前言：中文期刊网精心挑选了生产工艺论文范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
生产工艺论文范文1
1.1填装生产工艺现状
许多工业雷管生产厂家依然沿用较为落后的装填药技术，包括人工加药、人工操作、各个环节之间人工传送等。在该类生产工艺中，主要是以由人员手动完成，个人素质对于操作的规范性有着直接的影响，包括安全意识薄弱、存在侥幸心理、操作技术不过硬、注意力不集中等，留下了较多的安全隐患，安全性得不到保障等。
1.2自动填装生产工艺
现在的工艺中，雷管制造的填装工艺基本上可以实现自动化，严格遵循着三少三隔开的基本原则，采用自动填装工艺。自动装填的生产工艺包含的环节较为丰富，包括装填药环节实现人机隔离、自动装药、自动动态监测、自动排除废弃物、自动安全报警、自动化安全联锁等。该技术以其良好的安全性及稳定性，在许多工业雷管生产企业中得到了广泛的应用。
1.3生产工艺优势及不足之处
在进行工业雷管的生产过程中，引用自动装填制造工艺，其优势十分明显。其在填装的各个环节均运用到了不同的自动化技术，不仅能够最大幅度地减少人员操作环节，降低了人员的工作量，避免人员接触到危险品，排除人为的安全隐患因素，还能够自动检测填装过程中的异常情况，及时报警，安全性良好。自动装量时，其计量较为准确，且自动将其中的废品排除掉，提高了工业雷管产品的质量，减少了成本投入。其生产效率也较高，可以达到12000发/h，另外设备不易出现故障情况。但是其也存在一定的缺陷，即需要对设备进行专业的保养，对于该项保养技术有较高的要求，才能保障生产活动的顺利进行。
2延期药的制作生产工艺
2.1延期药制作环节的危险性分析
延期药的主要构成成分包括氧化剂、燃速调节剂、可燃剂、黏合剂等化学品，将其全部粉碎达到一定的粒径后，充分混合制作成延期药，具有易燃、易爆的特点。在制作的过程中很难保障其能够充分均匀地混合，且极易出现火灾。如果采用干混的生产方式，在进行干混的过程中，需要严格控制设备的运行，强化生产现场的各项管理工作，严禁出现明火，因此需要投入大量的资金，且管理上也存在较多的困难。如果是利用酒精作为溶剂，采用的湿混生产方式，而酒精具有可燃性、挥发性，也容易发生火灾，情况严重的甚至引发爆炸事故。
2.2水混生产工艺
基于上述危险因素，可以采用现代较为先进的水混生产工艺，即利用水作为溶剂，在其中加入制作延期药的原料，再通过一系列的工序，制作出各种粒径的延期药，包括材料混合、预干燥、制作成颗粒、最终干燥、筛分分级等。各类材料在水中的分散性良好，能够充分融合，混合的均匀性较高，使得延期药的质量有保障。水具有不可燃性、无毒性、环保性等特点，在其中进行化学材料的混合，各个材料的可燃性也被有效的抑制，因此不会出现火灾或者爆炸的情况，生产过程更加安全、稳定。
2.3运用先进的设备
在进行水混生产工艺的过程中，需要使用专用的机械设备，包括混药机、造粒机、筛分机等，其机械性能良好，混合的均匀性高，且能够实现自动化操作，人机隔离，十分安全。在造粒方面，传统的生产工艺中是利用手工造粒，不仅效率不理想，也容易出现危险情况，而造粒机则能够实现人机隔离，机器可以放置于防爆间，进行淋水处理，不仅能够避免操作时形成大量的粉尘，也能够排除人为的因素，减少安全隐患，提高了安全性。
3刚性引火材料制作生产工艺
3.1工艺现状
传统的工业雷管生产的过程中，刚性引火材料的制作，一般是运用人工裸眼焊桥丝、手工抹药头等人员操作，其中产生的挥发性气体会使得操作人员的身体受到较大的损伤，不仅工作效率不佳，所生产的产品质量也得不到保障，属于风险较大的工作。
3.2刚性引火材料制作工艺
传统刚性引火材料的制作工艺中存在的问题，可以利用新型的工艺予以解决。可以使用钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，蘸引火药头，并利用远红外技术对药头进行干燥，将药球头干燥完毕后，再在焊机上将其与脚线焊连在一起。其主要的制作流程为：
（1）先做好各项准备工作，包括钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，并进行运输材料，混合引火药、配置胶液等工作，才能进行蘸引火药头及药头红外烘干的工作；
（2）上述工作做好后，需要进行、分线、配线并拧紧、注塑并把、装夹子剪线等工作，再将引火药头的脚线焊接在一起；
（3）焊接完毕后还需要将废弃的线进行返修，如果合格后，可以继续使用；
（4）制作防潮漆，将焊接后的脚线喷涂防潮漆并烘干。
3.3设备要求
刚性引火元件生产工艺所需要的机械设备较多，如梳齿冲床、整形冲床、桥丝焊接机、刚性药头塑料上梳机、自动蘸药头机、分线机、月牙板式回转烘干机、注塑机、台式电焊机等，其自动化程度高，焊接质量能够达到国家及行业的标准，产品的质量较为可靠，各个环节都有安全防护措施，避免了操作人员与有毒有害物质的接触，药剂的隔离操作，混药头药、沾药等操作有可靠的安全防护装置，避免了人体与有害气体的接触，提高了生产的安全性，并优化了运作效率。
4结语
生产工艺论文范文2
本钢浦项连续镀锌机组采用的是辊涂式钝化处理方式。钝化涂机主体结构包括：轧制线辊、料盘、提料辊和涂辊。使用的钝化液为三价铬产品，其主要由以下成分组成：三价铬Cr(Ⅲ)、氧化剂、络合剂、其他金属、成膜促进剂、封孔剂及润湿剂。混合后的钝化液由工作罐打入料盘中，通过一个提料辊将钝化液送到涂辊，涂辊再以一定的压力和速度将钝化液涂在带钢表面。各辊均可调速，辊隙及涂辊和带钢压力可自动调整，以保证镀膜均匀和各种厚度涂层。当焊缝通过时辊涂机涂辊可快速打开。三价铬膜层是通过锌的溶解形成锌离子，同时锌离子的溶解造成锌表面溶液的pH值上升，三价铬直接与锌离子、氢氧根等反应，形成不溶性化合物沉淀在锌表面上，从而形成钝化膜。
二、钝化能力过剩
在钝化涂机实际生产中，钝化盐雾时间是评价钝化产品防锈能力的主要指标。不同的客户对钝化产品的盐雾时间要求不同，目前绝大部分客户要求钝化产品的盐雾时间保证值为72h，极少部分客户要求盐雾时间为48h和96h。目前主要的问题是产量占绝大部分的盐雾要求72h的钝化产品在生产过程中出现了钝化能力过剩的问题(图2)，也导致了钝化液吨耗过高，因此需要系统优化钝化涂机工艺参数。
三、原因分析
1.提料辊与涂辊之间缝隙压力
提料辊在钝化液中旋转，把钝化液带到提料辊与涂辊之间的缝隙中。因此提料辊与涂辊之间压力的大小直接决定了涂辊表面附着的钝化药液量。提料辊与涂辊之间压力越大，相应涂辊上附着的钝化药液量越小。机组目前使用的提料辊压力为2.0kN。
2.涂辊与钢板表面的压力
涂辊与带钢表面接触，给涂辊施加一定的压力，使涂辊上的钝化液印附在带钢表面形成钝化膜。由于提料辊与涂辊之间的压力已决定涂辊上钝化液的药剂量，因此涂辊与带钢表面的压力主要起到改善钝化效果的作用。涂辊与带钢之间的压力越大，带钢表面涂敷的钝化液越均匀。涂辊压力过高会导致涂辊表面与带钢边缘接触的边缘胶层磨损。机组目前使用的涂辊压力为2.5kN。
3.辊速比
辊速比包括提料辊与涂辊之间的辊速比率，涂辊与带钢之间的辊速比率，以机组运行线速度的百分比进行控制。提料辊速比越高在提料辊与涂辊之间盛装的药液量越大。提料辊速比过高易造成钝化液溢出；提料辊速比过低，易造成药液量不足导致涂敷不良甚至损伤涂辊。根据机组现场提料辊运行状态观察得出，在机组速度的35%进行提料辊转速，即可满足提料要求。涂辊与带钢之间的辊速比率，同样以机组运行线速度的百分比进行控制。涂辊与带钢之间以相同的线速度运转，避免涂辊与带钢表面发生相对运动，从而避免了使涂辊过早磨损。
4.药剂浓度
钝化产品单位面积内铬离子含量越高对应的盐雾时间越长，相应的钝化药剂中铬离子含量越高，涂敷在带钢表面的钝化液体越少。本钢浦项连续镀锌机组使用的钝化液药剂已进行混合配比，因此药剂中铬离子含量为定值。
四、涂机生产工艺
参数优化为了保证客户要求的盐雾时间，减少钝化能力过剩的问题，需要找到合理的控制方法，使用不同提料辊压力对典型产品进行涂敷，并将对应的膜重与盐雾时间进行关联，优化涂机工艺参数。对样板进行膜重测试和盐雾测试，实验结果如图4和图5所示。结果表明：增加现有提料辊压力使用2.5kN及3.0kN提料辊压力涂布带钢时，产品表面膜重明显降低。目前已知使用2.0kN提料辊压力涂布产品时出现72h盐雾能力过剩的问题，因此需结合盐雾时间重新制定提料辊压力参数。在原有钝化参数不变的情况下，将提料辊压力由2.0kN升至2.5kN时，膜重控制在铬离子含量50mg/m2以上时，钝化盐雾时间可满足72h盐雾要求。将提料辊压力升至3.0kN时，膜重控制在铬离子含量40~50mg/m2之间，可满足48h盐雾要求。
五、结束语
生产工艺论文范文3
1.1成分控制
6082铝合金型材的力学性能要求很高，其抗拉强度σb≥320MPa。Mg2Si含量从0.5%增加至1.0%时，合金的抗拉强度可提高一倍，继续提高Mg2Si含量可使抗拉强度进一步提高，但是合金的淬火敏感性和挤压变形抗力也随之增加，故Mg2Si含量宜控制在1.3%～1.5%。另过剩Si对合金的强度提高有很大帮助，但同时也会增加脆性，降低合金的挤压塑性，一般过剩Si含量控制在0.2%～0.4%为宜。6082合金还需添加一定量的Mn元素，以提高合金的再结晶温度，阻碍挤压时发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。但Mn含量过高会增加合金的淬火敏感性，同时会形成粗大的含Mn第二相，降低其对再结晶过程的抑制作用，还会影响到合金铸造性能，随着Mn含量增加其粘度增大，流动性下降，因此Mn含量应控制在0.4%～0.6%的范围内。
1．2铸造生产工艺
由于6082合金的特点是含难熔金属Mn，Mn的存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要注意两点:第一，选择合适铸造温度，温度过高会使液穴加深，温度梯度加大，导致铸造应力增加，产生铸造裂纹;温度过低将降低金属流动性，易产生冷隔、夹渣、不易于气体逸出，因此熔炼温度应控制在730～750℃内，且搅拌均匀保证金属完全熔化、成分均匀;第二，控制铸造速度，铸造速度较高，会使液穴加深，延伸到结晶槽之外，易形成中心裂纹，同时铸造凝壳层变薄，偏析瘤加大;铸造速度较低，同液穴在结晶槽之内，易产生表面裂纹及冷隔等缺陷;铸造速度也要适当降低，控制在80～100mm/min内。
2均匀化生产工艺
2．1铸态组织
合金铸态金相显微组织可知合金的铸态组织主要由树枝状α(Al)固溶体、骨骼状非平衡共晶相β(AlMnFeSi)和晶界组成。树枝状晶晶内偏析严重，成分不均匀，晶界处的骨骼状非平衡共晶对合金的塑性有不利影响，铸态合金必须进行均匀化处理才有良好的挤压性能。
2．2均匀化
均匀化保温后的冷却速度对型材的最终力学性能有重要影响，随着冷却速度提高，型材力学性能逐渐升高。当冷却速度低于100℃/h时，抗拉强度只有180MPa，远低于工业型材的要求;当冷却速度为200℃/h时，抗拉强度可达到300MPa，基本满足工业型材的要求，冷却速度继续提高，抗拉强度还有一定幅度的提高。均匀化后，冷却速度不仅对铸锭的组织产生影响，也对挤压在线热处理后型材的组织产生重要影响。铸棒经过挤压在线热处理时，由于挤压变形热的作用，合金温度可以上升至强化相的固溶温度，但由于持续时间很短(一般只有几十秒)，铸棒缓慢冷却产生的粗大析出相来不及充分固溶，型材冷却后固溶体的过饱和度不足，甚至还有粗大析出相在基体中分布严重消弱了时效处理后型材的力学性能;而铸棒快速冷却产生的细小颗粒状弥散分布则可以快速充分固溶，型材冷却后得到过饱和固溶体，对强化合金起到主要作用。经过这些变化，6082合金挤压性能得到很大改善，晶内偏析消失降低了挤压时金属流动的不均匀性，提高了挤压型材的表面光洁度;组织中片状粗大Al-Fe-Si相的转变和细化减轻了型材表面裂纹倾向，改善了合金的可挤压性，提高了挤压速度。为保证挤压型材有足够高的力学性能，合理的均匀化工艺为:2.5h升温至580℃，保温1h，然后降温至570℃，保温8h，均匀化后冷却速度≥200℃/h。
3挤压生产工艺
3．1铝棒温度
6082合金变形抗力大，强化相Mg2Si的含量较高，铝棒温度要求尽量高一些，但是温度过高则型材侧边出现裂纹的倾向增加，不利于提高挤压速度，生产效率较低。所以铝棒温度一般控制在470～500℃为宜。
3．2挤压速度
6082合金中Si含量较高，除与Mg元素以1∶1．73的比例形成强化相Mg2Si以外，还含有大概0.3%的过剩Si，导致合金的脆性明显增加。挤压速度提高以后，很容易在型材的侧边出现裂纹现象，所以挤压速度一般选择在10～15m/min，宽展挤压取下限。
3．3淬火生产工艺
6082合金强化相Mg2Si的含量较高(一般在1.3%～1.5%)，要使其完全固溶，须保证型材出口温度(淬火温度)在固溶度曲线以上，否则由于固溶不充分，降低冷却后的过饱和度，进而影响时效后的力学性能。反应了出口温度对力学性能的影响，可以看出，随着出口温度的升高，合金的力学性能逐渐提高，当出口温度达到550℃时，抗拉强度达到峰值345MPa，而当出口温度低于500℃时，抗拉强度只有275MPa。为得到较高的力学性能，型材出口温度应大于530℃。由于合金中含有Mn元素，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响，导致6082合金淬火敏感性增加，要求淬火冷却强度大且冷却速度快。本试验中所提到的6082铝合金工业型材，由于对表面质量有特殊的要求，不能使用水淬进行冷却，而是采用强风淬进行冷却，这就在一定程度上限制了冷却速度。淬火冷却速度越高，强化相Mg2Si越来不及析出，固溶体的过饱和度也就越高，对时效后型材的力学性能越有利。
4时效生产工艺
合金经过挤压在线热处理后，只是得到溶质为Mg2Si的过饱和固溶体，此时的力学性能远不达标，必须进行时效处理，使过饱和固溶体分解，在基体中沉淀析出细小弥散分布的强化相，以显著提高合金的力学性能。合理的时效工艺既要保证产品性能，又要考虑生产效率及生产成本，经过反复试验证明，时效温度175～185℃，保温时间6～7h，为6082型材最佳时效工艺，时效后抗拉强度σb≥320MPa，延伸率δ≥10%。
5结论
生产工艺论文范文4
1.1开关电源生产准备
为了保证产品生产的顺利进行，高效优质地完成生产作业，需要提前严格按照相关技术文件做好生产准备。主要包括：元器件、原材料、所需相关设备的准备；相关开关电源模块的设计文件、工艺文件、测试方法、生产操作规章资料等；需要提前完成部分元器件的装配和相关元器件的性能检验。
1.2线圈制作
严格来讲，线圈制作也是生产准备的一部分，但磁性器件对开关电源模块来说十分重要，直接影响产品性能，所以单独列出此项，且操作人员需要有磁性器件上岗资格证。在线圈绕制前确认绕组及参数，依照磁性器件的要求确认好物料表，按磁性器件绕组的参数，选定漆包线、骨架，并裁剪好各绕组线的长度。将骨架固定在绕线机上进行绕制，需注意的事项有：绕制的线圈应紧固平整；进线短，出线长；先初级，后次级；若次级有两个绕组，匝数一样时，同时绕制，匝数不一样时，分别绕制。最后将各绕组的进出线分别绞合3-5圈，防止松脱，再将骨架从绕线机上取下，整理漆包线，刮线、上锡。
1.3器件焊接装配
标准的元器件焊接是产品质量的基本保证。它要求元器件无漏焊、每个焊点焊接牢固、接触良好、无焊错件。在焊接过程中要做到：确认物料的准确性；电烙铁要充分预热，一手持烙铁，一手拿镊子或导线；焊接要有顺序，如从大到小，从左到右等；每焊完一个器件都要检查，查看是否牢固，接触是否良好，不应出现偏移、脱焊、虚焊，焊点应光滑，圆润，不应有毛刺等不良现象；还需检查有无漏焊以及由于焊锡流淌造成的器件短路；芯片、电容、电阻要紧贴基板表面。
1.4清洗
清洗是指用超声波清洗机清洗基板，确保产品内无多余锡膏，无杂物，清洗2次为佳。操作时应确保清洗机安装平稳，按照规范流程分别注入水和洗板水，清洗1分钟。清洗完后，在常温下晾干或者在高温干燥箱烘干，检查清洗干净的基板，看有无假焊、虚焊、空焊、短路等。
1.5检验
任何工艺流程检验都是不可缺少的一项工序，也是产品出货前的最后一道质量保障。开关电源模块检查包括常规外观检验、性能测试和高低温测试。常规测试是检查开关电源模块包装及外观，应无破损、划伤、脏污、引脚歪斜等不良现象；将开关电源模块放在1.5-10倍显微镜下，确保镀层无起皮、起泡，引线无断裂，锈蚀；用游标卡尺检测物理尺寸。按照客户协议书要求，检查输入输出参数，负载瞬变、输入电压瞬变时，查看输出是否都符合要求。高温测试是将开关电源模块放置在高温干燥箱烘烤2H以上，然后迅速取出产品进行性能测试；低温测试是将开关电源模块放置在低温保存箱冷冻2H以上，然后迅速取出产品进行性能测试。
1.6灌封
灌封就是将冷藏的胶体缓慢灌入机体，胶体应没过元器件，表面应光滑、平整。灌胶后的产品平行放置在托盘内，在常温下固化超过48H。胶体完全固化好之后方可进行下一步操作。产品灌封成一体后，抗震动性能提高，保证了产品质量。
1.7封壳
封壳使用平行缝焊机。首先将产品底座放置在平行缝焊机的夹具内，再取盖板放在产品底座上确认好盖板方向。根据要焊接的壳体尺寸，在焊接参数界面上输入相应的管壳长度和宽度，左右电极高度，将所有参数设置完后进行点焊操作，点焊动作完成后检查盖板与底座是否被点焊在一起，然后进行缝焊操作。焊接动作全部完成后，需放在20-40倍的显微镜下检查焊接面。焊接应达到以下要求：焊接面焊接良好，不应有气孔、裂缝、未封住、盖板偏离等不良现象；焊接面平整，不应有凹凸不平，轮痕；焊接面不应过烧，划伤。
1.8打标
打标是产品出厂前的最后一步，对产品进行标识，使产品型号、引脚功能易于识别，防止错接、误用。
2结语
生产工艺论文范文5
向注射用水中加入原辅料,搅拌溶解后,溶液分成6份,用1mol/L盐酸或氢氧化钠溶液调节溶液pH值至7.5、8.0、8.5、9.0、9.5、10,考察不同pH值条件下有关物质总量,同时将溶液放置24h,考察溶液在放置过程pH值变化情况,结果确定溶液pH值为8.5～9.5。
2冻干参数筛选
通过筛选确定冻干参数如下:制品温度降至-45℃以下,保持3h;冷凝器降温到-40℃以下,开始抽真空,设定板温-10℃,升华10h。当制品水印完全消失,冷凝器温度明显降低,产品进入二次干燥;制品温度达到35℃,保持3h。
3是否充氮气考察
考察奥扎格雷钠及放置过程中通氮气对杂质情况是否有影响,制备溶液后于40℃条件下考察杂质变化情况,结论:从充氮气与未充氮气溶液下放置3h有关物质检查结果可知样品有关物质无明显区别,表明溶液在配制及放置过程中不必充氮气保护。
4制备过程及检验
配液:根据处方量的甘露醇计算需加入20%甘露醇注射液,量取后备用,取处方量的山梨醇加少量的注射用水搅拌溶解。向甘露醇溶液中加入配制量20%的注射用水及山梨醇溶液搅拌均匀;再加入的奥扎格雷,搅拌,加入氢氧化钠溶液调至药液澄清后,用盐酸或氢氧化钠溶液调pH为8.6～9.0。加入0.1%的药用炭,搅拌15min,过滤脱炭(囊式滤器),中间体检验。药液进行除菌过滤(0.22μm囊式滤器),将检查合格的药液传至灌装间。洗瓶:西林瓶洗涤按《洗瓶岗位的操作规程》进行洗瓶操作,通过隧道杀菌干燥机杀菌除热原后传至灌装间;灭菌后的西林瓶在百级下存放,在6h内使用。
胶塞:使用免洗塞。灌装:将药液按中间体含量灌装,分装入洗瓶传来的西林瓶中、半压塞,入箱。冻干:按照确定冻干参数冷冻干燥,全压塞,药品出箱。轧盖:按《轧盖岗位的操作规程》进行操作,用三指法检查轧盖应无松动现象,无不良现象。按照上述制备过程制备三批中试样品,对3批中试样品进行性状、pH值、溶液澄清度与颜色、有关物质、含量等进行检查,有关物质方法检查如下:照高效液相色谱法(《中国药典》2010年版二部附录ⅥD)测定。色谱条件与系统适用性实验用十八烷基硅烷键合硅胶为填充剂;以乙腈－水(40:60)为流动相;检测波长为254nm。理论板数按奥扎格雷钠计算应≥5000。取样品适量,用流动相制成1mg/mL的溶液作为供试品溶液,精密量取供试品溶液适量制成含0.01mg/mL的溶液作为对照溶液。取对照溶液20μL,注入液相色谱仪,调整检测灵敏度,使主成分色谱峰高度为满标度的20%～30%。精密吸取供试品溶液10μL,注入液相色谱仪中,记录色谱至主成分峰保留时间的5倍。按照上述色谱条件测定供试品及参比制剂有关物质,结果供试品及参比制剂杂质谱一致。
5结语
生产工艺论文范文6
1.1填料加入量的影响
填料的添加量影响木纹清晰度，但并不是越多越好。为了得到满意的涂膜外观和性能，必须确定合适的填料品种，同时还要考虑填料用量。填料用量较大有利于降低粉末涂料的产品成本和提高涂膜硬度等性能，但会降低涂膜的冲击强度和致密性。
1.2不同厂家的聚酯树脂的影响
在聚酯粉末涂料配方中，聚酯树脂是粉末涂料和涂膜性能的主要成分。目前聚酯粉末涂料用聚酯树脂的品种很多，而且不同厂家之间的价格和质量的差别也很大，所以根据粉末涂料性能和涂装工艺条件的要求选择合适的树脂品种是很重要的。不同厂家的聚酯树脂其胶化时间、熔融水平流动性均有一定的差别。有些树脂的差别较大，这是因为不同厂家的聚酯树脂在原材料成分、结构、反应活性、熔融黏度等方面均存在差别，导致粉末涂料之间的差别。因此为了得到涂膜性能满意的产品，必须选择合适的、相匹配、质量稳定的聚酯树脂品种。
1.3羟烷基酰胺HAA固化剂的影响
不同用量的HAA对涂膜性能的影响在同一固化剂体系中，对粉末涂料的熔融水平流动性影响不大，但固化剂的用量会影响胶化时间和涂膜的冲击强度，当固化剂的用量减少时，涂膜的抗冲击强度降低。因此在设计粉末配方时，应以原料厂家推荐的用量为基础，再通过试验选择合理的固化剂用量。
1.4填料品种的影响
不同填料品种对HAA固化的聚酯粉末涂料胶化时间有一定的影响，对熔融水平流动性的影响以及对涂膜外观、光泽、铅笔硬度和冲击强度的影响比较大。究其原因是填料品种之间吸油量、粒度大小和分布、密度和硬度以及分散性等差别较大。选择不同的硫酸钡或碳酸钙，对木纹清晰度的影响不是太大。根据聚酯粉末涂料耐候性要求，选择分散性好，耐候性好的填料，最好不要选用耐酸、耐碱性差，又容易粉化的填料，例如碳酸钙、滑石粉等。另外又根据涂膜的特殊性能，相应选择特殊性能的填料，例如要求涂膜硬度高时，选用高岭土、硅微粉和云母粉等填料;对于消光涂膜可以选用消光硫酸钡等填料。
1.5流平剂的影响
流平剂是对于得到高光、有光、半光和无光等平整涂膜外观不可缺少的成分，主要功能是粉末涂料熔融流平时降低表面张力，避免成膜过程中形成缩孔。如果流平剂的用量少，分散不均匀使表面张力分布不均，流平效果不好;当流平剂用量过多时，一方面影响粉末涂料贮存的稳定性，另一方面迁移到涂膜表面影响涂膜的光泽，往往降低涂膜光泽，手摸时容易产生手印，因此需要添加合适的用量。考虑到颜料和填料对流平剂的吸附作用，当使用吸油量大的颜填料或者颜填料含量高时，可以适当增加流平剂的加入量。当配方中没有流平剂或流平剂用量少时，涂膜会有个别缩孔。而用量在成膜物质的1%以上时，涂膜无缩孔而且平整。由于流平剂是黏稠状液体，可以降低粉末涂料的熔融黏度，有利于改善涂料的流平性。但是，加入量过多会降低粉末涂料的贮存稳定性，而且流平剂较易浮到涂膜表面，从而降低涂膜的涂膜光泽和耐污染性。不同品种的流平剂和加入量对木纹清晰度的影响不是太大。
1.6其他助剂的影响
粉末涂料常用的脱气剂是安息香。熔融状态下，安息香具有较低的表面张力，能有效地消除粉末涂料中因被涂工件表面吸附的挥发物或小分子物质在烘烤过程中逸出而形成的针孔或气孔等缺陷。脱气剂的添加量和品种对木纹清晰度的影响不是太大。
1.7钛白粉添加量对木纹清晰度的影响
规格不同的钛白粉会影响聚酯粉末熔融水平流动性和涂料胶化时间，特别是金红石型和锐钛型钛白粉之间的差别较大，金红石型钛白粉品种之间的差别则相对较小。在设计粉末涂料配方时，不能忽略钛白粉规格对涂膜性能的影响，应根据钛白粉品种选择能满足涂膜性能的配方。钛白粉的加入量对木纹清晰度的影响很大，应适当减少加入量。
2结语
