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数控技术范文1
数控技术主要是通过现代计算机编程的方式来对加工机械制定相应的加工顺序,对整个机械加工过程进行智能化控制。数控技术由于其具有较高的精度和较快的工作效率而深受机械生产制造厂家的喜爱,已经广泛地应用于我国的各行各业当中。
1.2数控技术的核心原理
数控技术的整个控制过程是通过计算机、自动控制系统、电气传动装置以及精密传感测量装置完成的,这是一种高新的技术工艺。目前比较流行的数控技术中主要使用的是CNC系统,这种系统由于其高灵活性而深受各种机床生产厂家的喜爱,被普遍使用来对机床进行控制。
1.3数控技术设备
随着数控技术的发展,数控技术的设备也得到进一步改进。数控技术装备主要有以下几个方面:(1)在数控设备中所广泛使用的数字伺服技术指的是一种能够使用现代控制理论对设备的运转进行控制的技术,也正是由于这种技术的发展而逐步摒弃了过去的危机处理控制方式,数字化的控制理念已经成为未来数控领域发展的重要思想。(2)数控设备中还包括精密机械的设计和加工等方面。数控设备的主要目的就是提升生产效率,提高设备的生产精度,而精密机械则成为数控设备中不可或缺的一部分,只有这样才能够保证生产出高精度的机械部件。
二、数控技术在机械制造中的应用
2.1数控技术在工业生产领域的应用
现代机械制造行业不断发展,迫切需要在工业生产中应用数控技术成功地实现无人化工业产业的模式。在目前我国的工业生产过程中,通过数控技术完成对加工的整体控制。首先录入工业生产的控制指令,在计算机的控制作用下来对输入的生产指令进行任务发配,执行机构在计算机的控制下进行生产加工,并且通过计算机对生产加工过程进行动态监测,发现加工过程中存在问题及时地传递给指令分配模块,停止继续生产作业。通过数控技术的应用,目前我国的工业生产领域已经实现了科技化、现代化,有效地解放了工业生产企业的劳动力,降低了企业的生产成本。
2.2数控技术在汽车行业中的应用
由于汽车零部件对于精度的要求比较高,所以在企业生产中数控技术的应用比较广泛。通过数控技术的使用已经实现了生产线的高度智能化,有效地提升了生产线的作业效率,而且高精度化的生产模式也有效地降低了残次品的概率,有效地降低了企业的生产成本,为促进我国汽车行业的发展起到了十分重要的作用。
2.3数控技术在机械设备中的使用
在机械制造领域中机械是最根本的设备,高精度的机械设备能够更好地保证生产出符合技术要求的其他设备。由于数控机床的控制能力比较强,能够实时地指挥设备的运转方式,并且通过数字化处理的模式来解决机械设备在运转过程中出现的问题,通过编程的形式来实现对整条生产线的整体性控制,有效地提升了生产效率和生产精度。传统机械生产工艺中需要操作工人到现场对工具进行调整,根据设备技术参数要求对设备部件进行操作,不但生产效率低,而且生产的设备精度也不够高。应用数控技术则可大大地简化机械设备的生产过程。随着我国科技的进步,数控技术也取得了突飞猛进的发展。目前,我国机械制造中数控技术的应用发挥着核心的作用,能够实现多种平台操作。随着数控技术的逐步成熟,数控技术的生产成本也降低了很多。在未来的机械制造行业中,数控技术必将随着我国科技的进步而取得进一步的发展。要以科技发展为基础,以市场需求为技术革新的动力,进一步推动数控技术的发展。要根据现代人对于人性化科技的要求,逐步实现数控技术的人性化控制,有效地提升机械制造过程的自动控制水平。
数控技术范文2
1.1数控技术的概念
数控技术，也就是通过计算机编码的形式，实现同设备的对接，并且进行自动化操作和远程运行过程的技术。这是一个将机械化同信息化相结合的技术，可以说比较广泛的运用在工业生产的过程中。而现阶段，由于信息技术的进一步发展，计算机的操作水平也有了飞跃性的提高，数控技术的复杂程度和精密程度也有了进一步的增强，在工业生产实践过程中能够发挥作用的领域也越来越广，因而能够进一步的在生产生活的过程中发挥自己的作用。
1.2数控技术的运用状况
现阶段的数控技术已经不仅仅是机床加工而已了，可以说从机械制造到使用方面，都可以有数控技术的具体应用。相对而言，自动化运行的成果，也是由于数控技术的产生而带来的，因而机械自动化方面，可以说是运用比较广泛的领域。就我国的现实情况来说，在工业生产方面本身已经达到世界先进水平，但就技术水平来说，还具有一定的差距。数控技术实际上也处于这样的状况，发展迅速但是距离高端水平尚有距离，因而在重视程度方面的加强，以及我国信息技术的发展，都可以说从环境方面加强了数控技术的发展空间。
2数控技术在煤炭工业中的意义
2.1对于精度和效率的提高
应当说在精度方面的提高也是很明显的，数控技术之下实现了机械的自动化运作，因而实际上误差相对于一般的人工操作就会有很大的缓解。由于自动化操作本身只是对于指令的重复执行，基本上只会因为机械本身为误差而出现问题，就精度来说，可以有效地避免人工操作失误的状况，对于精度也是有提升的。效率方面同样也是如此，数控技术本身的传导和操作都运转自如，也可以说是浑然一体，因而从煤的采集到输送方面实际上都是完全的数字控制，对于生产效率来说，必然的也是大幅度地进行了节约的功能。
2.2对于安全生产的促进
安全性的提升可以说也是显而易见的，由于数控技术的运用，使得操作人员能够相对远离操作一线，从而使得相对有一定危险性的采煤行业在对于人员的威胁方面有显著的下降。数控技术一般而言更加适用于露天的煤矿开采，在露天开采方面的使用也更加广泛，因而就这方面来说，对于开采的本身危险性的降低，以及通过精密化的操作来减少运行风险，都可以说不可忽视[1]。即使在井下开采，数控技术的运用同样对于及时的预警以及危险操作的替代，有着不可忽视的作用。即使需要特定人员对于数控系统进行监控，也并非亲临一线，靠近生产的最前沿，因而在环境方面也可以说有一定的安全保障。再加上自动监测系统的出现，也进一步使得生产系统的故障排除有了更多的依靠。
2.3对于采煤成本的节约
成本方面也可以说有相当的结约。首先是人力成本方面，在机械大量使用之前可以说是典型的人力密集型产业需要大量的人力成本，而在机械使用之后则会对于人力成本有明显的需求降低。而在数控技术发展普及之后，需要进行操作的人员需求则会进一步降低，从而更多的减少人力资源成本。而在技术成本上也可以这么说，大量的设备操作被简化到计算机控制，可以对于机械操作方面作出很大的节约。而智能控制之下也能够提高采煤的效率，从而减少对于原煤的筛选工作，进一步的减少成本支出。
3数控技术在采煤生产中的具体实用
3.1采煤机械制造方面
在机械制造方面，可以说数控机床的出现以及大范围的使用进一步加强了采煤机械制造的效能，从而可以在重工业的源头方面有着更进一步的发展。就采煤行业来说，采煤机是其主要的工作机械，而数控技术运用在机械制造方面，最主要的还是加强了机械本身的精密程度，并且能够进一步将一些需要更高精度的技术运用在新的机械方面，从而加强采煤机械的效能[2]。比如说对于气割的控制就属于数控运用的典型方面，通过这些方面的使用，可以说对于采煤行业本身来说，作用是不可忽视的。
3.2采煤机械运行方面
而在采煤机械的运用方面，可以说数控技术的使用则是更加的广泛，通过数控技术的有效使用，可以使得采煤机械真正的实现系统化的运转，并且完全实现自动化的效率使用。可以说对于控制来说，最主要的几方面包括对于数控的自动关停、以及对于采用量的控制以及传输的一体化方面都是可以看得见的。而同样的，在数控技术的自动故障检测方面，也可以说是大幅度的排除了安全风险，使得效率和安全水平有了进一步的提高。
4结语
数控技术范文3
1MasterCAM软件的演示步骤
①依据零件图纸建立2D平面图形：在MasterCAM的系统中，强大的CAD绘图功能能够实现多种二维图形的绘制，并且提供全面的绘图工具与编辑处理工具。②有2D平面图形构建3D实体：在MasterCAM系统中，设置了能够生成多种曲面曲线的完善线架建模功能，实现对曲面相交、剖切曲线、曲面边界线、分模线等的绘制。这种曲面建模功能，能够帮助学生快速的生成复杂的熔接曲面和参数曲面，提供更加直观的创建3D实体的方法。其次，还可以通过挤压、旋转二维图形以及实体倒角、实体布尔运算等操作来生成复杂的实体模型。③确定毛坯和对刀点：MasterCAM中的强大二维和三维加工模块能够实现对不同阶段、不同加工方式的零件加工和处理。只要学生能够选对加工模块和加工工序，就能够有效地避免机床加工过程中错误的产生，并且程序的编辑和修改量也大量减少。④规划刀具路径：在实际的加工过程中，学生可以根据加工的要求，来选择模型加工的平面铣削、外形铣削和钻孔三个刀具路径。在平面铣削过程中，正常的顺序为选择刀具路径-平面铣削刀具路径，在选择要求平面的铣削路径之后，进行铣削刀具参数和平面参数的设置。外形铣削的顺序也是如此。值得注意的是，在进行钻孔时，要在2D平面图形上选择4个基准点为钻孔位置，选择钻头后进行钻孔参数的设置。⑤实体加工模拟：在MasterCAM的模拟演示中，不仅仅提供刀具的轨迹显示，还能让操作者感受到真实的模拟方式，在毛坯上直接进行材料的切除工序。这样一来，学生在操作过程中，可以通过观察刀具路径和模拟真实加工来检查错误。⑥生成处理程序：一旦确保刀具的运动轨迹和路径正确以后，就可以进行NC加工程序的生成。通过系统的相应设置和运行之后，就可以直接用于生产，采用高效的通讯模块与数控机床进行连接，执行加工程序。
2MasterCAM在数控教学中的应用
2.1工艺参数输入，零件加工工艺设计在经过MasterCAM系统的零件模型绘制以后，及时的进行零件模型的数据读入，然后结合相关的课程标准与知识来选择加工工艺方法和加工顺序，确定加工过程中的粗加工、精加工、半精加工等所需要的刀具以及切削量、运动轨迹和参数。经过这些参数的设定之后，系统就会自动的进行加工余量计算，省去人为编制的程序，大大提高了工作效率。这样的过程中包含了数控编程、工艺、刀具、加工、机床等课程内容，让学生学习的散乱知识有效地结合起来，巩固知识的同时能够强化教学效果。
2.2利用MasterCAM对手工编织程序的校验计算机自动变成的基础就是数控程序的手工编制，在计算机进行自动编程之后也还需经过NC程序代码的转换。现代化的数控人才不仅仅要能够熟练使用数控技术，还应该掌握一定的数控开发技术。在MasterCAM系统中，可以快速的进行加工轨迹校验和NC代码校验，有效地避免学生因为编程工序的枯燥而失去学习兴趣。只需将NC程序代码导入系统，就能清楚、直观的发现编程中的错误与不足。
3结语
数控技术范文4
关键词：数控技术 机械制造
引言
近年来，随着工业化、信息化的快速发展，现代制造技术对机械产品提出了高精度、高复杂性和高效率的要求，同时对加工设备的通用性和灵活性提出了更高的要求[1～2]。在这些要求的促使下，传统制造业发生了革命性的变化，由一般的机械加工向智能化，高速、高精度化，复合化，系统化的方向发展。这就为数控机床的应用创造了广阔的施展空间，也大大的促进了数控加工技术的发展。数控加工技术的应用是机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个崭新的阶段。
1 国内数控技术的发展现状
1.1数控系统的发展现状
改革开放以来，国家对数控技术和数控机床的发展十分重视，通过引进技术和科技攻关，经历了“六五”、“七五”引进消化吸收、“八五”开发自主版权数控系统，“九五”的商品化、产业化三个阶段[3～5]。此三阶段的研究、使用经验为数控加工技术的产业化奠定了良好的基础，也使数控加工技术取得了长足的进步。
在引进消化吸收阶段，我国从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，进行合作、合资生产、科技攻关，解决了数控机床可靠性和稳定性的问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。在开发自主版权数控系统阶段，通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。商品化、产业化阶段，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%；从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国；但是，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。
目前，我国数控技术已由研究开发阶段向推广应用阶段过渡，也是由封闭型系统向开放型系统过渡的时期。现已有一批能成批量生产数控机床和数控系统的企业。在数控技术软件上，一些单项技术已达到国外水平。
1.2 数控机床的发展现状
20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展[6]。
由于中国技术水平和工业基础还比较落后，数控机床的性能、水平和可靠性与工业发达国家相比，差距还是很大，尤其是数控系统的控制可靠性还较差，数控产业尚未真正形成[7]。因此加速进行数控系统的高速、高精度化、复合化、系统化、智能化、商品化攻关，尽快建成完善的数控机床和数控产业成为当前的主要任务。目前面临的主要问题有：核心技术严重缺乏；数控功能部件质量差，急需技术攻关；技术创新和成果转化与市场脱节，市场定位不明确；项目安排带有盲目性，缺乏先进的管理机制。
1.3 刀具的发展现状
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。早在公元前20世纪，我国就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发明，1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。 1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和怀特发明了高速工具钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。1949～1950年间，美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片，同年，美国的邦沙和拉古兰发现了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层，这种复合材料具有更好的切削性能。
近年来，数控刀具的科技成果主要体现在研发一刀多切削功能和提高刀刃切削性能的方面，数控刀具材料集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、TiC基类金属陶瓷、立方氮化硼、Al2O3、Si3N4基类陶瓷），W、Co类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Co类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。
2 机械制造中的数控技术
随着经济的全球化，尤其在我国加人WTO以后，国际经济竞争将进人短兵相接的阶段。在新的形势下，我国的机械制造业有强烈的危机感、紧迫感，以只争朝夕的精神，全力提高机械制造技术水平、降低生产成本，发展先进制造技术，促进产品升级换代，提高整体竞争能力，迎接新世纪的机遇和挑战。
20世纪50年代初第一台数控机床的出现，使机械制造技术的发展出现了日新月异的变化，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的应用技术和装备，又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国机械制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术，已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
2.1数控加工技术在机械制造业中的作用
数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物质手段，是国防现代化的重要战略物质，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业。
近年来，数控技术以其加工精度高、生产率高、柔性好等特点而日益受到重视，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术，已成为世界各国加速经济发展的重要途径。目前，世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家提高综合国力和国家地位的重要途径。世界上各工业发达国家采取各种重大措施来发展自己的数控技术及其产业，将数控技术及数控装备列为国家的战略物资。数控技术集智能化，柔性化，高速、高精度化，复合化，系统化于一身。这在现代制造技术的发展中有着不可替代的作用。
2.2 数控加工技术在机械制造业中的意义
数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高度自动化的特点，提高了机械制造业的制造水平，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的复杂型面零件的加工，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品，已取得了巨大的经济效益。
数控加工技术具有较强的适应性和通用性，能获得更高的加工精度和稳定的加工质量，具有较高的生产效率、能获得良好的经济效益，能实现复杂的运动，能改善劳动条件、提高劳动生产率，便于实现现代化的生产管理。同时，数控加工技术的发展对提高国家战略地位和国家综合国力水平有着不可替代的作用。
结语
我国数控技术的发展由简单的机械加工过渡到高速、高精度化、复合化、系统化、智能化、柔性化的现代机械加工，发展主要经历了三个阶段。数控加工技术具有加工精度高、生产率高、柔性好等特点，具有较强的适应性和通用性，其加工精度高，生产效率高，能实现复杂的运动，能改善劳动条件，在现代机械制造业中有着不可替代的作用和意义。
参考文献
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作者简介：董丽梅（1979-），女，工学硕士，现为兰州城市学院培黎石油工程学院老师，讲师，研究方向：机械化保护性耕作技术及机具研究。
数控技术范文5
一、当前数控技术应用课程教学面临的问题
(一)重理论教学轻实践教学重理论轻实践是大部分学校的培养计划，因为在教学过程中，既不能将数控机床搬进教室教学，也不能一直在生产现场进行教学，因此教学大纲和教学模式还是以理论教学为主。学生仅凭几张图片，很难理解抽象的教学内容，尤其是一些较难、较深的机械结构和伺服控制系统等，学生理解较为困难，这也造成了学生的学习积极性不高。通过调查显示，一些以理论课程为主开设的专业技能的学生，通过较少的校外实习及课程，学生动手操作能力与学院的培养目标、企业的实际要求仍有很大差距。虽然学校也认识到技能培养实践和创新能力的重要性，但实践性教学的效果与学生期望值也存在一定的距离。而企业的反馈表明:用人单位对专业技能的毕业生要求是不仅要有一定的理论知识基础，更要有较强的实践创新能力。数控技术应用教学过程也存在同样的问题，以大量的理论课为主，少量的实践课程为辅，甚至部分实验课以参观认识代替了实践操作，教师过多介绍较难较深的理论，并且知识量过大，影响学生全面理解数控技术的知识和内容。
(二)实践教学内容形式单一在数控技术应用实践中，教学往往缺乏系统性，传统的实践教学内容形式较为单一。虽然教学计划经过严密的论证和调查，但客观条件的制约也是导致实践教学形式单一的重要原因。数控技术课程对教学实践环境要求较高，大部分学校在现有的条件下很难实现。首先，实践中无法将机床拆分开进行破坏性教学，因此学生无法很好地掌握数控机床的内部结构及工作原理，也无法让学生随心所欲地操作机床，所以，学生对数控机床工作过程中可能出现的故障、问题、事故等没有直观、感性的认识;再者，学校缺乏将阶段性的实践成果串联起来，在综合运用中，即使是每门功课都做得好的学生也无从下手。
(三)教学模式缺乏创新目前国内外数控技术突飞猛进，设备更新迅速快，数控技术发展日新月异，传统教学内容与教学模式需要改革创新，而我们现阶段的教育在这方面反应迟钝，跟不上时代的步伐。教育的目标明确在技术应用型人才上，这意味着要求我们的教育要紧跟时展，打破现有的传统式教育，加强实践性教学环节。例如在互换性与测量技术课程中，实验课时较少，实验内容多为一些传统的测量技术，而企业广泛采用的三坐标测量仪等技术设备，教师没有时间或者没有能力为学生传授，这也是造成了学生走向社会后实践操作能力很低。
二、数控技术应用教育的改革途径和方法
(一)修改完善教学大纲数控技术应用教育改革应以“重运用、强实践”为主要计划重点，以提高和培养学生的实验能力、工程实践素质为目标，按层次化、模块化、创新化的要求，更新实验实训内容。在课程建设过程中，将以往的“实践服务于理论教学”改为“理论服务于实践教学”，适当降低课程的理论难度和课时时间。合理安排教学内容，对于陈旧过时的教学内容，要及时进行删减，随时充实数控技术发展的前沿知识。
(二)改进课程授课方法在教学模式上，多运用激发学生学习兴趣和动力的教学手段，将“学生自主学习、模拟和实践”的学习方式逐步代替“以教师为中心，以课堂为中心，以书本为中心”，使那些用传统的教学手段无法讲清，或难以讲清教学内容，化难为易、化繁为简，使抽象变得直观。例如在讲解数控机床应用操作部分时，可以引入数控加工仿真软件，使课堂教学变得更加生动、更加具体，充分调动学生的积极性。并且仿真软件不存在安全问题，学生可以独立地进行学习和练习，体验接近真实场景的感觉，培养学生的动手能力和思考能力。
(三)加强教师队伍建设师资力量是一个课程的核心，在改革中，应紧紧抓住现有师资的培训与再进修工作，要求教师定时参加实践技能培训，及时掌握新知识、新技术。另外，教师之间应多交流，相互取长补短，共同提高。在实践教学中，应广泛开展市场调研，查漏补缺，总结教学经验。同时可以定期聘请一些专家学者进行辅导和讲座，使教师和学生接受更高层次的知识。
三、结语
数控技术范文6
【关键词】精加工；数控技术；工业生产
1 数控车床精加工程序的分析
数控机床的所有工作程序和工作内容全部是由其内部程序控制的，工件最终加工成什么标准也是有这些程序来决定的，即数控加工程序是数控机床的控制大脑。实际上数控机床加工产品水平，一部分是由机床本身精密系数决定，另一部分就是由其内部加工程序来控制的。数控车削加工操作要求输入程序尽可能简化，并一次输入程序、调试程序和对刀，确保加工过程中不需要对程序进行修改；数控车床加工操作程序通常情况下是根据零件轮廓来编写的，这种程序实际上就属于精加工程序，将其结合系统循环模块之后，即可完成多余余量的切除操作。数控加工特点决定着每一个数控加工程序中都包含有切削参数、刀锯运动类型、主轴转速和机床状态等相关信息，而且不同信息在程序中都有不同代码和格式相对应。在实际工业生产过程中，不同厂家生产出来的数控机床规格性能和结构等参数也不同，所以相应的输入其系统数控加工程序也不同。
数控加工程序可以看做是由多个程序段组成的，而每一个程序段就是整个程序的单位连续字节，由多个代码组成。每一个程序段所包含的内容不同，在数控加工过程中所承担的任务也不同。所谓程序段的格式，就是由哪些字母、数字或者符号，通过什么样的形式连接在一起。我们可以根据数控机床的型号以及所需要完成的任务来进行程序段的编写，并按照规定格式将单位程序段连接在一起。字地址程序段主要由语句号字、代码字以及程序段结束字符所组成，其中语句号字是数控系统识别成都段标号的重要标志，通常情况下程序段的起始符为N。
2 译码模块的处理过程
2.1 译码准则
译码模块的程序段译码和数据处理要按照一定的规定进行，且整个预处理过程必须遵循系统程序格式。
刀具上一段的终点即是下一段的起始点：数控加工过程是一个连续运动过程，刀具的运动轨迹是连续的，不能出现跳跃情况。因此在进行数控加工程序编写时，完全可以直接将刀具运动的终点作为接下来操作的起始点。
选择刀尖中心为控制对象：数控机床加工刀尖是CNC控制软件主要的控制对象，它被视为加工过程中的一个动点，任何几何形状的物体都需要经过刀尖的运动得以完成。因此数据加工程序就是控制这一点运动轨迹的程序。
按机床坐标系译码与计算：坐标系是数控机床加工工具的运动范围，每个机床自其制造完成之后，坐标系就已经固定了，因此数控加工程序的编写要遵循数控机床坐标系的规定和位置。
2.2 译码方法
编译方法：所谓编译方法即数控系统加工程序的预编译，根据不同加工任务编译出相对应的加工程序，实际加工时通过插补模块从系统中提取，用来控制加工工具的运动轨迹，从而实施加工操作。这种数控加工方法最大的优势就在于不需要在进行程序代码之间的转换，大大提高了数控加工效率。但其不足之处是需要占用系统较大的存储空间，而且对于加工零件较复杂的情况下，很容易影响系统的操作性能。
解释方法：该方法采用的是逐行译码、预处理和插补技术，在进行下一步加工程序之前，首先由解释程序对加工代码进行预处理后，再用来控制加工工具。这种数控加工方法使用起来较为简单，而且不需要系统提供较大的存储空间。但由于不同模块之间数据处理时顺序串行的，所以对解释程序的运行速度要求较高，必须要满足在不同程序段之间的来回转换。
3 数控加工程序的检错
3.1 程序结构错误检查
数个程序段按照一定顺序连接后就组成了一个完整的数控程序，但单位程序段也可以看作是一个小型完整程序，其基本构造也是起止符、程序号、程序主体等。所以程序机构错误的检查，实质上就是对每一个程序段以及程序段之间联系进行检查。
3.2 词法错误检查
词法也可以简单理解为语法，即数控程序语句的编写规则。数控加工程序词法检查主要设计不同功能代码字以及数字类型等，不同代码所对应的数据类型也不同。而且每一个数控加工程度中都不能出现未定义代码。
3.3 出错处理
数控加工程序的编写难免会出现一些错误，正常情况下如果数控加工程序中有错误信息，系统会向用户进行提示，并将具体错误信息的出错原因和位置告知操作人员，以方便进行下一步的编辑修改。基本每一个数控系统都会预留一定空间存储区，用于保存错误信息。
3.4 数据的整理和存放
数控加工程序整理过程可以简述为：首先从待加工程序中选择提取出需要加工的程序段，并对程序段进行编码，以明确其初始位置。按照字符串的形式将这些程序段存放至响应存储区，同时按照标准进行格式和词义检错。如经检查没有发现错误，即可将程序段进行分割，以字符串的形式将这些程序段存入指定存储区。
4 结论
精加工数控技术是未来机械工业发展的重头戏，其涉及到很多学科领域。笔者目前的主要工作内容就是精加工数控技术的研究，虽然积累了一定的工作经验，但在理论基础上还有待提高。在今后的工作中，笔者将致力于精加工数控技术领域，以期能够在该领域做出一定成果。
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