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焊接工艺评定标准范文1
目前国内第一台压水堆核电机组引进了国外的压水堆核电机组，组成了新型的压水堆的核电机组，核电机组包含了具有自主知识产权的压水堆、重水堆等堆型，在大部分的压水堆核电机组上；在建的核电站成为我国首台30万kW核电机组。另外，在消化引进核电机组的优势的基础上又设计了新一代能动压水堆核电机组，布置了改进型的半核电机组，经过自主设计、引进和消化吸收之后，构成了目前由核岛、常规岛及BOP组成的核电机组。我国民用核安全机械设备制造中的焊接工艺评定标准在我国目前有着评定不统一的特点，遵照法国的和美国的核武岛机械设备设计制造要求以及焊接评定标准的。国内的核电站核武岛设计的设计院进行焊接工艺评定标准的特点，又编制了相关的核安全评定标准，并且结合核电工程焊接工艺评定的技术条件制定了相关的法规和要求。核电站具体的引用标准是按照文件设计中关于焊接工艺评定进行的，设备、产品的焊接工艺的评定技术标准。
2核电工程焊接工艺评定转移依据
核电工程中项目的焊接工艺为了使之成为企业的重要质保活动，使施工单位能够按照焊接的标准要求生产处合格的产品，对于焊接工艺的正确性进行了相关试验，并得到了结果评价。焊接工艺评定管理是一项重要的工作。焊接工艺评定工作对于核电工程承包商来说，必须加以规范化，并且成为焊接工艺评定转移实施的依据。（1）根据核电安全局在评定转移研讨会的主要议题，其中包含了核工业焊接工艺评定的转移申请，根据焊接工艺评定的单位按照要求执行，焊接的工艺评定转移具有如下要求。按照核电项目承诺的标准体系开展焊接的工艺评定转移工作，并获得了项目的营运单位的批复；按照营运单位焊接的工艺评定项目的转移标准和法规进行焊接工艺评定转移事项的实施，国家核安全局和地区监督站堆焊接工艺应该按照工艺评定转移的项目和运营单位的批复，抄送国家核安全局的地区监督站，评定实施监督和转移工作，以及焊接部位的信息；负责堆焊接工艺转移评定，清单中包含了焊机评定项目的实施日期，对于焊接工艺转移的责任单位实施监督检查控制，确保转移工作能够按照法规标准和转移方案进行工作。（2）进行焊接工艺的评定，按照压水堆核导机械设备设计和建造的规则要求，两个不同的核电国内工程项目需要将转移工作进行评定，将焊接工艺的评定扩大到车间后者现场，符合下列要求方可。首先是在车间或现场完成焊接工艺的评定试验，要求条件不允许在制造商之间进行转让；按照核岛安装企业中的技术注意事项和监督的规定，进行技能和经验的转移，保证其连续性。对于工艺评定中的转移项要求同一承包商能够实现相互的转移，并且遵循相同的设计和建造标准以及规范，进行工艺的评定和相互的转换；在转移的焊接工艺进行评定的时候，焊接的工艺评定及使用的焊材牌号和商标，焊材要具有相同的型号，并且符合相同的采购技术条件，方能与焊接的工艺评定相符；根据国际性焊接和钎焊评定的相关规定，焊接工艺的评定转移要符合锅炉和压力容器规范的国际性转移要求。要求规定，制造商和承包商是按照规范的要求，将生产中具有责任控制的组织，包括两家和两家以上的不同的名称的公司，在焊接工艺上加以评定，并进行有效的操作和控制。这一组织是包含了质量控制体系以及质量保证程序的组织，不要求重复进行工艺评定。制造商和承包商拥有了不同拥有者的操作管理权限，能够规范制造商和承包商在原工艺评定期间的PQR和WPS，当操作管理被保持并使用后不需要进行重新评定。（3）常规岛和BOP工程焊接的工艺评定，符合焊接工艺评定转移的要求。按照人员、管理、评定的等效性规定，加以技能和经验的连续性，使之具有同等的效力，在同一施工单位进行现场评定后，质量管理体系中的设备、和将同一施工单位的监督经验及另一个车间或现场对应焊接，进行不重复的评定。根据工艺评定的转移要求，电力行业的全部焊接经过审批后的评定资料得到了批准及描述，同一个质量管理体系内的通用章节以及工艺评定、标准在实施后的焊接工艺评定中基本可以进行覆盖。核电工程中的常用的焊接工艺评定标准，包含了焊接工艺评定转移的要求，其中缺少明确的条款规定，如现场设备和工业管道焊接的工程施工规范要求。此外，不可重复进行焊接，统一在同一效力的设备和质量管理体系中，施工规范对焊接工艺评定转移的规定应保证技能和经验的连续性，升级后的现场设备和同一项评定工业管道焊接进行了取消。
3焊接工艺的评定转移
转移材料、人员、车间、环境等的焊接工艺是设置在同一个车间，承包商的现场的活动按照焊接技术规格束和图纸要求进行项目的转移，为将核电工程项目的焊接工艺转移，核电工程承包商要做好以下工作。首先，对焊接工艺的评定标准要进行熟悉，并保证焊接工艺的评定能够符合转移的要求。（1）对核电工程项目的质保体系，焊接工程的技术人员应进行分析和对比，应熟练使用组织机构、职责、焊接管理模式和相关的程序，做好核电工程焊接的工艺评定标准的制定工作，对焊接工艺评定进行转移的同时，包括对焊接设备的无损监测，施工技术上要进行评定考试等，焊接的工艺评定转移的可行性焊接的工程师和技术人员在经验、资格、母材和焊接材料的试验，施工环境的对比分析等。（2）负责两个核电工程以上项目的焊接工程技术人员，要确定焊接工艺评定转移的标准，进行焊接工艺评定转移分析的工作，主要进行的内容包括做好焊接工艺评定转移的报告，编制核电工程焊接工艺评定转移标准，做好焊接工艺评定转移的清单。承包商方面的项目经理担负的责任包括对比和分析承包商在两个核电工程项目中的质量保证体系，对比分析核电工程项目的人、机情况，评定焊接的工艺技术和制订注意事项、质量监督管理、焊接工艺评定转移清单、焊接工艺评定报告管理等内容等清单。（3）焊接工艺评定转移管理程序的编制。将焊接工艺评定转移的规范进行有序的编制，在焊接工艺实施前，做好工艺评定，完成焊接工艺评定，并要求相关人员遵照评定转移管理的程序，签字并。要求承包商的内部部门在进行焊接工艺评定转移时，明确自身职责、焊接工艺评定转移流程及焊机工艺评定转移的管理，做好焊接评定转移的相关记录。（4）焊接工艺转移报告的评定，由核电工程总承包商负责审查和评定，由承包商工程技术人员负责完成报告，将报告转移到总承包单位，总承包商收到焊机工艺评定转移报告后，综合考虑焊机工艺评定转移报告，对核电工程焊机工艺评定转移报告进行评审，实地考察承包商焊接能力，重点审查内容包括：焊接工艺评定报告、焊接质量保证体系、焊接材料、设备、资格、环境等方面的标准。在进行承包商的焊接工艺评定转移报告的审查的时候，总承包单位应组织评审专家，邀请核电工程设计的设计院设计专家等，并要求负责核电工程的总承包商、监理单位和业主单位的代表全程参与焊接工艺评定转移报告评审。（5）焊机工艺评定转移实施流程为承包商编制焊机工艺评定转移管理程序，进行焊接工艺评定转移前的焊接技术条件对比，承包商完成焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单的编校、审批并签署总经理承诺，承包商向总承包单位上报焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，总承包单位根据对承包商焊机能力考查实际情况，编制考察报告，总承包单位组织对承包商递交的焊机工艺规定转移报告和拟转移项目清单进行审查。拟转移的焊机工艺评定报告是否用于该安全相关设备焊接，如果是，则核电业主批复总承包单位复查后的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，承包商对批复的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单以及批复意见归档，承包商根据批复意见整理被转移的焊接工艺评定报告并报告总承包单位好监理单位审核，承包商根据总承包单位审核结果被转移的焊接工艺评定报告，并下发相关部门。
4结束语
为保证核电工程的承包商对焊接工艺的质量控制，对于核电工程项目的质量监督主体进行审核应由监理单位负责。核电工程承包商的焊接工艺负责对评定转移报告进行审查，质量保证体系的运行是对核电工程项目图纸中的材料、焊接方法等加以重点的审查，关注核电工程承包商的焊接工艺评定能否满足项目的要求，并做好现场施工的巡检，及检查旁站等，做好超标的焊缝返修方案的审查，对焊接不符合项的跟踪处理等环节加以控制。
作者:刘新收 单位:中国核工业二三建设有限公司
参考文献
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[5]路浩，肖金枝，魏艳红，等.基于ISO15614–2标准的焊接工艺评定数据库系统[J].焊接，2013（6）：42–45.
[6]钟荣高.压力容器焊接工艺评定的监督检验[J].电焊机，2013，43（9）：84–86.
焊接工艺评定标准范文2
关键词：起重机械；焊接质量；焊接材料；焊接设备；施焊环境
中图分类号：TH213 文献标识码：A 文章编号：1009－2374－(2011)19－0051－02
起重机的金属结构焊缝重达整机重量的1％，可见，起重机械的制造质量很大程度上取决于焊接质量的控制。起重机的制造过程中，焊接质量的好坏直接关系到起重机整体的安全性能，因此，起重机械制造时的监督检测将金属结构的焊接质量列为主要监控项目之一。良好的焊接工艺，不仅应符合设计的要求，而且应当保证起重机械的正常使用寿命。
一、起重机械制造的焊接工艺评定
(一)评定依据
国家质量监督检验检疫总局特函[2006]50号文件《关于有关实施要求的通知》中要求，必须进行焊接工艺评定的焊缝，主要是指起重机的主要受力结构部件，应对其原材料、焊接材料、接头的平面度对接错边等进行严格的检验与测定，尽可能地把焊接的缺陷降到最低限度。
(二)评定使用标准
各企业可参照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的“焊接工艺评定”，制定适合本企业的科学的、合理的起重机械的焊接工艺评定标准。严格制定各项工序的评定标准。
(三)评定程序
1.评定立项：工艺技术部门应根据各个生产单位的起重机械的设计方案的不同，依据焊接的原材料，接头形式，焊接方法以及钢板等的不同，确定企业自身所须评定的项目。
2.下达工艺评定文件。
3.制定工艺评定的执行方案，方案的内容应有为成功制造起重机械须实行的所有焊接工作，无论是事先的备料还是施焊之后的热处理等工序，都应包括在内。
4.试件的贮备工作和焊接：试件的焊接应由具有操作资格证书且经验丰富的焊工来实行，同时，应有工程师全程式的监督，记录好工艺的实测数据。
5.试件的检验：试件施焊完毕之后，首先要进行表面的检验，其次检查其是否无损探伤，最后对其接头的性能做力学性的实验。
6.填写好工艺的评定报告：第一部分，记录试验的环境条件，第二部分，记录各种项目的检验结果。
7.评定保管：有关部门对报告进行审批之后，将报告一式两份，分别交与质量管理部门和焊接工艺部门。
(四)评定的注意事项
1.在进行焊接工艺的评定时，务必确保所用的设备和辅助设备等处于正常状态，确保没有质量上的问题，母材与焊材均要符合标准，施焊人员必须是本单位的经验丰富的持有操作证的焊工。
2.对于焊缝工艺的评定和角焊缝工艺的评定，都可以运用对接焊缝的形式。
二、起重机械焊接存在的缺陷
(一)气孔
焊接气孔是指气泡在冷却时没有顺利逸出所形成的小空洞，气孔有单个的，也有成堆聚集在一起的，分为内部气孔，表面气孔和接头气孔。气孔产生的原因是：焊接电流过大，电弧过长，运棒速度太快，溶解部位不洁净，焊条受潮等。上述原因如果不及时进行调整，将会使焊缝的强度降低，破坏焊接部位的致密性。
(二)裂缝
1.刚性裂缝：这种裂缝是指通身的纵裂缝，产生的原因是焊接的应力作用，比如被焊的起重机械的结构部件的刚性太大，或者焊接时的电流过大等等，都会造成焊接的应力过大。
2.硫元素引起的裂缝：母材中硫和碳的含量过高、偏析很大等的时候，容易产生裂缝。
3.隙裂缝：是指金属内部产生的毛状微细的裂缝，是被焊的金属由于迅速降温而发生的脆化现象，要避免这种情况的发生，可以降低被焊金属的冷却速度，如果条件允许，可以对被焊的结构进行预热。
(三)未焊透
焊接过程中，接头根部未完全熔透的现象，对于对接焊缝也指焊缝深度未达要求的现象。通常出现在单面焊的坡口根部及双面焊的坡口钝边。未焊透会减小焊缝的有效面积，降低接头的强度，还会使应力过于集中，严重减弱焊缝的疲劳强度。要想规避这种现象，施焊过程中可以采用较大的电流，合理地设计开口，并且确保开口清理干净，也可以采用短弧焊来避免这种现象的发生。
(四)形状缺陷
1.咬边：焊接施工中，如果焊接参数的选择不合理，U、I太大，焊接的速度太慢，或者电弧操作工艺不正确，则会产生咬边的现象，立焊、仰焊时常会发生这种现象。咬边容易使母材金属的截面减小，导致应力过于集中，因此，在重要的结构中，坚决不允许出现这种现象，或将此现象限制在一定的程度之内。
2.弧坑：焊接施工过程中，如果收弧、断弧处理不当，在焊道的末端容易形成低洼的部分，称为弧坑。弧坑产生的原因是焊丝或焊条的停留时间过短，且填充的金属不充足。这种现象会造成焊缝截面积的减少，以及偏析、杂质集聚等后果。
三、起重机械焊接质量的控制策略
(一)焊工资格的控制
焊接施工中，焊接的施工质量实质上是焊接工人的施工质量，所以焊接工人的作用是控制焊接质量过程中十分关键的因素。焊工的技术水平有初、高、中三级，会直接影响起重机械的焊接质量。因此，参与施工的焊接工人，必须懂得焊接的安全技术操作规程，具有焊接工人的操作证，准确熟练地进行焊接施工，只有这样才能达到起重机械的设计标准，确保起重机械的焊接质量。
(二)工艺过程的控制
焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理等。只有工艺过程得到保证，才能获得优质的起重机械。焊接过程中，应控制好预热的温度(35和45钢的温度范围是：150℃～250℃；裂纹倾向特别大时，温度范围可控制为：250℃～400℃)；焊条应选择碱性焊条；控制好破口的形式；严格控制工艺参数等。通过实行焊接工艺的试验，来验证焊接工艺的焊接接头能否满足性能指标。
(三)焊接材料控制
焊接过程中，要想焊出高质量的接头，必须严格控制焊接材料的选择，焊丝、焊剂以及焊接的辅助等，都要严格符合质量标准，同时，对于焊接材料的说明文件，要全面而且有效，材料的标识、标注等要清晰可辨。
(四)焊接设备的控制
起重机械的焊接过程中，电焊机是主要设备，没有焊机，整个焊接施工将无法进行。电焊机能够准确显示焊接施工时的电流，电流强弱的控制是焊接质量好坏的关键因素。对于电焊机进行控制的关键所在，就是控制其对电流的显示，切忌偏差和超标，电焊机电流、电压的显示装置，务必经过检定后才可进入施工环节。
(五)施焊环境控制
1.空气的温度直接影响着焊接的热循环过程、熔池的化学反应程度等，焊接的施工环境温度不得低于20~C，如果温度过低，金属冷却太快，很容易改变金属的内部组织，严重影响焊接接头的质量。
2.空气的湿度对焊接质量也有直接的影响，通常要求环境相对湿度应小于90％，因为水是氢气的主要来源，湿度过大，水分进入熔池，会导致氢气孔的出现。
3.雨雪季节时期，不得进行露天作业、野外作业，在采取防护措施的情况下，湿度应控制在90％以下。
焊接工艺评定标准范文3
关键词 压力容器；焊接工艺规程；焊接工艺评定
中图分类号TG44 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）83-0168-02
0 引言
为了保障固定式压力容器安全运行，确保焊接工艺的正确性，《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2条规定了应进行焊接工艺评定的焊缝。焊接工艺评定是为验证所拟订的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。
焊接工艺评定是压力容器产品安全性能A类监督检验项目，《固定式压力容器安全技术监察规程》明确指出“监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程除经制造单位审批程序外，还应经过监检人员签字确认后才能存入技术档案”。NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》是指导企业进行焊接工艺评定的基本标准，正确理解与实施能有效地强化企业焊接工艺评定要求，保证压力容器焊接质量。但由于该标准的专业性和实践性较强，笔者在监检工作中发现有些制造单位对有些条款的认识和理解有一定偏差。有些制造单位，对如何进行焊接工艺评定，理解不透，把握不准，以致出现错误。下面就焊评中的一些基本概念、焊评间的适用、厚度覆盖范围和焊工项目等一些易出错的问题加以分析，旨在结合具体工作实践来加深对标准的理解。
1 几个概念
正确理解焊接术语，是正确执行焊接工艺评定标准的前提。在压力容器制造监督检验检过程中，通过与质量保证体系相关人员的交流，发现有些技术人员对于一些焊接术语的概念混淆不清，在此简单解释，以便于焊接工艺评定的进行。
1.1 对接焊缝和角焊缝，对接接头和角接接头
1）对接焊缝：在焊件的坡口面间或一焊件的坡口面与另一焊件表面间焊接的焊缝；
2）角焊缝：沿直交或近直交焊件的交线所焊接的焊缝；
3）对接接头：两焊件表面构成大于或等于135°，小于或等于180°夹角的接头；
4）角接接头：两焊件端部构成大于30°、小于135°夹角的接头。
对接接头形式可能是对接焊缝连接，也可能是角焊缝连接；角接接头形式可能是角焊缝连接，也可能是对接焊缝连接。也就是说对接焊缝可能是对接接头，也可能是角接接头；角焊缝可能是角接接头，也可能是对接接头。尽管各个接头形式各异，但是连接焊缝的形式可以相同。无论哪种接头形式，确认是对接焊缝，评定试件必须采用对接。焊接工艺评定试件分类对象是焊缝，而不是焊接接头。
1.2 预焊接工艺规程（pWPS）、焊接工艺规程（WPS）和焊接作业指导书（WWI）
不少工厂将预焊接工艺规程、焊接工艺规程和焊接作业指导书，这三个完全不同的概念混淆起来。预焊接工艺规程（pWPS）是指“为进行焊接工艺评定所拟订的焊接工艺文件”，而焊接工艺规程（WPS）是指“根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于产品施焊的焊接工艺文件”，只是一个单纯的用于施焊的焊接工艺文件，产生于工艺评定后，是根据PQR编制的，它与pWPS无关。而焊接作业指导书（WWI）是指“与制造焊件有关的加工和操作细则性作业文件。焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性”。内容不仅包括焊接工艺，而且还包括与制造焊件有关的加工和操作等内容。因此可以认为焊接作业指导书才能指导焊工施工。如果只用WPS文件，指导焊工作业的文件是不完整的，还必须要有其它文件相配合。
1.3 焊工技能评定和焊接工艺评定
合格焊缝有两个方面的要求，其一就是焊缝没出现超标缺陷；其二就是接头的性能满足要求。这两方面的要求体现了焊工技能考试和焊接工艺评定之间的关系。对焊工技能评定就是焊工依照合格焊接工艺进行焊接，不能够出现超标缺陷焊缝；焊接工艺评定的目的在于保证焊接接头的使用性能符合要求。评定焊工技能时，要求采用经过评定合格的焊接工艺，排除不当的焊接工艺的干扰；进行焊接工艺评定时，要求焊工必须熟练操作，排除焊工操作的各种干扰因素；所以属于评定焊工技能内的问题不要混淆到焊接工艺评定中来。比如对于焊工技能评定，变更焊接位置，焊工需重新考试。如果焊工仅仅具备横焊资格，但是实际操作中需要进行仰焊，那就一定要重新对焊工做仰焊位置的施焊技能评定。但NB/T47014-2011规定：在一般情况下焊接位置是次要因素，工艺不变，不会改变焊接接头性能，所以变更焊接位置不需要重新做焊接工艺评定。焊工技能评定和焊接工艺评定两者的目的不同，因而评定的内容也不同。
2 关于焊评之间的适用问题
在确定压力容器焊接工艺评定项目时时，要注意评定之间的适用问题。
1）板状对接焊缝试件工艺评定项目不仅适用于板状对接焊件，还适用管状对接焊件，同样，管状对接焊缝试件工艺评定项目不仅适用于管状对接焊件，还适用于板状对接焊件。角焊缝工艺评定项目适用于任意形式的角焊缝焊件。需要强调的是对接和角接所用管材试件，仅仅与管材厚度存在关系，和直径之间没有关系；
2）受压角焊缝的焊接工艺评定。对NB/T47014-2011中6.3.1.2的理解非常关键，“评定非受压角焊缝预焊接工艺规程时，可仅采用角焊缝试件。”言外之意，评定受压角焊缝焊接工艺时，需采用对接焊缝评定。这是因为角焊缝试件评定时本身未经过力学测试，用于非受压（受力）焊缝尚可，不可用于受压焊缝。因此，在确定合理的焊接工艺评定项目时，应先找出所有焊接接头，再确认是哪种焊缝连接形式和焊件厚度。如果是对接焊缝连接，则取对接焊缝试件。
3 关于厚度覆盖范围问题
3.1 试件厚度、焊件厚度与冲击试验间的关系
试件厚度适用于焊件厚度与有无冲击试验要求有关。不少厂家编制预焊接工艺规程，不分有无冲击试验要求，全都按NB/T47014-2011中表7、表8规定填写，扩大了厚度适用范围。按NB/T47014-2011中6.1.5.2条规定“当规定进行冲击试验时，焊接工艺评定合格后，当T≥6mm时，适用于焊件母材厚度的有效范围最小值为试件厚度T与16mm两者中的较小值；当T＜6mm时，适用于焊件母材厚度的最小值为T/2”。如试件经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后经固溶处理时，仍按表7或表8规定执行。
3.2 组合评定试件的冲击试样制取
比如某单位所用试件母材16mm厚，应用钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面，由于钨极氩弧焊焊缝金属厚度只有2mm~3mm，无法单独制取打底层冲击试样，只在试件焊条电弧焊填充、盖面层焊缝金属中取了冲击试样，单位技术人员认为该组合评定合格。笔者认为，钨极氩弧焊焊缝金属没有得到冲击试验检验，力学性能试验并没有完成。当钨极氩弧焊焊缝金属厚度无法单独取样时，也可以与焊条电弧焊联合取样制取冲击试样，当联合试样冲击试验合格后，才能认为该工艺评定合格。
4 焊工项目问题
4.1 焊缝金属厚度
在施焊现场审查时，要注意焊工的项目是否能满足其操作要求。如对接焊缝要注意所考项目能覆盖的焊缝金属厚度。某单位制作一奥氏体不锈钢压力容器，筒体规格DN800*5，筒体与封头环缝采用GTAW，施焊焊工的持证项目为组合项目中的GTAW-FeIV-1G-2/60-FefS-02/10/12。这是不正确的，焊缝金属厚度2mm只能覆盖焊件最大焊缝金属厚度为4mm，筒体和封头厚度5mm，焊工应进行相应项目操作技能考试。
4.2 管板角接头试件适用管板角接接头焊件范围
管板角接头试件应用于管板角接头焊件时，对管外径的限制容易被疏忽。某单位焊工的持证项目为SMAW-Ⅰ/Ⅱ-2FG-12/60-F3J，却焊接管外径为20mm的管板垂直固定接头是不正确的。管板角接头试件应用于管板角接头焊件时，对外管径有规定，试件管外径为60mm应用于焊件时，管外径最小值为25mm，最大值不限。当接管直径小于25mm时，管板接头试件直径就是适用管板接头焊件的最小直径。此外要注意的是，管材对接考试合格后可以用于板材，但板材考试合格用于管材时，只适用于外径为76mm（含76mm）以上的管材。
5 结论
上述焊接工艺评定监督检验中发现的问题只是笔者认为比较重要且易被忽视的，有些问题甚至是多家制造企业的“通病”，也是监检员工艺审查中的薄弱环节。当然焊接工艺审查中还会发现其他问题，也还会有很多未知的问题等待去发现。这就需要监检人员不断的努力去学习新知识以及积累相关的检验经验，结合具体工作实践来加深对NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》标准的理解。
参考文献
[1]NB/T47014-2011，承压设备焊接工艺评定.
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焊接工艺评定标准范文4
关键词： 不锈钢；复合板；晶间腐蚀敏感性；焊接工艺附加评定
中图分类号： TG442
0前言
在现行焊接工艺评定标准NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》中，焊接工艺评定主要是以焊接接头力学性能准则评定焊接工艺，只规定了针对焊接接头的力学性能、弯曲性能、堆焊层的化学成分、换热管与管板之间焊接接头剪切强度的评定方法。而对于不锈钢复合板的试件，有时还需要对其覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性等附加特性进行测定或检验，试件附加特性的影响因素与力学性能的影响因素是不相同的，而NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》等标准只规定了以力学性能为准则的评定规则及要求，但没有涉及到这方面的内容。
在JB 4708―2000《钢制压力容器焊接工艺评定 标准释义》的“二、标准原理”中提到：“当按照焊接接头力学性能准则评定焊接工艺时，如果产品有其他使用性能要求，则由焊接工艺人员按照理论知识和科学实验结果来选择条件并规定焊接工艺适用范围。” （虽然JB 4708―2000标准已换版更新，但其评定思想未改变，判定准则依然未变。）
为此，施工单位还需要在锅炉压力容器监督检验机构的监检与帮助下，制定出专门对此的焊接工艺附加评定方法。依据NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》，并结合其它相关标准规范，编写了下述方法，作为工程实践的探讨，对于不锈钢复合板焊接接头要求附加特性（在本方法指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）时，对焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价等作出了明确规定。
1适用范围
本方法规定了不锈钢复合板制压力容器的对接焊缝和角焊缝、耐蚀堆焊焊接接头附加特性（在本方法指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价。不锈钢制压力容器可参照对于覆层的相应评定要求进行焊接工艺附加评定。
本方法所适用的不锈钢包括奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢，但不包括马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢。
2总则
不锈钢复合板制压力容器的设计文件中规定有其它特殊检验要求时（在本方法指覆层的化学成分测定和晶间腐蚀敏感性检验），则必须在进行焊接工艺评定同时，增加焊接工艺附加评定；未规定有其它特殊要求时，则视为设计不要求，可只进行焊接工艺评定，不需进行焊接工艺附加评定。
不锈钢复合板制压力容器的焊接工艺附加评定，除遵守本方法规定外，还应符合压力容器产品相关标准、技术文件和设计文件的要求。
焊接工艺附加评定的评定方法，应根据产品结构特点及技术要求，按照NB/T 47014―2011及其它相应标准、技术文件和设计文件制定，并取得有关质量监督部门的认可。
本方法中所提到基层和覆层焊缝金属厚度都以母材中基层和覆层各自厚度为准。
3附加评定因素
3.1 影响覆层化学成分的因素
影响覆层化学成分的因素按照NB/T 47014―2011中表16“各种焊接方法的堆焊工艺评定因素”的规定执行。
3.2影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素
影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素分重要因素、规则因素和次要因素，见表1。
4附加评定规则
4.1覆层化学成分附加评定规则
覆层化学成分附加评定规则按照NB/T 47014―2011中“7 耐蚀堆焊工艺评定”的规定执行。
以母材覆层厚度作为适用于焊件覆层的最小评定厚度，以试件覆层焊缝金属厚度作为适用于焊件覆层焊缝金属的最小评定厚度。
5评定方法
5.1分别评定
按照NB/T 47014―2011的规定进行焊接工艺评定。依据对接焊缝试件评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺附加评定的焊接工艺卡。
按本方法规定，对焊接工艺附加评定的焊接工艺卡进行附加评定。在保证焊接接头力学性能基础上，获得晶间腐蚀敏感性符合规定的焊接工艺。
5.2合并评定
在同一试件上将焊接工艺评定与焊接工艺附加评定合并进行。
焊接工艺评定规则应按NB/T 47014―2011的规定；焊接工艺附加评定规则按照本方法中的规定执行。
6试件的形式与尺寸
焊接工艺附加评定采用对接焊缝全焊透试件，可采用单条焊缝、T字形焊缝或十字形交叉焊缝试件。试件的形式、数量与尺寸应当满足制备试样的要求，并应当符合NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008的规定，且应同时满足设计文件和相应试验标准的规定。试件形式与尺寸见图1。
试件焊缝断面形式如图2所示。
7.1外观检查
外观检查不得有裂纹。
7.2无损检测
无损检测（按JB/T 4730）不得有裂纹，检测方法应采用射线检测和渗透检测。
7.3化学成分测定
板状试件在焊接接头长度方向中间位置，或力学性能试验和弯曲试验取样后的备用位置进行化学成分测定。
直接在覆层焊接接头焊态表面上进行测定，或从焊接接头表面制取屑片。 测定部位应包括焊缝区、熔合区，各取一处。
覆层熔敷金属的主要合金元素的含量不得低于覆层材料标准规定的下限值，并且同时满足设计文件的规定，若无规定时应当符合焊材标准要求。
7.4晶间腐蚀敏感性检验
覆层晶间腐蚀敏感性检验按照GB/T 21433―2008的规定执行。
试样的截取与试样的数量、形式、尺寸、受检试样状态、加工方法、检验方法选择以及检验结果的评定应当符合GB/T 21433―2008的规定，不锈钢晶间腐蚀试验方法应符合GB/T 4334―2008《金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法》的要求，且应当同时满足设计文件和相应试验标准的规定。8结论
压力容器产品焊接的基础质量是焊接接头的使用性能和焊接缺陷，当进行不锈钢复合板焊接时，覆层的化学成分和金相组织是保证耐蚀性能的基础，只有通过相应的焊接工艺控制，才能保证焊接接头性能达到耐蚀要求。有了正确的评定方法，才能预防焊件产生不良的后果，就能很好地保障产品的焊接接头性能和质量。本方法以国家现行标准规范为依托，根据不锈钢复合板的特性与焊接工艺特点，针对化学成分和晶间腐蚀敏感性两方面，提出了焊接工艺附加评定方法，这也是对实践应用的探讨，希望能经得起实际工程的检验。
参考文献
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[6]韩丽娟，范绍林，税小勇.16MnR+0Cr18Ni9不锈钢复合板的焊接[J].现代焊接，2008（5）：43-45.
收稿日期： 2013-11-09
韩丽娟简介： 1968年出生，工程师，本科学历，主要从事压力容器与钢结构焊接制造的相关质量管理和培训工作。压水堆蒸气发生器横向支撑墙体托架焊接工艺及实践
解天俊，张荣俭，郑东宏（国核工程有限公司，山东 海阳 265116）
0前言
蒸气发生器（下文中简称SG）是压水堆主设备，起到了核能和热能的交换作用，其横向支撑主要有上、中、下三套，如图1所示，每套支撑均由托架与蒸汽发生器房间的墙体进行焊接连接。蒸汽发生器在工作状态下通过焊缝传递载荷至墙体，托架按照设计分级，属于质保等级、安全等级、抗震等级均为1级的核级支承件。
SG托架母材设计材质为ASTM A588 Gr.A或Gr.B，属高强度低合金可耐大气腐蚀结构钢。托架母材的厚度分别为4 in（101.6 mm）、2.5 in（63.5 mm）、3 in（762 mm），设计图纸标明上部托架为角焊缝，中部和下部托架为全熔透焊接接头。中部和下部托架受现场安装位置限制，坡口形式只能加工成单边V形，熔敷金属填充量大，焊接作业周期长。
为确保托架焊接质量，合理的焊接工艺和现场实施方案是关键，本文重点介绍SG托架焊接工艺的技术准备和现场焊接工艺及产生问题的分析和处理。图1蒸气发生器上、中、下横向支撑示意图
1焊接性分析
SG托架制造厂商制作原材料选用了ASTM A588 Gr.B，表1和表2为A588 Gr.B的主要化学成分和力学性能指标。
A588中含有一定量的P，尽管P对提高耐大气腐蚀能力有一定的积极作用，但P会导致裂纹敏感性增加，出现内裂；P还会恶化钢的韧性，特别是限制降低钢的冲击韧性[1]。美国标准材料在国内核电站应用不多，可借鉴的案例经验不多，制定焊接工艺除考虑材料本身的焊接性能外，相关的核电站建造标准的执行也须综合考虑。表1ASTM A588GrB的化学成分（质量分数，%）CSiMnPSCrNiVNbCuTi0.120.281.330.03520.00250.410.410.0380.0230.290.007
表2ASTMA588GrB的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J54039233166，166，167 2焊接工艺评定
SG墙体托架为核1级设备的支承部件，焊接工艺焊条评定必须遵循ASME B&P IX―2010[2]和ASME B&P Ⅲ Subsection NF―2010[3]。选用电弧焊方法，根据ASME第九卷，工艺评定过程中的试验件、评定范围、检验和试验方法应遵循QW-450的要求，QW-253列出了影响工艺评定的因素，在工艺评定准备阶段重点分析影响力学性能的焊接条件的变化，要求完成后的工艺评定可完全覆盖SG架现场焊接的所有焊接接头，主要有以下几点：
（1）QW403.5材料组号。按照ASME第九卷材料的分组，A588材料分组是P-No.3，组号是1。对于铁基材料，焊接工艺评定应使用和蒸汽发生器托架相同的P-No.和组号，方可覆盖托架母材的P-No.和组号，因此工艺评定材料选用A588Gr.B。
（2）QW403.6 试件厚度的范围。评定的母材最小厚度为试件厚度或16 mm，取两者中的最小值。托架母材最大厚度是101.6 mm，结合QW451.1的要求，焊接试件厚度不少于38 mm，那么可覆盖母材厚度最大值为200 mm，则工艺评定所用母材厚度选用38 mm，即可覆盖现场托架焊接，也可减少评定时熔敷金属量。
（3）QW403.9 对于单道焊或多道焊，其中任一焊道的厚度大于13 mm，厚度的增加超过试件评定厚度的1.1倍。托架焊接采用多道多层焊，必须控制任一焊道的厚度不得大于13 mm，不超过工艺评定的覆盖范围。
（4）QW404.4、QW404.5和QW404.12填充金属从某一F-No.、SFA或A-No.改变为另一F-No. 、SFA或A-No.，或改变为ASME中未列出的任何其它填充金属。为不改变填充金属的F-No.、SFA分类号和A-No，并根据A588的材料力学性能和化学成分，工艺评定所用材料可从现场库存的焊接材料中选择，填充材料选用E7018，E7018分组号为F-No.4，ASME标准号为SFA-5.1，化学成分分类号为A-No.1，如表3～表4为ESAB生产的E7018焊条的化学成分和力学性能。
表3ESAB公司生产的E7018焊条主要化学成分（质量分数，%） CSiMnPSCrNiVMoCo0.0680.501.310.0110.0070.040.050.020.010.01
表4ESAB公司生产的E7018焊条的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J55444637145，153，130
（5）QW404.30焊缝熔敷金属厚度的变化超过工艺评定的厚度范围，则需重新评定。工艺评定的试件采用全熔透焊缝，保证工艺评定熔敷金属厚度可覆盖托架的厚度。
（6）QW406.3 最大层间温度比工艺评定记录值高56℃，则评定不可覆盖托架的现场焊接。在工艺评定焊接过程中，须记录层间温度值，以限制SG托架焊接过程的层间温度。
（7）QW407.1 P-No.3材料如果工艺评定改变焊后热处理条件，或不进行焊后热处理，则不可覆盖产品焊接。根据ASME-NF-4622的要求，蒸汽发生器托架焊接需在595～675℃之间进行焊后热处理，则工艺评定试件焊后也须在此温度范围内进行热处理。
（8）QW407.2 工艺评定试件在热处理温度下的累计时间不得少于产品所用时间的80%，但可在一次热循环中完成。SG托架厚度最大为101.6 mm，焊后热处理的恒温时间根据ASME-NF-4622.1规定不得少于2.5 h，考虑到如果施工中出现返修，补焊后仍需要重新进行热处理。因此工艺评定试件焊后热处理恒温时间延长为5 h，保证工艺评定热处理循环可覆盖托架焊接及返修工艺。
（9）QW409.1 产品热输入的增加超过评定值，金属的力学性能产生变化。工艺评定过程的电特性应进行记录，计算热输入的最大值限制SG托架焊接过程的参数。
3主要施工工艺
3.1加设防焊接变形工装
SG托架现场安装的技术要求精确，角度变形值均不得超过±1°，焊接变形的控制必须非常严格。为防止焊接角变形，保证安装的精度，中部和下部SG托架焊接前加设工装进行刚性固定。SG托架工装由中部工装和侧部工装构成，如图2所示，在车间加工完坡口后加装中部工装包裹住托架，在核岛蒸汽发生器房间墙体上现场进行定位后，调整托架位置使其满足安装要求，再加装侧部工装，使托架牢固固定在测量定位的位置。图2SG托架墙体工装示意图3.2根部衬垫和引弧、息弧板
按照ASME标准的要求，焊条电弧焊的全熔透焊缝必须在根部设置衬垫，这点和国内的焊接相关标准有所区别，国内标准允许焊条电弧焊单面焊双面成形。SG托架板与板之间的间距不到200 mm，加设了工装后如果根部使用钢制衬垫，焊接完成后衬垫无法按设计要求磨除。现场进行根部焊接时，使用了陶制衬垫，既可保证根部焊缝质量，也可方便去除衬垫，满足了设计要求。
为避免引弧和收弧时的缺陷，现场在SG托架坡口上端和下端设置了引弧板和息弧板，将引弧时的焊缝端部和收弧时的弧坑引到焊件外。按照ASME-NF要求，临时附件的焊接也必须经过工艺评定合格，材料与被焊材料相容，焊缝按NF-4620要求进行热处理。引弧板和息弧板材料选用A588 Gr.B，在施工逻辑上需要注意引弧板和息弧板设置和磨除的时间点，在SG托架加热达到预热温度后，再定位焊引弧板和息弧板，焊接完成后整体进行热处理后再用机械方式磨除引弧板和息弧板。
3.3焊后热处理
为了消除由于焊接过程引起的残余内应力，托架焊后须按照ASME-NF要求进行去应力退火热处理，需要注意的是焊后热处理必须在蒸汽发生器房间墙体自密实混凝土浇筑前进行，以避免对混凝土造成不利影响；焊缝每侧受控加热带的最小宽度应为焊缝或50 mm两者中的较小值。表5是托架热处理的技术参数。
表5SG托架焊后热处理参数项目名称恒温温度T/℃恒温时间t/min425℃以上的加热和
冷却速率v/（℃・h-1）焊缝两侧加热最小
宽度范围B/mm下部托架620±1015056110中部托架620±101358580上部托架620±106056504焊接缺陷的产生及原因分析
中部和下部SG托架焊接完成后，进行最终的无损检测，包括VT、UT和PT。在UT检测时，发现了线性缺陷，验收不合格，开列了不符合项NCR进行返修，耽误工期近20天。因此必须对返修的原因进行分析，防止托架的后续焊接出现缺陷，影响焊接质量，延误现场施工进度。以下是根据现场施工的全过程，从人员、材料、机具、规范标准等方面进行了原因分析，找出的SG托架焊接产生线性缺陷的重要影响因素。
4.1预热温度
按照批准的焊接工艺规程要求，托架焊接预热温度不得低于110℃，施工过程监控记录实际预热温度为120℃左右。托架母材厚度均超过60 mm，且支架板长度最长为1.5 m，预热温度接近下限值致使熔敷金属部位和近焊缝区母材温度梯度大，焊缝及母材散热过快，导致内应力加大，焊缝的淬硬倾向加大。A588Gr.B本身存在一定的裂纹敏感性，内应力过大致使焊缝产生内裂。
4.2焊后处理
SG托架焊接由于熔敷金属填充量大，焊接周期长，难以连续不断地完成焊接。按照设计要求，SG托架根部焊缝必须进行PT检测，而PT检测需待焊缝冷却至50℃方可操作。这些因素都导致SG焊接过程不可避免地出现中断，在SG横向支撑焊接过程中断后和焊接完成后，也未有效采取保护措施，如消氢处理等。焊缝中扩散氢在焊接中断后由于焊缝快速冷却未能及时逸出，与此同时SG托架被防变形工装刚性固定，拘束应力较大，最终焊缝层间产生线性缺陷。
SG托架焊接完成后，为保证安装精度，在可执行的方案中要求复测，复测完成后再进行热处理，焊后和热处理存在较长的间歇期，焊缝中残余了较大的拘束应力，同样也存在导致焊缝层间被撕裂的风险。
5工艺改进
根据以上原因分析，后续的SG托架焊接改进了工艺措施，对施工工序重新进行了调整：
（1）提高预热温度。设定实际预热温度到最小180 ℃，增大加热宽度至150 mm，并在SG托架两块支架板中间填塞保温材料，焊接全过程采用电脑控温型热处理设备进行跟踪恒温，以防止母材散热过快导致预热和层间温度偏低。
（2）增加消氢处理。根据NRC美国核管会导则RG1.5推荐的P-No.3材料消氢处理温度范围232～315 ℃，在根部焊接完成后和焊接工作中断间隙，将焊缝立即升温至265 ℃，恒温至少4 h，从根本上消除扩散氢的影响，防止焊缝出现内裂。
（3）重新调整施工工序。在焊后先进行退火热处理，后进行SG托架位置的复测，及时消除焊缝中的残余应力，防止因残余应力产生内裂。
6结论
后续SG托架焊接通过改善工艺，提高预热温度、增加消氢处理和调整施工工序，有效地防止了焊接线性缺陷的产生，同时把工艺方法固化到程序中，程序化、标准化后续施工，为后续主设备的安装工作的顺利开展，奠定了坚实的基础。 此外，对于类似A588的其它低合金钢在焊接时，也应把焊接工艺和安装工序作为整体进行考虑，针对现场实际施工特点，灵活调整施工工序，避免其它工序对焊接质量造成有害影响。
参考文献
[1]温东辉.高韧性耐候钢厚板的开发[J].世界钢铁，2009（5）：8.
焊接工艺评定标准范文5
关键词：压力容器质量控制
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：
压力容器的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。建立压力容器制造质量保证体系就是实行由过去关注结果，变为关注过程；从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面质量控制为主。压力容器制造过程中质量控制主要包括以下几方面：
1、材料质量控制
1.1压力容器制造用材料包括：①金属结构材料，如各种钢材、耐蚀耐热合金、有色金属及其合金等；又可分为板材、型材和管材；②焊接材料，品种有焊条、焊丝、焊剂等；③辅助材料有燃气、保护气体等；
1.2制造单位有关人员必须在熟悉图样的技术要求和相应的法规标准后，对材料加以控制；
1.3针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须始终做到主要受压元件材料的可靠性及可追溯性；
1.4材料进厂后，按国家相应标准和订货协议，核对材料供应方提供的材质证明文件(或有效复印件)，材料的各项指标，应符合相应的材料标准和技术协议，法规标准要求复验时必须进行相应的材料复验；
1.5材料验收入库后，应分类存放，设置标识，做好台账，储存条件应满足不同物资的管理要求；
1.6材料发放、材料代用均应严格手续，核对领用单内容和材料标记，确保无误；材料分割前进行标记移植，切割下料符合要求；
1.7压力容器制造单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
2、工艺控制
与普通的机械产品加工相比，压力容器制造具有工艺品种多样的特点。因此，制造单位对每一台压力容器，都要编制一套完整的具有指导生产、保证质量、提高效率的工艺文件。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行工艺。每道工序完成后，由制造单位检验人员进行产品质量检查。操作者和检验员，都要在工艺流程卡上签字确认，做到在制品随工艺流程卡，一同流入下道工序。
3、装配、焊接质量控制
3.1装配和焊接决定产品最终质量的关键性工序。专职检查员应严格按工艺文件检查装配质量和焊接质量。焊件的装配不仅要求部件的尺寸符合设计图样要求，还要保证接头的装配及定位焊缝的质量符合产品技术条件的要求。影响焊接质量的接头装配尺寸是接头的间隙和对口的错边；
3.2为保证装配质量，应按图样及有关工艺文件严格检查待装配零部件的加工尺寸和焊缝坡口尺寸。装配时采用相应的装配工夹具组装定位，不得强制装配；
3.3焊接工艺评定是压力容器制造中焊接控制系统的最重要的控制环节。合格的焊接工艺评定是压力容器质量保证的基础。对超过2次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。对产品焊接试板，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定；
3.4焊接工艺规程是指导焊接生产的指令性工艺文件，是保证产品焊接质量的重要措施。压力容器制造中，零部件和总装焊缝的焊接，焊工均应严格遵守评定合格的焊接工艺规程；
3.5焊工须经专门的培训并考试合格，在持证项次范围和有效期内实施焊接，是保证焊接结构质量的先决条件。焊工应根据焊接工艺规程所要求的焊接条件、焊接材料、焊接参数等进行施焊，另外，焊接现场应做好能真实反映现场施焊状况的施焊记录，焊后打上施焊人员的焊工钢印代号，以便追踪；
3.6焊接设备、焊接材料、焊接环境等应符合压力容器设计及法规标准的要求。
4、外观质量和几何尺寸质量控制
压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往易被忽视，由此引起的爆炸事故也屡见不鲜。重点控制焊接接头和母材表面质量、组对质量和几何尺寸。外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷。缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊消除缺陷。尤其对不锈钢材质的压力容器，因其内壁接触介质，这类缺陷应更严格控制，确保符合规范要求；直立设备的垂直度应符合标准，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。
5、无损检测质量控制
5.1射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测是五种最常用的无损检测方法。压力容器制造时，从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工，都可能涉及到无损检测的工作；
5.2无损检测工作质量直接影响出厂产品的质量，是保障压力容器产品质量的有效手段。无损检测涉及到检测方法、检测时机、检测比例、评定标准、合格级别的确定，应符合国家法规标准及设计文件要求。实践中，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。①检测控制要求过高，会造成生产过程中的大量返修；②检测质量要求过低，可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故；
5.3无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担，工作时必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量及其他检测质量，确保记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。
6、焊后热处理质量控制
6.1 热处理是压力容器或部件消除焊接残余应力和压力容器用材料改善力学性能或耐腐蚀性能的重要手段，也是保证压力容器产品质量和使用性能的基础。对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺必须依据热处理工艺试验报告及焊接工艺规程上的热处理规范参数来编制。不同材料、不同厚度时，热处理的温度都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能；
6.2压力容器制造中，热处理一般分为焊后热处理和改善力学性能热处理。焊后热处理的作用有：消除和降低焊接应力；避免焊接结构产生裂纹；改善焊接接头区的塑性和韧性；恢复因冷作和时效而损失的机械性能；
6.3焊后热处理时机：压力容器焊接工作全部结束且经检验合格后，在耐压试验前进行。热处理人员应经培训，严格按热处理工艺操作。热处理曲线和热处理报告是热处理过程的见证资料，应经签字归档。
7、耐压试验质量控制
压力容器制造完成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。耐压试验是产品制造完工后，试验产品强度和密封性能，确保压力容器在今后运行中安全可靠的重要手段，耐压试验时，压力表的数量、量程、精度、安装位置、校验情况、介质洁净度、试验场地、试验温度、试验方法和程序、安全措施等必须严格按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和国家有关规定执行。
8、出厂文件控制
焊接工艺评定标准范文6
由于ASME的是世界性标准，因此世界各国的部分压力容器产品需要打ASME“U”印。在这样的大背景下，作为压力容器的制造商，就必须要保证产品质量，并通过ASME认证，才能使得自己的产品具有更强的竞争力。
那么，究竟怎样才能保证压力容器的制造质量呢?我看应该从以下几个方面着手：
无论是国内生产的压力容器，还是国外生产的压力容器，其质量问题主要存在于设计、制造、检验、安装等方面，其中制造与检验起着至关重要的作用。在制造商制造的过程中，一定要按照ASME的质量要求标准，对影响压力容器制造质量的关键环节进行严格监督和管理，只有这样才能保证压力容器的制造质量。
一 生产材料的监督与管理
压力容器应用广泛，并且所处的工况不一，有的甚至在高温、高压、强腐蚀性的恶劣环境下运行。这就要求制造压力容器的原材料种类多，质量高。在生产过程中，生产者必须针对压力容器所需材料的要求，保证其合格进厂，合格出厂，同时还必须对主要受压元件材料进行终身追踪和服务。
当原材料进厂后，要严格按照订货协议检验材料的各项指标，然后入库保存，同时建立材料档案，分类保管。材料发放过程中要严格按照手续操作。必须要求检验员、保管员和领料员三方同时到场，当场确认材质和数量，并按照规定做详实的记录。原材料运送到车间后，必须严格按照工艺流程进行操作。主要受压原材料的选用和代用手续必须符合ASME SECTION VIII DIVISION 1和ASME SECTION VIII DIVISION 2的标准。
二 生产工艺的控制
在生产的过程中，针对压力容器多品种单台套的特点，需要对每一台压力容器编制一套系统的工艺文件，这些工艺文件起着指导生产、保证质量和提高生产效率的作用。但是，编制系统的工艺文件还不能完全保证产品的质量，在生产过程中还要严格按照制定的工艺，每道工序完成后，生产者和检验员双方必须都在工艺流程卡上签字认可，这样才能进入下一道工序。
比如：1、在组装过程中如果没有按照容器主焊缝设置图来组装筒节对接焊缝的位置，这样往往就会造成焊缝上出现开孔。2、在做耐压测试试验时职工的安全意识差，在测试时没有及时发现渗漏，并且没有按规定卸压就补焊或紧固螺栓，这样也会带来严重的生产事故。3、在设计过程中，要重视理论在实际中的的应用，特别是对于设计温度≥200℃的钢制压力容器或设计温度≥150~C的有色金属制造的压力容器，否则测试的压力值就达不到ASME的规定要求。
三 焊接质量的管理
在压力容器的质量保证问题上，焊接质量直接决定着压力容器的安全与使用期限，因此保证焊接质量对于保证压力容器制造质量至关重要。要处理好焊接质量问题，保证在这个关口上不出现任何问题，需要注意以下几个方面的问题。
1、焊接材料的管理
首先必须建立焊接材料的管理程序，对焊接材料的检查验收、分类分批保管、烘干、发放和回收等方面进行严格管理。要求新购进的焊接材料必须具备质量证明和产品合格手续。然后经检验员检验合格后才能按照要求分类分批入库保管。要建立和焊接材料相对应的一、二级储备库与ASME焊材专区，并严格按照焊接材料的需要保证焊接材料在储备过程中不出现任何问题。要严格焊接材料的进出库记录，并根据领料单发放焊接材料，并将发放焊接材料的各项指标记录在案。
2、焊工、焊接操作工的技能评定与焊接工艺评定要求
ASME产品的焊接，包括临时点焊，均应按照经评定合格的焊接工艺规程执行，焊工和焊接操作工应按ASME第1X卷和ASME第VIII卷第一分册的要求进行评定。
在ASME产品的制造过程作，应对焊工进行严格的资格管理，采用技能评定合格的焊工施焊是保证焊接质量的基本条件，要求所有焊工与焊接操作工必须持证上岗，并且要求在焊工合格证的有效期内承担工作。同时建立健全焊工档案，并随时记录焊工连续工作记录，焊工每完成一项操作，必须打上个人的钢印，并记录在案。
依据工作图纸的技术要求，按照ASME第IX卷编制焊接工艺规程，完成试样的焊接与试验，并将参数记录在工艺评定报告上，并最终提交授权检验师(AI)审核。当焊接工艺规程的重要参数或附加重要参数变化时，应准备新的焊接工艺规程，并按照ASME第IX卷重新评定。
四 严格控制无损检测
无损检测人员应严格按照SNT－TC－1A或ACCP规则进行培训与考试，并在授权人员批准发证后方可上岗。在了解产品的设计特征、使用条件和生产工艺的基础上，还要严格无损检测方法的可靠性。压力容器从原材料到零部件再到成品都始终伴随着无损检测，是否严格执行无损检测工作和出厂产品的质量、用户的使用密切相关。无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别等方面，这个门槛既不可过高，也不可过低，过高就会造成生产过程中的大量返修，过低则后患无穷。
五 严格执行监检人员的驻场制度
驻场的监管人员必须持有美国NB颁发的资格证书，并严格按照相关规定对制造厂家进行监管。
六 合格证明
