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普通车床实训总结范文1
关键词：实习教育；安全教育；规则教育；安全总结
中高职机械机电类学生实习实训包括钳工、普通车工、数控车工等实习实训项目。其中，普通车工实习项目尤为具有危险性，普通车工实训中包括教师教授刀具刃磨，还包括各类机械零件的车削加工，全部内容都需要人为手动操作。
车工实训具有一定的危险性，教师要注重培养学生具有安全、文明生产的习惯和一丝不苟的工作作风。学生在车工实习中存在的安全事故隐患、设备使用与维护的问题以及预防，是学校实习教学管理的重中之重，一旦学生出现安全事故，将对学生、家庭、学校造成严重的影响。因此，老师教育学生执行安全操作规程，显得尤为重要。
为规范实习教学工作，保证实习教学质量，在实习的整个过程中，始终要注意安全教育。
一、实习初期遵守安全规则的教育
要让学生认识到安全规程是一种纪律，执行安全规程更是一条纪律。
学生车工实训时，特别是新生车工实习操作第一天的课程，总会遇到不同的甚至重复地违反操作安全的现象。学生在熟悉车床的练习中，对车床那种新鲜好奇感，随意摆弄，车床主轴箱内的转换拨叉以及大拖板等部位容易受到损坏，造成经济损失。
二、教师对当天进行的实训内容有针对性地进行安全教育
例如，车工实习中，经常会碰到学生加工零件校正时，零件装夹好后便启动车床，目测检查是否找正，当卡盘扳手还插在卡盘上就启动车床旋转，为预防发生事故，应教育学生要停车、空档、转动卡盘、用划针指向工件进行校正的方法。
三、教师在一天的实训结束之后，面对全体学生要作一个小结，并巩固一下安全教育
以磨刀的安全问题、车螺纹的安全问题为例，说一说安全教育。
学生初学刃磨车刀时，磨伤手的事时有发生。有极少数不认真实习的学生没有看实习指导教师示范操作，对刃磨车刀的要领不理解，错把200 mm长的车刀插入砂轮侧面刃磨，使砂轮受压力太大引起爆裂高速飞出，造成很大的安全隐患。
学生学习车削螺纹时，相比较前面车削台阶外圆、内孔、外沟槽等有所不一样，车削操作时很是感性，第一次车削时转速可能就很快，采用提拉开合螺母法时，螺纹车刀车削进给到退刀槽时上拉开合螺母不及时，或是采用倒顺车法，螺纹车刀车削进给到退刀槽时没有及时退刀倒车反转，这些都会导致撞车损坏机床刀具的同时，也可能对人身造成伤害。
四、实习阶段结束后，学生自我的安全总结
通过这几项安全教育，学生不光在行为上，在内心都能深刻认识到安全的重要性。
普通车床实训总结范文2
【关键词】普通车床；机械伤害；安全教育；安全防护措施装置保养
金工实习是高等工科类院校一门涉及专业很广的一门专业基础性实践课程，参加学生人数众多，安全隐患的种类也很多。例如：各种各样的机械损伤，如切削机床的刀具，由于每次进给量太大引发刀具崩断飞出伤人、加工工件伸出过长引起晃动的现象、卡盘、扳手及工具设备对人身的伤害；靠电力驱动设备（各种机床）有触电的危险。因为这类安全事故一旦发生，其后果完全可能是灾难性的，会给当事人造成无法挽回的损失。所以从这个意义上说，如果不能可靠地保证实习学生的人身安全和设备的安全，那么实习变得毫无意义。要确保安全，就必须对其进行安全教育。为了更好地保证实习人员的人身安全和设备的安全，有许多种措施，一是加强安全教育，利用一切场合、通过看视频了解一些典型事故实例，有针对性地对学生进行安全教育，要求并且帮助学生从思想上树立高度的安全意识，促使其能够严格按照安全操作规范进行操作练习；二是根据设备的特点和危险程度，从硬件上采取比较完善的预防性措施，以避免可能发生的安全事故。
1、普通车床常见机械伤害分析
普通车床常见机械伤害常见原因有：普通车床是靠较高的转速来工作，造成伤害的起因是大部分由卡盘、工具、工件引起，伤害方式有规律性。普通车床在加工过程中造成机械伤害主要表现在：因操作的时候分不清大中滑板的进退刀而造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀崩断溅出伤害人；在工件装夹完后，往往忘记将卡盘扳手从卡盘上取下来而启动着急车床，从而卡盘扳手飞出伤害人；往往装好工件之后都将卡盘放在主轴箱上面，由于车床启动的时产生晃动至使扳手滑下碰到卡盘；使用自动进给时，在行程终端未及时停车，车刀或刀架与卡盘发生干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。等等这些原因都会造成人身的伤害事故。
2、车削加工作业中事故的防范措施
针对上述原因分析可知，产生机械伤害的主要原因是因操作的时候由于紧张而分不清大中滑板的进退刀而造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，造成碎块飞出引起的，这是安全防范的重点。因此从以下几方面入手，寻找防范措施，有良好的效果，成本较低，从而保证实习学生的安全。
2.1加强生产管理安全化，有效的提高安全意识
安全管理是生产技术的一项综合性工作，涉及内容很多，不仅要有严格的管理办法和制度，而且要有切实可行的安全技术措施。涉及到管理制度、人员、设备、工艺、技术和环境等各个方面，要从根本上提高人员的安全和自我防范意识，从而解决人的不安全因素。对于刚进实习基地或者工厂的学生，都必须进行安全理论教育，使学生在概念上对其危险性有所了解。对安全理论教育，安全知识、安全技能、安全意识的教育以及安全知识问答考试。进一步对车工的安全得到进一步的提升。依照金工实训基地规章制度及安全警示语的基本内容是：安全为了生产，生产必须保证安全。车间醒目位置要有明显视觉感官的安全警示语，各项规章制度和设备操作规程要上墙，明确管理者、教师和学生对安全的责任和义务。每位学生务必遵守安全知识制度，使每个教师及学生学以致用做到在车间作业的时间安全到位，保证不发生任何事故，工作顺利进行。坚持预防为主，安全第一。
2.2增设安全装置，消除安全隐患
组织学生实训时，首先要考虑提供先进、安全、可靠的技术措施来保护人员的安全。除了加强对常规的安全措施加以防范以外，设计安全装置主要考虑的是车床本身不足和避免人为操作不当而引发的安全事故。所以，在普通车床上增设卡盘扳手互锁安全装置和增设一些挡板确保工件弹出，保证人员安全是必须的。
2.3增设车床卡盘扳手互锁安全装置消除失误隐患
在普通车床工件装夹完成后，一点要检查卡盘扳手是否取下来或者取下来之后没按指定的位置放，如果未及时将卡盘扳手从卡盘上取下来而启动车床，会使卡盘扳手飞出或者滑下的现象，考虑到这些因素，而在机床整体考虑设计的这种装置：在卡盘扳手未取出或取下来之后随意摆放时，要使车床不能启动而必须将卡盘扳手插入装置中，使卡盘与扳手互锁，车床才能启动。为此，要在普通车床上设计安装了卡盘扳手互锁安全装置是非常需要的。
从安装互锁安全装置到目前为止，在这段时间里发现该装置的效果很好。我院校的工科类专业参加金工实习的学生每学年将近3000多人，实习的学生很多，工作时间长，大多数的学生没见过车床，更没有操作过车床，加上对安全操作规程理解不深，因而在操作车床时，卡盘扳手完成工件装夹后未及时取下来，就启动车床而引发的安全事故一直都没有很好的控制。
我们对现有金工实习机械的设备（如C6140、CA6136、CDS6136等）车床上安装了卡盘扳手安全互锁装置，将其布置在有利于操作的部位，工作效率不受影响，不干涉车床的操作和维修。通过几年时间的连续使用，装置安全、可靠、无故障，事故降至为零。实现了卡盘扳手互锁安全装置对人身和设备的有效保护。
3、车床与保养
机床的方式及油脂的选择必须根据机床的结构、自动化程度、机床使用的工况及对精密度的要求进行综合衡量而作出决定的。根据机床设备的种类、工作环境及所要求的精密度要求的程度不同对油品的粘度、油性抗氧化性、抗极压性能等相关性的要求也不尽相同。
为了保持车床的正常运行及使用年限，有效预防和降低车床的各类故障发生，做好车床的保养工作是必不可少的工作之一。为此就车床的保养通过日常工作中的典型故障着重提出以下主要保养的车床部位及其要求。
3.1车床的
要使机床正常运转和减少磨损，操作者或者学生对机床有磨摩擦的部位都要进行加油，方法有浇油、油绳、溅油和油泵循环等。
油脂要求用：
a.加黄油部位用：3号工业油。
b.油孔部位用：40号机油。
齿轮箱内要有足够机油。一般加到油标窗口一半高度就可以了。保证齿轮溅油法和往复式油泵用油。车床床头箱一般每三个月换一次油。箱体清洗干净后再加机油。（包括：挂轮箱，走刀箱，拖板箱等）
(1)挂轮箱轴承的油杯，每五天加黄油一次。
(2)拖板箱蜗脱落机构每班加油一次。
(3)走刀箱上油槽每班加油一次。
(4)机床导轨是机床的重点和难点，导轨的运动是反复式的，而且速度变化很大，出现爬行现象，使加工精度降低，也有可能导致机床报废。所以选择油时要考虑适当的粘度和抗爬性好的油。在金属切削加工中大多数使用乳化液可能进入到油，导致变质，因此在选择油时必须考虑到油的抗乳化性、耐水、防锈及防腐蚀性。
3.2卧式车床的一级保养
当车床运行500小时后，需进行一级保养，即清洗、和进行必要的调整。
(1)清洗机床外表及各罩盖，保持内外清洁，无锈蚀，无黄袍。清洗各丝杠、光杠和操作手杆及清洗各油孔、毡垫。即外保养。(2)检查并修补螺钉、手球、手柄、油杯、扳手、自定心卡盘等。(3)检查主轴并帽、各部位螺丝有无松动，定位螺丝调整及调整离合器直接的间隙和大中小滑板的间隙。调节横向丝杠间隙，刻度盘空转量允许1/20。(4)挂轮箱清洗齿轮、轴套并注入新油脂。调整齿轮啮合间隙；检查轴套有无晃动现象。(5)尾座清洗尾座及锥孔毛刺，保持内、外清洁。(6)冷却系统。(7)电气部分检查各电器接触点，接线要牢固。
4、结语
(1)加强安全管理，强化人员的安全意识，提高自我防范防护能力，解决人的不安全因素。
普通车床实训总结范文3
关键词：普车实训 安全 学风 技能
普车实习是中职院校的重要教学组成部分，是理论结合实际的桥梁，是思维、实践能力综合训练和提高的重要过程[1]。普车实习的主要目的是使学生熟悉并掌握普通车床功能和加工操作；开阔学生视野，丰富学生的知识结构，培养良好的职业素质与团队精神，进一步提高学生分析问题和解决问题的能力，可见普车实习的重要性。笔者作为职业院校普车实习教学的一线实习指导老师，结合自己在普车实习教学过程中的一些教学经验，浅谈一些具体的管理方法。
一、组织教学，树立良好的班级学风
组织教学是实训教学的重要环节，在整个教学过程中有着十分重要的意义，其目的在于提醒学生为上课做好心理、学习用具以及安全文明生产等方面的准备，集中精力，积极自觉地投入到学习的状态中[2]。俗话说“无规矩不成方圆”，就中职院校学生的年龄与心理活动来看，只有有效的组织教学，才能顺利的完成教学、提高操作技能的任务；从目前的实训车间现状来看，教师在所运用的教学方法，往往一松就“乱”，一紧就“好”，因此很有必要强调有效的组织教学，树立正确的班级学风的重要性。实习教学组织的好坏，直接影响教学的效果。笔者从事普车实习教学多年，就自身的组织教学方法总结为“三部曲”。[1]
1、 上课点名
在学校规定的时间内，到时间组织学生站队点名。通过点名可以了解学生的出勤情况，对迟到、旷课的学生制定相关规章制度，做出相应的惩罚，要使学生明确遵守规则是对学生的最基本要求，要使学生明确认识到违反规则是不道德的，应该有内疚感，要使学生认识到违反校规校纪应该受到处理，目的在于督促学生养成良好的学习习惯，正常上、下课；而且还可以第一时间掌握学生的精神状态，了解学生的心里活动。对于萎靡不振的学生，了解他们的情况，如果是身体不适，就让他们及时休息。
2、安全文明生产
点完名之后，必须重复并强调安全文明生产的重要性及注意事项。安全文明生产，直接影响到人身安全、产品质量和生产率的提高，影响设备和工、夹、量具的使用寿命和操作工人技术水平的正常发挥，安全、文明生产的一些具体要求是长期生产活动中的实践经验的教训的总结，要求操作者必须严格执行。例如，操作前必须穿戴好工作服，袖口扣紧，严禁戴手套，带好安全帽，女生把辫子放入帽子内，不得穿裙子、拖鞋，带好防护镜，防止铁屑飞溅伤人。课前集中进行检查，不合格者不允许进入车间，其意义在于使学生养成良好的穿戴习惯；开动车床前，仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，加油机床，并低速空载运行，检查车床是否运转正常，这是井然有序的上好普车实训课的关键所在。
3、环境卫生
组织教学的最后一步是周围的环境卫生。实训车间的卫生实行“一日四打扫”――上、下课前打扫。“人造环境，环境育人”。学生通过对清扫（彻底清扫干净，无卫生死角）、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，形成良好的生活习惯，努力使自己成为一个有道德修养的人，整个车间的环境面貌也随之改观。学生以后在社会上交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。
二、合理安排练习时间，全面提高学生技能
根据实际情况（班级人数、车床数目）进行分组练习。每天上课时间每台车床必须有且只有一名学生独立操作机床，两名学生在车床周围学习，达到“一帮多”的目的，可以使基础知识掌握不扎实的学生对新内容的学习有个接受的过程；对于小组其他成员，可以在规定的实习教学区域内复习本课题的相关理论知识或者分析本课题的练习图纸。确定合理的切削用量，制定优先的工艺路线，选择并准备车刀（粗车刀、精车刀），这样可以缩短辅助时间，提高效率。例如，车削多线梯形螺纹，首先要掌握螺纹的基本参数及相关参数的计算公式，明确牙型高度的实际意义；还需要准备90o外圆车刀（粗、精车刀）、切槽车刀及螺纹车刀（粗、精车刀）；制定合理的工艺路线：（1）粗、精车外圆至公称尺寸（2）加工螺纹退刀槽到图纸要求尺寸（3）车削多线螺纹（根据牙型高度，确定合理的走刀次数）；选择正确的梯形螺纹车削方法（掌握分头的含义，根据导程与螺距的关系调整机床）：直进法―斜进法―直进法―左右切削法。
三、巡回指导，规范操作
学生在独立操作练习期间，老师应在实训车间现场不断巡视，以便于及时发现问题、解决问题。一旦发现学生有不正确的动作时，比如学生用嘴吹铁屑，直接用手去扯嵌入鞋底的铁屑等等，马上要求他们停下来，组织学生们共同来讨论，找出违反操作规程的地方，带领学生共同来纠正；如发现学生操作有不正确的地方，及时制止，并给与改正。比如学生在停车测量尺寸的时候，就直接拍下急停按钮，这种操作是不正确的，老师应该及时指出错误，并告诉这样操作容易出现的问题，正确的操作方法是先停操纵杆，再拍下急停按钮。这样边操作边纠正，直观教学现场讨论，让学生理解规范操作的重要性，从而掌握正确的操作方法，为成为新型高技能人才奠定良好的基础。[2]
结语：
在普车实训过程中，只有认真组织好教学，树立良好的班级学风，随时与学生沟通，了解学生的心里活动，实行“学中做”、“做中学”的教学方法，激发学生的学习兴趣，提高学生动手操作积极性，并通过合理安排练习时间，才能实现学生乐学，教师乐教的状态，从而达到全面提高学生操作技能的目标。
参考文献：
普通车床实训总结范文4
关键词：中职普车 实训教学 有效性
中职学校普通车工实训教学中，学生的动手能力得到了前所未有的提高的同时，也存在着教学方法单一、相对死板，实训课堂教学效率低下;学校普遍存在“ 机少人多” 的现象，学生上机操作时间少;职业技能等级证书考证有待进一步严格规范等等问题。如何进行教学改革，顺应现代机械加工技术日新月异的发展变化，适应企业对普通车工人才的要求，就成为普车实训教学中亟待解决的一个问题。本人通过从事实训教学进行了一些有益的探索。[1]
一、改革实训教学模式，提高实训教学有效性
传统的普通车工实训教学，常常采用的是一种理论教学与技能训练相脱节的学科式教学，理论教学与技能训练相脱节，课程实施与企业实际需要相脱节，使学生的加工能力远远不能适应岗位的需要。而我校车工实训采取的“361理实一体化”教学模式正是顺应这一教学规律。“361理实一体化”教学模式是将课程的理论教学、实践教学等融于一体，教学场所直接安排在实训车间，来完成某个教学目标和教学任务，师生双方边教、边学、边做，理论和实践交替进行的一种教学方法，并用30%的时间用来讲解工作任务以及任务的分配;60%时间给学生拟定（或填写）工艺卡、任务单、以及任务实施;10%时间总结、质量及6S验收，真正实现在“做中学”、“学中做”、“做中教”。实训教学以任务驱动的项目教学法进行组织，以任务驱动为主体，增强学生动手能力，调动和激发学生学习兴趣。
二、突出学生的实训主体性，提高实训教学有效性
现在的班级一般都有三、四十名学生，而相对来说中职学生自主学习能力较弱，会对之前从未接触过的专业课程感到新奇而无所适从。课堂上，特别是在实训环节，教师再怎么精心组织，都往往顾此失彼，课堂纪律难以调控。因此，实训教学可以建立合理的学习小组，以小组合作“小老师制”为主要形式，突出学生的实训主体性。
根据学生中存在差异的实际情况，把学生分组，从学生的性别、兴趣、能力水平、守纪律情况、是否班委等方面进行搭配，组成结构合理的学习小组，每组2-4人。选出一名学习基础好、组织能力强、说话流利的学生担任组长，扮演“小老师”的角色，开展小组合作学习。学习小组可以体现在座位表的编排和实训工位的安排上，各小组长负责管理本小组的纪律，对操作有困难的学生及时进行辅导。同时，为了保证小组成员的友好合作与互补性，对效率相对不高的小组随时作出调整，以小组的集体成绩作为评价的依据，在小组之间展开竞赛。在每次实训即将结束时，评选出 “最守纪律小组”、“任务实施优秀小组”、“最佳合作小组”等。对于表现优秀的小组，教师给予口头表扬作为奖励。通过小组评比，营造“比、学、赶、帮、超”的学习氛围，使学生不断找出自己的不足，提高学习效率。
三、以应用数字化教学系统为抓手 ，提高实训教学有效性
随着信息技术的发展和电脑的普及，学生能够经常利用网络了解信息。在网络化和数字化的环境下，学生的学习环境发生了变化，因此，有效地利用网络化、数字化教学系统对培养学生动手实践能力、激发学生的学习兴趣、提高综合素质和培养创新思维起着重要作用。
要实现数字化教学系统的应用首先需要进行数字化教学资源建设，开发多媒体实训教学课件，通过收集机床数字信息，借助Flas软件，整合声音、图像、文字等多种媒体资源，将媒体资源整理制作成实训教学资源，表现出特定的实训教学内容。通过多种媒体表现形式，呈现实训设备、实训项目、实训原理、实训目的和要求、实训示范录像等信息。学生不仅可以通过观看实训示范录像学习操作技能，还可以找出自己在操作过程当中出现的错误并及时纠正。通过学生和教学资源的互动，使学生对操作技能有更深刻的理解和认识，提高实训课堂的效率。[2]
四、实施多元评价 ，提高实训教学有效性
在实训教学中，改变单一的考试评价制度，重视过程性评价。将实训教学的质量评价过程分为实施前教学准备评价、实施中教学过程评价、实施后教学效果评价。根据职业教育的特点，以职业能力培养为导向，采取笔试、动手实操、产品制作、实习日志、 成果展示和现场解决问题等多样化的考试形式，建立开放式、多元化考试评价制度，根据每个教学项目确定的实训内容，细化每一个考核过程，推行“过程性”过关考核，当一个教学项目完成后，进行环节考核，最后组织学生参加技能鉴定，让学生真正学到技能 。 [3]
五、以保证实训教学的规范性为重点，提高实训教学有效性
俗话说：“ 没有规矩，不成方圆”。制定和完善实训管理规章制度，保证实训教学的规范性就显得尤为重要。为了方便学生记忆，使其印象深刻，本人将安全操作过程简化成安全操作口诀：
安全操作“四字诀”
穿戴整齐，长发卷起;手套围巾，严令禁止;
主轴回转，头部远离;高速切削，须戴眼镜;
装夹牢固，扳手拿起;工具量具，各归其位;
卡盘未停，切勿手刹;车床设置，莫乱更替;
停车换刀，控制距离;清理切屑，专用工具;
棒料装夹，长度合理;单人操作，切莫分心;
锉刀打磨，右前左后;工件不圆，平衡试切;
小料切断，勿用手接;大料切断，须留余地;
设备故障，停车报修;下班保养，空档复位;
车间重地，切莫嬉戏，实训安全，牢记心底。
总之，提高实训教学实效性不是一蹴而就的工作，是职业教育永恒的主题。需要广大职业教育工作者提高认识，进行深入持久的研究与探索，才能达到预期的目的。[4]
参考文献：
[1]《职业技术教育学》 张家祥编 华东师范大学出版社
[2]《车工工艺与技能训练》 钱鹏编 中国劳动社会保障出版社
普通车床实训总结范文5
【关键词】模块 一体化 教学法
【中图分类号】G642 【文献标识码】A 【文章编号】1674-4810（2013）17-0088-02
职业教育是给予学生从事某种职业或生产劳动所需要的知识和技能的教育，它偏重于在掌握一定理论知识的基础上进行实用性和操作性技能的训练。近年来，我校实行了模块式一体化教学法，收到了较好的教学效果。
一 传统教学方法存在的问题及原因
第一，传统教学方法中，人为地将教学分为理论与实践两部分。专业技术理论教学和实践教学分段实施，理论教师和实习指导教师各负其责，造成了知识相互脱节。
第二，学生文化知识基础较差，多数认为理论课枯燥乏味，较难理解。由于理论和实践教学的各个阶段认识方法单调，学生的专业兴趣不高。
第三，以学科为中心的传统教学法，容易产生重理论、轻实践的倾向，不利于造就一支既能讲又能做的复合型专业教师队伍。
二 模块式一体化教学法的理论探索
针对以上问题，我们在模块式一体化方面进行了深入的探索和研究，具体做法如下：
第一，采用“分层推进、因材施教”的教学策略，把教学要求置于学生的最近发展区之中。在充分了解学生认知差异的基础上，寻找教学与各层次学生认知水平的结合点，分层制订教学目标，选择教学策略，使每个学生都能得到充分的发展，体验成功的快乐。
第二，在教学过程中，多采用现场教学、任务教学等方法，将枯燥的理论教学过程转变为理论与实际相结合的一体化过程，从而实现理论指导实践、实践验证理论的目的，形成理解和记忆的良性循环。
第三，打破理论教师和实践教师的界限，将知识、能力和技能综合化，要求教师不仅要有扎实的专业理论知识，还必须有丰富的实践经验和熟练的动手能力。
三 模块式一体化教学法的实践运作
针对我国目前制造业的用人需求，我校对学生实践教学环节实施以下模块式教学：
第一，普通车床模块。在学习基本的理论知识的同时，要求所有学生首先进行普通车床的实践操作，将书本知识与实践知识进行有机结合，实现“理实一体”。教师给每个学生建立“个人学习档案”，建立各个阶段、各个层次的学习记录，针对每个学生的动手能力、思维能力、理论掌握能力的不同，初步隐性地划分为不同的层次，以便针对个体的差异进行最近发展区域的目标制订。
第二，数控仿真模块。我校建设了数控加工实验室，配备有数控教学用车床及数控铣床，并安装数控加工仿真系统软件及加工、制造编程软件，学生可以学习数控设备的组成和工作原理、数控编程。针对各项任务要求，学生自主进行各种类型零件、各种加工工艺要求的加工步骤、刀具选用、编程及仿真模拟练习。根据不同层次学生的学习及接受情况，针对学生的理解能力，不断调整教学难度及任务，以适应学生个体能力逐层提高的教学目的。
第三，数控加工模块。在仿真加工训练以后，学生们会按进步速度的先后进入数控设备的实操阶段。我校最近几年投入巨大的资金创建了技能型人才培养国家级数控实训基地，配备了相当数量的数控车、数控铣、数控加工中心、电火花、线切割、三维雕刻机等设备。在这一模块中，对不同教学层次的学生，可进行不同重点方向的培养：（1）以电火花、线切割为主。对于学习成绩及理解能力、实践操作能力稍差的学生，在初步了解了其他设备的使用方法后，可以培训以电火花加工、线切割加工为主的数控加工技术，使这一层次的学生能找到适合自身的发展目标。（2）以数控车为主。一方面在企业用人需要方面，这一技术群的需求量比较大；另一方面，数控车加工技术具有中等复杂程度，操作及工艺容易掌握。（3）以数控铣、加工中心为主。对一些领悟能力强、动手能力好、成绩优秀的学生，可以进行以数控铣及加工中心为主的数控加工技术培训。同样符合设备的市场占有率及技术难度程度，学生可对一些复杂的零件进行实际产品的加工优化等。
四 模块式一体化教学试验的体会
通过采用模块式一体化的技能型人才培养方式，取得了一定的收效。
第一，对设备的使用有好处。可以有效地缓解设备的使用密集问题，有效地利用学校的实训设备；通过对学生进行仿真练习，可发现在实际操作中可能遇到的工艺问题、操作问题等，一定程度上保护了贵重设备。
第二，对学生的发展有好处。（1）模块式培养方式可使不同学习成绩、不同动手能力、不同发展潜力的学生都能够学到与自己相近的发展区域的理论与实践知识，能满足企业不同岗位的用人要求，使学生都能具备相应的就业能力。（2）对于职业技能等级考试，学生们可根据自己的实际情况选择普通车床或数控加工技术的等级证。大多数学生可以考取中级工操作等级证，而表现突出的学生可直
接在校考取高级工操作证，提高了自己的就业能力。（3）在参加省级及国家级数控加工技术大赛中，我校学生脱颖而出，取得相当丰硕的成果，多人多次在全国数控加工技术大赛中取得好成绩，是对模块式一体化培养方式的一种肯定。
第三，对教师队伍的建设有好处。通过模块式一体化方式培养技能型人才，不仅适应了新时期的新教学任务，我校也拥有了一支专业理论基础扎实、动手能力强的“双师型”教师队伍，多人多次在全国职工数控大赛中获奖。
五 推行模块式一体化教学有待解决的问题
从“以能力为本位”的原则出发，以适应市场需求为培养方向，对现行的教学计划、大纲、课程设置进行调整、修改。
参考文献
普通车床实训总结范文6
关键词：数控车床 多头螺纹 加工操作要领
在现代工业生产中，利用数控车床加工螺纹，能大大提高生产效率、保证螺纹加工精度，减轻操作工人的劳动强度。下面通过螺纹零件的实际加工分析，阐述多头螺纹的加工步骤和方法。
1 螺纹的基本特性
在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固；二是用于传递动力，改变运动形式。三角螺纹常用于连接、坚固；梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。
2 加工方法
螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。
3 实例分析
现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：
工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。
3.1 准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5（该参数是查表的重要依据）的双线螺；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。
3.2 正确选择加工刀具。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16′，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R0.144P确定（其中P为螺距），刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。
4 多头螺纹加工方法及程序设计
多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。
4.1 用G92指令来加工圆柱型多头螺纹。G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工（工件原点设在右端面中心）
4.2 用G33指令来加工圆柱型多头螺纹。用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程（F值）外，还要考虑螺纹的头数（P值）来说明螺纹轴向的分度角。
G33 X（U） Z（W） F（E）
式中：X、Z――绝对尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）。
U、W――增量尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）
F――螺纹的导程
P――螺纹的头数
4.3 应用G76指令加工多线螺纹。
G76P（m）（r）（a）Q（dmin）R（d）；
G76X（U）Z（W）R（i）P（k）Q（d）F（L）；
式中：
m――精加工重复次数（1-99）,模态值
r――倒角量,模态值
a――刀尖角度（螺纹牙型角）,模态值,一般为60°
dmin――最小背吃刀量（半径值），模态值
d――精加工余量（半径值），模态值
X（U）、Z（W）――螺纹终点坐标值
i――螺纹锥度值（半径差值），若i0,则为普通圆柱螺纹，可省略
k――螺纹高度（半径值）
d――第1刀背吃刀量（半径值）
L――螺纹导程
m,r,a由地址P同时指定，例如，当m2,r1.2L,a600时，表示为P021260
5 多头螺纹加工的控制因素。
在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：
5.1 表面粗糙度要求。螺纹加工的最后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。
5.2 批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3～0.6之间，第一次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2，进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。
参考文献
［1］ 金大鹰.机械制图［M］.北京：机械工业出版社，2007
