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沥青搅拌设备范文1
沥青搅拌设备配有一套单独的热油加热系统，此系统将导热油加热到适当的温度后经热油循环泵泵入热油循环管道，对沥青罐、沥青管道、重油罐、沥青泵、沥青称、沥青分配阀等系统进行加热，并且能始终保证加热温度。
该系统主要有燃烧器、热油炉、循环泵、膨胀罐、储油罐以及控制系统组成。工作原理：由控制系统操作打开循环泵，设置温度后打开燃烧器点火，加热热油炉，然后由循环泵将热油泵入各需加热部位加热。
加热系统的安装
该装置应有一个通风良好的遮盖棚，并安装在预制的混凝土基础上，提高燃油罐的位置，以促进重力供油。并且保证罐体到燃烧器的燃油管孔径不小于25mm，燃油必须具有维持燃烧器有效工作的起码储存及流动的温度，一般我们用柴油作为燃料无需加热。的导热油管道必须加保温套，以尽量减少热损失。
导热系统加油
我们一般采用的导热油有两种型号：国产JD—300或JD—325.加油时通过膨胀罐的加油管向加热器加油，加油期间可采用循环泵迫使导热油进入回路，不可使泵干转且燃烧器必须是关闭的。系统加油满时膨胀罐的油面不能超过150mm，膨胀罐中有一个金属浮子与开关相联，当油位不足时，这开关就切断燃烧器，并接亮控制板上的“低油位”指示灯，此时需从储油槽向膨胀罐加油，如果膨胀罐油位高时会通过管道溢往储油罐。
导热系统循环管路的压力
在管路中装两个有电接点压力表，该仪表可以预设高限和低限压力值，一个位于导热炉 出油口位置，一个位于回油口位置，当流动的压力达到或超过预设值时，与燃烧器联结的开关动作，燃烧器被切断，并接亮配电箱上的指示灯。循环管路中的压力变化可能有以下几种情况引起：1.泵的运转情况，2.导热油的粘度变化，3.系统发生堵塞，4.主回路中一个或几个阀被关闭，5.循环系统中有空气、水蒸气，6管路发生泄漏等。
导热油系统温度控制
在热油系统的控制设备上装有两个温控表，一个检测出口油温，一个回油温度，并根据设定值和温度变化控制燃烧器的火焰长度和开关。主要由回油温控表控制，当回油温度达到低限设定值时，温控表将控制火焰变小(一级火焰)，当达到高限时燃烧器灭火，等温度降到低限设定值以下时燃烧器点火。（设定值根据需要设定，上限下限一般相差10℃）导热炉出口油温较高，一般高于回油20℃以上，此处温控表设定值相对要高，主要起到一个安全防护作用。假如导热油回油温度达到设定值而燃烧器不断火会继续加热，导热油温持续升高，当出口油温达到预设值时，燃烧器将断火锁定，控制箱上燃烧器报警灯亮。在重启燃烧器前必须找出故障原因并修理，然后按下故障复位按钮。
系统的导热油脱水汽化
当新的导热油加入热油系统后，启动系统应先经历脱水过程。脱水过程中温控表的设定值应油低到高逐步提高，特别是在90℃-130℃之间是热油脱水的关键阶段。脱水可能需要12小时，根据压力表的变化判断。在膨胀罐顶部装有排气阀进行排气，当排气完成后，在系统正常工作状态下，一定要将罐体上的排气阀门关闭。看系统压力在15分钟内保持恒定时，调节温控表温度到工作设定值，热油系统开始正常工作。
保养
系统运转100小时后，需进行必要的保养。检查并上紧所有的螺母、螺栓、阀的密封盖和法兰；保养循环泵，加注油；清理管道滤网；清洗燃油滤芯；打开燃烧器用布除去电极上的积炭并清洗燃烧器喷油嘴；检查光电眼，应始终保持光电眼的清洁，模糊的光电眼将防止或阻碍燃烧器点火。
停机
沥青搅拌设备范文2
关键词：搅拌设备；沥青混凝土
沥青混凝土搅拌设备是用来将沥青、骨料、粉料等筑路材料按一定的比例在一定的温度下搅拌均匀的机械设备。为使沥青混凝土混合料在摊铺作业时具有良好的和易性与均匀性，拌制好的沥青混凝土混合料应具有140～160℃的工作温度和精确的配比。通常，应将沥青加热到140～160℃的工作温度以保证有足够的流动性，砂石料（骨料）必须烘干并加热到160～200℃的温度才能保证被沥青很好地裹覆和粘结在一起。此外，还要根据沥青混凝土混合料的用途确定砂石料的级配及砂石料与沥青粘结剂的配合比例（油石比）。
另外，为了保证环境清洁，沥青混凝土搅拌设备还必须设置除尘装置。
沥青混凝土搅拌设备按生产能力分为大型、中型和小型三种。大型的生产率为400t/h以上，都属于固定式，适用于集中工程及城市道路工程；中型的生产率为30～350t/h，可以是固定式的或半固定式的，半固定式的即将设备设置在几个拖车上，在施工地点拼装，适用于工程量大量集中的公路施工；小型的生产率为30t/h以下，多为移动式的，即设备全部组成部分都设置在一辆半挂车或大型特制式汽车底盘上，可随施工地点转移，适用于工程量小的公路施工工程或养路作业。
1、沥青混凝土搅拌设备的使用
1.1影响沥青混凝土搅拌设备生产率的因素
除了拌制时间和时间利用系数是影响沥青混凝土搅拌设备生产率的直接因素。另外还有很多相关因素，诸如生产组织、设备的管理和运转质量等，其中设备运行的技术状况、原材料和运输车辆的淮备对保证和提高生产率也有明显的作用。
1.1.1要加强对沥青混凝土搅拌设备的维修管理，保证设备处于良好技术状态，并符合国家环保法规定的要求，建立严格的维修检测制度和预防措施，做到及时修理；
1.1.2对原材料要取样检查，不同规格的骨料（包括粉料）要分别堆放，并做到防尘防雨；沥青加热要及时，保持一定温度。骨料储存量为每天用量的5倍以上，粉料和沥青储存且为每天用量的2倍以上；
1.1.3根据搅拌设备的生产能力及成品运输的距离、线路和道路条件，配备足够数量的运输车，一般按生产率需要数的1～2倍准备。
1.2沥青混凝土搅拌设备的使用技术
1.2.1作业前的技术准备。1）整理现场，检查准备各部位的防护设施是否齐全、安全可靠；2）检查各系统部件是否完好，各传动部件有无松动，各部件连接螺栓是否紧固可靠；3）检查各部位的油（脂）是否充足；4）检查骨料、粉料、沥青、燃料及水的数量和质量是否达到生产的要求；5）检查各动力装置，如电动机，空压机是否正常，开启空压机使之达到工作压力；6）检查电源是否符合设备额定电压频率的要求（偏差不大于5％），供电设备是否完好、安全可靠，检查各部分电气开关、接触器、继电器等电气元件是否完好；7）检查计量装置是否准确可靠，各部分仪表和操作控制系统是否正常，设定的级配和油石比等是否符合工程施工的要求。
1.2.2作业中的技术要求。1）巡视人员检查完毕，确认一切正常后发出指示（通常为响铃），各部位的操作人员就位；2）按规定顺序启动各工作装置，并使整个设备空载运行，巡视人员检查有无异常，并将结果及时反馈给操作人员；3）打开点火装置的阀门进行点火，点火不成功时应充分通风后方可再次点火。点火后观察除尘装置工作是否正常，保证烘干滚筒在正常负压下燃烧；4）烘干滚筒达到一定温度后方可投入骨料，观察实际供料量是否与设定值相符，根据生产要求调整燃烧火焰及供料量，稳定后再转入自动控制。用手动计量配料进行试拌，正常后转入自动控制，并及时取样送检；5）经常查看冷骨料、分集料仓料位等仪表的显示情况，并及时调整；6）生产中操作人员应经常观察控制操作室内外倩况，与各岗位人员及时联系，确保整个搅拌设备正常运行。当电动机出现过载引起保护装置动作时，一定要查明原因，排除故障后方可重新投入运转；7）紧急停车按钮只能在特殊情况下使用，严禁用于正常停机。一旦使用，再启动时仍需按规定程序操作。
1.2.3作业后的技术工作。1）停止供料，并逐渐让燃烧器熄火。用热细料洗刷搅拌器，排净烘干滚筒至搅拌器内的热料；2）除烘干滚筒、鼓风机、除尘装置（包括引风机）外，按启动的反顺序关机。关机后清除传动带上的余料及除尘装置内外的积物；3）烘干滚筒温度降至45～50°时停止烘干滚筒、鼓风机、除尘装置的运转，切断操作室总电源。清理作业现场。
1.2.4技术维护。1）例行保养每班都要进行。对搅拌设备每个组成的机械部件和控制系统的工作情况进行检查并作记录，发现异常和损坏应及时处理和修复，保证设备正常运行；2）定期保养。每24h进行一次一级保养，每48h进行一次二级保养，每1800h进行一次三级保养。按各级保养的具体要求更换主要部件的磨损件．检测电器元件、传感器精度，纠正调整精度偏差；清洗或更换滤网滤芯；检查和更换精合器油、机油、导热油等；清洗燃烧器喷嘴，清除点火电极上的积炭等，及时发现故障予以排除。
2、维护和保养
2.1维护
沥青混凝土拌和设备均在露天场地工作，粉尘污染很大，许多部件又在140～160度的高温中工作，而且每班工作时间长达12～14h，因此，设备的日常维护保养关系到设备的正常运转和使用寿命。开机前，应清除输送带附近散落的物料；先空载启动，待电机正常运转后方可带负荷工作；设备带负荷运转中，需设专人对设备进行跟踪巡查，及时调整胶带，观察设备运行状态，看有无异响和反常现象，外露的仪表显示器是否工作正常等。若发现异常，应及时查明原因并予以排除。
每班工作结束后，应对设备进行全面的检查和保养；对高温的运动部件，每班作业后须加换脂；清洗空压机的空气滤芯和气水分离器滤芯；检查空压机油的油面高度和油质；检查减速器内的油面高度和油质；调整胶带、链条的松紧度，必要时更换胶带和链节；清扫除尘器中的粉尘和散落在场地中的杂物、废料，保持场地整洁。对工作中巡查出山来的问题在班后应予以彻底的排除，并做好运行记录。以便掌握设备的全用状况。
2.2保养
保养工作要有坚持的意念，不是一朝一夕的工作，必须及时且适当的做好保养，这样才能延长设备的寿命并保持其生产能力。铺筑沥青路面的沥青混合料是由矿料与沥青拌和而成的混合物的总称。沥青混合料是由沥青混合料搅拌设备加工而成。
沥青搅拌设备范文3
关键词：沥青搅拌站；除尘设备；工作原理；改进方法
中图分类号：U415 文献标识码：A
一直以来，沥青搅拌站的整体设备性能还是不错的，且在运转上也不会出现问题，但是主体设备的除尘系统的设计制造却是一直存在缺陷，导致设备的使用不能够十分完美，在使用的过程中可能会出现中断工作，进而影响了整个设备的工作效率，对整个工程造成影响。除尘设备工作一旦出现故障，就会表现为干燥筒的前后两端冒烟和出现灰尘，光电检测管检测不出火焰，导致燃烧停止，给生产造成影响的同时还带来了污染。
1 沥青搅拌站除尘设备
1.1 沥青搅拌站除尘设备的结构
沥青搅拌站除尘设备系统主要是由除尘系统的引风机、风机、鼓风机、壳体、集尘斗、排尘装置、支架、过滤布袋、脉冲清灰系统、烟道等共同组成（如图1所示），由无数个除尘单元来完成工作，每一个除尘单元里面有设有50个布袋。因此，整个沥青搅拌站除尘设备共有550个布袋。除尘系统主要具备环保功能和干燥筒内能够充分燃烧的功能。环保功能能够保证沥青搅拌站在工作的时候能够充分地振动筛分，搅拌，及时地进行排烟，并且能够保证这些工作的相关设备完成者能够具备较高的工作效率，进而使得除尘效率达到最大化，这样才能够达到环保要求。沥青搅拌站除尘设备工作时，必须要保证滚筒内有一定的压强，只有这样才能够保证干燥筒内的新鲜空气能够充足，保证柴油在干燥筒内燃烧时能够充分。11个除尘设备在工作时，只有十个是处于除尘工作状态，其他的1个处于自我清洗状态。
1.2 除尘工作
除尘工作系统因为引风机的作用效果，导致干燥筒内会产生带着灰尘的气体，这些灰尘会经过连接的弯曲的管道由除尘箱的上方进入除尘箱后，就会接触到进风口中间的挡风板，气体就会因此改正风向，这样就会使得风的流速减慢了。在惯性的作用下，带有灰尘的气体会被甩到积尘仓底部，这样就能够做到一次性除尘的作用。进入到积尘仓的气流随后会返回向上，在经过气道进入到若干个除尘单元当中去，这些除尘单元中会有500个滤袋，这些气流中的粉尘就会被吸附在滤袋的外表面处，得到净化的空气经过布袋的内腔进入到烟道，最后经由引风机进入大气中去。粉尘经除尘布袋留在除尘箱内，经排尘螺旋输送器排出或回收再用。
1.3 清洗过程
除尘设备有11个除尘单元，10个除尘单元在进行除尘工作时，有1个除尘单元则是在进行清洗工作。大气进入需要清洗的单元后，气体在引风机的风力下，迅速流向布袋内腔将布袋外表面的粉尘吹落，达到清洗目的。这样的清洗过程属于自动清洗过程。当机械自身进行清洗时，其清洗的结果达不到我们的工作要求时，就要对其进行强制性地清洗，这也就是人工清洗。将布袋强制性地拔出拍打，以此来保证除尘设备工作的顺利开展，保证其工作效率。
2 沥青搅拌站除尘设备改进方法
2.1 开机不宜操之过急，应逐步提高产量
为了提高工作效率，工作人员总是在开机时操之过急，将大量的骨料一次性地投入到除尘设备中去。有些粉料的粉尘量非常大，这样就容易造成除尘系统中粉尘入口处的浓度很大，给除尘设备造成一定的工作压力，使得除尘效果适得其反，达不到理想的除尘效果。除箱中因为有结露，这样就容易导致除尘布袋潮湿，粉尘就会附着在除尘布袋之上，使得除尘效果不是十分理想。总结以往的各种除尘设备可以发现，当灰尘的含水量比较大，除尘箱中的温度比较低时，布袋就会出现结露的现象。为了减少这种现象的发生，在每次的开机之前，就不应该迅速提高产量，而是应该要等到除尘箱内有足够的温度时，才来提高产量，并且要保证在生产的过程中，除尘箱内的温度不能够低于100℃，这样才能够有效地减少凝结水的形成，进而减少除尘箱中的水份。
2.2 采购粉尘含量符合标准的骨料，严格把关骨料质量
有效地减少和延缓滤袋表面形成的二次粉尘的主要办法之一，就是要选购粉尘含量符合标准的骨料。能够有效地降低进入除尘箱中的粉尘的浓度的骨料就可以算得上是符合标准的骨料，一般上会要求这些骨料混合材料的粉尘含量不能够大于4%。在现场施工时，当施工现场出现骨料存余的现象时，一定要将施工的场地建设有一定的坡度的区域，这样才能够保证残余的水分能够向下流出，以此来保证骨料存放产地的干燥和不积水。对于选购的骨料，一定要在其进场之前对它进行严格地把关，将含有任何水分超标的骨料拒绝在施工场地的门外。
2.3 提高除尘设备系统的自我清洁能力
除尘设备系统的自我清洁能力是否强，对于设备的正常开展工作有着不可取代的地位，这是极其重要的。对于这种多种分室的反吹式除尘系统来说，清洗的风力如果太弱，效果就会不太好，这些都是由于除尘阀盖的密封性以及清洗风力的压力和流量所决定的。除尘设备一旦进入正常工作的状态，它就能够自觉地进行自动清洗。但是，一旦阀盖出现破裂的现象，就会导致除尘箱失去工作的能力和它的作用，这样就需要维修人员爬入烟道内拆卸更换，烟道内残余温度较高，空气流动性差，空间狭小，作业相当困难，极大地增加了维修工作量。所以，这就需要在材料上改用抗高温、抗变形的材料来进行设计。要改进除尘设备的系统结构，进而提高它的密封性能，使用橡胶夹板和夹布耐高温硫化橡胶板。使其密封更加严密，提高了密封性能、增强了自我清洗能力。
结论
经过对沥青搅拌站除尘设备的分析和研究，我们不难发现，除尘设备的工作主要是除尘工作和清洁工作。但是当前沥青搅拌站的整体性能还是不错的，除了除尘设备系统。为了提高除尘设备的工作效率，就必须要对其进行改进。这就需要工作人员开机不宜操之过急，应逐步提高产量，采购粉尘含量符合标准的骨料，严格把关骨料质量，提高除尘设备系统的自我清洁能力。
参考文献
[1]崔振东.沥青搅拌站除尘设备工作原理及改进方法[J].建筑机械，2012，12（34）：17-18.
沥青搅拌设备范文4
【关键词】: 沥青混凝土拌和机; 除尘; 粉尘回收利用
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
在城市建设和公路建设时，粉尘排放的主要来自于沥青混凝土搅拌设备。随着对环境保护要求的提高和对节约资源、降低成本的号召，减少粉尘排放和粉尘回收已成为沥青混凝土搅拌设备中使用的迫切需要解决的问题。
一、强制间歇式沥青混凝土搅拌设备的除尘
强制间歇式沥青混凝土搅拌设备,也就是所谓传统式沥青混凝土搅拌设备,它有一个很大的缺点，就是在工作过程中会产生大量的粉尘,造成环境的严重污染。因此必须采取除尘措施来降低其对环境的危害。这种搅拌设备的除尘方法一般为一次除尘和二次除尘两级叠加的方法,一次除尘也称为初级除尘。一次除尘器可分为重力沉降室和旋风式等型式,它的除尘原理是:当粉尘气流在拐弯处或要进行旋转时,利用尘埃颗粒的重量或离心作用将其分离捕集。作为除尘设备重力沉降室和旋风除尘器有很多优点:
(1)结构简单,造价低；
(2)运行可靠,维护费用少；
(3)不受温度及压力的限制；
(4)可以回收干灰,重新利用。
二次除尘器常用的方法主要有湿式除尘器和袋式两种。湿式除尘器对收集小于0. 05mm的粉尘非常有效,其除尘效率可达92% ~98%,其优点是：
(1)在消耗同等能量的情况下,湿式除尘器的除尘效率要比干式的高。
(2)湿式除尘器适用于处理高温、高湿的烟尘及粘性大的粉尘。在这种情况下,采用干式除尘器要受到各种条件的限制。
(3)湿式除尘器结构简单,一次性投资低,占地面积小。
(4)除尘效率高并可同时对有害气体进行净化。
但是湿式除尘器在除尘过程中,部分燃气溶于水后会产生二氧化硫等有害物质,使排出的水是酸性的,造成严重的二次污染,要处理这种二次污染,使废水循环再利用,则必须使成本提高,泥浆处理比较困难,有时要设置专门的废水处理系统,这种复杂的技术与附加设备还会使除尘器本身变得复杂庞大。
与湿式除尘器相比袋式除尘器是一种较为理想的除尘手段。它是利用密实的布袋对含尘气流进行过滤来达到除尘的目的。袋式除尘器具有较高的生产率(单台最大处理风量为5×106m3/h),除尘效率一般可达99%以上,收集的粉尘可送回搅拌机再利用,因而得到广泛的应用。袋式除尘器的关键是滤袋问题,通过滤袋的气流温度要控制在一定程度内,温度过高会烧袋。温度低到一定限度又会造成结露而敷袋,即气流温度不能低于露点温度,否则需要采取加热措施,在沥青混凝土的搅拌中,骨料烘干前的含水量相对比较高(尤其是露天料场),一般在5%左右,甚至更大,所以布袋对露点温度的反映尤为敏感。
二、滚筒连续式沥青混凝土搅拌设备的除尘
针对环境污染大和能量消耗高的问题, 60年代末,国外开始重新研究搅拌工艺, 1969年美国研制出一种滚筒连续式沥青混凝土搅拌设备。这种设备的工艺特点是:骨料烘干、加热及沥青搅拌是在同一个滚筒内完成的,骨料烘干加热后立即被沥青裹覆,从而避免了粉尘的飞扬和逸出。这种搅拌设备的工艺过程与传统搅拌设备相比,具有结构简单、投资少、能耗低和污染少等特点。故而自七十年代以来,滚筒式搅拌式设备得到迅速发展。
1、为使滚筒连续式沥青混凝土搅拌设备除尘更为理想,往往也加入二次除尘,一般都采用湿式除尘器,这是因为它的滚筒同时用来完成烘干加热,骨料配料搅拌等过程,这就给二次使用袋式除尘器带来了麻烦,由于在搅拌过程中,沥青受热后必然会产生少量馏化蒸气,滤袋上逐渐聚集一层油性冷凝物,造成敷袋。使除尘器上的自动清灰系统失去作用。由此可见,滚筒式沥青混凝土搅拌机要使用袋式除尘器,除了要控制通过滤袋气流烧袋温度和圳、露点温度外,还要解决沥青蒸气的糊袋问题,而这一问题通过袋式除尘器本身是难以解决的,还需进一步探讨研究。
2、下面介绍一种一种滚筒式拌和机的自身除尘新结构（关于袋式除尘器）
一般的滚筒式沥青混凝土拌和机的工作过程是,冷骨料从滚筒烧燃室的一端加入,首先被烘千加热,并形成料帘,阻止火焰向前延伸,防止另一端搅拌区的沥青受火焰影响,老化变质。热气流从滚筒排料的一端放出。沥青蒸汽一产生,就被气流带出滚筒。目前,用滚筒式拌和机完成旧料再生搅拌工艺尤为方便,而一般的旧料加入口位于滚筒中部,比搅拌区更靠近前端的火焰,使得旧料中的沥青更易于受火焰影响,而产生更多的沥青馏化蒸汽。如果将这些沥青馏化蒸汽完全燃烧掉,则会使袋式除尘器的应用前景变得更为理想。而要燃烧掉这些沥青蒸汽,就需要将气流从一个燃烧的空间中引过。在滚筒外附加一个燃烧室的设想似乎是多余的。意大利玛里尼公司近年推出了一种新型滚筒式搅拌工艺,较好地解决了这一问题。
该机是利用滚筒本身的烧燃区段将沥青馏化蒸汽完全燃烧,达到排气中不含油性物质的目的。其结构示意图如附图所示。
它的工作过程为:开机后,控制装置14将风门2推到I位,滚筒空运转,气流从出料端排出,经排气口1到袋式除尘器,对搅拌区9和袋式除尘器进行预热,当拌和区达到预调温度后,给料装置自动起动,经过新骨料入口4进料。拌和开始后,控制装置14指示风门2拉到兀位,这时热气流从加新骨料的一端排出,拌和区产生的沥青蒸汽则通过燃烧室后的火焰隔板8进人燃烧区7中,在燃烧区内的紊流运动中使这些馏化蒸汽完全燃烧,再通过烘干加热区6经排气口1到袋式除尘器。
这种结构的滚筒式沥青混凝土拌和机较好地解决了沥青馏化蒸汽造成的糊袋问题,因而对这种拌合机应用袋式除尘器则可完全达到预期除尘效果。
三、粉尘回收再利用
沥青混合料要有准确的配合比才能保证工程质量。我们厂目前生产的细粒式混凝土配合比为: 5~15㎜碎石、砂子20%,石屑24%,矿粉6%。碎石和砂子以及石屑中的粗骨料用量均能很好保证。对于矿粉,由于除尘中大量跑失,为保证混合料质量,必需予以补充,而矿粉价格较高,这势必造成资源浪费生产成本提高。因此,矿粉收回利用不可忽视。2002年冬修改造时,我们安装了粉尘回收装置,利用螺旋输送器将除尘器捕捉的粉尘直接输送到矿粉仓。
经过反复测算,每加热1t混合料能产生50kg粉尘,除尘器效率按90%计算,每吨混合料可回收的粉尘是45kg,通过提升机和震动筛粉尘损失4kg,这样每吨热混合料中含粉尘41kg,比例为矿粉用量的25%,这样,回收粉尘在数量上基本能满足混合料配合比的需要,同时也满足沥青路面施工技术规范的相关要求。试验表明,回收的矿粉无论杂质数量和性能指标上基本符合矿粉的技术指标(表1),可以代替部分矿粉,重新利用。
为了证明粉尘可以代替矿粉的可行性,我们做了两组对比试件,让其配合比相同,其中一组加矿粉,一组加25%的回收粉尘,试验结果如表2。
上述试验表明,掺粉尘的一线试件,强度和残留稳定度均能达到沥青混合料技术要求,这样既满足了产品质量要求又减轻了环境污染,同时节约了资金。如果回收的矿粉按每吨20元计算,每年生产沥青混凝土10万吨,则年收粉尘可创益200万元。
四、结 语
沥青混合料搅拌设备的粉尘污染非常严重，这就要求我们不断改善设备的性能，在初级除尘的基础上增加二次除尘措施，降低粉尘污染对环境的影响。由此可见,必须重视及研究沥青混凝土搅拌设备的除尘问题。
参考文献：
沥青搅拌设备范文5
关键词：公路；沥青路面施工；质量控制；搅拌
公路沥青路面施工是质量控制的是公路施工的重要环节，公路的整体质量在很大程度上要受到公路沥青路面施工的影响。因而我们必须要高度重视公路沥青路面施工的质量控制。
随着经济社会的发展，我国道路建设的不断加快，公路施工无论是从质量上还是规模上都获得了迅猛发展。随着人们日常出行的增多，人们对公路交通质量的重视程度越来越高。加强沥青路面的施工成为了当务之急。笔者认为针对公路沥青路面的施工的质量控制可以从沥青混合料制作，沥青混凝土维护保养；沥青路面铺筑，路面养护这几个角度来做。
一、沥青混合料控制
我们要加强沥青路面施工的质量控制，首先我们就必须要加强对沥青混合料制作的控制，针对沥青混合料的控制，我们主要从沥青混合料的原料，配比设计，对混合料的拌合进行控制。
加强对混合料原料的控制。针对混合料原料的质量控制，我们重点是要对集料进行检验。集料可以分为粗集料和细集料两种形式，我们对这两种集料的控制主要是从结构性和加工性，这两种指标来进行控制。具体而言，针对细集料的检查，我们主要是对其粒径进行控制。要保证细集料的粒径符合有关要求。针对粗集料的控制我们主要是从粗集料的松软质，形状，粘附性等角度来进行控制。同时在签订合同的时候还要对粗集料的变异性保持高度重视。要把白云石，长石控制在一定范围内。只有这样才能保证混合料符合有关规定。
二、混合料制作控制
沥青混合料本身的质量对于沥青路面施工具有重要影响，我们要保证公路沥青路面施工的质量，就必须要加强混合料制作的控制。所谓混合料制作的控制，主要指的是对混合料搅拌设备的选择，对混合料制作程序的规范和优化。
科学选择混合料搅拌设备。在混合料搅拌过程中混合料的效果在很大程度上取决于混合料的搅拌设备。因而我们必须要高度重视混合料搅拌设备的选择。在选择混合料搅拌设备的时候必须要严格按照有关规定来进行选择。笔者认为在选择沥青搅拌机的时候必须要做到以下两点：一是要保证沥青混合料搅拌设备具有全过程自动控制的性质，能够精确分析各种数据，能够对搅拌质量进行精确控制。二是搅拌设备本身应该具有一个二级除尘装置。拥有一个二级除尘装置对于实现混合料顺利制作具有重要意义。
规范混合料制作程序。在制作混合料的过程中必须要严格按照施工规范来做。笔者认为在搅拌过程中必须要注意两点：一是在制作过程中掺入其他原料的时候必须要对混合搅拌时间进行严格控制。在搅拌过程中必须要结合拌合物本身的颜色以及均匀度来控制时间。在搅拌过程中如果要加入外加剂，那么搅拌时间就应该适度延长，这样对于保证混合料的质量具有重要意义。二是要控制好混合料本身的均匀程度。在混合料制作过程中必须要精确控制水与石灰的比例。控制好水灰比是做好控制的关键。
优化搅拌程序。上文所指的是要严格按照规范来进行搅拌，接下来笔者就来探讨如何优化搅拌程序。优化搅拌程序有助于加强沥青路面施工的质量控制，笔者认为优化搅拌程序主要是要做到两点：一是要精确控制各种原料。针对混合料的原料要严格控制，沥青含量要控制在百分之六左右；矿粉的含量则要控制在百分之五左右，而骨料的粒径不应该超过2cm。在设计过程中必须要加强这一方面的控制。此外还需要保证冷料与热料之间的平衡。二是严格控制集料温度。在搅拌过程中一般要对集料的温度进行精确控制。集料温度一般设置在18度左右，而热集料的出料温度则应该控制在150度左右。
三、沥青路面施工质量控制
上文探讨了公路沥青混合料搅拌质量的控制，在了解了沥青路面本身的质量后，接下来笔者就来重点探讨沥青路面的施工的质量控制。路面施工的质量控制，笔者认为可以从施工准备和沥青摊铺这两个角度来进行论述。
（一）施工准备。在施工之前必须要做好准备工作。所谓沥青路面施工的准备工作，主要指的是在施工之前必须要对公路基层进行严格仔细地检查，重点是要检查粗集料分布比较密集的区域。在施工之前就必须要对沥青路面施工中的粗集料分布有全面深刻的理解。只有这样才能保证施工质量。
（二）沥青摊铺。沥青摊铺是沥青路面施工中的重要环节，做好沥青摊铺技术是保证施工质量的重要前提。做好沥青摊铺，笔者认为必须要做好三方面。一是要加强沥青摊铺的进度控制；二是要加强基准线的控制；三是要加强摊铺机操作的控制。接下来，笔者就来详细探讨这三个方面。
沥青摊铺的进度控制。在沥青摊铺过程中进度控制的重点是要做好两方面：一是要严格控制摊铺的平整度，二是要按照均匀速度来摊铺。笔者认为在摊铺过程中保持均匀速度运行非常重要。只有保证均匀速度运行才能避免沥青路面的摊铺厚度出现变化。笔者认为在沥青摊铺过程中要尽量避免出现停机的行为。如果一定要停机的话，要尽量缩短摊铺机的停机时间。
沥青摊铺基准线的控制。沥青摊铺过程中基准线控制的主要是通过基准钢丝绳法和浮动基准梁法来实现。
沥青摊铺操作机的控制。在沥青摊铺过程中对沥青摊铺机的控制是一个重要内容，针对沥青摊铺机的控制。笔者认为主要是控制摊铺机本身熨平板的控制。
四、沥青路面的维护保养
在沥青路面施工过程中还有一项非常重要的内容就是对沥青路面进行维护保养。沥青施工完成之后还需要进行维护保养。做好维护保养工作也是加强质量控制的手段。笔者认为要做好沥青路面的维护保养工作必须要结合路面施工的特点以及周边温度和湿度及时确定养护方案，同时要加强检查力度。
公路沥青路面施工是公路施工的重要内容，做好沥青路面施工对于保证公路施工质量具有重要意义。本文详细分析了公路沥青路面施工的质量控制的四个措施。笔者认为在未来的道路建设中。必须要严格按照以上四点来操作。
参考文献：
[1]艾召山.沥青路面施工质量控制[J].交通世界，2013（5）.
沥青搅拌设备范文6
关键词：沥青混合料，配合比，离析，控制
根据本人近年来对公路路面工程现场的调查取证，结合公路路面施工中所发现的施工质量控制问题，对目前施工的沥青混合料工程，有几点看法，供同行参考。
为了说明问题，首先解释一下沥青混合料拌和设备质量控制程序和试验数据的应用过程。
一、沥青混合料拌和设备质量控制程序：
沥青拌和设备生产的质量控制从流程上可分为：沥青拌和设备冷料控制，热料控制，搅拌控制。
1 冷料控制：
为了原材料达到目标配合比要求，冷料控制系统参数的确定非常重要。冷料仓的参数确定主要是要做好各个冷料仓的集料流量测定工作，绘制每个冷料仓集料电机分速度—集料流量曲线。
2 热料控制:
在沥青拌和设备的生产中，产品质量、生产效率及生产成本主要决定于热料控制。从以下几个方面进行热料系统生产质量的控制。
2.1热料温度的控制
沥青混合料的拌和要求在一个特定的温度环境下进行，相对于不同的混合料级配、不同的原材料 (如不同的沥青)对拌和温度范围要求不同。免费论文参考网。要满足施工工艺的要求，沥青拌和设备必须具备稳定而准确的温度控制系统。
2.2振动筛
振动筛是沥青混合料拌制过程中一个重要的装置，沥青混合料能否达到设计级配曲线的要求，很大程度上决定于振动筛的筛分水平。
2.3热料生产级配的控制
1)单锅拌和能力的确定。为了能使搅拌锅的拌和能力充分的得到利用，施工现场的热料仓配合比一般是按照沥青拌和设备的稳定生产的最大产量来提供的。免费论文参考网。
2)热料称量的控制。热料系统的控制主要是要做好各种材料的称量精度控制。沥青拌和设备的热料称量控制系统一般有三部分组成：石料称量系统、填料（粉料）称量系统、沥青称量系统。
①石料称量系统。石料经滚筒烘干、振动筛筛分后暂时储存在热料仓内，然后分别进入称量斗进行称量，称量的精度通常取决于下列因素： A 控制系统的传感器精度。B 热料斗斗门的开度和反应快慢程度。C 热料仓的热料在向称量斗卸料过程。 ②填料称量系统。该系统由填料（粉料）罐，称量斗，输送装置组成。粉料由填料（粉料）罐到称量斗中进行称量，再经输送装置输送到搅拌锅。③沥青称量系统。该系统包括沥青储藏保温罐、沥青泵、沥青称量斗。免费论文参考网。沥青泵把在沥青罐内按照规范要求的热沥青经管道输送到沥青称量斗内。通常沥青称量时斗门开度越小，得到的沥青称量值越精确，但是生产效率也越低。实际生产过程中，必须得到一个平衡两者关系的适当的斗门开度，即在不影响热料配料系统配料速度的情况下， 使用较小的斗门开度。④除尘系统的控制。除尘系统也是影响混合料质量和成本的重要因素。由于中性或酸性回收粉不 但使沥青用量增加，而且生产出来的混合料色泽暗淡，降低了沥青的胶浆作用，导致稳定度偏低。
3 搅拌控制
各种材料按照级配要求配好后，并按照一定的顺序进入搅拌锅搅拌成成品料。成品料的均匀与否主要受以下3个因素的影响： (1)各材料进入搅拌锅的顺序。由于按照施工规范的要求，石料进入搅拌锅后要进行干拌，使石料得到充分的搅拌。所以下料的顺序为石料、填料（粉料）、沥青。
(2)搅拌时间的长短。其直接关系到沥青混合料搅拌均匀与否。一般来讲，石料干拌时间越长、总搅拌时间越长，搅拌出来的料的均匀性越好。但是带给搅拌锅的损伤也越大，温度的散失也越严重；过长的搅拌时间还会让混合料出现过拌离析现象。
(3)搅拌锅内机械配件的磨损情况。搅拌臂和搅拌刀片磨 损后搅拌直径d减小，对搅拌锅的性能造成一定的影响。
二、试验数据的应用：
1、试验基准配合比在拌和设备中的应用并不是热料仓的配料比例，更不能用于生产配比，只能用于冷料仓出料量的控制，即各种矿料仓的出料转速大小。例如：试验室配比为1#碎石30%，2#碎石25%，3#碎砂40%。如果1#料的下料转速为300转，则2#料的转速为250转，3#料的转速为400转，这样的供料所形成的热料混合比例就接近于试验室配合比的数据，但由于拌和设备有二次分筛的功能，也是为了确保所供的料与试验配比用料一致，不符合要求的大料被清除，同时当矿料粒径发生变化时可进行重新组合，也就是由于这些过程的控制，而使重新分级的热矿料级配与试验室所测试的冷矿料级配大不相同，在此期间也使得矿料进行了净化，使0.3mm以上颗粒约有30%~80%被清除（视拌和楼除尘型式不同而变）到粉尘仓内或被除去。
2、由于热料级配的改变，试验人员必须进行生产配比组成设计，即从1#、2#、3#、4#，四个热料仓内分别取样，进行筛分试验和矿料组成设计，为热料生产提供准确的配料比例，同时要对热料仓中的各料质量进行测试，检查冷料仓下料转速是否合理，并进行调试，最终以冷料仓配比（转速）下料量等于（或约等于）热产仓配比用量，生产配合比调整过程告结束，一般需要半天到一天时间即可完成。
3、生产配合比验证；为了使得所施工路段的沥青混合料各项指标符合规范和设计要求，对已完成的生产配比必须进行验证工作，验证的内容主要有级配、油石比（或用油量）、稳定度、流值、料温、矿粉用量、空隙率等。如果有任一项不能满足要求，都要进行调整，根据多年经验，一般需调整的大多为油石比、料温和矿粉用量，其他指标大多均满足规定。
三、造成路成孔隙率大、离析严重、均匀性差的原因。
1、施工单位沥青混合料拌和设备操作手不懂设备操作原理。
沥青混合料拌和设备为了操作和使用方便，均设有手动操作和自动操作功能，在沥青混合料拌和设备性能完好的情况，当所有工作按上述试验数据应用程序完成后，可将试验配合比输入拌和站计算机中，在无机械故障时，直接可用自动功能，所生产的矿料级配用油量等各项指标均相同，不会有大的变化，但是由于少数施工单位并非都按此程序进行，而是手动用的多自动用的少（或不用），当某料仓冷料供料过多或不足时，不去调整冷料仓的上料转速，而是将多出的热料当作不足的热料使用，导致空隙率变大，级配时好时坏。个别拌和站操作人员不按要求进行生产配合比调整或根本不知有此程序，直接用试验室基准配比进行热料生产，导致级配不符合规定。自行对冷料仓上料转速进行调整，根本不用试验数据，原因大部分是由于清仓混料（清锅料）二次使用，导致定好的转速由于混料产生了大的差异，操作人员认为试验数据不准，而实际问题的根本原因未找到，在此情况下很容易产生各矿料配比不均衡，造成一至两个热料仓供料不足，同时又有个别料仓报满，使得热料生产速度下降，本来1分钟可拌一锅的可能需要5分钟左右，操作手为了赶生产速度，用报满仓的矿料作为供料不足的矿料使用（常说的导料就是这样），当热料仓的砂供应不足时，用热料仓的1#或2#料代替，成型的路面空隙率大大增加，表面粗糙、空隙率超标、用油量大，当1#或2#料不足时用砂代替，成型的路面空隙率小、表面光滑、强度低、用油量不足，大凡公路检查中发现的路面一段粗、一段细大多是这种原因造成的。
2、个别试验人员业务水平低、责任心差，不懂混合料的生产配料原理，为了使得级配进入规范要求的范围，修造数据。
个别试验人员不懂沥青混合料的试验和配料原理，即使委托试验，也不知试验室出据的配合比用在何处及如何使用。加之没有进行生产配比的调整，最终结果可想而知，同时也因这些试验人员无责任心，即便有非常完善的试验仪器和设备，也不去钻研试验规程，使试验室形同虚设，为了完成任务，东抄西看，编造数据。在检查过程中就发现目前仍有个别试验负责人员，干了多年沥青混合料，根本就不知混合料如何进行配比组成设计，为了使配比结果达到级配要求，对筛分结果等原始数据进行修改，反算出级配中值。
3、 由于施工过程中路面面层的厚度不可能做到与设计相同，大多实际平均厚度都要超过设计厚度，沥青的总用量就要增加，个别施工单位为了节省投资降低沥青用量。
4、矿粉用量不足，将废粉作矿粉使用，导致沥青混合料粘结力不足，施工现场留心观查就可发现，除尘管道通向矿粉仓。
5、监理对试验方面的知识不精通，不知原因何在，无从控制。是造成孔隙率大而不能及时得到解决的管理因素。
6、混合料运输自卸车
沥青混合料路面在摊铺作业时存在集料离析、温度离析施工质量问题。集料离析改变了沥青混合料的原有级配，严重影响到沥青混合料的压实性。同时，沥青混合料级配变化还影响到沥青混合料路面的路用性能。温度离析使得不同地方的压实性不同，温度高的地方压实易得到保障，但温度低的地方压实困难，压实度难以达到设计要求。
6、1集料离析
集料离析主要发生在沥青混合料拌和设备向自卸车内放料，自卸车向沥青混合料摊铺机受料斗中卸料、沥青混合料摊铺机受料斗两侧及收斗等操作过程中，沥青混合料摊铺机受料斗两侧的离析尤为严重，几乎全部为粗集料，沥青混合料摊铺机操作手更习惯于每车料收斗一次，以免温度下降达大而影响压实，但往往收斗时粗料集中，级配变异很大，难以压实。
6、2温度离析
温度离析主要表现在自卸车表面与内部的温度差异、沥青混合料摊铺机受料斗两侧温度低。由于沥青混合料温度不均匀，其压实性的差异很大，如又遇到集料离析，则无法保障压实质量。
7 、 因路面面层施工中厚度控制不佳，当厚度小于最大粒径的两倍时，无充足的细料填充骨料的空隙，造成了空隙率过大，路面由于水的渗透过早损坏。
四、 对混合料型号选择的看法
目前公路使用的沥青混合料多为密级配的沥青混合料，不论是中粒式、细粒式，它的空隙率都是相同的，即使是用砂粒式也不能使空隙率下降多少，但在相同的厚度情况下，粒径越小，稳定性越差，也就是抗变形能力越差。在纵坡大、弯道多的地段，会较早产生推移破坏，而在温度高的地区，也会较早形成车辙变形。从施工现场试验测试数据方面来谈，40cm厚的沥青混合料最佳类型应为AC-13；5cm厚最佳类型应为AC-16；但在施工质量控制中粒径越大，厚度控制难度也相应增加，混合料易产生离析，压实难度提高，造成孔隙率大，适当调整是比较合理的，可调整幅度过大则对使用寿命不利。
五 结束语
近年来部分地区的个别沥青混合料路面产生了损坏，一方面是地质条件造成的，而另一方面，则与施工质量控制有较大关系。如：空隙率较大、多是因碾压不及时、温度低、矿粉少、沥青用量不足、级配差等因素造成的。在管理上需要从源头抓起，提高对试验数据的重视程度，切实作到以试验数据指导施工，对监理进行试验数据应用和操作程序培训，同时需要在上岗前对试验负责人员进行理论、实际操作和答辩三种形式相结合的考核办法，选定合格的实验负责人员，严禁不合格人员上岗。在沥青混合料路面施工工艺中宜采用沥青混合料转运车代替自卸车，消除沥青混合料路面在摊铺作业时存在的集料离析、温度离析，确保工程质量。
参考文献：
中华人民共和国行业标准《公路沥青路面施工技术规范》 （JTG F40-2004）北京人民交通出版社
中华人民共和国行业标准 《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》 （JTJ052-2000）北京 人民交通出版社
《LBA3000型沥青拌和楼操作说明书》 西安筑路机械有限公司 2003
