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模具培训总结范文1
时光似箭、岁月如梭。伴着元旦节日的欢乐气氛，我们迎来了新的一年。在过去的一年中，注塑车间在各部门的领导和注塑车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务。在此，我对注塑车间一年来的工作做以下总结：
一、工作回顾
1、在2015年，我们的外壳产量为10759056个，导光柱为423020个，灯柱为90000个。DC线产量为2587650根。车间在过去的一年里还算是比较顺畅，品质质量也比较稳定，没有出现过大批量不良，但还是出现不少小的问题，如插脚反插，上下壳混装，缺料等小批量不良，不良比例都在千分之五一内。还有DC线的漏铜，毛刺，不通等等。对于这些问题我们各个工序都在做出改善，如我们的品质，我们不定时的给予员工做出培训，宣导员工的品质意识，并做出培训记录。
2、在模具方面我们针对模具做出规定，每生产4小时对模具进行模面清洗、打油保养，并做出相应的记录。
3、机器方面我们针对机器也有相应的规定，每天的早班都要对机器进行点检，包括机器的温度，烘料筒的温度，格林柱打油，机器的安全信号和机器的卫生等等，并做好相应的记录。但由于我们的机器比较老，很多机台都有不同程度的轻微漏油，对于我们的5S影响很大，每周都要用锯末打扫几遍。希望领导们能给予解决。
4、车间5S方面，针对车间5S我们也做出了相应的措施，生产的机台不允许放生产无关的东西，如包，手机等。员工上下班卫生交接，班长监督并占有责任。另对模具摆放进行了统一的规划，在8、9月份的时候在王振峰经理的带动下，对模具进行了全面的清理。清理后我又对模具进行了统计和定位放置。对于地面我们每周对地面进行1到2次的拖地清理。下一不我已经提出申请给车间的不同位置贴不同的安全生产质量标语，让员工能够时刻把安全生产和质量放在心中。我相信只要我们不断的努力和创新，我们的车间在2016年又回换一个新貌。
5、人员方面也有了比较好的开端，14年的时候注塑车间人员很紧张，严重缺人，很多产品外发生产，15年对于人员的稳定，我们给予培训，讲解。使人员的有了更好的提升，对于自己的工位有了更好的认识。订单方面不是很稳定，时多时少，多的时候非常紧张，少的时候员工又放休，非常的不稳定。如果订单可以均衡的话，就会缓解这种现象。
二、机器模具维修
1，在机器维修方面我们很多地方做的还不够，一，时间回复不明，因不知道配件什么时候到，或因没有及时的买到而影响我们的生产。二，因我们是24小时制班制，但晚班是没有维修人员的，如有些设备坏或需要更换电器配件的就只有停机等待。模具的维修也是个很头疼的问题，因没有专门的维修人员，模具需要拉出去维修，修复的时间也不能给及时的提供。
建议：1、公司配备专门的修模人员，给修模提供及时的维修不影响生产。
2、机器配备备用件，坏了能够得到及时的维修更换。
3、计划必须给注塑车间十天以上的生产计划。
2016年我们要做到的：
1、按时完成计划下达的生产任务，做到保质保量。
2、配合所有部门让生产更顺畅，做到不因自己部门原因而影响生产。
3、做到安全生产。
4、车间的5S管理加强控制，要切实做到。要求当天的事当天做好。
模具培训总结范文2
一、改革教学模式
在教学过程中，模具设计与制造专业成立由专业实践指导教师与企业指导师傅共同组成的实践教学指导团队，指导学生实践教学；学生“做中学、学中做”，理论知识与实践能力相结合，完成模具项目零件制作。学生在学习中以企业项目为目标，遇到问题应及时交流和互动，教师应根据学生提出的问题加以引导、讲解，使学生在传统课堂上不易理解的问题在教学工厂中得以解决。实践课程应紧贴最新生产工艺与技术，让学生以企业项目为研究目标和载体，以任务驱动组织教学，培养学生实践动手能力。改革考核方式，在课程开始时，就明确实践课程考核要求，使学生提高理论水平和实践动手能力。
二、资队伍建设
经过几年时间的实践探索，模具专业通过多种渠道培养青年教师，提高青年教师专业技能水平；提高教师的动手能力和理论水平，打造“双师型”教师团队。1.骨干教师培养选拔熟悉模具技术和高职教育规律、教学效果好、具有中级职称以上的“双师”型教师作为骨干教师培养对象，选定培养方向。采取国内培训学习，高校进修，到教学工厂兼职和定期到企业挂职锻炼等形式，通过主持或参与企业技术攻关项目、技术服务或教研项目等多种途径，提高骨干教师的专业实践能力。2.兼职教师培养从宁波地区模具企业聘请行业专家、首席工人、技术人员为兼职教师，开展特长生培养和“首席工人、技术能手”带徒工程。兼职教师通过职业教育理论培训后，承担实践环节教学任务或做专题讲座，并承担实践类课程建设任务。通过培养与引进并举，优化了模具专业教师师资结构；通过职业教育培训与模具技术培训，提升了授课能力和对企业的技术服务能力。
三、实训基地建设
我院模具专业重视校内外实训基地的建设，并对校内与校外实训基地的功能加以区分。校内实训基地的建立，依靠校企合作，校企共同整合双方设备与人力资源共建“华宝模具教学工厂”，打造管理水平先进、技术领先的“现代化模具示范工厂”。创新教学工厂的管理体制与运行机制，使学生在真实企业环境中得到锻炼和提高，教学场地与企业生产现场有效对接，保证学生在真实的岗位上学习，产学研结合真实。
华宝模具作为专业、现代的生产企业，装备先进、生产组织管理科学、岗位齐全，完全可以达到校内教学工厂的要求。因此，学院依托华宝模具资源，通过“引厂入校”，在校内建设实训基地。通过学生直接参加生产和工作，让学生能够胜任企业具体工作岗位的能力，使学生走出学校快速找到用人单位，缩短适应工作岗位时间。高职教育实践教学要吸收科学和社会发展的最新成果，必须加强与国内外企业及科研院所的交流与合作。目前，学院模具设计与制造专业与宁波及周边的十几家模具企业建立了长期的合作关系。积极推进产学研合作发展，使相关的企业作为专业的校外实训基地，满足学生实习和就业的需要。
模具培训总结范文3
一：教学方式新颖，学习模式独特。
模具设计是一门专业技术课，涉及的领域多样化，保括ug设计软件、车床、铣床、数控车铣和加工中心以及电火花加工等，是一个相当全面的专业。因此，学习模具设计应该具有多方面的技术。由于此次培训时间比较短，并不能全面学习，因此知识相对专一一些，所以在这次培训中，我们重点学习了ug软件和电火花线切割这两门技术。
ug软件的学习，采用的是项目教学法。通过设计一个模具的形式，将ug软件中能够用到的命令系统的掌握。这种教学方式比较新颖，虽然说项目教学很早就提出了，但是真正用在教学上却不好掌握。此次培训采用这种方式，充分将培训时间短、完成任务重的问题解决，使学生在极短的时间里，掌握到极多的知识。在这20多天的培训中，我们通过几个项目的操作练习，基本上将ug软件的常用命令以及简单使用掌握清楚，从而在考证考试中能够得心应手，最终获得中级模具工的证书。
二、理论与实践并存。
在实践操作的环节中，我们重点学习了电火花线切割机的操作。首先我们从书本上将理论知识系统的研读一遍，不懂得请教老师，将理论知识更多的记在头脑中，然后，我们又通过实际操作机床，将理论知识运用到实践中，达到理论与实践并存。在操作过程中，从卷丝，上丝，对刀，作图，我们一丝不苟;在出现问题后，从发现问题、检查问题、解决问题三方面，我们严肃认真;完成了一个产品后，从技术参数、产品质量、产品外观上，我们严格把关。辛辛苦苦20天的培训，我们从一个门外汉到一个初级专业手，其中的辛酸，只能自己体会，但是为了能够学到技术，能够真正学到知识，能够将所学知识带回来教给我们的学生，我们无怨无悔。
三、取长补短，服务教学。
暑假培训，一是要能学到知识，补充自身的专业知识，使自己能够跟上时代的脚步，使学生能够接触到最前沿的知识，从而为走上社会打下良好的基础。二是能够走出去，学习兄弟院校优秀的教学手段和教学方法，学习先进的教学理念，取长补短，为教学服务，从而更好的为学生服务。
模具培训总结范文4
关键词：中职；模具专业；教学实践
随着高新技术产业的发展，模具行业对模具技术人员的素质和能力要求越来越高．现阶段在模具专业人才的培养模式上存在两大误区：一是重理论，轻实践；二是教学与生产岗位脱节，导致学生毕业后还需要接受工厂较长时间的再培训，延缓了上岗的时间。面对模具制造业对“零距离”应用型人才的迫切需求，应优化课程体系、教学内容和教学方法，进行一些探索与实践。
一、改革培养模式，确立培养目标
思想观念的转变是一个根本性的转变。要进行专业教学改革，就必须要以教育思想、观念改革为先导，摒弃传统的教学理念和方法，把理论与实践、教学与生产紧密地结合起来，确立正确的培养目标和培养模式。一是“引进来”， 以专业教师、省市模具行业知名专家和大型模具厂家代表的建议和意见，来指导专业的发展方向。制定培养方案、教学计划，实训基地、师资队伍、教材建设；二是“走出去”， 组织专业教师到兄弟学校、多个模具厂家现场参观考察，了解中职模具专业的办学特点、岗位能力、要素和岗位需求情况；三是“再总结”， 组织教师对中职教育与普通专科教育在办学性质、培养目标、教学内容、课程设置等方面进行讨论，弄清专业的目标定位。中职教育有着特殊的内涵和特征，既不能把它办成高职教育的“压缩饼干”，也不能把它办成中学教育的“延伸”，要根据模具专业技术领域和职业岗位的要求，培养理论知识适度，技术应用能力强，服务于生产、建设、管理第一线的技术应用性人才。学生动手能力强应是中职教育的显着特征，应以“对准岗位设课程，对准实践抓教学”的思路来设计学生的知识、能力、素质结构和培养方案，切实优化课程设置、教学内容、教学方法等方面，建立良好的中职人才特色培养模式。
二、优化课程设计，构建教学体系
（一）优化课程设计
根据模具专业培养目标要求，从课程内容的基础性、学生综合能力的发展和生产岗位的需要，通过认真调查、专家认证，在教学计划、课程设置、教学内容及教学质量评价体系等方面做调整与改进，减少一些课程上的理论重复，将一些理论知识有机地融人到实践教学中去。 在教学计划的安排上，将理论课与实践课的比例由原来的1∶0.8调到1∶1，加大实践教学比重。在质量评价中，实践课与理论课同等对待，实践技能考核不及格的应延缓毕业，保证优化课程的落实。
（二）推行模块教学
模具技术的发展对模具行业技术人员的素质和能力提出了更高的要求，在教学内容上直接反映出模具专业内涵的多样化和技术发展要求。应打破了“先学基础理论再进行实践实习”的传统教学方法，大力推行模块式教学方法，把能力培养贯穿于教学过程的始终，把知识的传授与技能的培养紧密结合起来。将整个教学内容分为两大模块，即教学内容模块和综合能力模块。模块确定后，对每一模块又提出具体要求，这样，专业针对性明显增强．学生对专业学习目的更为明确，学习的积极性大大提高。
(1)模具设计模块的要求：能运用常规设计手段和专业模具设计软件进行中等复杂程度的冲压模具、塑料模具设计。
(2)模具制造模块的要求：①普通机械加工模块。能熟练地编写模具零件加工工艺．并能熟练地使用普通机床加工出合格的模具零件；②数控编程加工模块：能熟练地使用和编写数控加工程序，并能熟练地操纵数控机床加工出合格的模具零件；③模具特种加工模块：能合理地选择电极材料，并能熟练地使用电火花成形机床及线切割机床加工出合格的模具零件；④模具装配调整模块：熟悉模具装配、试模、调整及维修的全过程，能熟练地使用模具钳工常用机械设备、辅助设备和相应的工装、工具进行模具装配，具备在现场分析、处理模具加工与装配工艺问题的能力。
为提高学生的综合能力，应专门设计职业综合能力模块，采用启发式、讨论式、案例式、现场教学等方式进行，提高学生的综合素质能力，以满足模具专业内涵的多样化和模具行业就业技术发展的要求。学生毕业后能从事模具设计、模具生产管理及模具企业管理工作。
（三）强化实践教学
改变教学方法变单一“灌输式”为现场教学、案例式教学、讨论启发式教学．在模具实习实训场地进行教学。使学生对所讲述内容有完全的了解和真正的认识，促使学生将所学理论与实践紧密地结合起来．以实践巩固理论，以理论指导实践，同时结合职业技能鉴定进行训练，使学生通过训练、经过考核考试获得相应的职业资格证书。在训练中，采取“三层次”的实训教学法；即基本技能训练、专业技能训练、综合能力训练。三个层次循序渐进．由简单到复杂，由单项操作训练到综合系统设计。每―层次都贴近工厂工程实际。例如，技能操作实训就是让学生在初步掌握机械加工理论知识后，在教师的指导下进行的多种实训，主要包括普通机械加工(铣、磨、钻、车、刨)、模具特种加工(线切割、电火花)，通过实训，使学生能独立使用上述加工方式加工出合格的模具零件和产品．同时在实训中以工厂的标准和要求对学生进行管理，使学生在掌握技术的同时，也通过了岗前培训，毕业时能独立操作，做到“零距离”上岗。
三、加强师资建设，落实工作目标
模具培训总结范文5
关键词：冲压设备；模块化；项目管理课题
背景：
随着国内汽车产能的扩大，或者老旧工厂的设备改造升级，整车制造厂面临越来越多的关于设备方面的项目管理需求。冲压设备的特点是设备高度集中化与专业化，设备的发展趋势凸显智能化与复杂化，面对设备改造或升级，项目管理人员不仅需要有专业的技术能力，还需要有面向客户、面向供应商的项目管理能力。在项目前期的设计规划阶段，需要能系统的确定技术规格；在项目中后期，特别是项目的安装调试与验收阶段，发现目前国内冲压厂没有系统的安装调试与验收管理方法。课题目的：本课题就是基于以上问题，以新建30万产能的冲压车间为例，总结与建立冲压各类设备的设备安装调整与验收管理体系。
1冲压设备的项目规划与设计阶段
冲压车间的规划遵循IPO原则（输入I、流程P、输出O），输入的内容包含每年的工作日，每工作日的生产投入时间，投入的车型数量，每个车型的加工深度（模具数量），每组模具需要的调试工时，冲压生产线的实际输出能力（节拍与模具结合考虑）；流程的内容包含具体使用哪种冲压生产线，是否配制开卷落料线，物流方向的布局；输出包含产能负荷满足情况，如图1，冲压线的使用数量，车间厂房面积，投资金额，配制人员数量等。冲压车间分模具调试，模具存储，卷料存放，板料存放，生产区，零件存放，备件库房，培训，办公等如图2。车间内部的设备分为冲压生产线，开卷落料线，调试压力机，模具吊运天车，废料输送链，自动化辅具存储立体库，板料翻转机，机加设备和转运车等。
2冲压设备的安装、调试与验收流程
建立设备的安装调试标准，需要输入条件如图3，是从四个方面进行了资料与数据的收集，分别是：一是以往生产线如410等设备安装调试中发现的问题；二是以往设备使用过程中存在的问题；三是行业内其他厂家使用类似设备的安装或使用中出现的问题；四是核心是建立在本项目数据和资料体系上，例如设备技术规格，图纸资料等。从以上4个方面进行数据整合与分析，利用模块化思维对设备进行结构与功能的合理拆解，如图4，通过归纳与总结的方法，最终形成了冲压主要设备，包含土建厂房，压力机线，开卷落料线，调试压机，天车，废料输送链等主要设备的安装调试手册与验收手册。
2.1安装手册
以冲压生产线为例，图5展示安装手册，手册以设备机构和功能区域划分，分为项目，检查方法，检查标准，问题反馈，检查人员，检查日期几个模块。安装调试的检查项目包含80个子类95张检查表共计875个检查项目。在安装中利用这个检查体系共计发现200余项问题，在监管安装的过程中不仅能及时发现设备结构问题，还能提高跟踪设备人员对设备结构的掌握程度，最重要的是细化了项目管理者的检查颗粒度，预先发现问题，防止将问题带入投产，影响生产效率，增加运营成本。
2.2调试手册
以冲压生产线为例，图6展示验收手册，手册以设备机构和功能区域划分，分为项目，检查方法，检查标准，问题反馈，检查人员，检查日期几个模块。安装调试的检查项目包含8个子类10张检查表共计75个检查项目。在厂家技术人员调试过程中深度参与，不仅能及时发现功能缺陷，同时对跟踪项目的管理人员的技术能力提升起到作用。
2.3验收手册
以冲压生产线为例，图7展示验收手册，手册以设备机构和功能区域划分，分为文件交付，操作测试，功能测试，数据备份，问题项，培训和物质移交等7个模块。验收手册的重点是操作测试与功能测试，图8是具体的功能测试清单举例，分为10大类260个测试项目，在项目中有效发现功能缺陷和错误100余项，有效防范了项目风险。图9展示的是问题项中几大类问题记录反馈表，包含安装调试类问题表，操作类问题表，图纸类问题表，机械测量问题表，验收尾项问题表等5大类，表格按照PDCA跟踪反馈每个问题，每个问题都必须按照计划销项关闭。
模具培训总结范文6
模具车间在公司领导的正确领导下，在各部门的大力支持和配合下，经车间全体共同努力，共制作模具 194 套，产值近700万元。今年，公司进行了大刀阔斧的改革，完善制度，严抓管理，对员工进行了竞争上岗，干部、员工在思想观念上有了很大提高。车间全体员工真抓实干，圆满完成了生产订单。现将全年的工作总结如下：
一：完善制度建设，夯实基础管理
1：认真落实领导要求，改进考核方法，实行相关部门人员互评，使绩效考核上了一个新台阶。
结合公司完善各项规章制度，为加强考评的公正公平，实行了各相关工序相互考评的办法，每个人得分的多少，让大家进行评议。工作干的好不好，让大家说了算。这样使每个人都增强了危机感，提高了责任心。
2：加强模具评审，特别是对每套模具结构由多名设计、钳工班长、生产部参与，对复杂的加工工艺进行细化，最大限度减少失误发生。
1： 在模具设计结构时，生产、设计对结构多人评审，对加工、使用等各个方面进行详细考虑，极大减少了加工失误。在一定程度上弥补了经验少的设计人员的失误，也使设计的整体水平有了较大提高。在试模现场对模具进行问题分析，能准确找到问题的根源，减少了试模次数，降低了成本。增强了员工的凝聚力。提高了员工参与积极性。
2：对生产领料严格控制，通过采取一系列措施，有效的控制了多领、冒领现象，提高了员工责任心，降低了成本。
3：强化纪律，注重现场管理。
在混乱的生产现场下，做不出高质量的产品。在管理中，对车间卫生区进行划分，提出明确要求，每天检查，将其结果和奖金挂钩。这样保证了干净、有序的工作现场。
二：及时组织设计、钳工对试模后的模具问题进行分析讨论，选择最好的改模方案，为钳工精细化提供保障。及时处理客户及注塑部的模具维修，维护工作，全年累积为注塑车间修模达300多次，为注塑车间完成订单提供了可靠的保障。
三：作为基层管理人员，在做好生产安排的同时，平时大部分时间在生产车间，及时处理生产过程中存在的问题，为顺畅生产提供了必要条件。通过积累实践经验，对解决问题能做出正确决策，保证了模具质量。
车间围绕“提质、降耗、增效”的工作方针，在质量管理方面主要做了：
1：通过不定期组织学习操作规范，对一些好的方法及时推广，不断提升全体员工的质量意识和技术水平。
2、本着“设备是基础”的原则，加强设备维护保养，确保在用设备完好，以高效的设备保障在线产品质量。今年请了专业的维修公司对对沙迪克火花机，线切割进行了维修，缓解的公司购买新设备的压力。
3:利用新购置的小钻床，严格控制能钻、铰的顶针孔、挂台，决不允许用线切割、火花机加工。有效地降低了成本。
4、加强精加工自检，每天、每个人对自己完成的工作进行检测，并在图纸上做好记录，提高了员工责任心，减少了失误发生。
四：加强车间安全管理工作，强化职工安全意识
根据“安全第一、预防为主”的安全方针，强化职工安全意识。在多次班长会、全体会上，重点强调容易发生安全事故的，并制定相应的奖惩措施。通过以上工作的开展，全年无重大安全事故发生，职工的安全意识、操作技能、自我防护意识和能力普遍提高和增强。
工作中的不足：
2014年，虽然能及时完成各项工作，但也存在很多不足，具体表现在以下方面：
一：由于个人能力有限，未能全面贯彻领导的管理意图，以后应不断了解、领会、接受、运用先进的管理制度及管理理念。提高自己的理论素养和企业管理能力，以便更好的开展工作。
二：管理力度小，不能大刀阔斧的改革创新，对每套模具技术性问题关注过多。以后应将精力重点放在定政策，找方法上。
三：个别模具效果不理想，比如松下盖子模具，虽然对钳工班、工序安排了水平较高的员工进行操作，也费了大量精力，最后也没有达到客户要求。有些客户也提出了一些意见。今后要严格要求，详细评审，发挥出公司最高技术水平。
四：生产过程中还有不少地方在节能降耗中可以挖潜，进一步降低生产成本。
下一步的打算：
一：积极贯彻公司方针政策，落实好公司领导要求，学习、落实各项技术规范、加强培训，提升车间的人员素质和管理水平。
二：认真推行绩效考核，不断改进，使考核公正公平，起到增强员工危机感、提高员工积极性、增强员工凝聚力的作用，实行“能者上，庸者下”的优胜劣汰制度。
三：细化管理。完善生产工艺，改进加工方法，对能利用车、铣、钻等粗加工设备的，不准使用精加工设备加工，进一步降低成本。
四：注重内部培养人才，积极学习外界先进的设计方法及加工工艺，打造一只技术过硬，凝聚力强的队伍。
