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数控编程实训总结范文1
【关键词】数控实训 教学 效率
实训教学是技工学校的一门十分重要的主课。机械专业的学生通常要学习钳工、普车、数车等实训课程。如何培养越来越多的技能型人才，对于学校而言，就是让学生更好地掌握更多的技能；但对于教师而言，则是提高实训教学效率。现如今大部分中职学校通常都是机床少学生多，就拿本校来讲，从2005年开办数控专业至今，每年都有两班共90名左右的学生，可实训机台只有12台，数控专业教师也只有6名，师资配比严重失调。那如何充分利用学校现有的教学资源，科学合理安排实训教学，提高实训教学效率就成了各校一直在探讨的一项重要课题。我校主要从以下几个方面对数控编程与操作的实训教学进行了改革，就目前实施的情况来看，效果显著。
一、实训课的安排更趋科学化
校实训形式各种各样，一般可分为两种：集中实训及分散实训。
集中实训是在学期内安排一段时间进行实训（一般安排在近学期末或临毕业的最后一个学期居多）。时间较长，可以是几个月或者整个学期，学生全部停课进行实训。一般有校办工厂的大中专院校都采取这样的实训方式。这种实训方式近似于学生的第三年校外实习，能更好地使学生和社会接轨，但同时由于工厂中的数控设备都比较昂贵，生产任务紧，不可能让没有经验的学生进行太多操作，有利有弊。
由于我校没有校办工厂，所以只能采取分散实训的方法。分散实训是把集中实训的课时安排到每个学期每一周，即每周安排一定量的实训课，以学期为单位不断增加实训课课时。如本校通常在第二学期上开设4课时的数控机床编程理论课、4课时的数控操作实训课；第二学期下开设14—16课时的数控操作实训课、4课时的数控仿真模拟课。就目前看来，这种方法效果较好，虽然学生没办法体会到工厂的实际操作现况，但学生能有更多的动手机会，同时学习理论课程的积极性大大提高，更好地做到理论联系实际。不过由于实训课实践时间有限，安排实训内容有一定难度。这就要求实训教师合理安排每节课内容，在有限的练习时间内提高效率。
二、建立数控教学组，实行模块化和一体化教学
当前实训普遍存在的问题是课程安排不够合理，大家都普遍认为学生既然不喜欢学习理论知识，那么上机操作后技能自然会提高，所以以前本校在课程设置上也是直接安排操作实践课，在实践之前讲点所需的理论知识，导致了学生对理论知识一知半解不能很好应用于实训中，实训课的效率大大降低。笔者认为学生进入实训室后不应该再训练编程，如程序的编写和录入就很浪费时间。对机床主要的实训内容应该是机床的基本操作，如建立坐标系，修改刀补，产品的加工等。所以我校为了解决这个问题，专门组建了数控教学组，采取模块化和一体化的教学方式。
这里所指的模块化教学主要是指对数控实训教学划分成三个模块：基础（普车）实训模块（第二学期上已完成）、模拟实训模块、专项（实际）操作实训模块。“一体化”教学指的是数控编程理论和实训课的“一体化”教学，即理论课由一位老师来上，实训课因需分组进行，一个班需要多位实习指导老师进行指导，但可以由上理论课的老师负责，统一安排实训课题及实训进度，由各指导老师分组实施。我校由于数控教师有限，所以通常都是一个教师负责上半学期两个班4课时理论、4课时实训。在4节课的理论教学中要着重讲授程序的编制，让学生能熟练根据图纸要求编写所需程序；4节课的实训着重讲授机床的一些基础操作，如输入程序、模拟走刀等等。在学期结束，学生基本可以进行简单工件的编程和加工。下半学期由该位教师为主导，加派四位实习教师参与两班的数控实训教学。理论教师统一安排实训课题及实训进度，由各指导老师分组实施，避免重复讲解。理论课教师在实训前，应先分析图样要求，讲解产品加工工艺过程、刀具选择及加工过程注意事项等，再让学生根据图纸进行编程，期间教师可以用仿真软件模拟结果给学生参考。在开始实训之前，理论课教师要负责批改学生的手写程序，指出错误及不足之处。而后在实训过程中由实训指导教师先把正确程序编入机床，学生加工时就可直接调用（之前已安排一定学时的程序录入练习），将大大提高实训效率。
三、仿真与实操相结合
仿真模拟作为中级考证的一项内容，我校专门开设了相应的课程。数控模拟软件，可以逼真的仿真加工现场：机床型号（大、中、小）和系统（FANUC和SIEMENS）能按要求设置，可以仿真与现场同样的屏幕配置和功能，实时地解释NC代码并生成机床进给指令；提供与真实的CNC机床类似的操作面板；提供视图放大、缩小功能的设置；帮助功能（碰撞、过载）；使用对话框可以方便的进行刀具和功能的设置；可以同时显示刀具与偏移路径；NC校验功能；代码向导功能；帮助功能……学生可根据图纸要求，安排零件的加工工序，确定粗加工、半粗加工、精加工所对应的不同加工表面的刀具、切削用量、进退刀路径、主轴转速等参数，输入程序后就可进行动态仿真加工轨迹，并动态显示出粗加工、半粗加工、精加工整个加工过程。学生可以自检程序的对错，检验工件的合格，及时调整程序或刀补等等。
基于仿真的强大功效，同时为了解决学生不能人手一机操作和数控耗材过大的问题，我校把数控实训和仿真教学紧密结合。仿真教师和5位实训教师组成教学组，安排教学内容。如讲授G00、G01指令时，理论课教师先讲解两个指令的用法、指令走刀和普车车削间的联系，学生掌握后按图纸要求进行编程；仿真模拟课上学生可根据编好的程序进行仿真模拟，及时订正程序的错误，对走刀路线做到心中有数；实训课上学生根据模拟过的程序进行实际加工，实训课教师检验工件是否合格，总结程序、操作中的错误。
同时，为了在实操中节约材料，我校实训还采取了以下措施：
学生在实训过程中可以分阶段采用不同的材料进行加工。实训之初，学生对机床操作不太熟悉，容易发生撞刀等事故，此时实训可以用圆木棒或尼龙棒加工以保护刀具；实训后期随着学生的技能的提高可采用钢件进行加工，适应考试需要。
学生实训加工出的产品通常不具备使用价值，多数闲置或废弃，因此可以合理设计加工图纸，在不影响实训效果的情况下适当减小加工余量，同时也可把加工过的钢件用于普车实习的手动操作练习，这都将大大降低材料的成本。
提高学生的节约意识，规范学生对刀具、工具和量具的使用方法，减少刀片的损耗和量具的损毁。
总之，各校都在数控实训教学上花费了很多的精力进行改革，其目的就只有一个：提高实训效率，培养更多适应社会需求的学生。
【参考文献】
数控编程实训总结范文2
【关键词】 信息化 数控加工 教学实施
1 概述
《零件的数控加工》是数控技术专业的核心课程之一，具有很强的实践性、职业性和实用性。课程前期学生已学习机械制图与CAD、机械加工工艺编制、钳工实训、普通车床铣床实训，后期还将学习复杂零件数控编程、机械加工质量控制及数控实训课程。课程的核心工作岗位：数控编程员、数控机床操作工、数控加工工艺设计实施人员。
课程教学主要内容：（1）学会正确设计零件的数控加工工艺；（2）学会数控机床加工的编程指令与零件加工程序编制；（3）学会各种数控机床的操作方法与程序输入加工出合格零件。
课程教学内容的选取依托岗位职业要求，注重岗位化能力培养，选取实际典型加工案例，依据学生学习规律进行了教学化改造。按照有简到难，由单一到综合的顺序设计典型工作项目，以工作任务承载教学内容。课程设置4个典型工作项目培养学生数控加工能力。
2 项目驱动信息化教学组织
教学组织以工作项目4-综合轴类零件加工的子任务-带内孔轴类零件（图1）的加工为例。[1][2][3][4][5]
2.1 本次教学目标分为知识目标、技能目标和职业素质目标
知识目标包括：（1）掌握简单固定循环指令的格式；（2）熟练运用G70、G71、G72编写零件的加工程序；（3）掌握数控车床的对刀方法。
技能目标包括：（1）了解数控机床的工作流程；（2）会阶梯轴零件的数控工艺分析、程序编制、刀具的选用。（3）会数控车床的操作。
通用能力和职业素质目标包括：（1）培养学生信息处理能力；（2）培养学生的科学思维能力；（3）培养学生安全意识、质量意识、环保意识；（4）培养学生良好的职业道德等关键能力。
2.2 教学方法
教学以核心职业能力培养为主线。以学生为主体，实施基于工作过程的“教、学、做”一体化和“任务驱动，项目导向”的教学模式。加工任务的实施按照数控加工工作流程，运用六步法组织教学。数控加工的工作流程通常为：分析加工零件图纸；制定数控加工工艺方案；编制数控加工程序；输入程序操作加工；合格零件的加工完成。与数控加工过程相对应，设计教学流程为资讯、计划、决策、实施、检查，最后进行学习评价。
本次课程教学的重点是：（1）G70、G71、G72固定循环指令的格式；（2）运用G71等固定循环指令的程序编写；（3）数控模拟系统的操作方法；（4）数控车床的对刀方法。
教学难点是：（1）G70、G71、G72固定循环指令的程序编写；（2）数控车床的对刀方法；（3）走刀路径规划。
重点难点的解决方法：（1）充分利用采用网络教室、虚拟仿真软件、视频、动画等信息技术教学；（2）加强教学中的辅导和答疑；（3）按照岗位要求，学生团队合作。组内讨论、组间互学，取长补短。（4）精心设计教学环节，评价总结工作过程和成果，提高综合能力；（5）充分利用网络教学资源，巩固难点和重点；（6）利用数控实训进行实作与论证，加深理解。
2.3 教学过程
教学以学生为主体，教师辅助，采用六步法组织实施。
（1）资讯阶段：借助网络教学软件（图2），运用网络化的传输方式下发零件图纸、加工任务书（图3）等资料。学生根据下发的图纸等资料，查阅分析相关信息，教师引导学生收集分析相关加工资料，达到该阶段的教学目标。
（2）计划阶段：利用多媒体CAD/CAM信息化实训室，结合零件加工实际，组织学生分组讨论资讯信息，下发工艺卡（图4）、工序卡（图5）、车削加工项目报告书（图6）、刀具卡等电子文档及样本，合理组织信息化课堂（图7），引导学生制定加工工艺及加工操作方案。
（3）决策阶段；学生通过网络提交小组的工序卡、工步卡、刀具卡等机械加工工艺资料（图8）以及编制的数控加工程序（图9），提高学生的加工分析水平和文字信息处理能力。
（4）实施阶段：
运用信息化虚拟加工平台-宇龙数控加工仿真系统（图10）进行零件加工。该仿真系统可进行程序的编辑和虚拟加工；帮助学生进行实际操作加工前的准备，了解实际操作加工规范，学会数控车床对刀操作，同时可了解不同数控设备及编程要求。
仿真演示数控加工仿真符合工程实际，仿真从毛坯的选择装夹、刀具量具的选择、程序的编写与输入、数控机床的正确操作。如在加工中发生加工故障，会有故障信息提示。学生通过检查加工程序和操作，分析故障。学生通过故障的处理，加深理编程知识和操作技能。
教学依托网络教学实训室，虚拟仿真软件的基础上，充分利用多媒体技术解决难点重点知识，帮助学生学习。主要有编程手册、图形图片资料、G71、G72动画，数控车床对刀视频等。
（5）检测阶段：以加工零件为依据，运用软件测量工具进行质量检查，填写质量分析报告（图11）、机床操作故障单（图12），帮助学生树立质量意识，提高数控车床设备操作水平。
（6）学习评价阶段：依据整个学习过程及加工零件，进行成果评价、自我评价、小组互评和教师评价，填写学习评价表（图13），总结学习过程，进行成果展示。为便于知识的学习、巩固，课后学生可充分利用学校的教学资源平台进行自主学习。教学平台依据专业分类，核心课程提高了习题集、视频库、企业案例集、技术资源网站（图14）等资源。
2.4 教学效果
经过几轮的教学实践，通过一体化教学，学生主体作用凸显，操作技能明显增强，职业素养明显提高。后续的数控实训奠定了坚实的基础，几次参加北京市的数控大赛都取得了好成绩。
3 结语
课程教学环节中采用教、学、做一体化的教学模式，以学生自主学习为主、教师辅助学生完成加工任务。教学中充分利用信息化教学资源：一体化的信息教学实训室；虚拟仿真加工设备教学软件；课后自主学习的网络教学平台和技术网站；各种文字手册、图片、动画、视频资料。信息化技术在课程中的综合应用，极大的激发了学生的学习兴趣，取得了优异的教学效果。
参考文献：
[1]刘雄伟.数控机床操作与编程培训教程.北京：机械工业出版社，2001.
[2]蒋建强.数控加工技术与实训.北京：电子工业出版社，2004.
[3]赵燕伟.现代数控技术.杭州：浙江科学技术出版社，2004.
数控编程实训总结范文3
一、数控加工技能的构成要素与关联性分析
数控加工是通过加工程序对数控机床的自动化控制，实现机床对工件的自动化加工制造。数控加工技能的构成要素可划分为加工程序的编程能力和数控机床的操作能力。加工程序的编程能力是指把自动化过程写成程序的能力，是思维能力；数控机床的操作能力是指人对机床进行控制的客观行为，是行动能力。加工程序的编程能力和数控机床的操作能力是组成数控加工技能的两个重要因素，两种能力属性截然不同，但两者关联紧密。加工程序的编程能力是基于意识形态的思维能力，与人认知理解知识的维度和深度有关；数控机床的操作能力是基于客观实际的行动能力，与人的情感、态度、责任心等状态有关。一方面，人的行为是生理机能的客观表象，意识形态对人的行为具有一定支配性；另一方面，人的行为感知是思维的信息源，对意识的形成与提高具有促进作用。在常规教学中，教师会通过理论教学培养学生的创新思维，帮助学生掌握相应知识；通过实训教学固化学生的职业行为，形成相关职业技能。常规教学模式把数控加工技能二要素分隔开实施教学，使实训课程教学局限在行为能力的单一要素上，导致教学效能得不到充分发挥。数控加工技能关联的主要要素有哪些？笔者从数控加工概念入手，对数控加工技能要素进行了细化分析。从数控加工概念来看，主要关联要素指向加工程序、数控机床、工件加工要求。从数控加工过程来看，首先关联的是对工件加工信息的认知和确定加工方案，其次关联到加工程序编写，最后关联到数控机床操作，实现工件自动化加工制造。工件加工信息的认知和加工方案是对数控加工知识的运用，前者是对制图知识的运用，后者是对工艺知识的运用。制图知识是系统性的科学知识，《机械制图》是制图知识的学科课程，应在课堂教学中预先完成学习；工艺知识大多是经验的科学总结，《机械制造工艺》是学习各种工件的工艺经验与理论。数控加工实训课程的项目化，即是把工艺知识融合到数控技能训练中，形成项目化实训课程。
二、数控加工实训课程项目化平台分析
笔者认为，通过理解理论课程的要素，我们能更好地理解数控加工实训课程要素。理论教学是传统教学活动，教材是理论教学内容的载体，教室是理论教学活动的主体环境。那么，我们如何理解数控加工实训项目课程？笔者建议，从实训项目课程内容载体和环境载体入手。数控加工实训内容包括很多方面：从内容属性分析、归类数控加工实训内容，可将内容分为操作和认知两类。从数控加工实训分析内容之间的关系，学生在操作中感知、深化对知识的理解，深入理解知识后，又促进和提高学生操作熟练水平。数据加工实训课程项目化的目标是将关联的两种内容融合到一个项目中，学生通过实训课程项目，有效形成数控加工能力。数控加工实训内容的不同属性和关联性告诉我们，实训课程项目内容载体在形式上与教材一样，但其本质不同。传统教材是知识的载体，而实训项目课程“教材”是任务的载体。而项目课程的任务可能是关于操作的表述，也可能是关于认知知识的阐述，内容间不具有系统性。这种任务的文本称为工作页，是数控加工实训课程项目化的内容平台。
数控编程实训总结范文4
关键词：任务驱动 数控编程 实训
在数控编程课程设计实训教学过程中，引入任务驱动教学法，可以使实训指导教师在工艺和操作技术方面多加指导、多加启发，鼓励学生钻研和思索、革新和创造，不仅提高了学生的设计能力、绘图能力、编程能力，还可以锻炼其机床操作能力，为今后学生走上工作岗位奠定坚实的基础。
一、任务驱动教学法的含义
任务驱动教学法是一种建立在建构主义学习理论基础上的教学法。它将以往以传授知识为主的传统教学理念，转变为以解决问题、完成任务为主的多维互动式的教学理念；将再现式教学转变为探究式学习，使学生处于积极的学习状态，每一位学生都能根据自己对当前问题的理解，运用共有的知识和自己特有的经验提出方案、解决问题。采用任务驱动教学法，学生由被动地接受知识转变为主动寻求知识，由“要我学”转变为“我要学”，学生在完成“任务”的过程中能不断地获得成就感，从而增强学习的自信心，激发学习热情和兴趣，形成一个感知心智活动的良性循环，从而培养出独立探索、勇于开拓进取的自学能力。
二、课程的教学目的
通过课程设计，了解并掌握利用PRO/E软件对零件进行结构设计、计算机绘图的方法及用计算机辅助制造过程和方法，培养自动编程的技能，掌握用数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编程的相关知识，将理论知识与实际工作结合起来，并最终形成独立从事数控加工程序编制的能力。
三、任务驱动教学法的实施
1.创设情境，提出任务
创设情境，是将研究学习的对象转换为现实生活中的情景，在情景中完成任务，会使学生对知识产生亲切感。教师可首先讲授相关的理论知识，然后将学生几人分成一组来完成所布置的任务（建议分组的人数不宜过多，一般以二到三人为宜。分组人数过多，学生会在其中滥竽充数），同时教师根据教学目的和教学内容明确本次任务，但在给学生分解任务时，要根据学生的能力和兴趣，由易到难、由简到繁，激发学生的兴趣。如：布置学生根据任务书提供的零件图及相关技术要求，用PRO/E软件完成零件设计、工程图绘制、零件工艺分析、加工工序卡的编制，使用自动编程软件，完成数控加工程序的编制，最后用数控机床加工出所设计的工件。
2.分析任务，展开新课
学生在接受了任务后，在教师的协助指导下，对所接受的任务进行分析、探讨，制订解决的方案或方法，用制订出来的方案或方法来完成所布置的任务。如在对零件进行详细分析的基础上，指导学生按照数控加工工艺原则，确定整个零件的加工工艺规程，确定毛坯，确定加工的工艺基准；拟订零件的工艺路线，包括确定各加工表面的加工方法、正确划分加工阶段、合理安排加工工序，选择工装、刀具、量具，并对其加工工艺参数进行确定，确定对刀点与换刀点。同时，对某一道相对复杂的工序，可指导学生首先在确定定位装夹方案的基础上，选择一个合适的夹具，完成本工序的加工。该夹具的选择应具有定位可靠、装卸方便、操作安全、方便省力、夹紧可靠且适当等特点，适用于数控机床的加工使用。
3.完成任务，总结评价
最后教师指导学生以分组完成任务的方式，将已经调试好的零件加工程序，存于3.5寸的软盘，将其导入数控机床，安装好所需刀具，夹紧工具，对刀找到编程原点，进行数控加工。但须注意的是，虽然在实训前教师讲解演示得比较详细，实训过程中也进行巡回指导，但学生在完成任务的过程中还是会遇到许多意想不到的问题，致使零件加工失败。这就需要教师引导学生找出问题所在，直至最后成功。同时，由于基础不一，学生的理解能力、操作能力有高有低。教师在检查学生加工的零件后，应根据他们各自的具体情况进行分析、总结，及时对其操作情况作出反馈和评价。对做得好的学生加以表扬、鼓励，对问题较多的学生，应重点指出问题所在，增强其判断能力，让其在良好的心理状态下学习下一课题。
四、运用任务驱动教学法应注意的问题
数控编程实训总结范文5
[关键词]数控车 数控实训 撞刀 解决措施
中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）35-0042-01
随着机械加工技术的发展，数控机床技术也变的越来越普遍，在机械行业中得到广泛应用。企业对数控车人才的需求日益加大，这就促使职业院校加大了对数控车实训设备的投入，培养符合企业需要的高素质技能型人才。本文从数控车实训教学的实际情况出发，针对学生在操作数控车床的加工过程中出现的撞刀原因进行了分析探讨，总结了数控车操作过程中发生撞刀的原因，并提出了切实可行的解决措施，以减少撞刀事故的发生。
1 撞刀原因分析
撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机故。数控车床操作初学者，容易撞刀，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，使机床的加工精度丧失 ， 甚至造成人身事故，必须引起操作者的高度重视。在长期的教学过程中发现学生在操作数控车床时容易撞刀，导致学生不敢碰机床。撞刀原因很多，大致可归纳为操作机床不当和编程时考虑不周全所造成的撞刀。本文从这两方面进行分析，总结出撞刀的各种因素。从而让学生实训时，减少撞刀几率。
1.1 机床操作不当造成的撞刀
数控机床操作不当会造成刀架或车刀与工件、主轴卡盘或尾架发生碰撞。主要从以下各方面分析：
（1）工件没固定好。工件在加工时候，长的工件，会引起甩尾，震动引起撞刀。
（2）安装刀具错误。在安装刀具时一定要使刀位点对准主轴中心线，即刀具安装好后试切工件右端面，切完右端面后刀位点应在工件右端面中心。
（3）刀架或车刀与尾架发生碰撞。回参考点或退刀时，应该Z向使刀架或车刀远离主轴，避免发生碰撞。
（4）试切法对刀时走刀过快或背吃刀量过大。刀具在加工工件时，一定要注意加工的背吃刀量，如果过大，会造成刀具和工件的撞刀。粗加工应优先选用较大切削深度，一般取2-4mm，精加工一般取0.3-0.5mm。
（5）对刀不准确造成的撞刀。
（6）机械零点坐标与绝对和相对坐标一致。校验程序完毕后要回参考点， 在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行（绝对坐标和相对坐标在变化），这时的坐标与实际位置不符， 需用返回参考点的方法， 保证机械零点坐标与绝对和相对坐标一致。这一环节有时不注意在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，会造成撞刀现象。
（7）数控车床执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“RESET”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“RESET”复位，则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在DRAM内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“RESET”复位程序，再重新运行程序。
1.2 程序编写不当造成的撞刀
程序编制是数控加工最重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞安全事故，总结并在以下各方面分析：
（1）G00坐标设置离毛坯太近。一般编程时候在工件右端，1mm。
（2）换刀时，未使用G00指令远离工件。换刀需要用G00，远离工件。以防止车刀与工件产生干涉。
（3）加工螺纹时误把导程（F）当作进给速度，如：G92 X40 Z-20 F2写成 G92 X40 Z-20 F80。
（4）程序坐标值编写或者输入有误。
（5）加工完零件退刀时先走Z向，远离工件，再走X向。
2 撞刀常见现象解决方法
经过以上总结和分析，根据常见的撞刀原因，结合实际操作经验，现提出如下几点对策：
（1）编写的程序需要仔细检查。系统较老的机床，需要输入标点符号，更需要编程人员仔细认真。
（2）检查好的程序需要在机床程序里面校验图形。利用数控机床的图形校验的功能可以检验程序的轮廓，减少错误率。
（3）装刀长度出错。刀具长度不够，刀具的刃长不够，都会导致干涉现象，另外刀具的装夹方式有误，也能导致撞刀。需要刀路轨迹模拟，明确加工部位。按程序单上的刀具进行选择和复核是否正确。
（4）正确对刀并设置刀补，Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。
（5）在调试程序加工第一件工件时，一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。看看有没有意外的刀具路径出现，一旦出错，迅速急停，特别是初学者，要注意急停按钮的应用。
（6）将刀架移动到安全位置，按下锁住机床和空运行键进行空运行操作，主要观察运行轨迹是否正确，且仿真运行后要回参考点校验。
（7）如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X 方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置，在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。
（8）建议在计算机上用模拟软件模拟程序，进行检验，再把程序拷贝到机床上可以减少错误。
3 结束语
要避免数控车床撞刀事故的发生应以预防为主。机床操作者首先应熟悉数控系统的各种操作，掌握系统功能键，达到熟练操作，减少失误，将误操作的概率降至最低点；其次在编写加工程序时，应根据工件特点进行，按工件的形状及加工位置确定退刀和回零的顺序是先退X向，还是先退Z向；再次应注意机床的保养，在平时加工后，丝杠，导轨应擦拭干净，避免切屑等杂物夹在滚珠丝杠和导轨内，造成加工出现误差，损伤导轨，影响加工；同时，操作人员还要掌握一些异常情况发生时紧急处理方法。如按暂停、急停及切断电源等来最大限度的减少碰撞事故发生带来的损失。
参考文献
[1]郝新成.实习中数控车撞刀事故的防范[J].实践与探索，2011（3）：266-267
[2] 袁锋.数控车床培训教程[M].北京：机械工业出版社，2005.
[3] 周保牛.数控车削技术[M].北京：高等教育出版社，2007：335-338.
数控编程实训总结范文6
【关键词】校企合作；工作过程；企业生产项目；多元评价
2019年国务院印发《国家职业教育改革方案》，产教融合、校企合作被提及多次，校企合作是现代职业教育的基本办学模式，尤其在职业技术型人才培养的过程中，职业院校应加强与企业、行业的沟通合作，根据岗位人才需要的变化及时调整课程标准，双向赋能培养出高素质技术技能人才[1]。按照教育部等九部门印发《职业教育提质培优行动计划（2020—2023年）》的相关要求，校企深度合作，建设高质量的课程，才能实现职业教育课程的高质量建设，促进教学质量全面提升。培养高质量技术技能人才是职业院校的发展趋势，近些年由于区域产业转型升级，企业急需高技术技能人才，企业的人才需求和职业院校的发展是存在一定的共识，只要找出双方共赢的契合点，二者合作形成校企命运共同体，共同提升人才培养质量。《数控车床编程与操作》是高职数控技术专业的核心课程，主要培养学生回转体类零件工艺设计、程序编制、数控车床操作、产品质量检测等综合实践能力。但在当前的数控车床专业教学中，在课程设置和教学的安排上还存在一定的不足，有些教学项目仅仅是以实现指令教学为目的设置，理论知识充足，但教学内容与企业的实际生产脱节，缺乏实用性，学生在学习以后很难适应企业的生产要求，直接影响企业对学生实践能力的认可率；也有些课程设置中，有企业人员参与学校的课程教学，但大多企业人员没有受过系统的教师培训，在教学安排上理论课时相对较少，容易忽视教学设计、分析、评价等环节，从而使学生在理论知识的掌握方面有些缺乏，理论与实践知识难以构成体系，学生在工作中的职业能力难以得到很好的提高[2]。针对以上情况，我校对数控床编程与操作课程进行教学改革，改革的重点在于理论教学和实践教学并行，并以实践为重进行一体化改革。着重通过实践环节培养学生实际工作能力，增加学生自我动手时间，增强学生学习理论的想法，提高学生创新技能和综合素质，增强学生的岗位适应能力。
1企业调研
为了掌握青岛市数控技术企业和社会对数控车床编程与操作人才类型、需求量、需求周期等情况，探索数控专业与有关单位进行校企合作、委托培养等人才培养新模式，考察数控车削编程与操作课程设置是否科学、教学方法与教学条件是否相符合企业需求，确定学生的专业知识、操作能力、职业素养，进而设置数控车床编程与操作实训项目，建设相应的仿真室和实训车间，为青岛和周边地区数控产业发展培养社会需要的数控技能型人才，学院数控专业的老师深入周边高新区50多家合作的制造类企业，比如青岛海信模具有限公司、青岛特锐德电气股份有限公司、青岛海泰科模具有限公司、上汽通用五菱股份有限公司（青岛）、埃地沃兹真空泵制造（青岛）有限公司等，通过企业实地走访，掌握数控专业毕业生在企业的生产中需增加的理论和实践专业知识、掌握学生在职业能力及素养方面的缺项、调研企业对本专业的人才需求和使用情况[3]，明确培养目标、能力结构和覆盖岗位群，提出数控车床编程与操作课程培养方案和采取的改革措施。
2以职业标准、生产过程构建学习内容
根据数控车床操作工岗位的职业工作过程来组织课程的教学内容，通过企业调研，我们获取了企业数控车工岗位的零件图纸、加工工艺卡、数控加工刀具卡、零件质检单等相关资料，考虑学生的认知规律及企业的生产实际，我们将相关资料进行分解、重组和改造，形成若干相对应的教学实训图纸、教学实训程序单、教学实训工艺卡和教学实训评分表，形成模块化、项目化的工作任务，以此构建学习内容。从企业直接获得的图纸，精度比较高，结构相对复杂，对于学生开始不容易接受，我们将从企业得到的相关材料如图纸、工艺卡等进行教学处理，初级模块和中级模块的零件图纸在不影响企业加工过程内涵的基础上，将零件的尺寸及结构进行分解、修改及重组，以方便教学实施。首先将企业零件加工图纸结构分解成阶梯、圆弧、锥等初级单项技能模块，将企业零件的公差适当地放大，让学生掌握数控车床初级操作技能，其次依据数控车床中级工国家职业标准，结合企业图纸，将单项技能组合，形成中级复合技能模块，让学生掌握数控车床中级复合操作技能，最后结合企业的岗位标准，直接加工企业零件，形成企业成产技能模块，提升学生的企业生产技能，如图1所示。尤其企业的加工工艺卡记录了企业产品生产的全过程，我们在生成实训教学项目零件加工工艺卡的过程中保留了企业的加工工序、工步、安装和定位基准，增加了装夹定位基准图，可以让学生更直观的学习、理解和掌握零件的加工工艺。图1数控车床编程及操作教学内容。
3构建企业生产情境，提升学生的职业能力
为有效提升课堂质量，解决一些学生主动性较差、责任感不强、协作精神不足等问题，依托校内生产基地，建立与企业类似的生产任务情景，将校内实训基地数控车间的生产设备按照企业生产的要求重新布置，将数控车床、检测设备、分类货架及工具小车布置成一个生产单元。在生产单元中，学生通过企业生产角色扮演，引起学生的态度体验，有利于培养岗位责任意识和社会适应能力。教学实施过程以实际的工作流程为导向，将学生分成项目小组，学生有双重身份：车间机械师和学员；教师也两重身份：客户和教师。第一阶段：项目承接阶段。客户（教师）将图纸交给车间组长，车间组长向客户介绍技术方案，并征得客户同意。第二阶段：加工制造阶段。车间组长接到任务后，小组成员分别担任工艺员、操作员、质检员、安全员，通过工艺设计、编程仿真、实操加工、质量检测，完成零件加工。第三阶段：企业验收阶段。车间组长将加工完成的零件交给客户验收。尤其是第三模块企业生产实训模块，车间加工时候有企业兼职教师直接进行指导，点评学生的加工工艺，同时讲解加工中注意的问题。通过构建企业生产情境，学生进行角色扮演，有利于提高学生的学习积极性、锻炼创造性思维、培养岗位责任意识和社会适应能力。
4建立课程教学标准
本课程根据数控专业学生学情实际，结合职业能力培养的定位，通过职业活动情境下的具体项目任务，构建精讲工艺理论、虚拟操练加工、实践操作提升的教学模式，达到培养学生识图能力、零件加工工艺制订能力、编程能力和数控车床的操作能力等职业能力的目标[4]。校企共建教学资源库，从而使学生在实践工作的过程中，同时也能学习相关的理论基础知识。将资源库的资料进行收集、分解、重构，转化为教学实训项目，实训项目由初级基础单项技能、中级复合技能和高级企业生产技能三模块组成，在项目学习的安排上，由易到难，循序渐进，前面安排简单的初级项目，并且加工工艺也相应简化以方便学习掌握基础为主，在学生具有了数控车工的基本能力以后，然后安排提升学生的中级加工能力，最后安排企业的实训项目，按照企业的加工工艺进行学习、评价，建立相应的数控车床编程与操作课程教学标准。
5实施多元评价，推进考核方式的改变
为突出教学评价的人本性、多元性、公平性，本课程对学生完成三个模块的所有项目加工及在加工过程中的表现实施诊断性评价、过程性评价和终结性评价的多元化评价模式，如图2所示。诊断性评价主要包括超星学习通线上课程自学情况、在线测试情况、自学成果汇报等，过程性评价分为职业技能评价和职业素养评价两部分，职业技能评价包括数控车床加工工艺编制、数控程序编制、设备操作、工件加工精度的检测与控制等，职业素养评价包括安全规程落实情况、6S管理考核情况、团队任务落实情况、出勤考核等，终结性评价主要是产品质量检测，初级模块和中级模块采用技能鉴定式评价，所有尺寸精度按项得分。企业生产模块按照企业的标准由企业专家对零件进行评价，有一个尺寸不合格得零分，培养学生“有一个不合格尺寸的零件等于废品”的职业理念，有些核心尺寸精度没有保证好，不仅不得分，还要进行扣分，让学生明白加工不合格的零件会造成资源的浪费，以此来提高学生职业能力和职业素养。
6教学效果
数控车床编程与操作课程改革在实际教学的应用过程中取得了很好的效果，主要表现在：数控车床编程与操作教学实训项目，打破原有的知识体系后重组，将知识点分散在各个教学项目中，项目教学、任务驱动真正实现“学中做，做中学”；教学项目的内容由浅入深，教学过程由理论-仿真-实际操作-检测-总结评价最后回归到理论，实现了理实一体化教学；课程内容与企业生产相结合，教学项目由初级单项技能模块-中级复合技能模块-企业生产技能模块层层深入；学生在掌握了模块一数控车床初级操作与编程和模块二中级加工技能以后，引入了模块三企业零件生产项目实训，该模块的项目图纸和生产工艺完全来自于企业，让学生按照企业的要求来加工、检测零件，提高了学生的理论和实际操作水平；构建企业生产环境进行教学，最终可以实现学生直接给企业生产合格零件,进行深层次的校企合作；实施多元评价，该评价体系由学生、教师、企业专家为评价主体，对教学过程和教学结果进行反馈，学生职业技能水平、解决问题的实际能力、沟通能力和团队协作能力有显著提高。
参考文献
[1]邹倩,罗福祎,张雪淞.产教融合的职业教育人才培养模式探索[J].现代职业教育,2021(4):218-219.
[2]秦文伟.基于远程教育的数控专业产教融合教学研究[J].南方农机,2019(12):94.
[3]潘克江.以数控专业教学为例谈提升中职学生职业素养[J].中国轻工教育,2017(6):91-95.
