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工艺流程论文范文1
输油管线在线试漏流程见图1。在原输油管线阀门1和阀门4之间，加装阀门2、3，盲板1、2，压力表1、2，安全阀等管件，即可实现正常工作条件下的管线关阀试漏或加盲板试漏。试漏流程见图1中的虚线部分。安全阀定压为输油管线设计压力的80％，最低不得低于0．4MPa，阀门、管件、仪表的公称通径和公称压力要与原输油管线一致。
2操作流程
以图1为例分析说明。管线在线试漏应选择在在输油作业结束时段进行，此时管线内没有油气，充满油品，经阀门截断后，压力波动小，试漏准确性高。经改造的工艺管线可以实现不加盲板试漏流程和加盲板试漏流程：阀门1、阀门2组成阀门1组；阀门3、阀门4组成阀门2组。每组中有一个阀门密封完好，就可以进行不加盲板试漏，而有一组中2个阀门密封均不完好，就要进行加盲板试漏。不加盲板操作规程①加压。使用管线自身的输油泵进行加油，内压达到正常工作压力时，但最低不低于0．4MPa，关闭阀门组2和阀门组1。②保压。时间为30min，做好试漏记录，期间每5min记录一次压力表示值。③泄压。打开阀门组2和阀门组1，输油管线保持在不作业的常态。加盲板操作规程①加盲板2。关闭阀门组2，拆下垫片2，装上盲板2。②加压。使用管线自身的输油泵进行加油，但最低不低于0．4MPa，关闭阀门组1。③加盲板1。拆下垫片1，装上盲板1。④保压。时间为30min，做好试漏记录，期间每5min记录一次压力表示值。⑤拆盲板2。拆下盲板2，装上垫片2。⑥泄压。打开阀门组2。⑦拆盲板1。拆下盲板1，装上垫片1。⑧泄压。打开阀门组1，输油管线保持在不作业的常态。
3试漏记录及保压压力的判读
试漏记录主要内容试漏时间、管线管径、埋地长度、地上长度、油品牌号、油品体积、当日气温、当日风力、记录时间、压力数值、压力变化速率、泄压排出量，此外，还需注明记录人。保压压力的判读①管线无渗漏。管线内压力随油品温度变化而变化，符合pV＝nRT的规律，即温度升高，压力也升高，反之亦然［7］。②管线有渗漏。管线内压力不稳定，随时间逐步下降，压力变化与温度关系不成比例。③确定管线有渗漏，应立即放空管线，停止使用，由专业人员进行查漏、堵漏处理。
4优势
鉴于常用检查方法的局限性，对现有埋地输油管线进行简单的工艺流程改造，可以实现在线试漏，其优势如下。利用原输送的油品，不必放空或置换油品；利用管线自身的输油泵作为试漏加压泵；试漏压力为正常工作压力或管线设计内压；可以即时发现管线是否存在渗漏；将非常规的检维修作业变成日常常规作业，消除了非常规作业风险。不需要检维修人员，司泵工就可以进行操作，便于日常管理。
5结束语
工艺流程论文范文2
1.1根据本工程的特点拟选择大孔口无闸墩可调控溢流坝，在现行技术条件下可在橡胶坝、翻板钢坝和气动盾形坝3种坝型中选择其一。
1.2功能指数
1.2.1功能分析功能分析是价值工程的核心，通过收集有关资料情报，系统地进行项目功能定义及分类，将整体目标逐级分解，真正掌握对象的必要功能。在本次方案比选中，首先，明确整体目标是溢流坝选型，是为第一级功能需求;其次，为实现整体目标的手段是方案必须具备实用性、美观、技术可靠性、耐久性、对环境影响和经济性六大项二级功能评价指标;之后，六大项二级功能又作为三级功能评价的目标，为实现二级功能的手段是满足22个子项的三级功能评价指标。为使研究对象一、二、三级功能上下位的逻辑关系明晰，绘制功能系统图。
1.2.2各功能评价指标的重要性系数采用0－1评分法来确定三种溢流坝方案的每项功能评价指标重要性系数。具体如下:将功能评价指标按照重要性进行相互比较，相对重要者得1分，不重要者得0分，自己与自己比较画“—”表示，不得分;之后，将每项功能评价指标的得分相加，再除以总得分，即可得该功能评价指标的重要性系数。为防止最不重要者得零分，可将各项功能评价指标累计得分进行加1的加权修正，再计算该功能指标的重要性系数。
1.2.3确定功能指数将橡胶坝、翻板钢坝和气动盾形坝3种方案进行功能逐项对比，最符合功能指标的方案得3分，次之得2分，相对最差的方案得1分，之后，将上述所得的各功能评价指标的重要性系数与指标得分相乘并求和，得到该方案的总得分。
1.3成本指数由于各方案的使用年限不同，为使寿命不等的互斥方案之间具有可比性，需要按照一定的折现率，通过净年值(NAV)等值换算，将各方案的总投资现金流量分摊到使用期内各年计算等额年值，进而进行寿命不等的互斥方案比选。由于3个方案建成后维护费用基本相同，寿命周期成本即为建设期投资的费用，且按照《建设项目经济评价方法与参数(第三版)》社会折现率取8%，计算所得3个方案的成本指数见表3。
1.4价值指数根据价值工程的数学表达式，以及以上得到的功能指数和成本指数来计算3个溢流坝方案的价值指数，最大价值指数的方案资金利用率最高，为最佳方案。价值指数计算结果见表4。根据以上计算结果可知，气动盾形坝方案的价值指数V=1.278，为3个方案中最高，因此，本工程的溢流坝拟采用气动盾形坝方案。
2气动盾形坝工程实例
气动盾形坝在欧美等国家有应用先例，2007年引入我国，于2008年获得中国专利，并被水利部推广，该坝型结合了橡胶坝和翻板钢坝的部分优点，结构由钢面板、埋件，橡胶坝袋、抑制带和气动控制系统组成，见图2。钢面板正面迎水，坝袋支撑在下游面，在气动控制系统控制下，利用橡胶坝袋充、放气来控制钢面板起伏达到阻水或放水的目的，且通过橡胶坝袋的气压调节精确控制钢面板的升降高度，进而准确控制所需水位的高度，抑制带则保证了开口角度和钢面板始终向一侧倒伏，当钢面板完全倒卧于河底时，水流顺畅地流通，可进行河道的泄洪，当钢面板升起，可停置在0°～70°的任意角度上，水流从坝顶部溢流，形成人工瀑布景观。其主要特点有:a)适用面广，河宽不限。可广泛应用于河流、湖泊的蓄水、引水工程以及水库大坝的坝顶加高，可快速增加河道或水库的水域面积，坝体由单独的模块组成，每个模块都包括面板和坝袋，且中间不需要闸墩，拦河宽度不受限制，可适应任意宽度的挡水要求。b)休闲造景，技术可靠。可应用于城市河流和景区河流，开启高度可以任意调节，平时可升起面板进行河道蓄水，蓄水时坝顶溢流形成的小瀑布景观以及河道内水域面积的增加，可满足人们亲水休闲的景观水位要求，而当洪水来临时，可在几分钟之内倒伏面板迅速泄洪排涝。c)保护环境，维护生态。坝袋采用食品级原材料及专利生产工艺技术，确保安全无毒，坝体起降时依靠清洁气体进行调节，无需添加机油，对周围的环境和水体都不会造成污染，且钢面板可以完全倒伏在河底时，鱼类等水生生物可以自由通行，有利于生态保护。d)综合价低，经久耐用。不需要启闭机械设备，土建只需要简单地基，配件和设备均国产化，可有效降低总成本，坝袋支撑的钢面板可以完全保护气袋本身，避免漂浮的树枝、冰块及砂石等杂物阻塞和损伤，使其使用寿命延长，一般可在20～30年以上。据了解，气动盾形坝在北京大兴区新凤河、朝阳区清河和贵阳南明河等地有应用实例，均运行良好。本工程的气动盾形坝为国内第六座，坝体过流断面净宽30m，抬水高度2.5m，由6套单宽5m的不锈钢(304)面板和高分子聚合物气袋模块组合而成，除气动系统的空压机和少部分控制阀件、控制传感器采用进口产品外，其余部件已全部国产化，进一步提高了实用性和性价比。工程建成以来，运行情况良好。
3结论
工艺流程论文范文3
关键词：冶金工业，高速钢轧辊，研究现状
一、冶金工业的发展现状
（一）钢铁生产工艺流程逐步优化
20世纪90年代以来,世界钢铁工业在激烈的国际市场竞争中,由20世纪80年代以前的以扩大规模、增加产量为主转向降低消耗、降低成本、提高质量、增加品种和保护环境。博士论文，高速钢轧辊。钢铁工业技术进步的主流是缩短生产流程,减少工序,提高质量,降低消耗,提高效率。技术进步中有两大主要趋向:一是寻找可以替代传统工艺的新工艺流程的研究开发;二是现有工艺和技术装备的完善化。两大技术进步趋向互相竞争、相互渗透,促使钢铁工业不断提高钢材质量、减少消耗、降低成本、减轻对环境的污染,进一步走向集约化。
传统的钢铁生产工艺流程是一种“冷态”下间歇式生产的工艺流程。日本在20世纪60年代建设的10多个大型钢铁厂都是采用这种工艺流程。20世纪80年代以后,世界钢铁业已逐步将上述传统的钢铁生产工艺流程改造成为现代化“热态”连续生产工艺流程。这种工艺流程具有高效、连续、紧凑、智能等特点。20世纪80年代末期,德国、法国、日本、意大利、美国等钢铁工业发达国家开发成功接近最终钢材产品形状的连铸、连轧技术,如带钢、型钢的连铸连轧等。由于该技术具有工艺流程紧凑、生产周期短、物料消耗少、生产效率高等一系列优点,在近十多年来得到了快速发展。自从1989年世界第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司克劳福兹维尔厂投产以来, 经过10多年发展,到2002年底,世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂共56条生产线,总生产能力已超过5 500万吨。我国现已有5个钢铁企业建成8条薄板坯连铸连轧生产线,到目前为止又有5个钢铁企业正在建设厚板坯连铸连轧生产线,不久的将来总生产能力将达2000万吨,预计届时将占全世界同类生产线能力的1/4以上。博士论文，高速钢轧辊。2001年我国连铸比达到89.71%,已经超过了2000年的世界平均水平。2003年达到了96.96%,目前,全国重点大中型企业中,连铸比达到99%以上的企业已达41家。
带钢连铸连轧技术是世界主要钢铁生产国家正在积极开发应用的一项重大钢铁生产前沿技术,它将是21世纪钢铁生产技术的一个主要发展方向。
（二）钢铁产量不断增长
冶金行业的发展受到国内与国际宏观经济环境的共同影响。国内方面,国家采取的宏观调控措施初见成效,钢铁行业投资规模过大,低水平重复建设得到遏制,有效打击了“地条钢”等劣质产品冲击钢材市场的行为,进一步净化了市场,钢铁生产企业对市场更加理性化。消费结构的升级和城镇化速度加快为钢铁行业发展提供了基本的保障;西部大开发和振兴东北老工业基地的战略也为钢铁行业提供了新的发展机会。国际方面,世界经济仍保持总体向好的发展态势,全球钢铁需求持续增长。
二、冶金工业对轧辊的需求
钢铁工业的持续发展,为轧辊制造业提供了广阔的发展空间。博士论文，高速钢轧辊。一方面,随着钢产量的不断增加,轧辊需求量大幅增长。仅就国内而言,据统计,每年消耗的轧辊材料有50万吨以上,价值数十亿元。另一方面,随着轧钢技术和装备水平的不断提高,对轧辊的质量也提出了更高的要求。而国内轧辊生产厂家的制造水平还较落后。仅以宝钢为例,2000年,宝钢用于轧辊的采购资金超过2亿元,其中国内的只占30%,国外的占70%。因此,不断研究新型轧辊材质及制造工艺,为轧机配备高性能的轧辊已成为国内轧辊生产行业面临的重要课题。
三、轧辊材料的研究现状
为提高热轧辊的表面耐磨性,热轧辊材料不断地得到改进,其基本的发展过程是从冷硬铸铁到高铬铸铁到半高速钢和高速钢。高速钢材料用于轧辊制造,使轧辊性能显著提高,轧材质量明显改善。
（一）高速钢轧辊的特点
高速钢轧辊是用具有高硬度,尤其是具有很好的红硬性、耐磨性和淬透性的高速钢作为轧辊的工作层,用韧性满足要求的高强度灰铁、球铁、铸钢及锻钢作为轧辊的芯部材料,把工作层和芯部以冶金结合的方式结合起来的高性能轧辊。
1、高速钢轧辊的化学成分特点
(1)含有较多的C和V。C和V可以形成高硬度的MC型碳化物,提高轧辊耐磨性;
(2)有较高的Cr含量。Cr含量高,可在轧辊组织中形成一定数量的M7C3型碳化物,有利于降低轧制力并改善轧辊辊面的抗粗糙性;
(3)含有一定量的Co(≤10%)。Co可提高高速钢轧辊的红硬性,从而提高轧辊耐磨性;
(4)离心铸造高速钢轧辊中含有≤5%的Nb。Nb可降低轧辊组织中因合金元素密度差大而引起的偏析。
2、高速钢轧辊的组织特点
高速钢轧辊的性能取决于其微观组织结构特征:(1)碳化物的种类、形状、体积分数及分布;(2)马氏体基体的性能特点;(3)晶粒尺寸大小。轧辊用高速钢材料的微观组织结构与合金成分及工艺条件有关。因材料成分和工艺条件的不同,出现了各种不同的研究结果。同以往的高铬铸铁轧辊相比,高速钢轧辊中的碳化物类型较多,除含有MC型碳化物外,还含有M2C、M6C和M7C3型碳化物。
（二）高速钢轧辊的生产工艺及其特点
围绕着轧辊外层与芯部的结合问题,高速钢轧辊的制造技术不断发展。博士论文，高速钢轧辊。目前国外主要采用离心铸造法(CF)、连续浇铸复合法(CPC)和电渣熔铸法(ESR)制造,而热等静压法(HIP)和喷射成形法(Osprey)仍在完善和发展中。CPC法制造轧辊装备复杂,我国仍无法生产;ESR法制造轧辊能耗高,仅适合于制造冷轧辊;用离心铸造法生产轧辊装备简单,工艺稳定,效率高,是制造高速钢轧辊的重要方法。博士论文，高速钢轧辊。离心铸造法生产高速钢轧辊尽管存在着合金元素容易产生偏析的问题,但由于其突出的优点,使它在相当长一段时间内仍处于高速钢轧辊生产的主导地位。博士论文，高速钢轧辊。
（三）高速钢轧辊的应用
自20世纪80年代以来,国外在热带钢连轧机上开始试用高速钢轧辊并取得良好效果。目前高速钢轧辊的比例不断提高,在某些机架上,甚至全部采用了高速钢轧辊。使用高速钢轧辊后,辊耗明显下降,换辊次数显著减少,轧辊研磨量减少,轧机能力提高,燃料和动力消耗降低,有助于降低轧制成本和提高带钢质量。
近年来我国也开展了铸造高速钢轧辊的研究,北京冶金设备研究院采用普通离心铸造方法生产了高速钢辊环,其成分(质量分数,%)为:2.0~2.4C,8~15W,2~3Mo,4~7V,3~5Co;金相组织为:马氏体+共晶碳化物+二次碳化物+残余奥氏体;力学性能为:硬度60~65HRC,冲击韧性(5~10)J/cm,抗拉强度(400~600)MPa。
四、结语
随着轧机向自动化、连续化、重型化方向发展,对轧辊的几何尺寸、表面精度和力学性能提出了更高的要求。轧辊生产厂、研究机构和钢铁生产企业必须加强冶金轧辊材料的基础性研究、轧辊生产技术的研究、轧辊工艺装备的研究和轧辊使用技术的研究,不断提高我国轧辊制造业和钢铁产品的国际竞争力。
参考文献：
[1]符寒光.高速钢轧辊研究的现状及展望[J]钢铁,2000,(05).
[2]翁宇庆.我国冶金工业在新世纪最初几年的科技进步[J]钢铁,2004,(01).
工艺流程论文范文4
关键词：冷冲压模具加工；问题；质量控制措施
Abstract: mold processing has become an important base for the development of automotive industry, mould directly affects the quality of automobile product quality. Mold quality is not only reflected in the manufacturing quality of the parts, but also in the installation and commissioning quality, at present, processing industry mold car also has this kind of quality problems, mainly is the mold of overload failure, wear failure and fatigue failure, the paper mainly analysis of cold stamping die processing problems and measures quality control.
Keywords: cold stamping mould processing; problem; quality control measures
[中图分类号] TG385.2[文献标识码]A[文章编号]
近些年来，随着人们生活水平的提高，汽车的销量呈现出逐年增长的趋势，在汽车生产中，很多零部件需要历来模具的加工，模具加工已经成为汽车行业发展的重要基础，模具的加工和安装质量直接影响着汽车成品的质量。模具的质量不仅表现在零件的制造质量上，也表现在后期的安装及调试质量中。因此，在模具加工中，必须要采取必要的措施，制造质量和安装质量，避免安全事故的发生，保证汽车的整体质量。目前，在我国模具的加工工还存在各种问题，下面就对这些问题进行集中的探讨并提出相应的解决方式。
1、冷冲压模具安装过程中的问题
冷冲压模具的安装可以分为两个部分，一个部分就是将模具安装到模架上，另外一个部分就是将安装好的整套模具放入冲床内。
对于模具在模架中的安装，在安装之前要将模架的毛刺清理干净，在装配前检查所有的螺钉是否固定，是否符合标准规定的要求，对于带有导向装置的模架，在将其装进模具时一般不需要调整模板的位置，但是在装配的过程中，要对模板进行检查，看其中是否有脏物，如果有赃物要及时的清洁，防止造成不对中情况的产生。对于各个模板的组装，均要设置好定位销，保证安装的位置，在安装时要控制好定位销的深入，保证安装的有效性，如果发现销有磨损的情况，要及时更换。
在装配模具的过程中，要将装配好的模板与定位销对准，用工具进行敲打使两者可以平坦的结合在一起，在将紧固螺钉先用人工旋入，再利用扳手将其紧固，在拧螺钉要注意不能一步到位，要使用逐步到位的方式，保持安装的均衡性。在冲床的死点位置进行安装时，不能露出钢珠保持架的导套。在模具组装完成装入冲床时，根据实际的定位情况安装固定螺钉及定位销。在这两个过程中，很容易由于操作的失误出现质量问题，导致以下问题的产生：
1.1 过载失效
过载失效即材料的承载力难以抵抗工程过程中的的荷载引起的失效，这种失效包括韧度不足和强度不足。由于材料韧度发生的过载失效危害较大，这种失效常常是突发性的，容易导致人身事故的发生，给安全生产带来了较大的威胁，在这宗失效情况下模具很容易出现开裂、冲头断裂甚至爆裂的情况，难以修复。由于强度不足带来的失效在新模具中较为承建，这种失效与工作和在和模具的硬度有着密切的关系，一般情况下，冷挤冲头的硬度小于62HRC、黑色金属的冷镦冲头强度小于56HRC时容易出现强度过载失效，这说明材料的强度不足。一般解决这种失效的方法是变形失效增加硬度、脆断失效降低硬度。
1.2 磨损失效
磨损失效即模具被加工材料与工作部位之间产生的摩擦损耗，导致模具工作的刃口和冲头形状以及尺寸发生变化的失效情况，具体包括正常磨损和非正常磨损两种；正常磨损即模具的被加工材料与工作部位在工作时发生的正常损耗，飞正常损耗即在局部高压力作用下被加工材料与工作部位的咬合，从而导致被加工产品表面出现磨损、划痕等情况，一般这种情况容易出现在弯曲、拉伸的模具以及冷挤压模具中。
1.3 疲劳失效
由于冷冲压模具都是以一定的能量和速度作用周期施工，这与疲劳试验有着一些相似性，模具的断裂寿命也大多集中在1000到5000次，在长期的运行工作中，容易出现裂纹，一般模具的裂纹大多出现在材料的表面部位，如应力集中部位、晶界、碳化物部位，一旦裂纹产生，那么模具就是快速的产生失稳扩展，疲劳失效是模具加工中最为常见的问题。
2、冷冲压模具加工过程中的质量控制措施
为了控制以上问题的产生，可以采取改进现阶段的加工流程，按照以下两种工艺流程来进行：
2.1 工艺流程一
工艺流程是按照轧材毛坯下料（铸造连轧毛坯）、加热、锻造、进冷床水雾（进冷床水雾）、淬火冷却的流程进行，在淬火冷却的过程中，要将冷却的速度控制在20到45℃/min，将下贝氏体等温度控制在25min左右，空冷的温度为220到280℃，再进行地炕保温和回火，在回火操作中，要控制好回火的时间和温度，回火完成之后，再进行埋沙保温冷却。在整个工艺流程完成之后，对模具样品进行抽样检查，看样品的合格率，如果合格率不符合规定的标准要求，则在第一时间进行整改。
2.1 工艺流程二
另外一个工艺流程是按照金属模加压铸造、进冷床水雾（进冷床水雾）、淬火冷却的工艺进行，在淬火冷却的过程中，同样将温度保持在20到45℃/min，将下贝氏体等温度控制在25min左右，空冷的温度为220到280℃，在进行地坑保温和回火，回火的过程中也要控制要时间，最后进行埋沙保温冷却和抽样检查。
参考文献：
【1】于维民.冷冲压模具加工过程中的问题与质量控制[期刊论文]，应用能源技术，2009，07（25）
【2】陆茵.冷冲模具使用寿命的影响及对策[期刊论文]，金属加工(冷加工). 2008(12)
工艺流程论文范文5
关键词：下限层，热试油，蒸汽吞吐，原油粘度，采收率
1、长春岭地区概况
1.1 地质概况
图1 长春岭地区区域构造图
长春岭背斜带扶余域号构造位于松辽盆地南部东南隆起区，西与中央坳陷区的扶新隆起带接壤，北为大庆油区的朝阳沟阶地。沉积环境为浅水湖泊三角洲相，可分为三角洲分流平原和三角洲前缘两个亚相，主要发育分流河道、水下分流河道、河口坝、远砂坝等沉积微相。泉四段储层岩性以长石岩屑细砂岩为主，泥质含量在3~13%之间，胶结类型以孔隙式为主，其次为孔隙原接触式；孔隙度一般为7.1~35%，平均为27.0%；预测储量7182* 104t，含油面积54.2km2(图1)[1]。
该区物性下限标准为：孔隙度20%，深侧向18Ω·m，声波330s/m。针对下限层，由于原油粘度高，流动性差，常规试油产量极低。对长39井11+10号层、长40井8+9号层、长105井5号层、长112-1井14+13号层和长36-1井10号层采用混和蒸汽吞吐热试油，取得了良好效果。
1.2 油藏温度与压力
据该区扶余油层井实测温度、压力资料分析，地层压力一般为1.58~2.53MPa，平均为2.00MPa，压力梯度为0.82MPa/100m；地层温度一般为19.4~27℃，平均为21.84℃，地温梯度1.2℃/100m，属正常的温度、压力系统，油藏驱动类型为弹性驱和水驱。
1.3 原油物性
该区主力油层为泉四段，油层埋深浅，多在200-300m左右，温度低，原油密度和原油粘度都比较高，地面原油密度分布在0.8664~0.9318t/m3之间,平均为0.8859t/m3。地面原油粘度在15.98~132mP.s之间,平均为42.46mP.s。凝固点一般为3~24℃，平均为15℃；含蜡量平均为15.6%；含硫量平均为0.10%（图2）。
图2长春岭下限层原油粘度平面图
1.4 对稠油试油采取的措施
由于长春岭地区地层原油粘度高，多呈稠油特稠油属性，因此在常规试油过程中都几乎没有产出，结合该地区油层埋藏浅的特点，经过理论分析研究后在现场采用注蒸汽降粘、加压的方法进行热试油，结果都很大程度的提高了本区下限层原油产量及采收率，五口井通过蒸汽吞吐获得了工业油流，这对于下限层的开发具有巨大意义[2]。
2、热试油方法
2.1概述
蒸汽吞吐热试油就是将一定量的高温高压混和蒸汽注入油层，注入压力及速度以不超过油层破裂压力为上限，焖井数天，加热油层内的原油，开井抽汲求产能。注入的高温高压蒸汽对地层、流体加热，起到降粘、增压、解堵等作用，适用于稠油、凝析油的试油开采。
2.2 混和蒸汽吞吐热试油机理
（1）油层注入蒸汽，加热油层内的原油，由于温度升高使原油粘度降低，原油的流动性增强；氮气在井下形成区域内能有效驱动地层中的原油及冷凝油并且氮气具有降粘作用，能大大提高采收率。部分二氧化碳遇水可形成弱酸，有利于原油降粘和流动，能够增大注入能力，一般二氧化碳可使原油粘度降低到原来的1/10。
（2）注入蒸汽，对油层加热，蒸汽变成热水流动，转换油层孔隙内的原油；且温度的升高，油的相对渗透率升高，原油的流动性增强。毕业论文，蒸汽吞吐。。
（3）油层内注入高压蒸汽，温度升高，油层内的流体和岩石均要膨胀，从而增加弹性能量。
（4）由于气态的氮气、二氧化碳和储层内稠油的比重差，产生重力分异作用，通过这种重力分异作用就可以扩大气体的波及范围，使气体和热量在油层内重新分布，增加油藏流体之间的热交换效果，从而可以充分挖掘剩余油。
（5）注入气体体积大，可较快提高地层压力；由于大量高压气体存在，具有明显的弹性作用，可增加对地层流体的驱动能力。
（6）被加热后的原油流入井筒，利于抽汲。
2.3 热试油工艺流程
在长春岭背斜热试油四口井，热试油工艺流程为：采用热采采油树，射孔压裂后下隔热管柱（管柱结构：油管挂—隔热管柱—缩径）、套管注入氮气起隔热作用、利用蒸汽发生器注入41.35%N2、7.24%CO2、0.51%O2、50.91%H2O高压高温混和蒸汽，焖井数天后，放喷，换采油树及管柱抽汲求产（图3）[3]。
图3热试油工艺流程图
3、长春岭热试油方法应用实例及效果
2008年在长春岭有四口井应用混和蒸汽吞吐热试油技术，提高了油产量，收到了很好效果。
3.1长39井分析
长39井位于长春岭背斜带扶余Ⅱ号构造上。10+11号层射孔井段390.4~385.2m，厚度5.2m，11号层孔隙度27.8%，渗透率114.94*10-3m2，10号层孔隙度24.6%，渗透率46.5*10-3m2。
压裂后常规试油见油花，日产水26.1m3。2008年1月8日至1月15日进行热采施工,累计注入汽量为5*104m3，注汽温度280~290益，施工压力4.02~8.02 MPa。焖井至20日，压力下降到2MPa时放喷求产，日产油0.8m3，水35.3m3，获得工业油流，取得突破。
油样室内分析：20℃原油密度0.9148g/cm3，50℃原油粘度60.50mPa.s，含蜡15.4%，含胶质32.4%，凝固点12℃，初馏点127℃。
3.2长112-1井分析
长112-1井位于长春岭背斜带扶余Ⅱ号构造上。13+14号层射孔井段：314.0~305.0m，厚度5.0m。电测解释：14号层孔隙度21.92%，渗透率14.47*10-3m2，13号层孔隙度34.49%，渗透率587.3*10-3m2。
2008年5月23日油管传输射孔，YD-102枪，127王弹，射后井口无显示。换热采管柱后套管注氮气2400m3，6月3日~8日注高温高压混和蒸汽50516m3；焖井至6月10日，开井放喷后换管柱抽汲求产，日产油0.78m3，水7.99m3，获工业油流。
油样室内分析：20益原油密度0.909g/cm3，50℃原油粘度113.10mpa.s，含蜡12.9%，含胶质30.9%，凝固点18℃，初馏点131℃。原油含蜡、胶质量高，粘度高，不易流动（表1）。
表1长春岭油气田试油情况对照表
通过以上分析可以看出，高温高压混和蒸汽吞吐在长春岭下限层试油中收到了很好效果，对常规试油见油花的下限层采用该方法能达到工业油流标准，这对于下限层的开发具有巨大意义，意味着一大批过去不能动用的下限层现在可以进行开发，对油田的增储上产起到很大作用。
4、结论与认识
（1）高温高压混和蒸汽吞吐是目前比较成熟的一项技术，比较适用于长春岭下限储层的开发，使过去无法动用的储层得到动用。
（2）在长春岭下限层的热试油中，采用了热采油树、隔热油管、注氮隔热方法，取是了很好的效果。毕业论文，蒸汽吞吐。。毕业论文，蒸汽吞吐。。但就管柱结构是否可能优化，如采用热补偿器、热敏封隔器等，以达到更经济更适用的目的还有待于研究和实践。毕业论文，蒸汽吞吐。。毕业论文，蒸汽吞吐。。
（3）在长春岭下限层的热试油中，只是应用了高温高压混和蒸汽吞吐，结合其他开发稠油的方法是否可行？如利用高温高压混和蒸汽把雾状化学降粘剂带入储层深部，是否能起到更大作用，时间更持久，还有待于以后研究和实践。毕业论文，蒸汽吞吐。。
（4）目前采用的热试油工艺是采用下隔热管柱，套管注氮，注蒸汽，焖井后换管柱进行试油，是否可以氮气与蒸汽一体化进行注采，利用注氮气保护油管、套管不受损害，补充地层能量，简化工艺流程，还有待于研究与实践。
【参考文献】：
[1]高兴友，大庆油田长春岭背斜带扶余油层沉积相特征，内蒙古石油化工，2007年第3期.
[2]杨庆杰，松辽盆地长春岭背斜带油气成藏过程探讨，石油天然气学报，2007年6月第29卷第3期.
[3]刘军，蒸汽吞吐工艺技术在试油井上研究与应用，油气井测试，2007年8月，第16卷第4期.
工艺流程论文范文6
该论文的第一作者、美国北卡州立大学电气和计算机工程教授丹描述这项研究说：“不使用卫星或电缆，人们通过使用中微子可在地球上任意两点间交流。中微子的通信系统会比现在的通讯系统更复杂，其在未来将有重要的战略用途。”
大多数通信是通过发送和接收电磁波完成，但电磁波不能够轻易通过很多种物质，会被水和山以及许多其他液体和固体阻挡住。中微子是一种质量极小、又不带电的中性基本微粒，它能以近乎光速进行直线传播，并极易穿透钢铁、海水，而本身能量损失很少，因此是一种十分诱人的理想信息载体。
研究人员在费米国家加速器实验室使用了两个关键设备。第一个是世界上最强大的粒子加速器，通过让质子沿着2.5英里周长的轨道加速，然后用碳靶碰撞它们而打出高强度的中微子束。第二个是位于地下100米洞穴中被称作MINERvA的重达几吨重的探测器。由于在探测时，中微子不容易被探测到，所以用这种探测器来探寻，会从大约上百亿个微粒中探测到一个。
