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化工工艺管道试压方案范文1
在生产与加工石油的过程中，需要使用很多容易燃烧与爆炸的物品，而这些物品的装载都是通过管线来完成的，所以要经常对管线进行试压。在石油化工工艺的设计中最主要的技术要求就是对管线的试压技术。本文主要是分析管线试压技术在石油化工工艺设计中的应用以及重要地位。
关键词：
管线；试压实验；石油化工；工艺艺术
在石油化工工艺设计过程中，必须严格要求各种工艺管道的安装质量，避免出现有些易燃易爆以及有毒的物质泄漏，造成严重危险的后果。为了保证管线焊缝的质量以及连接处的密闭性，在安装工艺管线工程中必须要对管线进行试压实验。由此可见，管线试压技术在石油化工中是必须要掌握的技术之一。
1管线的总体设计分析
在石油化工生产过程中，为了能够确保泵体在工作时能够正常顺利的运行，我们主要使用泵吸入管道设计。这样的设计可以观察偏心大小头的变径情况来预防在变径位置上积聚气体。在通常的设计中，在安装偏心异径管的时候主要采用项平安装，但是有时项平安装并不适合，就需要换成底平安装法，这种情况就出现在异径管和向上弯的弯头发生直连时。而底平安装法相对于项平安装法来说可以省去低点的排液。在安排泵的入口管线式要注意气阻、管线的柔性、设计逆流换热、热应力等因素影响；在石油化工生产中，进泵管线处不能出现气阻情况，可是一般在化工设计时经常会有部分部位出现气阻现象，其中最容易被工作人员忽视的就是进泵管线处的气阻。所以在设计化工工艺是不仅要符合工艺流程图还要注意气阻影响，确保泵的正常顺利运行。在管道设计中要使得泵嘴能够承受一定力度的管道推力，防止出现转轴发现定位偏移的现象。另外冷设备管线的更换以及对于高温管线的热补偿都要特别注意。逆流换热是指冷换设备中的冷水上进下出，这样就可以将水排空，不用担心当换热器没有水时会发生问题。换热器通常被安装在管箱端，这样当换热器因为热胀发生位移时就会影响连接端管嘴的管道，所以为了减少管嘴的受力，需要合理的分配重沸器的管线长度。
2装置管线的试压工艺技术
2.1试压工艺技术的准备工作对于有着复杂错乱，盘根错节的工艺管线的大型石油化工来说，在技术问题上的准备工作对于试压工艺技术的顺利进行是必不可少的。在试压前主要要做的准备工作是要设计出有关试压工艺流程的试压方案，试压方案必须仔细精确，对于试压的各个流程都要有一定的依据，每一个细节都要详细，例如试压工艺使用什么方法、介质、试压的步骤、顺利进行试压所必须的安全措施等。
2.2检查管线的完整性只有通过了管线完整性检验才能进行下一步的试压检验，否则是不能够进行后面的工作的。我们要根据石油化工的各个方面对管线的完整性进行检验，例如管线的系统图、简易试压系统图、管面支架图、管面剖面图等方面技术文件，由此可见，对管线的试压工作必须十分严谨。检验管线完整性要经过自我检查、复查与审核三个步骤；第一步自我检查是指施工人员检查自己负责施工的管线，第二步复查是对管线再次进行检查，以防出错。最后一步是在前面两步检查都合格的情况下进行的，有申报单位、质监对管线进行审核。
2.3试压工作的前期物资储备情况为了降低试压工作的危险性，防止发生危险情况，准备充分的必要的物资是非常重要的。空气、氨气等气体介质以及水、洁净水、纯净水等液体介质是管线试压的两大主要介质，普通的试压管线通常使用水来充当介质。在进行试压时要布置好现场，提供足够的物资，维护保养并且检查一切试压设备，另外主要的是要注意各种安全技术方法等。
2.4规范安全技术在进行任何有危险的工作前，让工作人员提前做好安全措施工作都是必不可少的，这在进行管线试压时也是需要的。我们要严格检查在试验时使用的液压管段，要确保管段的加固是安全的可靠的。在试压时的压力表必须有两块或者两块以上，并且每块压力表都必须是高于一点五级的精度，有着被测压力的两倍的量程刻度。液压试验进行的最适温度是在5摄氏度以上，并且在水介质中不能有空气。在实验过程中，不得让任何无关人员进入试验地区，工作人员不能任意进行操作，必须听从指令。在结束试压试验后，需要及时将结果记录下来，将试验时的临时盲板拆除。
2.5压力试验管线的压力试验是非常危险的，所以在进行试验时，试验区域五米之内不能让让无关人员进入或靠近，并且要挂上警告标志，工作人员只有在做好各种安全措施之后才能进入进行工作。在试压的过程中，一旦发现任何异常情况，例如设备发生故障、压力下降、油漆脱落等，就需要立刻停止试验，并对出现故障的设备进行检查找出原因。在检查过程中，如果是接头出现原因，就需要将压力调至零，再对接头进行维修，维修完毕再重新试压。如果是其他部位或设备出现问题，也必须按照安全措施来进行维修，然后在试压。在压力试验结束后，将试验结果记录下来，然后将只能在试验中使用的部件拆除掉，防止有些工作人员不了解，错用了设备或机器。
2.6气体泄漏性试验气体泄漏性试验是指检查试压试验中工艺管道或设备的连结点是否存在泄漏的情况，气体泄漏试验是在达到试验所需要的压力后一段时间时对设备进行检查，对每一个连接点的检查都需要经过几次反复的检查确认，然后再将检查结果记录下来。3结束语管线试压技术对石油化工工艺的设计十分重要，管线试压技术是提高石油化工生产质量安全保证的基础。所以，我们要不断提高管线试压技术，从而来提高石油化工的安全生产水平。
参考文献：
[1]于海章.工艺管线系统试压研究[J].中国石油和化工标准与质量,2012(02).
[2]陈尤冷.石油化工装置工艺探讨[J].中国石油和化工标准与质量,2012(01).
[3]商庆伟,张辉.石油化工装置工艺的技术研究[J].黑龙江科技信息,2011(15).
化工工艺管道试压方案范文2
【关键词】石油化工；工艺管线；试压管道
从我国社会发展的现状中可以看出，石油化工产品的类型较多，而且人们对化工产品的需求量也在不断提升。在化工产品生产和制造的过程中，石油化工装置是相对比较重要的构成部分。操作人员要根据科学的生产方式和介质来提升生产的效率，同时还应该对工艺管线的安装和配制的形式加强控制，避免出现管线泄漏或者是管线老化的现象出现。不仅如此，在管线安装的过程中，工作人员还应该对管线焊接处的连接程度进行控制和检测。在整个化工工艺管线安装的过程中，做好管线的试压工作具有重要的意义。
1.石油化工生产中管线工艺和技术
在石化生产的过程中，管线的设计主要采用泵体吸入管道设计可以保证泵体结构处于相对比较正常的工作状态。如果泵体内部的状态和出现了严重的变化，工作人员应该积极地做好防治措施，做好偏心异径的安装工作，通常情况下，主要采用的是项平安装的形式。如果出现了异径管弯曲的现象就需要改用底平安装的形式。另外，在管线布置的过程中应该考虑的因素主要表现在以下几个方面：
第一，泵体的入口部分需要设置支架的结构。在泵体的进口处的一段通常都会设置支架结构，操作人员可以根据工艺管线的特点来进行随意地调节。在调节的过程中需要保证入口的管线一直在泵的前方位置。
第二，气阻。气阻不能出现在进泵管线的结构当中，这是工艺管线在设置过程中应该注意的主要内容，但是，工作人员往往会忽视这一问题。在实际的操作中，设置工艺应该符合工艺流程图，否则在工艺管道的局部地区就会出现气阻的现象，对泵体的运行效果产生严重的影响。
第三，管道的柔性。工作人员在进行管道设计的过程中，需要将管道的柔性考虑到其中。在保证管道推理作用的基础上，使得转轴的定位出现严重的偏移现象。在管道设计的过程中，要将泵体的受力情况控制在标准的范围内。如果是在化工塔下方的管线设备就应该从分考虑到热补偿效果。
第四，要设计管线的逆流换热。在冷换设备当中冷水管主要是从下部进入到管线当中，然后从上部排出到外部。在这种情况下，换热器中如果有存水就不会完全排空。在对设备采用蒸汽加热的过程中，气体主要从上部引入到其中，这时，凝结水主要从下部排出。为了提升检修工作的便利性。换热器的进出口管线以及法兰结构需要和设备的风头盖保持科学的距离。换热器设备上存在着一定的固定点，将其控制在管箱的一端，在连接的过程中，工作人员需要考虑到换热器膨胀现象所产生的位移现象。另外，工作人员还需要有效的防止各段管线的长度过长而增加受力，因此，各段管线的长度一定都要分配恰当。
第五，塔和容器的管线设计。在对塔和容器部位的管线进行设计的过程中，需要根据科学的工艺原理来进行合理地布置。要保证分馏塔和其他类型塔体之间的管线布置符合标准。另外，还需要加强对调节阀组的作用和优势作用。工作人员在用热旁路进行控制的过程中，不能出现任何袋形结构，而且调节阀应该控制在流罐结构的上端部位。在管道设计工作上，共组哦人员还应该尽量加强对接近介质的容器进行布置，减少管道所受的压力，降低管道的振动现象。所以说，管线不能随意设置，应该按照科学的规范和原则来进行。
2.装置管线的试压工艺技术
2.1技术准备
大型石油化工装置工艺管线系统多，走向错综复杂，为了使试压工作正常进行，必须预先做好充分的技术准备。试压前，应根据工艺流程图编制试压方案，理清试压流程，按要求确定试压介质、方法、步骤及试压各项安全技术措施等。管线的完整性检查。管线的完整性检查是管线试压前的必要工作，没有经过完整性检查确认合格的系统一律不得进行试压试验。完整性检查的依据是管道系统图、管道平面图、管道剖面图、管道支架图、管道简易试压系统图等技术文件。完整性检查的方法一是施工班组对自己施工的管线按设计图纸自行检查，二是施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检，三是试压系统中所有管线按设计图纸均检查合格后，申报质监、业主进行审检、质检。
2.2前期物资准备
管线试压介质一般分为两类：一类是气体，一类是液体。气体一般采用空气、干燥无油空气和氮气等。液体一般采用水、洁净水和纯水等。因此，如果管线没有特殊的要求，试压介质一般多采用水。试压工作是一种比较危险的工作。因此，在此项工作开始前应进行充分的物资准备工作。主要包括试压设备的维护保养、安全检查和迸场布设各种试压用仪器、仪表的校验、检查和安装；试压临时管线及配件的安装布置。试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料的准备。
2.3安全技术规范
管线试压是非常危险的，应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过1000米，试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠，并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内，精度不低于1.5级，量程是被测压力的l.5～2倍，试压系统中的压力表不得少于2块。液压试验系统注水时，应将空气排尽，宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。合金钢管道系统，液体温度不得低于5℃。试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试压。试压合格后应及时卸压，液体试压时应及时将管内液体排尽。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，填写试压记录。试压过程中，试压区域要设置警戒线，无关人员不得入内，操作人员必须听从指挥，不得随意开关阀门。
2.4压力试验
气压试验管道的试验压力为设计。对于气压作强度试验的管线，当强度试验合格后，直接将试验压力降至气密性试验的压力，稳压30分钟，以无泄漏、无压降为合格。检验采用在焊口、密封处刷检漏液的方法。
3.总结
石油化工的设计方法和手段的不断进步，是提高石化生产质量保证的基础。当前，石油化工生产装置的设计要广泛推进计算机辅助设计CAD等的有效应用，从而不断提高石油化工的安全生产水平，使企业更能科学平稳地实现安全生产。
【参考文献】
[1]张立宁.裂解炉裂解气输送的管线设计[J].石化技术，2012（03）.
[2]高翔.氧气管线设计及施工探讨[J].山西化工，2011（06）.
化工工艺管道试压方案范文3
【关键词】石油化工管道；施工管理；验收规范
石油化工管道具有有毒、有害、易燃、易爆的特性，所以在石油化工管道施工时， 必须严格遵循施工规范与标准；要对施工过程进行严密的管控，争取每一个环节都按标准和规范有序施工，才能有效保证石油化工工程项目的顺利完成。
1、规范的理解与学习
本文以《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011、SH3501-2002版及四次修订相关知识进行理解学习，就石油化工管道在组成件和支承件的验收、管道预制及安装、管道焊接、管道系统试验等项学习和探讨。
2、管道组成件和支承件的到货验收
2.1管道组成件的制造商应具有质量技术监督部门颁发的制造许可证。管道元件质量证明书应符合规范和标准要求，核对质量证明书应与实物标识相符。无质量证明书的材料不能使用；对质量证明书中的特性数据有异议或产品不具备可追溯性时，应补充试验或追溯到制造单位并解决存在问题，否则不得验收和投入使用。
2.2材料验收不仅是外观检查及质量证明书核查，还要按有关制造标准和技术要求进行补充性试验。对SHA级管道中的高压管道和极度危害介质管道的管道组成件应进行补充性表面无损检测。
3、管道预制及安装
3.1管道预制前，按图纸绘制出预制加工单线图，标注管道编号、组焊位置和调节裕量。在预制中做好标志保留和移植，保证管道组成件可追溯性。管段预制完成后及时进行冲洗和管端封堵。
3.2管道安装
3.2.1管道预制中应完成开孔工作，需在管道安装后开孔的，须将管内异物清除干净，防止堵塞和阀门关闭不严等。
3.2.2法兰连接应检查密封面及垫片，连接螺栓确保密封面间的平行度。设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。
3.2.3管道安装不允许强行组对安装，紧固后的螺柱与螺母齐平。螺柱与螺母装配时涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。与转动机器连接的管道，采取安装管道支架来支撑，其重量和外力不得作用于机器上。
3.2.4管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱应进行紧固。工作温度在250～350℃一次热紧，工作温度在-70～-29℃时一次冷紧。工作温度大于350℃时，需进行两次热紧，一次是达到350℃时，一次是达到工作温度时。工作温度低于-70℃时，需进行两次冷紧，一次是达到-70℃时，一次是达到工作温度时。
3.2.5金属波纹管膨胀节施工中，应注意波纹管膨胀节的安装方向。如出现偏差，须在管道上进行整改，防止波纹管膨胀节的变形。
3.2.6阀门安装应便于检修和操作，按介质流向确定其安装方向。安全阀按设计安装，其入口加设的盲板或压紧装置在系统运行前所有工序完成后方可拆除。
4、管道焊接
4.1一般规定
4.1.1根据评定合格的焊接工艺和焊件的实际施焊条件编制焊接工艺卡（焊接工艺规程）。焊工应具有相应作业资格证，且未中断特种设备焊接六个月以上。否则应复审抽考合格后方可从事该焊接工作。
4.1.2对无预热要求的钢种，环境温度低于0℃或焊件温度低于-18℃时，应对焊件进行预热。
4.2焊前准备与接头组对
4.2.1管道焊缝设置要合理，减少焊缝过度集中对材质影响和使用过程的不安全。在大规格管道中使用焊制管件时，往往无法避免十字焊缝，在管道敷设过程也难免支架与焊缝重叠，这些焊缝应进行100%射线检测合格。
4.2.2不锈钢采用电弧焊时，应在坡口两侧涂白垩粉或防粘污剂。在铬钼合金钢和不锈钢管上使用卡具时，卡具材质应与管材相同。
4.3焊接工艺要求
4.3.1含镍低温钢、不锈钢、铬钼合金钢以及材料抗拉强度下限值等于或大于540MPa 钢材管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
4.3.2每条焊缝应连续焊完。未连续焊完再焊时应检查无裂纹后方可按原工艺继续施焊。如有裂纹，就必须先将裂纹处理掉方可再焊。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
4.3.3焊接连接阀门施焊时，适度开启阀门。焊缝根部焊道采用氩弧焊、采取分段焊接、尽量减小焊接电流等，热处理时采取必要的措施防止阀体过热。
4.3.4奥氏体不锈钢焊接接头酸洗与钝化处理，应按设计及管道周围环境条件决定，对无腐蚀的使用环境不需要进行酸洗与钝化处理。
4.4焊后热处理
铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值等于或大于 540MPa 钢材的管道焊接接头，焊后立即进行热处理。否则，焊后应均匀加热至 300℃～350℃保温缓冷。
4.5焊接质量检查
4.5.1按目视检查、表面无损检测、射线检测或超声检测等对焊接接头进行检测。
4.5.2出现不合格焊缝，返修后按原规定的检测方法检查合格。焊缝返修次数超过规范允许或金属结构发生变化时，须做割口处理。
5、管道系统试验
5.1管道系统压力试验
5.1.1具备试压条件和资料审查合格以及现场检查、确认工作结束。编制可行的试压方案和安全措施，并报审同意。
5.1.2金属波纹管膨胀节与管道系统同时进行压力试验时，试验压力不超过波纹管膨胀节制造时的试验压力。
5.1.3当管道与设备作为一个系统进行试验时，应对试验压力进行调整，以保证设备的安全。并征得建设、监理和设计单位同意。
5.1.4气体压力试验时，必须进行预试验。气压试验的系统一般较大，潜在的泄漏点多，容易发生人员受伤、设备损坏等安全事故，所以规定必须进行预试验。
5.1.5试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验；常见的漏点主要有法兰密封面处泄漏、焊缝泄漏。
5.1.6管道系统试压完毕，及时拆除临时盲板和恢复排气口，并核对盲板加置和拆除数量。做好书面记录，有关人员签字确认。
5.1.7对不宜进行系统水压或气压试验的管道，又不具备免除压力试验条件时，可采取分段试压的方法。连接接口焊缝经过100%射线检测合格，则不再进行整体系统压力试验。
5.2管道系统吹扫和清洗
5.2.1进行系统吹扫保证管道内部清洁，方法有人工清扫、水冲洗、空气吹扫等；一般采取空气吹扫，给排水管道大多采取水冲洗，蒸汽管道采取蒸汽吹扫。不锈钢管道冲洗时，水中氯离子含量不得超过50mg/L。
5.2.2吹扫方案按顺序、介质流速、检查、合格标准、排放以及加固措施等提出具体要求后编制吹扫流程图。
5.3气体泄漏性试验及真空度试验
泄漏性试验可结合装置试车同时进行。泄漏性试验时，施工单位往往难以解决升压设备或气源，所以泄漏性试验可结合装置试车同时进行。在装置试车阶段，装置内有了供生产使用的气源，可以根据情况采用这些气源进行泄漏性试验。
参考文献：
[1]《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
化工工艺管道试压方案范文4
关键词：工艺管道、安装、管理 、质量控制
一、工艺管道安装方案的确定 。
安装前期在确定方案之前，首先要根据安装施工现场情况及施工蓝图，确定项目安装施工的基本工程量，了解掌握整个工程的开展情况，这些前期准备工作是进行施工安装的基础。然后根据工程合同的具体要求，掌握施工工期以及施工单位具体人力、物力情况，确认施工主要人力资源，例如：管工、电焊工、气焊工等。确认机械设备如电焊机、起重机等，然后系统安排人力物力，综合进行调配。在保证施工进度的基础上重点是组织安排，尽量争取工期，减少施工人员的等待时间，同时提高吊车等大型机械的使用效率。技术方案的编制是施工方案另一个重点，它主要包括：焊接工艺运用、吊装方案精准等。如果遇到特殊材料管道焊接或者大口径管道吊装项目时，技术说明在施工方案中应重点进行完善。作为指导依据为现场作业奠定基础。同时，施工方案中必不可少的内容是质量、安全保证措施。综合整理以上因素，确定施工方案后，就能合理有序的指导现场进行施工。
二、管道预制工艺的施工中的运用
管道预制工艺已经在国内普遍开始使用了，但是还处于预制量不高，预制深度上不够完善的阶段。例如某些建设项目就已经提出了要求，要求必须管道预制量在40%以上，从实际出发对于参建施工企业来说已经是有很大的难度了。工艺管道安装水平的关键环节就是预制深度的提高。现今大部分施工企业在管道预制方面，还是停留在简单的预制工艺上，例如管道二接一、直管段带弯头等，这些简单的预制工艺，只能解决一些简单的工艺管线安装。如果遇到设备配管安装，管道预制的作用发挥不是很大。我们可以提前设想在施工的过程中，在条件允许的情况下把换热器、泵都拉运到管道预制现场，通过模拟换热器、泵的安装位置，进行预制壳装，在模拟现场进行预组装配管，现场组装完成，将在模拟现场已经可以进行组对的焊口拉回预制厂直接利用自动化设备焊接。到这时我们只需要上用螺栓连接法兰即可。
在设备配管安装工程中就可大量节约的施工现场手工焊接的工作量，同时可以大幅度提高管道安装效率。
三、现场管道安装。
管道安装通常要求包括：
（一）、安装时要严格要求实际安装时与图纸所标定的标高、坡度、坐标等参考指标相符，尽量保证做到横平竖直。安装的程序遵循先大后小、先高压后低压、先上后下、先难后易、先地下后地上的原则。
（二）、就是要注意法兰接合面垫片受力的均匀性，在一般情况下螺栓握裹力保证一致。其他管道相关联的钢结构、设备已经安装完毕，施工道路、水、电、气等均应能满足现场施工要求，而且要安排好工程废弃物的排除及消舫安全设施。
（三）、注意连接螺栓、螺母的螺纹等，要涂覆一层二硫化钼、油脂的混合物来防锈。
（四）、对补偿器、膨胀节等要进行必要的拉伸预压缩。
在安装与诸如压缩机或者泵类等同转动设备相连的管道时，设备不能受到过大的应力，要保证自由对中、同心度以及平行度均要与设计要求要，坚决禁止利用设备连接法兰的螺栓进行强行对中。在安装仪表部件时，通常要在管道系统试压、吹扫完毕后方可进行，在试压吹扫前仪表可以暂用短管来替代，如果仪表工程施工期比较紧，可以将仪表装上去，在进行吹扫试压试验时拆下来，以免受到损伤。最后进行管架的安装，在安装管架时要注意，对支吊架的固定及调整要及时，以保证吊架位置的准确性，安装平整、牢固，与管道有良好的接触；固定支架的安装要与设计要求相符，并在补偿器预拉伸前做好固定；弹簧支吊架的弹簧安装高度调整要与设计要求相符，并记录好；如果管道有热位移的要求，则要在热负荷运行过程中及时检查、调整支吊架。
四、焊接工序的质量控制
管道安装过程中，焊接是最重要的工序之一。在实际的焊接施工过程中，焊接人员要按照预先编制好的焊接操作规范进行管段的安装与焊接，然后再将焊号以及其所对应的位置在单线图中标出，送至监理单位进行查缝检验。由专业的监理工程师按照相关的规范要求对无损探伤比例进行抽检，一些指定必须检验的焊口则要指标无损检测人员专门进行检测。在设计说明中一些高强钢、应力腐蚀介质以及疲劳管道等等均需要作消除应力的热处理，那么焊缝要在经过无损探伤合格后才能进行热处理，并且要由专业的监理工程师对无损探伤评定等级进行抽查确认，签字通过后再进行。当热处理合格后可以对管道作气密性试验以及强度试验，试验时相关监理人员要对试压过程进行旁站监督，施工单位将试验的记录与结果详细记录下来后，由旁站监理签字确认。在整个安装的过程中，安装现场由安装单位在开工前填写报送项目监理部。总监理工程师组织有关人员进行检查，并签署检查结论签字盖章方可审批开工报告。开工前安装单位应将管道安装施工方案报送项目监理部。专业监理工程师审查其人员资格和配各情况及图纸熟悉情况，焊接规程和热处理规程的编制，技术人员应按管段号画出各管段的单线图，审查同意后送总监理工程师签署审查意见，签字盖章后方可组织实施。
五、管道的防腐保温
当一系列的试压完成后，要对管道进行防腐保温处理。一些隐蔽工程在做隐蔽处理前，施工单位要进行必要的自检、互检以及专业检验，当各种检验结果均合格后再将报验申请单与隐蔽工程检查验收单一起送至监理单位，监理人员要亲到现场进行验收，合格后签字确认再进行隐蔽。如果不锈钢管道有晶间腐蚀，则有酸洗衣钝化处理的要求。投料试车前的管道要按照相关的设计要求进行清洁，先对管道进行检查，支、吊安装合格后再采用蒸汽对管道进行吹扫。施工单位要对安装过程进行详细的记录，并由现场监理签字确认。此外，如果设计部门需要对工程设计做出变更，则要向施工单位出具变更通知单，且由项目监理会签后再实施，不可擅自变更设计。
六、安装阀门应注意的问题。
阀门应当设置在方便操作与维修的位置，手轮间的距离≥10Qmm；阀门水平安装时，阀杆不得朝下；一些较重的阀门，应采取起吊措施；另外，阀门尽量错开安装，以减少管道之间的间距。与有毒等高危险介质的设备相连的管道上的阀门不得使用链纵，应与设备谷口直接连接；防水用阀、消防蒸汽两阀等消防处理阀要考虑事故发生时的安全操作，最好是分散得布置在控制室后，以便操作人员安全操作，如果没有特殊的工艺要求，水平管道上的阀门不得垂直向下安装，安装与水平支管上的截止阀，应靠近根部的水平管段设置；明杆式阀门水平安装时，应考虑阀门开启时不影响人员通行。调节阀的安装应考虑工艺流程的设计要求，尽量布置在平台或地面便于操作的地方；如果没有特殊要求，调节阀门不得倾斜安装；调节阀要安装在一定温度(一40℃一6O℃)的环境下，并且要尽量远离动源。
七、 结束语
总之，管道安装工程是一项庞大而复杂的系统工程，在整个过程中我们应提高安装技术与监理工作水平，严格把关，不能有丝毫马虎大意，有效保证工程质量。
参考文献
化工工艺管道试压方案范文5
关键词：石油化工 管线试压技术 管道工艺技术
石油在安装的过程中，工程的质量受多方面因素的影响，根本因素是管线材料自身的质量，其好坏是工程能否顺利实施的基本要素；接着就是管线工程的施工质量，只有施工单位的精细工作才能确保管线安装质量工作的达标；同样很关键的一个因素是管线试压，其是石油安装的一个不可或缺的程序，同时也是保障装置顺利安装的重要步骤。
一、管线试压前的预备工作
1.资料和设备准备
管线试压具有一定的危险性，在其实施的过程中要做到万无一失。充分的资料和设备准备是一项工作的顺利实施是基础。对于此项工作而言，充分的资料准备无非是试压工作原理之类的数据准备。设备准备主要是从进程设置、安全检查和维护保养方面着手准备。例如：试压仪器；管件、流量计、阀门、安全阀等实施隔离措施的设备；试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料。
2.工作人员的具体安排
管线的试压具有一定的复杂性，完成此项工作需要多方面的人员做好组织协调工作。在安排人员具体工作时，应当设立试压小组，全面负责管线的试压工作，使试压工作中能够有个主体的执行和负责单位，保障试压工作井然有序的顺利完成。
3.管线的完整性检查
管线试压前的最重要、不可或缺的工作就是管线的完整性检查，它是保障试压工作顺利实施的重要准备工作。管道系统图、管道支架图、管道简易试压系统图等技术文件是检查管道完整性的重要依据。在完整性检查时方法也有很多种，每个工作人员会根据的具体的情况而定选择哪个检查方法，我认为最为常用的是施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检。在完整性检查时，要从硬件和软件两部分入手，这样比较有系统性。软件检查主要是核对各种记录表是否已签证确认、检查焊接记录和检查管道安装记录是否完整准确等；硬件检查主要是从安装的管道型号、材质、规格入手，进一步检查阀门的流向、支吊架的型式、手柄的方向、管道的坡度、垂直度、水平度等方面是否达到规定标准。
4.高效的技术选择与充分准备
大型石油工艺管线系统纵横交错，非常复杂。这就加大了工作实施的技术要求，而充分的技术准备是试压工作顺利进行的基本保障。在试压工作实施前，操作人员要以工艺流程图编制的试压方案为依据，明白大致的试压流程，根据具体要求确定试压介质、步骤及其工作中应该注意的大大小小的技术性和安全性问题。
二、管线试压实验的介质及其具体过程
1.试压实验的介质
石油工艺管线试压通常分为两大类：第一类是气体介质，第二类是液体介质。液体介质通常是纯净水，一般的水和纯水三者的混合之物，气体介质一般情况下认为是空气、氮气和干燥无油的空气的三者合一之混合气体。工艺管线的要求是介质选取的重要依据，通常气压比液压更具有危险性，因此，如果对管线没有特殊要求，一般选择液态介质完成试压工作。根据不同的工艺管道的要求，对压力测试采用的水介质也需要有严格的规定和要求。在试压过程中倾注清洁水时，需在充水管线中安装有效的具有过滤功能的设施，试验不锈钢管线的水的氯离子含量不需超过25ppm，与其同时内管要用喷砂的方式处理，能够确保在可以安装一个合适的防锈剂溶液后进行实验，但要小心，不要让防锈剂影响介质的使用过程。
2.试压实验的具体过程
2.1在进行液压试验前，要对试压系统进行注水，将排气阀设在管道的最高点，以便将管内气体排除干净，在地面易观测处及最高位置安装压力表，在测定压力时，读取压力值选择最高位置的压力表显示数值为准，再待压力缓缓上升至试验压力时，将压力稳定此数值10min，进行各方面检查，以无明显变形和无泄漏为达标。在进行气压强度试验时，应保持缓慢增强压力，当压力持续升高达到试验压力的一半时，经检查确认无异常现象和泄露后，才可以依据试验压力的1/10逐级升压，每一级要将压力稳定3min，一直达到试验压力，然后将压力稳定10min，接着将压力调整到设计压力，以目测无变形和无泄漏为达到标准。管线强度试验合格后，应进行实验来判断管线的气密性是否达标。液体作为介质进行气密性试验，把管道系统压力设计到文档指定的压力值，采用直接观察法进行全方面的检测，以无渗漏为达标；对于液压作强度试验、气压作气密性试验的管线，管道吹扫合格后，测试步骤应该是缓慢的，当压力增加至试验压力的1/2时进行检测，以确保无泄漏和异常现象的发生，而后继续升压，每升试验压力的1/10只进行一次检查，直到试验压力，然后进行一次全面检查，将此压力稳定30min，，无压降、无渗漏为合格；对于气压作强度试验的管道，当强度试验确认为达标后，直接把测试压力降低气密性试验的压力，并使其30min，无压降、无渗漏为合格。一般的检查方面为，在密封处、焊口、法兰处刷检漏液，此方法简便有效易行。
2.2经过经验，能够确认管道系统合格后，要立即拆除临时加固、临时短管、盲板及膨胀节限位设施等，在拆除的过程中要做到全方位的细致检查，要避免漏拆现象的发生，与此同时要记得安装上拆除下的部件，确保核对准确无误后仔细填制试压记录，然后提交监理签字确认。
三、管线试压过程中要注意的问题
管线试压是极其危险的一项工作，在工作前后要做好各方面的安全保障措施。实验用压力表的精度要在1.5级以上，量程要为被测压力的1.5倍至2倍。液压试验管段长度要小于或等于1km，要能够确定试验用的临时加固措施的安全可靠，做出相应易辨识的标记。空气完全排净、环境温度控制在5摄氏度以上是液压试验系统注水时重要的环境要素保障，不然会出现冻裂现象。在试压过程中，如果出现泄漏现象，不可以带压修整，待故障修复再重新进行压力测试。试压结束并且确认测试合格之后要及时泄压，对液体试压来说就要立即将管内的液体排放干净，将所有的临时盲板及时拆除，填制各项数据记录和工作过程反馈记录工作。在试压工作进行时，要控制好人员的流动，保证设备的准确运行和停止工作。
石油的工艺管线试压工作是一项具有明确复杂性的系统工程，这就要求各工作部门进行有效的工作分配、谨慎规范的实施以及系统的积极配合。与此同时，实验前的准备工作不容小觑，它是试压工作顺利完成的基础。在试压工作的具体实施过程中，有很多既定和不定因素影响管线的试压，但是我相信只要大家细心准备、科学统筹，做到面面俱到，完成管线试压和提高试压效率这项工作就会变得简单易行，这项工作也会进展的很顺利。随着科学的进步和技术的发展的，试压技术在以后的项目建设中会得到逐步的发展完善。
参考文献
[1]SH3501-2001.石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范.
化工工艺管道试压方案范文6
[关键词]化工工程 工艺管道 质量 问题 控制对策
中图分类号：TM23 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0162-01
在工艺管道施工过程中，由于涉及内容较多，具有一定的难度性。为了确保焊接质量的提升，技术人员既要科学编制施工方案，又要提高焊接材料的质量。这就要求技术人员切实提高自身的专业技术水平，并紧密结合实践强化焊接质量的处理，从而保障化工工程的质量安全。
1.当前化工管道安装中存在的问题
1.1 焊材管理不当
在某些化工工厂中，其工艺管道存在质量不高的问题，主要原因包括：焊接材料管理不当、参数准确率不高、作业环境恶劣、技术人员综合素质低。由于某些化工企业在管理焊材时，未将发放工作、维修工作落实到位，一旦焊材缺乏良好的管理后，剩下的焊条未能及时回收，导致施工人员在进行后期作业时，焊材质量不高。当焊材管理工作不到位时，会出现以下情况：保温筒长期放置于空气中，焊条会再次变得潮湿；电源与焊材保温筒分离。
1.2 焊接参数准确率低
某些技术人员为了提高进度，忽略了焊接质量，使焊条参数不准确。例如：焊接坡口形状设置不到位、焊接流程中的电流数值出错，导致焊条表面呈现发红问题，降低了焊条质量。因此，技术人员必须严格参照焊接工艺书操作。焊条在恶劣的环境中作业时，一旦其未收到保护措施，例如：挡风防雨棚等，会导致焊接质量下降。另外，当焊条表面出现损害时，技术人员需要对其进行及时维修，一旦技术管理不到位或者缺少后期维护环节时，也会影响焊条的工作效率。
1.3 技术人员综合素质低
技术人员在检查焊缝外观时，一旦形成错误的观念，将会给设备的运行质量带来威胁。例如：某些技术人员一味地追求焊缝尺寸，认为焊接质量与焊缝尺寸成正比。实际上，焊缝存在的主要问题包括：比例不协调，当焊缝尺寸不符合实际情况时，会存在局部应力较强的问题，焊接接头在该情况下的温度会逐渐升高，阻碍了机械设备的运行效率，不仅浪费了焊接成本，而且降低了化工工程的作业质量。
2.化工工程与工艺管道的质量控制对策
2.1 制定规范的管理制度
对于化工工厂而言，不断完善管理制度，能够使各项管理条例更具科学性。随着化工硬件设备的不断加强，对技术人员的综合素质提出了更高的要求。为了考核技术人员的资历，化工工厂需要加强焊工的考核制度。在焊接工艺评定中，依据实验细则，提高焊接工艺的审核科学性。在管理焊接材料的过程中，化工工厂应制定严格的烘干制度，使技术人员能够提前做好关于焊接的防护措施，并严格清除焊接材料表面的杂质，从而提高焊接材料的质量。
2.2 科学编制施工方案
在施工作业前，技术部门必须提前落实好技术文件、施工图纸等，当施工方案获取上级批准后，才能启动后期的技术作业。当技术部门配置完使用器具后，还需要对其进行校对，从而保障施工质量；；管理部门应提前检查与工艺管道有关的设备设施，当安装完成后，还需要检测现场的水、电、施工环境能否符合行业规范；采购部门在购买完合格的施工材料后，应对其进行抽查检验，保障所有的施工材料质量达标。并检查设备零件、安装阀门等内容是否符合行业规范。
2.3 提高焊接材料的质量
在施工环节中，管理人员需要依次查看焊接材料的质量、型号、规格，并结合实际情况，检查焊接材料是否符合项目要求。一般情况下，主要的检查方式为：生产商合格证、验收记录等。对于阀门而言，其质量直接关系到化工项目的后期管理质量，因此管理部门需要对其开展强度试验，保障其与设计图纸中的参数大致相符，常用的检测方案为：合格证检查、试验记录核对等。当焊接表面出现气孔时，将会影响项目质量。一般情况下，检查方法为：技术人员使用放大镜等工具，检测硬件设施内的各个管道汉口。在对焊缝进行超声波检测时，需要严格参照设计规范操作。当检查结束后，技术人员需要详细记录焊道接口的实际情况。在管道强度的试压检测中，必须保障设计参数符合项目要求。当管道系统清洁工作完成后，技术人员依旧要对清洁时间、区域进行详细记录，以供管理人员参考。
2.4 提高项目管理水平
在安装托架的过程中，技术人员需要多次检查托架的安装位置是否具有稳定性。接触质量与设备的移动灵活性具有密切联系。当吊杆处于垂直状态时，能够符合行业规范。其次，技术人员还需要检查弹簧支架的稳定性，保障弹簧压缩设备能够正常发挥其功能。在检查过程里，管理人员对托架的抽查率需要超过11%，同时采用人工检查的方式。当弹簧压缩检查结束后，需要记录其使用情况。当螺栓受力处于均匀状态时，螺帽的呈现数量应以实际情况为主，并检查垫片安置状态。常用的检测方案为：根据系统的应用程序，检验样本的抽取率应高于11%，管理人员随后应详细测量样本参数。管道坡度作为设备的重要组成部分，当设计初稿完成后，设计师应对其进行多次优化修改，在保障设计方案质量的基础上，尽可能地降低企业的经济成本。检测管道坡度是否达标的方案为：将系统的直线管段进行严格划分，抽查的管段应低于50米，随后技术人员应利用水准仪对其进行详细测量。为了保障系统的正常运作，技术人员应对阀门的准确位置进行严格测量，保障各个零件处于正常状态，并且重视指示器的指示情况，从而提高系统的运行效率。
3.结语
综上所述，加强工艺管道焊接质量的控制，能够提升整个化工工程生产的安全性能。因此化工企业应建立完善的工艺管道质量体系，同时技术人员必须切实掌握其技术要点，从而更好地提高工艺管道的性能。
参考文献
