积混凝土工程的整体施工质量，所以本文认为施工单位一般需要通过对水泥、骨料、粉煤灰等方面的控制，来确保大体积混凝土施工技术应用实践中不会因原材料质量缺陷，对工民建的整体建设质量与使用性能产生过大的影响。首先，大体积混凝土施工技术实践中混凝土抗裂性能，决定了混凝土产品质量能否在最大程度上满足大体积混凝土施工技术要求，所以设计人员与工程技术人员要结合大体积混凝土工程实际需求来合理选择水泥，所以工民建中一般都会选用低热矿渣水泥等强度较高的水泥产品，并且通过合理添加适量的粉煤灰来进一步提高混凝土产品的抗裂性能。大体积混凝土原材料选择中技术人员要确定其抗磨性能、抗腐蚀性能以及抗冻作用可以满足标准要求，例如，硅脂盐酸水泥在工程实践中可以进一步提高大体积混凝土的整体性能。再者，工民建中大体积混凝土施工技术实践中对其结构的紧密度有着严格要求，所以本文认为施工单位可以通过对混凝土骨料的控制来达成这一目标，例如，技术人员要确定骨料的干净、整洁、不含腐蚀性杂质，并且要选择半径可以达到相关标准的碎石作为骨料，并要将骨料中砂子的含泥量控制在3%以下才能满足其要求。
2．2施工技术控制要点
本文认为建筑企业可以通过以下几个方面来对大体积混凝土施工技术进行控制:
(1)钢筋的配置。
由于大体积混凝土结构在质量不均匀或温差较大时容易降低自身抗压能力，会导致大体积混凝土结构在使用阶段发生局部的形变或断裂等，所以在大体积混凝土施工技术应用中要结合工程实际需求来合理配置钢筋，这样可以有效提高整个大体积混凝土结构的抗拉能力来对混凝土自身的负荷进行改善，所以要求设计人员要基于大体积混凝土结构这一自身特点来制定钢筋配置方案，结合大体积混凝土结构的体积大小来合理化配筋率，并要避免大体积混凝土结构在施工阶段因配筋率不足而产生裂缝。
(2)浇筑技术。
工民建中大体积混凝土的浇筑施工对其整体质量控制有着极大影响，所以要求建筑企业在大体积混凝土工程实践中要遵循墙、柱、梁、板的浇筑施工顺序，技术人员要确保混凝土的配比完全按照实验室给出的配比进行生产，在提高混凝土可泵性的同时要通过控制水泥用量来降低其水化热现象的发生。大体积混凝土第一次浇筑施工结束后要确保其质量才能继续进行二次浇筑施工，并且要通过合理的技术措施来对二次浇筑施工过程中的环境温度进行有效控制，避免大体积混凝土结构在浇筑施工中因环境因素影响而发生裂缝问题，所以技术人员要将施工环境的温度控制在32℃以下才能进行二次浇筑。
(3)二次振捣与养护。
大体积混凝土结构浇筑施工结束后未凝固前要进行二次振捣，只有通过二次振捣才能进一步提高大体积混凝土结构的整体强度与综合性能，这对避免工民建中大体积混凝土工程产生裂缝问题有着重要的作用，所以技术人员要通过对二次振捣时间的控制来提高其振捣施工质量，一般都是以混凝土结构凝固前1h左右进行二次振捣最为适宜。本文认为工民建中大体积混凝土工程的养护施工质量，会对大体积混凝土结构的整体强度与使用性能产生极大影响，所以施工人员要通过对环境因素、大体积混凝土结构浇水养护的质量控制工作，来确保大体积混凝土结构的整体质量可以满足工民建的整体质量要求。
3、结语
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建筑物由于功能转变，例如扩建、承载力加大等。或出现了质量问题，例如缺乏钢筋、灾后修理、混凝土强度较弱等，都需要有效加固，采取有力的措施确保建筑的安全使用，从而可以看出结构加固的技术使用范围广并要求高。因此，我们在建设过程中采取有效的加固及时对建筑结构实行加固，从而保证建筑满足使用需求和安全规定。
二、几种常见的混凝土加固技术
建筑工程加固的主要要求在于经过运用加固技术对房屋进行修补、增强承受力、提高使用作用、满足使用要求，所以，采取混凝土加固方案要围绕提高建筑质量为根本任务。选择不一样的加固方案就会有相应的施工方式和质量评定标准相对应。
混凝土加固技术主要分为直接加固和间接加固两大类，施工时主要按照实际的建筑条件和使用工恩呢该选择合理的方案及加固技术。
（一）直接加固技术
1、加大截面加固法
加大截面加固法也叫做外包混凝土加固方法，这主要是运用相同的材料（混凝土和一般的钢筋）对原来的建筑结构实行加固补强，经过加大混凝土和钢筋截面扥面积和一螳构造方法,将加固部分与原构件紧密的结合，共同发挥作用，从而增强截面承受能力和强度。加大截面的技术要点在于设计构造时必须切实处理好新加部分与原来部门的整体连接、共同承受等问题。该技术要求简单、适用性强，可普遍运用在柱头、墙面、屋架等房屋混凝土结构的加固。然而，改技术需要工程量大，修护实践长，在一定程度上影响了生产和生活，另外结构的截面加大后也会影响了建筑的美观和房屋整洁。
2、置换混凝土加固法
置换混凝土加固法是将以前结构承受力低、韧度小的材料换成承受能力强、韧度高的材料。该技术主要运用在建筑承受能力要求高的部分的混凝土强度度或有严重的破损的部分加固。此技术简单方便，耗费时间短，所占空间少，完全影响建筑的使用，而且造价比较低，经济实惠。
3、外包钢加固法
外包钢加固技术是将型钢（主要为角钢、槽钢）或者是钢板包于构件的四角或两角进行加固,运用此技术加固混凝土建筑构件时，必须使用环氧树脂胶粘剂进行灌注,将型钢和新加入的构架结合在一起，从而确保型钢和原构件共同产生强大的承受力。该加固技术属于比较先进的技术，承受能力强、加固效果好、所占空间少、施工简单、耗费时间少、工程量少、安全隐患低。
（二）间接加固法
1、预应力加固法
运用异型材料(高强钢筋或型钢),增加预应力来迫使新材料与原材料紧密结合，产生共同的承受力，从而达到对混凝土的加固。该技术拥有能够承受加固构建截面超重的能力、降低原构建裂缝宽度和绕度等特点。运用于要求增加构建承受力、刚度和抗裂度以及加固后占用空间小的混凝土受弯构件或变压构件,然而，这种技术不能运用于温度高于60℃环境下的混凝土，也不能使用与混凝土收缩变化大的结构。
2、增加构件法
在原来的结构的构件和构件中间重新增加一个构件，从而降低原来构件的负荷量，从而实现加固的作用。这一技术主要运用在单层工业厂房或者新增加构件后不会引起房屋质量的多层建筑的楼面梁、柱的加固,必须注意不能破坏原来的构造，保证建设安全。
3、增设支点加固法
混凝土技术论文范文4
关键词：纤维混凝土托梁施工技术
1工程概况
南京铁路新客站主站房，东西长270m，南北宽5415m，建筑面积36073m2，地下1层，地上2～5层。主体结构为钢管混凝土柱框架结构，屋盖采用桅杆式斜拉索金属屋面，桅高从东到西为2814～30182m，桅杆顶高42m。钢管混凝土柱直径1200mm，为扇形设置，半径1500m，钢管柱向北倾斜10°。主站房6～8轴横跨同期建设中的南京地铁Ⅰ号线南京站站，地铁上方南京站房的主要荷载由5道转换托梁传递至桩基承载，转换托梁的最大截面为3000mm×3000mm，承托钢管柱的托梁截面为3500mm×2270mm，托梁底距地铁顶板仅20～30cm，承台和托梁聚丙烯网状纤维混凝土用量1500m3，强度等级C50。该部分转换托梁施工是本工程的难点及关键，本文以承托钢管柱的托梁为例介绍大截面转换托梁的施工技术。
2模板支撑施工
(1)托梁底模施工。因托梁底距地铁顶板仅20～30cm，施作空间小，无法按照传统的组装和拆卸模板方案施工，且托梁施工完成后必须与地铁顶板结构完全脱离，并给站房留下一定的沉降空间。为此，托梁底模采用“水旱砂”技术，在托梁底铺设细砂，砂两边用砖砌成挡墙，防止砂子流淌。然后，向砂里灌适量水，使水充填砂子孔隙，形成“水旱砂”增加密实度。同时，在铺设砂子时需按2‰～3‰起拱，在砂模上做50mm厚C10细石混凝土垫层。为保证托梁与混凝土垫层能脱离，在混凝土垫层上铺一层薄铁皮作隔离层，在托梁混凝土浇筑28d后凿除砖挡墙，掏空砂子取出铁皮，使托梁结构和地铁顶板结构完全脱离。
(2)为防止托梁施工荷载太大对地铁顶板造成破坏，在每道托梁两边各50cm的范围内将地铁结构站台层、站厅层用满堂碗扣架支撑，将托梁荷载传至地铁底板。
(3)侧模采用30cm×150cm组合钢模，立于砖挡墙上，钢模采用螺栓连接，拼缝处使用海绵条堵塞以防混凝土施工时漏浆。侧模内竖楞采用2<45mm×315mm钢管，间距400mm；外横楞采用[150槽钢，间距400mm，用M16@300mm对拉螺栓加固模板。模板支立后拉吊线检查，并用经纬仪配合调整纵横向平整度及垂直度。
3钢管混凝土柱安装
主站房⑦轴钢管柱基础节安装在截面3500mm×2270mm的转换托梁内，锚固在托梁内长度为1800mm，托梁底距地铁顶板仅200mm，钢管柱安装完毕后必须完全与地铁顶板脱离，以保证地铁顶板不承受站房荷载。由于钢管混凝土柱基础节要求定位准确，并且不能象安装其他钢管柱一样直接在地铁顶板上生根安装钢管柱支座，也为了便于安装托梁底部钢筋，钢管混凝土柱安装采用架空定位的方法。
(1)在钢结构加工厂制作钢管柱时在钢管柱上焊接一块60mm厚环形水平承重销，承重销与钢管柱成80°夹角，外直径2800mm，承重销既承受剪力又用作钢管柱定位托盘。
(2)用H300×200×8×10型钢制作钢管柱安装支架，钢支架沿托梁方向跨度为2400mm，垂直托梁方向跨度为5000mm，留出托梁支模空间。设计中⑦轴基础节钢管柱承重销顶面相对高程为0.275m，推算出钢支架顶高程为0.165m。由主站房⑦轴线和基础节钢管柱偏离D轴尺寸确定出钢支架中心点，放样后将4根支撑腿及支撑支架准确定位，根据高程将钢支架高度调到设计要求高度，然后将钢支架焊接固定牢固。
(3)将钢管柱吊起放入支架中，柱顶高程便可以达到设计要求，通过架设在主站房⑦轴的一台经纬仪和钢管柱两端中心投影的东西向轴线位置的2台经纬仪，利用千斤顶调整钢管柱2个方向的轴线位置，待轴线位置和高程都达到设计要求时，即可将钢管柱焊接固定在钢支架上。这样就完成了⑦轴钢管柱基础节的安装。
4钢筋工程
托梁内钢筋密集，上下层钢筋各有3层135根和4层162根Ⅲ级<32主筋，尤其是部分钢筋要穿过钢管柱，施工难度相当大。应准确翻样和下料，合理安排钢筋就位次序。其钢筋就位施工流程为：搭钢筋托架放上层第一排主筋放箍筋穿梁底层钢筋穿钢管柱钢筋穿上层其余主筋和附加筋。
(1)梁内主筋连接形式考虑到钢筋密集和经济因素，将绑扎接头、搭接焊、闪光对焊及直螺纹连接的形式进行比较，决定采用闪光对焊。通过测算，每个接头可节省钢筋6.3kg，节约投资10元左右，总投资可节约近10万元。
(2)根据设计要求梁内部分纵筋需贯穿钢管柱，在制作钢管柱时预留穿插钢筋的孔洞，每2根钢筋1孔，水平方向每排3个孔，孔竖向间距400mm，开孔大小为(2d+5mm)×(d+4mm)。若已形成孔洞尺寸不能满足钢筋穿过或现场很难施工时，可根据情况将孔洞用气割适当扩大，或纠正偏差较大的孔洞，至满足钢筋穿过为止。其余不需穿过钢管柱的钢筋均在钢管柱边弯折截断，双面焊接于钢管柱或承重销上，焊接长度为5d(d为钢筋最大直径)。
(3)为防止托梁施工期间由于混凝土收缩引起开裂，在梁底及两侧设附加钢丝网，选用冷轧带肋<5mm@100mm钢筋网片。
5混凝土施工
转换托梁最大截面达3000mm×3000mm，包括承台共需1500m3，强度等级为C50，均采用泵送商品混凝土。根据施工规范规定，该转换托梁属于大体积混凝土，其施工的重点和难点是如何控制和减少混凝土施工裂缝。由于大体积混凝土聚集在混凝土内部的水泥水化热不易散发，混凝土内外温差较大，温度应力和收缩应力易导致混凝土结构产生裂缝，因此在配合比设计及浇筑养护过程中要充分考虑这一因素。
(1)配合比设计
混凝土配合比设计的指导思想是：配制高性能混凝土，采用双掺技术，以粉煤灰取代部分水泥，降低水泥用量，减少水化热；掺加缓凝剂，延长混凝土凝结时间，减缓浇筑速度，以利于散热；掺加聚丙烯网状纤维，利用聚丙烯网状纤维增韧、增塑的优势，可大大降低因温差效应、塑性收缩、养护不当而导致的温度裂纹、塑性收缩裂纹和干缩裂纹的几率。据研究报告表明，掺聚丙烯网状纤维的混凝土，其抗弯、抗裂强度分别可提高80%和50%。
选用强度等级52.5级水泥，尽量减少水泥用量，降低水化热；选用粒径5～31.5mm级骨碎石，含泥量控制在1%以下；选用细度模数在2.5以上的中粗砂，含泥量小于2%；粉煤灰采用Ⅰ级灰，烧失量小于5%；外加剂采用JM8；选用聚丙烯网状纤维，长度20mm，厚度0.04mm，抗拉强度564MPa，弹性模量3722MPa，掺量为0.9kg/m3。
混凝土配合比为水∶水泥∶砂∶石子∶纤维网∶外加剂∶FA∶矿粉=1693∶686∶311∶1150∶96∶397∶44∶9(采用每m3质量计配合比)。
(2)混凝土浇筑
混凝土浇筑应满足整体连续的要求，浇筑时分层浇筑，每层浇筑厚度控制在500mm，以加快热量的散发。混凝土坍落度保持在14～16cm，采用<50插入式振捣器振捣，钢筋密集区采用<30振捣棒。振捣时做到快插、慢拔，插点移动距离不大于1.5倍振捣器作用半径，振捣时要注意插入下层至少5cm，每处振捣时间控制在10～30s，直至混凝土表面不再下沉，不再冒气泡并呈平坦泛浆。
混凝土在初凝前要作拉毛处理，拉毛不少于2次。
(3)混凝土养护
混凝土初凝后要及时覆盖塑料膜和双层草垫等，以达到保温、保湿的效果。养护时间不得少于14d。
(4)温度测控
为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在托梁内埋设若干个测温点，采用JDC2型温度测试仪，将温度探头预先埋入大体积混凝土内。测点布置原则是测点应具有代表性，能全面反映混凝土内各部位的温度。沿托梁边和中部各设1组，每组沿托梁高度上、中、下各设1个点，在每个测点处焊一根电线套管，高出混凝土面300mm，以固定探头导线和避免浇筑混凝土时损坏探头导线。从测温结果看，托梁中心3～5d最高温度42～56℃，与外界温差34～55℃，覆盖2层薄膜、2层草垫，内外温差为18～23.5℃；侧模内外温差为17.5～27℃，悬挂麻袋保温，内外温差16～22℃，均满足规范要求，温差控制在25℃以内。养护到14d时，托梁中心温度已降至23℃，内外温差在20℃以内，拆除覆盖，加强保湿养护。
混凝土技术论文范文5
尼尔基水利枢纽工程位于黑龙江省与交界的嫩江干流的中游，控制流域面积6.64万km2。枢纽工程具有防洪、工农业供水、发电、航运及水资源保护等综合利用效益，是嫩江流域水资源开发利用、防治旱涝灾害的核心工程，也是实现北水南调的控制性工程之一。发电厂房与变电站土建工程包括右副坝与厂房坝段连接翼墙、主坝与厂房坝段连接翼墙、主副厂房段(包括导流底孔坝段)、厂前区及变电站等建筑物。本电站采用河床式厂房。厂房右侧与副坝翼墙相接，左侧与主坝翼墙相接，河床式厂房为Ⅰ级建筑物，主厂房尺寸(长×宽×高)：149m×26.1m×60.64m，装机四台，单机容量62.5mw，总装机250mw，年发电量6.39×108kw·h；变电站为户外中式变电站，布置于距安装间下游约40m处厂前区左侧，为石渣回填压实基础，尺寸为(长×宽)73m×62m，共设一回220kV出线至拉东变电站。发电厂房混凝土工程量见表1。
表1发电厂房主要工程量
序号
项目
单位
工程量
备注
1
主坝与厂房连接翼墙
m3
49000
2
厂房与右副坝连接翼墙
m3
34400
3
挡水坝体混凝土
m3
88011
4
厂房机组段混凝土
m3
225179
合计
m3
396590
2施工条件的变化
由于尼尔基厂房标段合同签定的日期是2001年12月30日，合同规定的开工日期是2002年1月1日，元月份的尼尔基极端最低气温达-35.5℃，厂房基坑内由于厂房围堰渗水非常严重，基坑内结冰层厚度达90cm，招标文件规定，厂房基坑开挖是旱地施工条件，开挖作业无法按预定的工期展开作业，采取进占法挖除基坑内结冰和采用截渗沟解决围堰渗水后，02年3月底才正式开始基坑岩石开挖。通过方案比较，决定采用在进水渠和尾水渠预留门机岩台（见图1），门机布置在预留岩台上，这一方案得到业主和工程师的认可。尽管厂房增加了开挖设备和人员的投入，厂房开挖工期原定的6月30日还是延期到7月31日才完成厂房开挖施工。由于混凝土施工节点工期不变，厂房混凝土施工工期受到压缩，开挖与门机安装以及混凝土浇筑施工同步进行，道路、排水、基础固结灌浆干扰非常之大，造成厂房整体施工难度加大。
3混凝土施工主要技术措施
3.1模板工程
（1）进水口、出水口闸墩门楣以下墩头模板采用定型钢模板，定型钢模板由专业厂家加工制作；门楣以上闸墩采用滑模施工，闸墩滑模施工工艺在金哨电站用过，工艺已经日臻成熟，滑模施工速度快，日平均滑升3.0m左右；滑模施工质量可靠，滑模混凝土表面平滑，外观光洁，很少出现“麻面”以及出现错缝现象；滑模经济效益非常客观，减少了层间凿毛工作量和模板拆安工作量；滑模对高空作业人员安全保障性好，由于滑模模体结构布置有封闭操作平台，可以有效防范施工人员坠落、坠物等安全事故。
（2）尾水肘管模板采用组合木模板（见图2），模板排架在木加工厂分片预组装，运至现场后分片吊装就位，大大提高了模板支立的速度，创造了一台机组尾水肘管模板安装用时9天的最高记录；肘管尾水侧墙、尾水管平台部分采用钢模板拼装，减少木材使用量，降低了工程成本。
（3）尾水扩散段顶板采用倒“T”型预制梁结构，减少了顶板现浇支撑时间，大大加快了施工进度。
（4）尾水平台和进水口检修平台板梁均采用预制板梁结构型式，确保了施工安全，保证了施工进度。
（5）机组挡水坝段大体积混凝土模板采用标准钢模板拼装大模板，拼装大模板提升采用外伸悬臂钢架导链提升装置（见图3），模板安装基本上不依赖于垂直吊运设备，大大加快了仓号准备时间，减少了支模占用门机时间，提高了混凝土浇筑强度。
（6）进水口顶板椭圆曲线面模板（见图4）支撑采用钢桁梁取代满堂红钢管支撑结构系统，节省了支撑材料，减少了因混凝土待强而延长的施工时间。
（7）进水口溢流面采用拉模工艺，采用拉模使溢流面表面成形质量得到了保证。
（8）尾水闸墩牛腿、挡水坝段桥机梁牛腿、挡水坝段钢屋架牛腿以及挡水坝段221.00高程上下牛腿模板支撑均采用内拉法施工（见图5），内拉模板施工简化了施工工艺，模板拆除由门机配合，加快了施工进度。
（9）厂内桥机混凝土梁支撑采用钢桁架梁支撑，以改以往的钢管支撑方案。
（10）异形弧段曲面模板采用标准钢模板替代传统的白松木模板方案，挡水坝段进水口顶板椭圆弧面、蜗壳内侧墙渐变曲面、尾水管直立面，直平面等采用钢模板，替代围囹加白松板方案，节省了大量木材。
（11）模板支撑纵横联结及斜拉杆件等材料采用厂房通用钢筋主材，支撑材料拆除后，可以用于主体工程，提高了材料的利用率。导流底孔顶板、蜗壳顶板支撑等大部分纵横联结及斜拉杆件均采用螺纹二级钢筋，支撑拆除以后可再次用于主体工程。
3.2钢筋工程
1)钢筋连接采用等强滚轧直螺纹套筒连接工艺，节省了仓位钢筋焊接时间，提高了工效。
2)混凝土外露面拉条采用预埋橡胶锥体工艺，节省了处理拉条时间。
3)桥机混凝土梁钢筋绑扎采用车间绑扎成型，整体吊装方案。
3.3为混凝土浇筑配置充足的入仓手段。
为了加快混凝土入仓速度，缩短混凝土浇筑时间，同时满足模板快速提升以及钢筋、机电埋件的及时吊运入仓和安装要求，对厂房门机布置方案进行全面的优化设计，确定了在上下游进水渠、尾水渠预留门机岩石台阶，不仅可以减少一期岩石开挖量，为门机尽早形成浇筑作业能力创造了条件。
（1）根据混凝土分布部位以及按不同的施工时段进行门机布置
①2002年门机布置：在上游进水渠门机岩台上首先布置1台MQ540高架门机、1台MQ1260（B）高架门机和1台WD-400履带吊车，在下游尾水渠门机岩台上布置1台MQ540低架门机、1台DZQ600自升式高架门机和1台WD-400履带吊车，在左翼墙185.00高程安装1台QTZ建筑塔吊，用以满足2002年厂房基础混凝土浇筑作业。
②2003年门机布置：2003年是厂房混凝土浇筑高峰年，随着厂房浇筑块的逐渐升高，上下游的MQ540门机和WD-400履带吊车已经不能满足高仓位浇筑要求，需要对2002年门机布置进行调整：在上游进水渠岩台上布置2台MQ1260门机，在下游尾水渠岩台上布置1台MQ540门机、1台DZQ600门机，在右翼墙195.00平台上布置1台MQ540门机，在1#安装间尾水平台上做临时轨道梁布置1台MQ540门机，这样2003年共布置6台门机，2台履带吊车共计8台套混凝土垂直吊运设备（见图6）。
③2004年门机布置：在尾水平台上191.84m高程布置1台MQ540高架门机，在挡水坝段221.00m高程布置1台MQ540低架门机，以上两台门机可以满足进水渠和尾水渠以及厂房机组段剩余部分二期混凝土施工任务。
（2）卧罐采用新型的蓄能式液压卧罐。采用6m3蓄能液压卧罐替代沿用多年的手动卧罐。这在六局尚属首次。
（3）在施工过程中挡水坝段增加了抗剪型钢，挡水坝段混凝土吊运能力受到很大的影响，为了弥补垂直运力不足的矛盾，不失时机地增加了1台HB-60混凝土泵，在不改变配合比的情况下，对蜗壳流道底板等混凝土进行了常规泵送混凝土实验，实验取得了成功，扩大了泵送混凝土浇筑范围，在很大程度上缓解了挡水坝段门机设备运力不足的矛盾。
3.4混凝土温控
（1）夏季混凝土温控。
厂房夏季混凝土施工除采取一系列降低混凝土浇筑温度、层间温差的常规措施，还采用了以下措施：
①挡水坝段大体积混凝土埋设蛇形冷却水管（见图7），并采用薄层浇筑（混凝土分层厚度在2.0m左右）（在高寒地区首次采用）；
②加强混凝土表面流水养护，平面、坡面采用自流水养护，立面利用悬挂多孔水管喷水养护；
③混凝土浇筑块预埋自动测温记录仪，加强混凝土内部温度检测，根据检测结果及时调整并改进温控措施；
④蜗壳侧墙及顶板掺加抗裂合成纤维（CTA），以增强混凝土抗裂性能。CTAFiber抗裂合成纤维是专用于砂浆/混凝土的改性聚丙烯短纤维，能极大提高砂浆/混凝土的抗裂、抗渗、抗冲击、抗震、抗冲耐磨性能，使混凝土构件具有良好的整体性，工程质量显著提高。
（2）低温季节混凝土施工。
低温季节混凝土采用提高混凝土出机口温度，延迟拆模时间，及时覆盖或悬挂保温草帘子，封堵孔洞，加大入仓强度等措施。
（3）冬季混凝土过冬保护。
对于进入冬季未达到28d强度的混凝土浇筑块进行过冬保护。主要采用蓄热法：在需保护的混凝土浇筑块的表面覆盖或悬挂2层共5cm厚的草帘子，所有的易形成穿堂风的孔洞用彩条布进行封口。
3.5其他
（1）对厂房混凝土分区段施工，各区段相对独立。
将河床式厂房分为三个施工区段：挡水坝段、机组段和尾水副厂房，三个区段在结构上通过板梁和横墙连接，由于各部位图纸到位时间上存在差异，如果按部就班平行作业，施工无法正常进行。为了解决这个问题，征得业主和设计许可，在先浇区段的交接面上预留板（墙）槽梁窝，有效地避免了图纸到位晚等不利因素的影响，使厂房各区段相对独立开来，大大加快了施工进度。
（2）合理分层分块。
针对尼尔基地区的气候特点，对厂房分层分块进行季节性调整，既满足了温控要求，又加快了施工进度。在夏季高温季节采用薄层浇筑（控制在2.0m），高温季节过后，适当加大浇筑层高（调整到3.0m）。
（3）厂房机组段基础固结灌浆取消，为混凝土施工赢得了时间。
由于厂房机组段基础岩石比较完整，经与设计院沟通，取消厂房1#～4#机组段基础固结灌浆，右翼墙加大固结灌浆压重厚度，使固结灌浆对混凝土浇筑施工的干扰减少到最低限度。
（4）与其他标段的协调。
厂房土建与金属结构、左右副坝施工相互制约极大。加强相互协调，在相互安排上，互相配合，严谨科学地组织施工，尽早为对方提供施工条件，施工加快进度、缩短直线工期的有效途径之一。
混凝土技术论文范文6
(1)在模板安装时对于钢模板与底模缝隙、钢模板间的缝隙应使用海绵条进行封闭处理，使用宽胶带将芯模接头位置的外包塑料布进行粘结，确保粘贴牢固;对于两侧模板的上部采用专用的角钢卡具卡死，并使用直径为12mm的螺栓进行稳固;(2)外侧面则使用边长为100mm的方木进行固定，并使用地锚及花篮螺栓紧固;采用角钢支架对芯模进行支承，且在以2m为间隔距离的各芯模段内应至少安置2道钢筋支架;(3)在安装模板前，应将石蜡涂抹在满足规定强度要求的混凝土底模上部，且应涂刷两层以上;端模与侧模均采用钢模板制作，芯模采用厚度为3cm的木板制作，按照2m间隔距离分成一段，模板表面要确保平整光滑;各段芯模内侧一端应钉接木楔，以避免安装错台;(4)在侧模及端模表面应涂刷隔离剂，芯模外周应包装一层塑料布，且端长应至少长出芯模10cm左右，用于保证芯模接头缝隙良好覆盖;桥板底模主要采用C15混凝土进行浇筑，表面原浆收光，厚度应在20cm左右。
2混凝土工程
(1)因空心桥板周围的混凝土壁厚度相对较低，因此在振捣过程中应匀速充分，特别在底模侧模与芯模间形成的三角地带安设预留孔道波纹管的部位，应确保振捣密实，避免对波纹管造成破坏;在拆除芯模后，对板顶及周围部位应使用同暖棚温度相同的温水进行养护，且确保桥板混凝土的表层在养护时间段内持续处于湿润状态，养护周期应在14d以上;(2)在混凝土搅拌前应先使用热水将对搅拌机进行冲洗，随后按照水、骨料、水泥与减水剂的放入顺序对混凝土进行拌合，搅拌周期应在2.5min以上，并保证各原材料配合比正确、计量正确后再进行投料;在上料前，应先使用蒸汽对石料、砂料进行加热，确保拌合料内的冻块及冰雪融化干净，然后将加热水箱内的加热用水加温升至80℃左右;(3)混凝土的入模温度应高于6℃，出机温度应高于12℃;混凝土在施工场地进行集中搅拌，采用推车水平运输后使用铁锹反扣到模板内;混凝土浇筑完成后应使用木模对表面进行收光，待6h后使用同暖棚内温度相同的温水进行表层养护，浇水次数应根据混凝土表面湿润程度确定;(4)混凝土浇筑使应按照由模板一侧向另一侧推进的顺序连续进行，先浇空心板底部混凝土厚度应高于一段芯模长度，待振捣充分后将一段芯模安装固定;然后再分别对顶面混凝土和芯模侧面混凝土进行浇筑，依照此顺序开展施工直到模板另一侧为止;在对芯模侧面的混凝土进行浇筑时应确保下料及振捣过程均匀对称，以免芯模出现位移。
3钢筋工程
在芯模、侧模、底模及钢筋间加垫配比为1∶2的水泥砂浆垫块，并将水泥砂浆垫块的铁丝与钢筋连接固定，不同水泥砂浆垫块的间隔距离应保证在0.8m左右;根据设计规定的钢筋间距在模板上弹线，然后依据弹线进行钢筋构造绑扎，对于交接点位置要使用新铁丝进行紧固处理;恰当安置预留孔道位置的螺旋筋、锚垫板及金属波纹管等，且保证紧固稳定;对于波纹管的接头应使用长度为300mm、直径在75mm左右的波纹管进行套接，并使用宽胶带对接头缝隙进行封闭处理。
4施加预应力
(1)在施加预应力过程中应使用两台千斤顶对上部和下部两孔处的钢绞线束进行同时张拉，且对同一钢绞线束的7根钢绞线同时施加预应力;在张拉时各束钢绞线滑移或断丝问题应控制在1丝范围内，且各断面断丝之和应控制在2丝以内，若超过规定数量则应当更换钢绞线;(2)在将成束钢绞线穿入到空心桥板预留孔洞时应按照张拉端80cm、锚固端20cm的长度进行预留，并将张拉千斤顶及锚固安置在钢绞线的张拉端和锚固端;在钢绞线束张拉时，应准确测量钢绞线的实际伸长值，并同设计计算值进行对比分析，当超出6%时应停止张拉;桥板预应力钢绞线在张拉完成的2d内，应使用柱塞式压浆泵对孔道进行压浆处理，使用的水泥浆强度应在40MPa以上。
5封端施工
(1)先对封端位置钢筋绑扎，然后在封端位置安装钢模板并使用支撑构件进行稳固，待检验正常后采用C40混凝土对封端进行浇筑，且预留试样，控制封端后桥板长度;(2)压浆完成后应清理干净锚具周围的残余泥浆，并对桥板端部进行凿毛处理，使用水泥砂浆砌砖对桥板端部长度为50cm的空心部位进行密封处理。
6结束语