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工厂物流规划方案范文1
关键词：Quest；车间物流；物流规划；仿真
中图分类号：F273 文献标识码：A
随着制造业自动化、智能化水平的不断提高，企业通过在加工阶段提高效率来降低成本的潜力越来越小，目前企业竞争的关键在于能否充分运用与制造业密切相关的物流技术，帮助企业缩短占产品生产周期90%～95%的物流时间，提高效率降低成本。同时有资料表明，已运行的复杂制造系统约有80%没有完全达到设计要求，其存在的问题中60%可以归结为初期规划不合理或失误，其中尤其需要解决生产能力不匹配和现场物流规划以及布局不合理等问题[1-2]。
随着计算机仿真技术的不断发展与成熟，在产品越来越复杂、生产设备和制造系统日趋复杂和昂贵的今天，引入数字化工厂技术，并通过定量的手段来分析和优化各环节，进行工厂建设的成本分析和生产过程变更分析，能保证在可制造的前提下，实现快速、低成本和高质量的制造[3]。尤其在生产线物流的规划过程中，利用计算机虚拟仿真技术对未来生产现场进行模拟，建立三维物流仿真模型，物流规划工程师可以直观地进行物流线路的分析，分析物流的瓶颈点，并提供柱状图或饼状图的分析工具以便捷地进行物流线路的调整以及物流负荷的调整。因此，它被广泛地应用于产业园以及厂房的规划设计中[4-6]。
本文将以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例进行基于Quest的车间物流规划与仿真优化问题研究，从车间物流运作模式、运输工具数量、各类暂存区规划，以及通道拥塞程度分析等角度进行车间物流规划与仿真验证优化，最终得到一个可行并较优的物流方案。
1 车间物流规划
车间物流规划即是将车间内的所有生产设备、运输工具、附属设施（休息室、卫生间等）和各种作业流程（转运、仓储等），依照生产流程，作适当的安排与布置，使工厂的生产活动能够顺利和流畅[6]。
本文以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例，对其车间物流进行研究。首先利用过程分析与数学计算相结合的方法对物流配送模式、运输工具数量、暂存区面积进行初步规划，然后通过Quest仿真软件进行物流方案的仿真验证，得到一系列参考指标并进行分析优化，找到较优的物流方案。实现的过程如图1.1所示。
1.1 车间生产流程
该车间主要包括单层淬火管（六代管）、双层淬火管（五代管）、拖泵管、法兰、和弯管等产品生产线。由卷管线生产出的各管件经过各自的生产线加工成型再依次经过热处理、涂装以及产出成品运至立体仓库。车间物流简图如图1.2所示。
卷管线的原材料由门S2经过通道由货车运输到卷管线线前端，吊装上线，然后依次经过纵剪分条，开卷对校平焊，活套等工序，产生管件原材料。该生产线共生产5种类型的管件，分别为单层淬火管、双层淬火管（由于是复合管，需要两种类型的管件原料）、拖泵管、弯管生产线的管件原材料，前4种经地下运输线（图1.2中蓝色线路）分类暂存于法兰生产线右端的焊管缓存区，弯管原材料则直接由卷管线左端配送至弯管线边（传送带）。
单层和双层淬火管的原材料由焊管缓存区通过积放链（图1.2红色线路所示）运至线边缓存区，部分由行车直接吊装进行切割下料并除锈焊接，焊接所需的法兰由法兰输送系统自动配送到达，焊接完成的产品由地下运输线输送至U形热处理线，热处理线采用单件悬挂方式流动生产，然后再经悬挂链送至涂装线缓存区，管件在缓存区进行分类装框，再经抛丸，涂装形成成品，最后在涂装区的左侧区域进行贴标、打包、小货车运送入库。与单层和双层淬火管不同的是，拖泵管焊接线的成品直接通过轨道电动车运送至涂装线进行加工而不进行热处理，但其后的加工过程与上述类似。
弯管原材料由焊管线通过传送带运至线边缓存，此线类似复合管，每一个成型的弯管毛坯需要同厂外配送的内管一对一进行组合，加工地点与法兰组装地点相邻，成型的弯管再经过涂装抛丸成品打包运至车间内的立体仓库。
眼切产品则是原材料由厂外运至加工地点，完成之后由小货车运至立体仓库入库。
根据车间设计规划的需求，本文主要对物流运作模式、各缓存区以及线边库存量、运输设备数量进行设计规划，然后进行Quest仿真建模，对运输工具的利用率以及门径吞吐进行验证，由此反应出该车间的物流状况。
1.2 物流配送模式规划
拉式物流配送是按JIT准时化生产的思想，“在需要的时候，按需要的量配送所需的产品”，通过生产的计划控制及库存的管理，追求所谓的“零库存”或库存的最小化。其优点为按需配送，避免线边物料堆积；应变能力强，后方系统支持线边物料需求的变动；对物料需求的回馈及时性好，配送组盘过程能够在物料需求指令发出后，全力满足此指令的需求。缺点为系统分析较复杂，应变的情况较多，随机性大；存在配送到货延时的风险。
推式（非JIT）物流配送中物流控制的基本原理是根据最终需求结构计算出各阶段的物料需求量，考虑各阶段的提前期之后，向各阶段物料分拣或配送指令。此种配送方式的特点是流程控制集中依赖于发货顺序表，可对之进行独立的优化，人员和设备利用率高，但机动性不够强，每个节点的物料配送主要根据主生产计划进行安排，按照一定时间间隔配送，线边库存水平相对较高，同时也不利于生产过程中各个环节的紧密联系。
本文所涉管道成型车间的配送流程主要包括：直缝焊接线板材、内管（弯管）、眼切原材料、法兰的配送。特点为：品种少、批量大、配送频次低。对此，我们选择采用一种改进的批量拉式配送模式，其流程如图1.3所示。
各个需求点的物料低于最低库存时，便向暂存区发送要料请求，物料暂存区接受指令并向配送人员传达发货指令进行组盘和配送。
此种配送方案继承了拉式配送的优点：按需配送，避免线边物料堆积；应变能力强，支持线边物料需求的变动；对物料需求的回馈及时性好，配送过程能够在物料需求指令发出后，全力满足此指令的需求，同时由于该车间配送品种少批量大的特点，也避免了JIT模式下系统复杂、反应能力要求过高的缺点。
1.3 配送工具数量规划
根据物流配送路径、配送方式以及工艺部门提供的流程规划和配送工具信息对各个通道内部的车辆数目进行初步分析，具体过程如下。
获取各种运输工具的基础数据：其中叉车的空载速度为1.5m/s，负载速度为1m/s；并获取各个配送流程的装载时间和卸载时间等。
1.4 暂存区规划
该车间暂存区规划主要为满足延续性生产的各加工单元线边最低库存的规划。加工单元线边为满足生产连续性而设置的临时库存，一般直接摆放在加工机器附件的区域以便及时满足加工需求。线边最低库存不仅与生产有着直接联系，更是JIT生产（或者看板生产等拉式生产模式）的源头，该管道车间的拉式生产模式如图1.3所示，最低库存作为原动力拉动整个配送体系正常运转。
2 基于Quest的仿真与优化
Quest是达索（Dassault）公司旗下产品Delmia的一部分，是用于对生产工艺流程的准确性与生产效率进行仿真与分析的全三维数字化工厂环境。它提供强有力的交互式仿真建模功能，是用于实现系统过程可视化和确认生产流程决策是否满足产品生产要求的强大的仿真开发和分析工具。
2.1 Quest建模
利用Quest进行生产线仿真首先要在设计厂房的CAD布局图以及工艺流程的基础上建立几何模型，然后确定几何模型之间的关联关系和其对应的仿真参数仿真以及使用SCL仿真语言对仿真模型内在的逻辑进行设定。
该管道车间的部分系统参数与运输工具参数如表2.1和表2.2所示。
根据厂房规划的CAD图纸用Quest建立几何模型，根据车间工艺流程、规划的物流配送模式（1.2小节）以及初步评估出的运输工具数量（1.3小节）等进行逻辑建模，最终模型如图2.1所示。
然后通过SCL语言控制仿真结果的输出，包括计数器数值输出、利用率报表的输出等。具体过程为：Quest通过编写的SCL语言将仿真结果输出到DAT文件中，Excel再通过VBA读取DAT文件中的数值，最终在Excel中将数据转化为表达更加直观的图表。该实验中，我们用SCL语言编写了对各个运输工具的利用情况和主要门径（N1、S1、S2）的吞吐状况的统计分析程序语句，随着仿真的进行，目标事件触发程序计数器，将结果输出到指定路径的DAT文件中，最后在预先用VBA语句编制好的EXCEL文档中读出DAT文件并转化成直方图和表格数据。
2.2 仿真结果分析及优化
每天的加工时间为20h，由于该车间的换线周期为3天，即可将此实验的仿真时钟设为60h，进行仿真实验，得到各运输工具的利用情况如图2.2所示。
由此可见，该物流方案下，所有配送点均满足配送及时性，但成品运送（图中的成品小货车1和2）的平均利用率偏高，达到了82%。根据经验值，利用率超过75%，视为不安全，即超过安全阈值（实际生产中总会有类似设备故障等各种异常事件发生，仿真分析中配送工具的利用率如果超过75%，则在实际生产过程中极可能遇到因异常事件发生而无法满足正常配送的风险），需改善。
将成品入库的配送车辆数目增加一辆，其他物理模型以及逻辑模型不变，再次进行仿真试验和数据统计分析，得到的运输工具利用情况如图2.3所示。
此时成品小货车利用率降为了58.2%，所有的配送工具利用率都在安全阈值范围内，判定方案合理。
在车间物流的研究中，除了运输工具的工作负荷和利用率至关重要以外，门径吞吐量也直接反应了相关通道的拥塞程度，从而可以一定程度上衡量该车间的物流状况是否良好。为了验证该物流方案是否较优，对改进后的方案再次进行仿真试验，得到门径吞吐统计输出结果如图2.4所示。
横坐标统计时间间隔为30min，纵坐标为每30min经过该门径的车辆数目。图中显示，在3个周期的生产中，门径吞吐最高峰出现在S2门，此时每30min通过测试点的车辆数目最多为12，即最高峰时期，每两辆车之间经过测试点的平均时间间隔为2.5min，负载速度（实则为车间里最慢的行驶速度）为1m/s，则物流最高峰时两辆车之间的距离最近为150m，叉车间的安全行驶距离为90m，这个距离远远超出安全阈值，即通道畅通，物流状况良好。
由此，对于该车间从物流运作模式、暂存区的规划到运输工具的规划这一整体的物流方案，可作为工厂产线规划和持续改善过程中的有效参考。
3 结 论
本文以某管道车间为案例，对其各项物流要素进行规划，并利用Quest数字工厂平台进行仿真优化，最终得到一个可行并较优的物流方案。研究表明，利用仿真软件对生产运作进行仿真，可弥补传统设计规划方法所考虑不到的因素，并且快捷方便，效果明显。此种研究方法可提高企业规划的准确性，有效地降低规划成本，不失为工厂物流设计的一个有效方法。
参考文献：
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工厂物流规划方案范文2
关键词：钢铁企业；SLP方法；布局优化；方案设计
中图分类号：TF081 文献标识码：A
钢铁企业仓储布局方案设计类似于大型物流园区的仓储布局设计，但是由于钢铁企业自身的一些特点，在布局方案设计中又有一些特殊性要求，例如钢铁企业的热装热送对时效性的要求等。通过对近年来仓储布局相关论文[1—4]的研究，目前主要的仓储布局方法有ABC分类法，遗传算法、Apriori算法、SLP方法，以及论文[5]提出的仓储布局规划的原则与方法，对钢铁企业仓储布局方案设计提供了较好的借鉴。
因钢铁企业自身庞大，其生产单位的主导作用远大于仓储单位，仓储布局需要在生产单位布局确定后才能确定，这与零售商品仓储有明显的不同。经过研究分析，这里主要探讨SLP方法在钢铁企业仓储布局方案设计中的应用。
1 面向钢铁企业的SLP方法
SLP是一种设施规划方法，主要应用于工厂设施设备的规划布置设计领域。鉴于钢铁企业的运输量由生产单位的需求量来反应，仓储量受企业订货和原燃料季节性需求影响，以及某些生产过程中确定的时间约束，因此，从基本要素、物流关系指标、非物流关系指标及综合关系分析方法方面对SLP方法进行改进[6]。
基本要素增加生产单位和仓储单位。定义钢铁企业中生产单位为物料经过后发生物理或者化学变化的单位，仓储单位为物料经过后不发生质变的单位。并将物流量Q分析分为仓储单位仓储量分析和作业单位间运输量分析两部分。
物流关系分析时引进运输强度的概念，以表达钢铁企业内物料运输的难易程度、成本的高低。
非物流关系分析沿用作业单位相互关系的分析方法。
改进的SLP仓储布局方案设计的流程如图1—1。
2 改进SLP方法在钢铁企业仓储布局方案设计中的应用
J钢始建于1958年，是我国特大型钢铁企业。拥有四通八达的公路、水路运输，地理位置得天独厚。其生产厂区分为老区、滨江区和新区三个部分，集采选矿、钢铁冶炼、钢材轧制为一体。布局图如图2—1。
2.1 物流关系分析
2.1.1 仓储物品P分析
J钢铁厂的仓储物品按原燃料、辅料、半成品、成品、备品备件分为五种类别，其中主要包括物品如表2—1。
2.1.2 大宗货物运输量Q分析
大宗货物物料运输量如表2—2。
2.1.3 物料流量及流向分析
对其各个作业单位之间的物流量及物料的流向进行整理，如表2—3。
2.1.4 物流量从至表分析
根据物料流量及流向表做出运输强度从至表如表2—4。
2.1.5 物流关系相关等级分析
根据运输强度等级划分，整理运输强度从至表做出作业单位间的物流关系相关表。
2.2 非物流关系分析
2.2.1 非物流关系原始表
依据钢铁企业作业单位间非物流关系分析指标及指标标度[7]，做出非物流关系等级原始表。
2.2.2 非物流关系相关表
根据改进的SLP方法中非物流关系评价指标对J钢铁厂各作业单位之间的非物流关系进行评价，最终得出非物流关系相关表2—7。
2.3 综合关系分析
根据上文分析结果，将作业单位间的物流关系相关表和非物流关系相关表组合成综合关系表：
将综合关系密切程度按等级由高到低进行排序如图2—2。
在生产单位位置固定的基础上以仓储面积、仓储需求、可用面积及需求面积作为约束条件，根据作业单位综合关系等级由高到低依次对仓储单位进行布局。做出布局方案如表2—9。
其不同物料的备选仓储位置厂区布局图如图2—3。
3 结束语
通过对J钢铁厂仓储布局优化方案的设计，可以看出改进后的SLP方法在钢铁厂仓储布局优化方案设计中能较好的运用。SLP方法的引入有利于更合理的优化厂区内的仓储布局，对探寻钢铁企业仓储布局优化设计方法有重要意义。
参考文献：
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[5] 赵晓卓，王利，韩增林. 现代物流环境下仓储设施规划原则与方法探讨[J]. 地球研究与开发，2005，24（6）：52—55.
工厂物流规划方案范文3
市场营销必然需要一条中间的纽带将消费者的需求和购买欲望与生产者的供给连接起来，为了确保企业能够将产品和服务适时、适地、适量地提供给消费者，企业必须要进行物流管理，管理商品的储存和运输。正确的物流决策，可以有效地降低企业成本费用，为顾客带去便利，建立良好的信誉和企业形象，增强竞争能力，提高企业经营效益。
二、物流的定义
所谓物流，是指通过有效地安排商品的仓储、管理和转移，使商品在规定的时间内到达指定的地点。
物流领域的潜力逐渐被人所重视，成为重要的利润源之一，它的形成与发展与经济全球化和电子商务的广泛应用相适应，在当今的发展中体现出产业化、专业化、规模化、网络化、自动化和国际化的发展趋势。
三、物流的职能
物流的职能是将产品由其生产地转移至消费地，物流作为市场营销的一部分，包括产品的运输、保管、装卸、包装，而且还包括在进行业务的同时伴随的信息流。它的基本过程如下：
企业先进行销售预测，在此基础上进行生产规划，采购部门预先订购原料，经过进厂运输送达仓库，经过一系列生产活动将原料转换为制成品，顾客下订单，企业经过装配线、包装、厂内仓储、装运、出厂运输、厂外仓储，最终将产品送到顾客手中。
从市场营销的观点来看，物流规划应从市场开始考虑，考虑消费者的位置以及他们对产品运送便利性的要求，横向比较竞争者所提供的服务水平，对于厂址的选择、存货的水平、运送的方式等反面制定出综合战略。
四、物流的目标
物流的目标主要包括以下两个方面：
1.顾客服务的产出和投入
顾客服务水平的高低直接影响到企业对顾客的吸引力大小，如果服务的水平低于平均的水平，就会存在失去顾客的风险，如果服务水平较高，就要承担着成本高于其他企业的风险。服务水平高低的衡量主要包括以下几个方面：
(1)产品的可得性
(2)订货及送货的速度
(3)送货的频率
(4)可靠性、安全性
(5)售后服务:如安装、调试、维修
2.各职能部门之间的冲突情况
物流成本之间往往存在相互的反作用。如：采用铁路运输方式来代替空运，这样虽然可以降低成本费用，却使运送的速度变得缓慢，顾客付费时间延缓，企业资金周转周期变长。
五、物流目标
物流的一般目标在于：对产品进行适时适地的运送，兼顾最佳顾客服务和最低配送成本。将各项物流费用视为一个整体，在改善服务水平的同时兼顾各项物流成本的总和增减，而非个别项目；将其作为市场营销整体的一部分，与其他活动加以权衡；权衡物流费用及其效果，在维持和提高顾客服务水平的同时，能够压缩服务成本。
六、物流系统的选择
一套完整的物流系统包括仓库的数目、区位、规模、运输方案等一系列决策，它包括一个总成本，用以下公式来表达：
D=T+FW+VW+S
其中D为物流总成本；T为物流总运输成本；FW为总的固定仓储费用；VW为该系统总的变动仓储成本；S为因延迟分销所造成的成本损失。在选择物流系统的时候，要对总成本加以检验，选择费用最小的物流系统。一般有以下几个选择：
1.单一工厂单一市场：主要针对单一工厂的企业仅在一个市场上进行经营活动。这种情形下，可以减少产品运输的成本，但工厂可能远离原材料市场，工地、劳动力、能源、原材料成本将增加。2.单一工厂多个市场：主要针对一个企业在几个市场上进行销售，企业可以考虑以下几种战略：
(1)直接运送产品至顾客，这种方案在服务和成本上不存在优势，运货速度相对而言较慢，顾客订货量较小，企业承担的运输成本过高。
(2)整车运送到离市场较近的仓库
相比之下整车运送的成本比零担运送的成本要低，在市场附近设立仓库，可以及时地向消费者提供服务，但同时增加了设立仓库的费用以及管理费用，企业应当权衡一下建立仓库所增加的成本与节约的运输费用和提高的服务效率，若前者小于后者，则企业应当在该市场附近建立仓库。
3.多个工厂多个市场：这种模式使得企业通过分销系统来节约成本，制定工厂到仓库的运输方案，使运输成本最低；决定工厂的数量和区位使总分销成本最低。
七、第三方物流的发展
第三方物流是指物流提供者本身不拥有产品，是一个外部客户管理、控制和提供物流服务作业的专业公司。也称为“合同物流”，是物流的新发展趋势。
一方面，企业将物流外包给第三方企业可以降低企业在物流方面的投资，降低企业成本，第三方物流企业凭借规模优势、专业优势降低作业成本，为企业带来利益。
另一方面，良好的第三方物流可以提升企业的形象。物流水平已经成为实力的一种体现，利用第三方物流企业的信息网络，能够加快顾客订货的反应能力，处理速度，提高顾客满意度；尽量确保货物及时、安全送达目的地，实现对顾客的承诺，降低企业的存货风险，提高资金周转率。
工厂物流规划方案范文4
0 引言
物流作为经济活动的重要组成部分，其物流仓库选址问题是许多第三方物流企业的共同问题，仓库选址问题旨在具有若干供应点及若干需求点的经济区域，选择某一确定地点建设仓库的规划过程。选址方案要能使商品通过仓库的汇集、中转、分发，达到物流成本的降低，服务水平提高。由于仓库建设投资较大，所以选址要慎重，如果选址不当，损失不可弥补。因此，需要采用一些科学、实用的方法来对选址方案进行评估和验证。仓库的选址问题一般涉及物流网络中需要建立多少个仓库，这些仓库的位置如何，每个仓库负责哪些工厂或者需求点等问题。近年来关于仓库选址问题人们提出了重心法[1]、P中值法、数学规划方法、多准则决策方法，仿真法等。其中，重心法将需求点和仓库看作平面坐标上的一系列点，其目标函数考虑了运输费用和需求点的需求量，但是该方法比较实用单仓库的选址问题，结论比较粗糙[2-4]。本文利用迭代重心法及蒙特卡罗随机模拟的方法对单一、两个仓库选址的问题进行了数值求解。
1 单一仓库选址的模型建立与数值求解
3 算例分析
某企业在一平坦地区拥有九个需求点，其年供货量及位置如下表所示。现在不考虑加工厂的建设费用，因此总的费用仅与加工厂的位置有关。在假定的单位运费与运输距离成正比的条件下，需对以下问题作出决策：
1）若两点间的距离以直线计算，且该区域的任一点均可作为仓库的候选地址，加工厂应建何处，总费用是多少？
2）若在该地区建两个仓库，两个仓库分别建在什么位置，各应服务于哪几个需求点（假定一个需求点只到一个仓库取货），才能使总运费最低，总费用是多少？
对于问题1，把九个需求点的重心作为仓库选址的初始坐标（x0，y0），根据公式（7）有：x0=35.85，y0=40.24，根据迭代算法过程，其结果如下：
经过8次迭代，最终求出仓库的最佳选址地点为：（35.51，33.20），最小运费w=10602.55。
对于问题2，利用matlab软件在九个需求点所在的区域内进行随机取样，由于m1，n1，m2，n2在[0，85]的区间内可以是连续取值，为快速完成搜索求解，假定m1，n1，m2，n2只去整数值，以下是matlab进行随机取样分析结果为：
由上述多次随机结果可知两个仓库的选址分别为（43，25），（5，81），其中第3个需求点由地点为（5，81）的仓库供货，第1，2，4，5，6，7，8，9个需求点由地点为（43，25）的仓库供货，要的最小运费6829.3。
4 结论与讨论
本文讨论了在无约束条件下单一仓库和两个仓库选址问题的数值求解，利用迭代算法求解了单一仓库选址问题，其迭代计算的初值由地址的加权重心给出。对于两个仓库的选址问题，建立了二源分类选址单目标非线性规划模型，利用蒙特卡罗随机方法给出其数值解。对于以上算法给出了算例分析，虽然随机算法具有一定的偶然性，但是大量的随机必定是一个必然结果，其数值解具有较高的代表性和准确性，而且在需求点的数量庞大，多个仓库的选址有如下的扩展模型：
【参考文献】
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工厂物流规划方案范文5
论文摘要摘要：加强物流规划是企业物流管理的重要课题，是当前我国企业增强获利能力的重要途径。指出客户服务驱动和改进服务目标、减少固定投资和降低营运成本是企业物流规划的指导原则，认为确定客户服务目标、物流设施选址、库存和运输、信息系统、多样化分拨等是物流规划的主要内容，并采用系统方法提出了企业物流规划设计程序。
1企业物流规划的指导原则
物流系统规划是企业物流管理的关键环节，是一个围绕企业所涉及的物流活动进行具体设计的过程。所谓物流系统规划，就是把物流系统的各个子系统联系起来作为一个大系统进行整体的设计和管理，以最佳的结构、最好的配合，充分发挥其系统功能和效率，实现整体物流系统运行合理化和物流系统化的总目标。企业物流规划有以下指导原则摘要：
1.1客户服务驱动和改进服务目标
一般说来，物流服务和成本的关系有下述四个方面摘要：
（1）在物流服务水平不变的前提下，降低成本。即在实现既定服务水平的条件下，通过不断降低成本来追求物流系统的改善。
（2）为提高物流服务水平，不得不增加物流成本。这是许多企业提高物流服务的作法。
（3）积极的物流成本策略，即在成本不变的前提下提高服务水平。在给定成本的条件下提高服务质量。这是一种追求效益的办法，也是一种有效地利用物流成本性能的办法。
（4）在降低物流成本的同时，实现较高的物流服务水平。这是增加效益的、具有战略意义的做法。
改进服务战略认为，企业收入取决于企业所提供的客户服务水平。尽管改进客户服务水平将大幅度提高成本，但由于顾客满足度的极大提高所带来的企业收入的增加可能会超过成本的上涨幅度。在当今买方市场的情况下，市场竞争日益激烈，大家都在想尽一切办法去降低成本，可以说物流系统成本压缩的空间在不断减少；而改进服务目标战略另辟蹊径，从提高对于客户的服务水平着手，既符合“顾客至上”的企业理念，又避免出现和竞争对手的正面价格战而带来的两败俱伤局面。
1.2减少固定投资和降低营运成本
减少投资是指改进服务战略的实施目标是使系统的总投资最小化，其出发点是投资回报最大化。例如，为避免进行仓储而直接将产品送达客户，放弃自有仓库选择公共仓库，选择适时供给而不采用储备库存的办法，或者利用第三方物流管理等等。和高额投资的战略相比，这些战略虽然可能导致可变成本的增加，但投资回报率得以提高。
降低成本是指在保持一定的客户服务水平的条件下，尽量将系统总成本降到最低。通常需要评价各备选的行动方案，例如，在不同的仓库选址、库存决策方案中进行选择或在不同的运输方式中进行选择，以形成最佳战略。在社会分工不断细化的物流领域，物流的重要目标是消灭库存，把从起运地到目的地之间的所有运行工具和技术都充分利用起来，实现最短送达方案，包括路途最短、时间最短和费用最低的综合目标。在企业内部的物流体系中，则要帮助企业实现即时生产，减少企业的库存成本和费用。
2企业物流规划的有关内容
企业物流系统是一个包括众多子系统的复杂机体，其中主要有订单处理、运输、仓储、猜测、采购和供给以及选址新问题等。确定客户服务目标、库存规划、运输规划、物流设施选址、信息系统规划、多样化分拨是物流规划的主要内容，因为这些决策都会影响到供给链各企业的盈利能力、现金流量和投资回报率。
2.1确定客户服务水平
确定客户服务水平是企业物流系统规划的首要任务，企业提供的客户服务水平比任何其他因素对系统设计的影响都大。服务水平的高低，直接影响到物流成本的大小，进而影响到物流各阶段的服务方式以及服务质量的高低。显然，服务水平过低或过高都不利于系统的总体效率发挥。过低的服务水平满足不了用户要求，过高的服务水平则会带来较高的物流成本。
2.2物流设施选址
物流设施选址中，必须把握两个方面的新问题摘要：一是要考虑选址的环境。如既要考虑运输费用，又要考虑自然环境、经营环境和基础设施等。二是要把握选址方法，目前主要有数学模型、模糊评价法和层次分析法。物流设施选址主要确定设施的数量、地理位置、规模，并分配各设施所服务的市场范围。良好的物流设施选址规划还应考虑所有产品的移动过程及相关成本，包括从工厂、供货商经中途库存点后到达客户所在地的产品移动过程及成本。假如是通过不同的渠道来满足客户要求，如直接由工厂供货、供货商供货、经选定的库存点供货等，则会影响总的分拨成本。寻求成本最低的需求分配方案或利润最高的需求分配方案是选址规划战略的核心所在。
2.3库存和运输规划
库存规划是指库存管理方式。即将库存分配到存储点和通过补货自动拉动库存，代表两种不同的战略。其他方面的决策内容还包括摘要：产品系列中的不同品种分别选在工厂、地区性仓库和基层仓库存放，以及运用各种方法来管理永久性存货的库存水平。
2.4物流标准化及信息系统的规划、设计
物流、供给链渠道中的标准化可以通过可替换的零备件、模块化的产品设计和生产以及给同样产品贴上不同品牌的标签等而实现，这样可以有效控制供给渠道中必须处理的零备件、供给品和原材料的种类。通过延迟也可以控制分拨渠道中产品多样化的弊端。例如在彩电产品的新品设计中，如尽量作到零备件标准化，则可大大降低材料的采购成本和库存成本。
2.5多样化分拨战略实施的规划
（1）在同一产品系列中实施多种分拨。
（2）提高企业资源的使用柔性。
（3）实施分拨整合。
3企业物流规划的设计程序
企业物流规划在设计程序上，规划设计必须采用系统的设计方法，即对原有系统情况进行调查探究、分析、找新问题，为制定目标和工作程序做预备；设计出能最大限度地满足系统要求和功能的各种具体方案；对设计出来的各种具体方案，用技术经济的观点来评价其是否可行等。
3.1企业物流规划的调查探究
对规划对象现实的物流和非物流情况进行调查，找出新问题，为制订改进目标或提出新的目标做预备，调查内容包括以下若干主要方面摘要：①物流情况的调查。②贮运方法的调查。③贮运情况的调查。④贮运工艺和生产工艺的调查。⑤外部衔接的调查。⑥非物流情况的调查。是指除物流之外的一切关系，如生产管理、后勤服务，对外联系，规划区域的气象资料、建筑、朝向、总体布置、地质条件等情况，各作业单位之间的人事、组织、计划和业务方面联系的情况，以及它们之间的密切程度，以确定它们之间的相互关系等。全部情况调查完毕后，绘制出整个系统的物流图和相互关系图，为规划设计分析做预备工作。
3.2实施调查情况分析
对所调查到的物流和非物流的情况，从整个规划系统的角度进行逐个分析，其分析的主要标准如下摘要：①专业化组织生产。②合理批量。③环保绿化。④节约土地。⑤节约能源。⑥平安。⑦提高物料搬运“活性”。⑧集装单元化。⑨标准化。⑩工艺直线布置。B11利用空间。B12贮运过程中进行作业。B13均衡贮运。B14减少重复搬运。B15机械化、自动化。B16减轻体力劳动和过分疲惫。B17其他建筑朝向、建筑结构、区域道路、管线、建筑造型、通讯、联络、公路服务、后勤设施等应符合规模要求。总之，必须从规划单元系统的实际情况出发，达到投资少、上马快、改善劳动强度，少占土地，好管理，收益大，使用方便，维修轻易，便于发展和技术经济最佳的目的。
3.3物流规划的初步设计
根据对规划单元的目前状况调查和分析的结果，首先着手对规划内部各区域之间物流路线、方法、设备、设施和各种工位器具的类型进行综合比较。然后，进行物流工艺的设计，制订数个工艺方案，绘制方案流程框图。在此基础上，经过分析比较，绘制物流规划工艺初步设计图，完成设想到制订方案的过程，一般需提出2—3个方案供比较选择，最多不宜超过6个方案，并同时绘出相互关系图。
3.4技术经济比较
对所提出的方案逐个从投资、建设、经济效益比较，然后要求使用单位、建设单位、使用者同进行评议，并提出改进意见，即多方案比较。在初评的基础上对整个规划进行修改，绘制出相对最佳方案，列出整个系统的概预算，经大家认可后请上级审批。
3.5施工设计
对最终方案经过上级审批之后进行施工设计，施工设计包括整个系统，各区域内，直到各工段、工位之间，贮存点之间等的设备、设施、建筑、仓库和场所，以及工位器具等进行具体布置，选择各种标准设备、设施和工位器具，设计各种非标准设备、设施和工位器具，以及整个系统的道路、管线、绿化等后勤服务设施、设备的选择和设计图纸，为整个系统的实施做好全部施工要求的一切设计文件、图纸等和具体的工作预算。
3.6规划的实施
根据施工图纸和批准的文件要求，组织采购、订货、土建施工、加工制作、安装、调整、人员培训、后勤服务、企业管理等，同步进行检验，检查全部工作进度和要求，确认无误后即进入试运转阶段。如系统太大，可以分几期进行实施，同时在改造、扩建时，还要考虑到不影响目前的生产和原有设备、设施的利用和重新布置等。
工厂物流规划方案范文6
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