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化工工艺改进与工艺优化范文1
[关键词]棒材 ；孔型；导卫；轧辊；优化
中图分类号：TG333.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）13-0037-01
1 前言
莱钢特殊钢厂小型车间在2002年进行了合金钢棒材半连轧改造，产线设计年生产能力为35万吨，主要品种有碳结、合结、齿轮、轴承、锚链等。
近年来，国内外钢铁市场对优钢的力学性能、尺寸、表面质量等指标的要求进一步提高。为了适应市场变化，提升自身市场综合竞争力，小型车间主要针对Φ550粗轧机工艺系统进行工艺优化、改进，以实现产品质量、生产规格的持续升级，同时尽可能的降低生产成本。
2 采取的改善措施
2.1 孔型系统优化
小型车间原有的粗轧工序工艺为：三辊可逆式轧机进行往返轧制，设计为7道次，根据成品规格和各道次压下分配制度，孔型系统设计为两套箱型孔型系统（满足Φ20-24mm和Φ25-55mm两个规格区间），轧制道次为7道次，来料坯截面尺寸为180mm*220mm。
根据轧制规格大小的不同，在中轧部分进行孔型系统区分，分为两套轧制工艺。Φ24以上采用椭圆-圆孔型设计，Φ24以下的采用六角―方―六角―方―椭圆―方孔型。目前根据粗轧的压下分配制度，钢坯经过粗轧之后，下料尺寸为110mm*105mm方坯，然后进入连轧系统[1]。
目前，槁足市场需求，需实现规格下线拓展到Φ16mm，就必须对现有孔型系统进行优化。对于φ16～φ18mm规格产品，我们对中轧孔型工艺采用原有的六角―方―六角―方―椭圆―方孔型设计。经过计算发现，连轧第一道次延伸率为1.81，根据六角-方孔型系统变形特点，其常用延伸系数为1.4～1.6，由此可以看出粗轧压下制度分配不合理，下料尺寸过大。料型过大容易导致后一道次不易咬钢，且在连轧第一道孔型中容易产生过充满，料型可控性差，容易产生耳子从而导致折叠等过程废品，同时也加速了对轧槽的磨损。因此，需对原有粗轧工艺进行重新设计[1]。
就如何分配压下制度，提出两个方案：
方案一：选用180×220坯型，φ550轧机轧制七道，下料约100方，中轧机组采用六角―方―六角―方―椭圆―方孔型，二、四、六立轧机出口采用扭转，下料约30，精轧机组采用椭圆―圆孔型。
方案二：选用150×150坯型，φ550轧机轧制九道，下料约68方，中轧机组采用六角―方―椭圆―圆―椭圆―圆孔型，下料约φ29圆，精轧机组采用椭圆―圆孔型（与方案一共用）。
经过对比分析，与方案二相比较，方案一对原有生产工艺改动较少，实现周期短，额外新增加轧辊费用较少，改造成本较低，并且和现有规格生产工艺的共用性较强。因此对粗轧的孔型系统采用方案一重新进行了优化设计，新工艺的下料约100方（95～98×104～108），延伸率为1.49，满足工艺要求。
2.2 导卫系统改进
550轧机导卫根据轧机特点，在线使用时需要四种横梁，即正面进口横梁、正面出口横梁、反面进口横梁、反面出口横梁；进口原导卫横梁在使用过程中主要存在两方面问题：一方面，正面进口横梁尺寸较大易出现拉丝和倒钢现象；另一方面，正面出口横梁尺寸设计不合理造成翻钢困难且不易调整，只能通过在横梁的工作面焊贴板的方式解决。对产品质量和生产效率产生了较大的影响。
为了解决这一问题，在结合了导卫设计原理和实际使用出现的问题，对现有横梁进行了改动。
首先对于正面进口横梁，由于轧制过程中前几个道次料型尺寸较大稳定性好，而后面各倒次随着尺寸的减小稳定性变差。为此，设计正面进口横梁时第一道次尺寸根据工艺料型和孔型确定；第三、五道次则在计算尺寸的基础上减少了4～6mm。这样保证了每一道次料型尺寸稳定。
其次对于正面出口横梁，由于第二、四道次料型短、断面尺寸大，按正常设计尺寸制作的横梁翻钢效果差而且容易出现弯头，当与翻钢板和辊环接触时造成拉丝。因此，在设计正面出口横梁时分别将第二、四道出口宽度尺寸减少了10mm和5mm，这样即可以减少贴板的麻烦又可以达到很好的使用效果。
2.3 冷却水系统改进
改进之前，Φ550粗轧机与连轧系统共用一套冷却水系统，水压小、水量不够，造成轧辊冷却效果较差，导致轧槽磨损较快料型难以保证，且易形成拉丝、压痕、辊印等废品。
为保证轧槽冷却效果，设计将原来的冷却水管路分开，新加一台水泵单独对φ550粗轧机轧辊进行冷却。同时，把原有冷却水管改为扁平喷嘴式环型水管，喷嘴的数量和喷射角度都经过了严格理论计算。改进后，每道孔型都能对应一条环型水管，水管上对称均匀分布着9个扁平喷嘴，通过这些改进大大增加了粗轧机冷却水的流量和压力，真正起到了的对轧槽的充分冷却和冲刷氧化铁皮防止粘槽的作用。这样既减少轧槽磨损，提高了轧辊使用寿命，又减少了因轧槽冷却不够造成的过程废品，提高了产品质量稳定性。
2.4 采用轧辊堆焊技术
在小型车间生产中，Φ550轧机承担着大部分压下量，轧辊磨损较快，磨损后易造成料型不稳定，产品质量难以保证；修复过程中又常因为局部缺陷而导致轧辊报废。对此，决定采用了轧辊堆焊技术。根据轧辊各道次孔型磨损的具体情况，有针对性地选择不同材质的焊丝和焊剂，采科学的工艺方法进行堆焊修复，确保轧辊使用寿命和过钢量的提高，从而实现了降低轧辊消耗和生产成本，提高产品质量的目的。采用轧辊堆焊前，轧辊过钢量4800t，采用了轧辊堆焊技术后，轧辊过钢量为8000t～10000t，轧辊使用寿命大幅度提高，降低了车间成本消耗[2]。
3 结束语
莱钢特钢小型车间Φ550粗轧机系统优化与改进改造后，粗轧机料型稳定，大大减少了过程废品，成材率比以前提高了0.6%；平均小时产量为75吨/小时，比以前提高了15吨/小时。同时工人的劳动强度大幅度降低，各项成本消耗指标降低，改造达到了预期的效果。
参考文献
[1] 王延溥.齐克敏 金属塑性加工学[J].北京，冶金工业出版社2010.
[2] 李曼云.小型型钢连轧生产工艺与设备[M].北京：冶金工业出版社，1998.163-171.
化工工艺改进与工艺优化范文2
1 铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率低的原因
铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率低的原因有很多,其主要内容包括了工艺流程存在问题、催化剂需要改善、热量传递效率低、空气质量较差等内容。以下从几个方面出发,对铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率低的原因进行了分析。
1.1 工艺流程存在问题
工艺流程存在问题是导致铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率低的原因之一。通常来说由于铁钼法生产甲醛工艺流程较为复杂,并且其可以根据生产甲醛的工艺按催化剂的不同来分为银法和铁钼法。在这一过程中铁钼法通常会具有反应温度低、单耗低、产品浓度高、催化剂活性高等特点,但是由于其选择性低、寿命一般、装置生产能力要求高,从而使得其工艺流程的发展存在很大的问题。除此之外,工艺流程存在问题还体现在在甲醇的转化生产运行中往往存在着甲醇转化率低的问题和漏装的情况持续发生,因此对于工艺流程进行优化就有着非常高的必要性。
1.2 催化剂需要改善
催化剂需要改善也是影响铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率低的因素之一。通常来说铁钼氧化法生产甲醛工艺DBW 工艺的进行离不开催化剂的有效支持。即在催化剂的有效应用下其甲醇转化的工艺流程可以变得更为简便并且促进甲醇转换率得到有效从提升高。除此之外,催化剂需要改善还体现在甲醇的转化生产过程中,汽化后的甲醇与空气和循环气混合后发生反应。因此为了有效避免由于导热催化剂导致的混合不均、工作人员应当注重合理的避免催化剂装填错误或少装等问题的出现。
1.3 热量传递效率低
在铁钼法甲醛工艺中甲醇转化的过程油,可将反应放出的热量传递出来,副产2.0MPa 饱和蒸汽。甲醇的转化率在99%以上,具有可选择性,其中94% 甲醇转化为甲醛,其余转化为甲烷、二甲醚等副产品。除此之外,在甲醇转化的过程中如果选择错误的工艺,则较难使得反应器出来的混合气的热量传递给反应性气体,最终导致热量的传递效率受到极大的影响。另外,热量传递效率低还体现在其冷却后的混合气进入吸收塔,如果在这一过程中工作人员采用加碱的脱盐水吸收,则会导致其生产质量分数为被控制32% 以下,最终减少了甲醇转换的效率。
1.4 空气质量较差
空气质量较差对于甲醇转化率低的影响是显而易见的。通常来说在甲醇转换的过程中空气质量作为其重要的原因起着重要的影响。举例来说进入反应器的空气质量将会从很大程度上影响催化剂的活性和使用寿命。除此之外,如果试验的空气较差,则会导致空气中含有的油分及尘埃覆盖在催化剂表面,最终很极大程度的减少甲醇和铁钼氧化物的接触机会并且降低甲醇氧化几率,因此在这一前提下对于铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率改进措施进行应用就有着非常高的必要性了。
2 铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率改进措施
2.1 优化工艺流程
优化工艺流程是铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率改进措施的基础和前提。在优化工艺流程的过程中工作人员应当注重对于催化剂的装填质量和催化剂装填过程进行合理的优化,从而能够有效避免出现漏管、架桥、床层均匀度不够、裂缝等问题的出现。除此之外,在优化工艺流程的过程中工作人员应当注重尽力回避气流分布不均匀、甲醇转化率低等问题的出现,即通过对相应的工艺流程进行合理的优化来促进铁钼法甲醛工艺中甲醇转化水平的有效提升。
2.2 严格控制成分
严格控制成分对于铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率改进措施的重要性是不言而喻的。在严格控制成分的过程中由于铁钼催化剂的主要成分是Fe,因此这意味着在甲醇转换的生产过程中甲醇的氧化主要在其表面进行,因此通过严格的控制试验成为就能更好地生成甲醛离开催化剂。除此之外,在严格控制成分的过程中工作人员可以更好地避免系统氧含量控制过低而导致减少氧化态的金属催化剂,最终可以减少不可逆转地降低催化剂活性问题的存在,并且能够在此基础上促进铁钼法甲醛工艺中甲醇转化效率的持续提升。
2.3 优化催化剂
优化催化剂是铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率改进措施的核心内容之一。在优化催化剂的过程中工作人员应当注重及时用风机吹扫系统来确保氧气在其中的体积分数超过了22%。除此之外,在优化催化剂的过程中工作人员应当注重在停车期间合理将催化剂保存在干燥的氧环境中并且在这一过程中定期加热反应器,从而能够更好地保持其温度在循环空气露点温度之上。另外,在优化催化剂的过程中工作人员应当注重有效避免催化剂失活现象的出现,从而能够有效提升甲醇的转化效率,从而能够在此基础上促进铁钼法甲醛工艺中甲醇转化可靠性的不断进步。
2.4 确保氧含量
确保氧含量是是铁钼法甲醛工艺中甲醇转化率改进措施的重中之重。在确保氧含量的过程中工作人员应当注重确保空气-甲醇混合气中甲醇体积分数被控制6% 以下,从而能够合理的确保其低于爆炸区的下限。但是在这一过程中需要注意的是,如果含氧量过低则会同时降低甲醇转换的效率,因此工作人员可以通过即监控反应器的入口氧含量来更好地保证空气与甲醇的原料配比。除此之外,在确保氧含量的过程中工作人员可以通过在循环风机出口处设置在线氧含量监控仪例更好地调整反应器入口甲醇和空气的比例。另外,在确保氧含量的过程中工作人员应当合理的避免产品及吸收塔顶部循环气中甲醇含量超标的问题,最终能够在此基础上促进铁钼法甲醛工艺中甲醇转化精确性的日益进步。
化工工艺改进与工艺优化范文3
目前，我国化工企业的能量有效利用率平均仅为35%左右，不但与世界先进国家同类企业的指标差距很大，而且在国内先进企业与落后企业之间的指标差距也相差20%甚至一倍还多。
化工工业存在的能量损耗，主要是因为在生产过程完成之后，有些能量被产品带走，而有些能量被废弃。虽然随着科学技术的发展，这种能量废弃越来越小，但一般不可能为零。化工工业过程的节能技术的一个主要方面就是考虑将被排出的能量回收反复使用，直到再无使用价值，再行废弃。在此基础上，形成的节能原则主要有两条：一是减少不可逆过程有效能损失；二是减少有效能废弃。相应地，化工节能应遵循的基本观点大体有以下几种：按质用能观点、连续生产观点、系统能耗观点、经济效益观点和发展动态观点等。
从过程上分，化工工业节能大体可分为三个阶段：第一是加强管理阶段，第二是设备改进阶段，第三是新技术开发阶段。目前，在日、美等发达国家，操作管理方面的问题已基本解决，重点是新技术开发和设备改进。而我国的大多数化工企业，一方面管理的问题还没有完全得到解决，依靠改善管理，节能潜力仍然不小。同时，开展第二阶段和第三阶段的节能改进，前景当然更为可观。本文主要从第三阶段，也就是化工工业过程出发，对常用节能技术加以介绍。
二、化工工业一般节能措施
一般来说，化工工业过程节能，都要从改进工艺条件，降低工艺总用能入手。而工艺总用能又可分为热能、蒸汽能和流动能三种形式。
1.降低用热工艺总用能
改进流程采用新的节能型工艺流程是降低用热工艺总用能的一个重要方面。如炼油行业的常减压蒸馏装置，把初馏塔、常压塔的过气化油直接抽出，绕过加热提温设备，使用热工艺总用能减少。另外，还可以采用改进催化剂，使反应温度和压力降低、减小回炼比、回流比等措施。
2.减少用汽工艺总用能
加强管理汽提蒸汽，改进操作，减少吹汽量。具体地说，许多汽提用汽可以考虑用重沸器代替，可用适宜的低温热代替加热、伴热用汽；催化裂化U型管松动汽可以用松动风代替，塔底吹汽可以用惰性气体代替等。另外，当管线输送过程中不需伴热时，完全可以不用伴热。这些过程都是减少用汽工艺总用能的有效措施。
3.减少动力工艺总用能
在动力工艺能节能方面，首先要注意降低机泵的裕量，减少调节阀节流损失。必要时要采用调速装置节约扬程，避免过多的节流损失；而对于系统管线中各节流阀，应该在保证调节质量的前提下尽量降低压强；对管线系统进行最优化设计，降低沿程流阻；缩短工艺路线。另外，减少反应系统未转化原料的循环量，也可有效减少动力工艺总用能。
三、化工工业过程节能新技术的特点及效果
下面以石油化工行业为例，对化工过程的节能新技术的特点和效果进行简单分析。
1.原油梯级蒸馏节能技术及效果
目前，在石油化工行业，原油的常减压蒸馏流程虽然相对比较成熟，但是也存在着突出的问题，就是原油加工过程的能耗难以降低。其中最重要的根源在于蒸馏过程的不可逆加热和冷却造成。采用梯级蒸馏节能理论和技术可以避免这一现象。其主要关键技术包含梯级加热和梯级减压两方面。采用梯级加热技术汽化原油，减少其不可逆性，及时将汽化后的物料分离出来；采用梯级减压，可以分批把轻组分拔出，从而使不同的物料可以在不同的压力下实现汽化，从而降低原料的加热温度，实现压力与温度的耦合，大幅度降低原油加工过程的能耗。如果按全国每年加工3.4亿吨原油计算，仅此一项技术每年可节约资金15.9亿元，减排温室气体124万吨。从而使我国的常减压蒸馏技术的能耗水平达到世界领先水平的行列。
2.流程重构和热耦合优化技术及效果
目前，国内催化裂化吸收稳定系统中，存在着能耗过高、干气不干、稳定塔分离能力不够、汽油烯烃含量高、汽油切割不清晰等突出的缺点。采用流程重构和热耦合优化，可以实现热资源得以充分利用，大幅度节约能耗。该项技术的主要改进体现在流程重构，减少循环流股和不可逆过程、余热回收、低能耗轻汽油切割技术等方面。经过试验，在150万吨/年催化裂化装置上推广使用，在能耗方面可以节约20%左右，相当于一年节约1.5万吨标准油的能耗量，折合人民币近亿元，温室气体可以减排4.68万吨左右。
3.差压耦合精馏节能技术及效果
化学工业中能耗最大的一个单元过程就是精馏过程。存在精密、精馏、高能耗等突出特点，为了优化这一工艺过程，通过对热耦合过程进行模拟、工业化开发，可以实现新型差压低能耗精馏技术，既在同一个蒸馏塔内或者多个关联的塔中同时实现热量的匹配与集成。调节操作压力，在组成不变时，使每座精馏塔的操作压力改变，压力高时温度就高、压力低时温度就低，可以将高压塔蒸汽作为低压塔的热源，实现热能的自动耦合或匹配，达到降耗节能的目的。
差压热耦合精馏技术则是把原流程中的单塔精馏改为两个或多个精馏塔并联，进料和产品采出同时进行。当其中一个塔压力降低时，另外的塔压力升高，塔内压力的不同可以实现温度高的塔顶蒸汽成为温度低的那一个塔的重沸器热源，实现两塔或塔的热耦合，实现节能的目的。以50万吨/年苯乙烯装置为例，采用分塔差压蒸馏技术进行流程计算，可以节省能量30％以上。
四、结论
化工工业过程的节能技术，从理论上说，是有规律可循的。着手对化工工艺过程进行节能改进时，应先从工艺能源使用和回收环节上进行考虑，当这两个方面的改进确定后，还要从全局出发考虑单元与系统之间的优化。这也是化工行业节能改进的重要特点之一。
参考文献：
化工工艺改进与工艺优化范文4
关键词：醋酸乙烯；聚乙烯；生产工艺；优化；节能降耗
前言
醋酸乙烯、聚乙烯醇是化工生产中的重要原料，用量大且生产工艺复杂，需要消耗大量的能源与原料，因此，做好对于醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺的优化，提质增效是现今乃至今后一段时间醋酸乙烯、聚乙烯醇生产企业技术发展的重点，文章将在分析醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺的基础上对如何做好醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺的综合优化进行分析阐述。
1 醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺现状
醋酸乙烯、聚乙烯醇应用范围广、用量大，同时生产工艺也较为复杂。现今在国内所使用的醋酸乙烯、聚乙烯醇的生产方法中主要有：电石乙炔法、天然气乙炔法和乙烯法等三种，其生产工艺大部分相同或是相近，不同之处是三者在乙炔的发生和净化、合成反应工艺上存在一定的区别。这些生产工艺最主要的特点是在醋酸乙烯、聚乙烯醇的生产过程中需要使用众多的塔器，生产工艺繁杂，整个生产过程需要涉及到精馏、吸收、解吸、萃取等多种化工生产操作。在醋酸乙烯、聚乙烯醇生产过程中所使用的塔器中精馏塔占据了其中相当一部分，因此，做好醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺中的精馏塔的流程安排和控制指标的合理性优化对于减少醋酸乙烯、聚乙烯醇生产所需的物料和能源消耗有着极为重要的影响。在以往的醋酸乙烯、聚乙烯醇生产过程优化过程中，尽管取得了一定的成绩但是与国外先进水平仍存有一定的差距，做好新型分离技术与醋酸乙烯、聚乙烯醇生产相结合对醋酸乙烯、聚乙烯醇生产过程进行综合优化实现减耗增效是现今乃至今后一段时间醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺优化的重要方向。
2 醋酸乙烯、聚乙烯醇生产综合优化采取的措施
2.1 醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺综合优化指导思想
在对醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺进行优化的过程中，需要综合、系统的考虑醋酸乙烯、聚乙烯醇生产中的各工段之间的联系对醋酸乙烯、聚乙烯醇生产所造成的影响，通过对醋酸乙烯、聚乙烯醇生产中的各蒸馏塔支架内的热联合操作，并对其中的几个塔的塔顶或是塔釜分离指标进行一定的调整，对整个醋酸乙烯、聚乙烯醇生产流程中容易忽视的“小塔”进行生产流程与设备的改造，可以实现在降低醋酸乙烯、聚乙烯醇生产流程能耗、物耗的同时，有效避免物料在不同工段之间的交叉，并通过相应的提纯等措施使得各段之间的纯度有所保证，最终实现对于醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺的综合优化。
2.2 各醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工段的工艺优化
2.2.1 合成工段气体分离塔工艺优化
醋酸乙烯、聚乙烯醇生产中从气体分离塔中合成反应器产生含有醋酸乙烯、乙炔、醋酸及少量的催化剂粉末的气体，原有的气体分离塔是由筛板、泡罩所组成的混合塔，整个气体分离塔分为三段，各段之间通过升气管实现气体的移动，所产生的液体都留在各段之中。气体在分离塔中的一段主要被冷却和使用循环液清洗到气体中所含有的固体粉末，这些杂质的堆积容易造成气体分离塔的堵塞，气体分离塔的第二段主要是实现对于气体中所含有的大部分醋酸乙烯、聚乙烯醇等进行冷却，最后一段则是需要对气体中所残留的醋酸乙烯、聚乙烯醇等进行冷却。在生产工艺的改进中可以采用GTST低压降塔板来控制气体分离塔中的塔压，提高工段的合成效率。同时采用GTST塔板还能够使得循环乙炔的纯度得以提高。
2.2.2 吸收塔、水洗塔以及解吸塔的工艺优化
吸收塔中的吸收液为反应溶液，其主要实现的是对于气体中的乙炔、乙醚等气体的吸收，并将气体中所含有的惰性气体排出，整个吸收过程中会放出较大的热量，因此，需要在吸收塔中加装夹套冷却。夹套冷却冷却效果有限，随着生产规模及吸收塔直径的变大，需要采用更为有效的冷却方式，解吸塔主要实现的对吸收液中所吸收的乙炔等通过加热改变吸收液中的吸收率，从而从吸收液中解吸出来，在这一过程中解吸塔的负荷较大，需要采用更为新型高效的填塔料。解吸出来的乙炔气体被导入到水洗塔中用以去除其中所含有的乙醛杂质气体，整个水洗塔被分为上下两段，下段主要是为了增加与气体的接触面积，而上部则采用的是新鲜水。水洗塔的下部采用的是新型填充料，上部则使用的是CTST塔板，用以应对水洗塔上部新鲜水洗段液体流量小、填料润湿效果差、吸收效率低等缺点。
2.2.3 做好对于乙炔的提纯
作为醋酸乙烯、聚乙烯醇生产所需要的原料，控制好乙炔的纯度对于提升产品的质量和降低生产所需的原料消耗有着十分重要的意义。因此，应当做好对于乙炔的提纯、干燥。
2.3 醋酸乙烯、聚乙烯醇生产精馏工段优化
粗分脱醛塔主要是为了去除合成反应液中乙醛等轻组分，为提高醋酸乙烯、聚乙烯醇的生产效率，该塔流程应当配合塔设备进行相应的改造，降低塔顶馏出液中的VAC和釜中乙醛的含量，原料预热使用余热进行，减少浪费。
醋酸乙烯精制塔加料是为了聚合工段中未聚合的醋酸乙烯，将工段中的乙醛、醋酸甲酯等吸收回回收工段，尽量减少生产中的VAC的含量。在醋酸精制环节中所采取的综合优化措施有：残渣蒸发器中的醋酸气相进入到蒸馏五塔中，增加丁烯醛塔、醋酸回收塔的综合作业效果，使得生产出的丁烯醛浓度能够达到80%以上，将丁烯醛中的醋酸浓度控制在0.1%以内，并做好对于废水的处理，将废水中的丁烯醛浓度控制在0.1%以内，同时还需要控制醋酸回收塔釜的稀醋酸，提高回收醋酸的质量，从而有效的提高生产效率。
2.4 聚合工段
对于醋酸乙烯、聚乙烯醇生产中的聚合一塔在改造时应当注意在塔顶部按装3-5层的CTST塔板，增加该塔的操作弹性，避免PVAC向聚合二塔渗入，并采取一定的措施控制塔釜中甲醇的吹入量。对于聚合二塔塔板的效率及弹性要求较高并做好对于塔顶萃取水的回收利用，减少能耗的同时促进了水资源的合理利用。
在醇解阶段应当注意做好对于一、二甲醇冷凝器的合理设计，增加尾气回收装置，提高利用率，减少生产物资的消耗。
2.5 醋酸乙烯、聚乙烯醇生产回收工艺优化
回收工段最主要的是要做好对于醇解废液中的甲醇、醋酸甲酯等的回收利用，应当注意做好回收工段中各生产流程的合理安排与产品指标的合理确定。同时减少醋酸甲酯的水解将能有效的压缩回收工段的塔器数量和能耗。
3 结束语
醋酸乙烯、聚乙烯醇是化工生产中的重要方向，根据醋酸乙烯、聚乙烯醇生产中VAC、PVA的生产中物料处理的特点和工艺流程，实现对于整个醋酸乙烯、聚乙烯醇生产工艺的综合优化，在降低能耗、污染排放以及物料消耗的同时，提高醋酸乙烯、聚乙烯醇的产出质量。
参考文献
[1]张翠梅.醋酸乙烯聚合工序的节能方法C//维纶通讯编委会第21次会议论文集，2007，10.
化工工艺改进与工艺优化范文5
关键词：节能降耗；绿色环保；精细化工
引言：生态环境的不断恶化，不可再生能源面临枯竭，现阶段，节约能源，提高能源使用效率，发展先进能源使用技术，是我国实现经济可持续发展必由之路。
一、使用节能降耗措施的必要性
化工工艺生产对能源的需求一直都是不可忽视的，尤其是化工企业中以传统能源为主导的产业，若想持续稳定健康的发展，就必须将化工产业能源损耗的经济成本制约在必要的范围内。因此通过节约经济成本，提高企业竞争力，进一步抢占市场份额，扩大市场占有率，有益于进一步提高企业的经济效益，增强企业竞争率。对于能源损耗过高，应对生态环境破坏污染程度过深的企业项目严加把控。加强对落后能源产业的筛选力度，推广使用清洁高效的能源，建设新型绿色环保企业新模式，生产无污染或低污染的绿色产品。这些举措对于有效控制污染气体、液体、固体的排放有着至关重要的作用。同时加强监督，放弃高耗能高污染的粗放式能源利用模式，逐步改善传统落后的不健康经济结构，是发展健康绿色经济不可缺少的重要环节。
当前，节能技术在化工企业中的使用还存在很多问题，要是使用高科技技术对化学工艺进行改进并通过先进技术的引进，可以进一步的让目前企业内的节能降耗技术的实用性大大的提高。在对化工工艺进行改进的时候，首先要提高的就是反应的催化剂和添加剂的性能，以便于让化工装置的灵活性提高，从而让化学工业能源的消耗降低。其次，淘汰传统的化学工艺，这有利于发展先进的技能降耗技术，在适当的淘汰旧设备的同时，也要引进具有节能降耗性能的机械设备，这对于化学工艺的发展非常有利，让化学工艺的节能降耗技术进一步发展。
二、采用先进的生产工艺
1、在化工工艺中运用新工艺、新材料、新设备和技术
在对化工工艺生产的管理过程中新元素的应用不可或缺。受传统工艺的影响以及现有材料的制约，让化工工艺的改革步履艰难，因此更加适应现有技术水平的轻便合理性材料，应该被广泛的试用于更多化工领域，与此同时高效能的环保器械也能为节约能源提供更好的保障。通过整合各方面资源达到连续型节能减排的新型模式，从而为更多化工技术创新提供可能性。区别于通过传统落后的能源损耗模式（如通过焚烧麦秆，煤炭等不可再生能源）提供人们必不可少的生活能源，新型的化工生产工艺和技术将目光集中在新型能源（如太阳能，风能，水能，潮汐能等）的使用效率和开发力度上。
优选节能连续型的化工生产工艺，通过生产工艺的技术升级改造，提高化学产品生产的综合效益。生产工艺应尽量优选连续型、操作便捷、能量转换效率较高的工艺，这样可以有效避免间歇性生产工艺过程切换中的能源浪费。优选高效分馏塔、反应器、换热器、空冷器、电机拖动系统、加热炉等先进传质、换热、旋转等节能型电气设备，降低机械设备在运行过程中的综合能耗特别对于耗热量大的设备，采用导热性能更好的材料进行设备关键部位设计制造，广泛将余峄厥丈璞浮⒂τ帽淦灯鹘诘缟璞赣糜诖笞诨工生产装置中来。
2、改善化工反应的工艺条件，降低化工生产工艺综合能耗
首先，降低化工生产反应外部压力。合理计算确定化工生产反应的压力，一方面可以确保化学反应高效稳定的进行；另一方面还可以降低输送反应物的电机拖动系统的综合能耗，尤其可以降低气态反应物的压缩功耗，达到降耗的目的。其次，在确保化学物质正常反应环境条件的基础上，合理优化降低吸热反应温度，降低系统反应所需的整体供热量，提高系统热能利用率。再次，加快化学反应转化效率，有效抑制反应过程中的副反应作用，进而减少反应过程能耗和产品分离能耗。
三、关键性物质对节能的重要性
反应器，交换器等许多化学工艺生产过程中必不可少的器械仪器，在生产产品的过程中因为各种原因不可避免会有所损耗，会在机体部分结垢，或更进一步产生锈迹，这种情况的发生会大大降低机器的热交换功能，从而影响其传热效率。机械的传热系数下降使其换热功能减退，能源利用率降低，化工生产机器的外部压力过大，缩短了化工设备的运行周期，减少其使用寿命。而阻垢剂的使用可合理提高机器设备的能源转换利用率，降低机器完成能源转换的整体供热量，确保化工生产过程的安全，这对于化学工艺节约耗能的发展十分有利。
在化学工艺的生产过程中，添加一些关键性物质会起到意想不到催化效果。如新的类型的催化剂。催化剂可以优化化学工业生产过程中的环境，提高生产过程中能源的使用效率，同时提高这种催化剂在化学有反应中的综合反应活性，对于能源的合理配置，及节约成本方面有着十分重要的作用。
四、降低生产全过程的动力能耗
首先，采取变频节能调速降低电机拖动系统的电能消耗。采用变频节能动态调速方案对常规的阀门静态调节方案进行技术升级改造，可以确保电机拖动系统输出与输入之间长期处于动态平衡状态，尤其对化工企业装置负荷率普遍较低的问题，可以避免电机拖动系统长时间处于工频运行工况，降低无谓电能资源浪费。其次，供热系统的优化改进。供热系统在优化升级改造过程中，要打破常规单套装置界限，实现组合装置的整体优化匹配。如：在进行供热系统优化改进过程中，要根据不同温位热源的功能特点，合理地进行供热装置的匹配组合，实行装置间的联合运行，进而实现在较大范围内进行冷、热能源流的优化转换，从设备源的基础上避免“高热低用”等不利情况发生，实现热能资源的最优化利用。再次，推广污水回用技术。在实际生产施加过程中，化工企业必须高度重视水资源管理和综合利用，杜绝出现跑、冒、滴、漏和常流水等不利现象，并积极结合化工生产实际特点推广污水回用技术，降低水资源的综合消耗。做好电、热、水等资源的余能回收利用，可以大幅提高化工企业的综合节能降耗效果。利用生产工艺中的余压、余热等资源进行综合利用，通过制冷、发电等转换技术，有效节省化工生产过程中的常规能源浪费，进而实现能源资源的高效、安全可靠、经济节能、低碳环保的综合转换利用。
五、结语
化工工艺的节能降耗技术在整个化工产业的科学研究中占据主导地位，落后的产业技术模式会消耗大量的资源，也会对环境造成不可逆转的伤害。对资源进行综合的利用，以及高效的使用能源已经成为快速推动国家经济发展的重大课题。阻垢剂，催化剂等等新物质的使用也逐渐成为节能降耗工艺发展不可或缺的助力。越来越多的人将目光放在了如何提高能源利用率这一问题上。合理调配资源，发展绿色经济，提高能源利用率，将成为我国未来经济发展的重中之重。
参考文献：
化工工艺改进与工艺优化范文6
关键词：工艺流程；存在问题；优化
中图分类号：TQ325 文献标识码：A
1炼化聚丙烯装置的工艺流程
炼化聚丙烯的工艺主要分为淤浆法工艺和本体法工艺。
1.1淤浆法工艺：淤浆法工艺是是世界上最早生产聚丙烯的工艺技术。1957年到20世纪80年代中后期这三十年期间，淤浆法工艺一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型的工艺有意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺和索菲亚工艺等。近年来，人们对淤浆法工艺进行了改进，改进之后用活性较高的第二代催化剂，删除了催化剂的脱灰过程。目前在全球淤浆法炼化聚丙烯能力占世界pp总生产能力的百分之十三。
1.2本体法工艺：本体法工艺是由美国Dart公司运用釜式反应器建成的，它是世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。本体法生产工艺按照聚合工艺流程可以具体分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。我国运用的事间歇式聚合工艺，它适合我国的国情，对原料丙烯的质量要求不是很高，所需的催化剂国内也有保证，具有投资省，收益高，流程较简单，操作简单等优点。而国外的一些发达国家主要运用连续式聚合工艺，这种聚合工艺对原料的质量要求比较高，对生产技术和流程比较严格。但是连续式聚合工艺是目前世界上聚丙烯产量最高的工艺，占全球聚丙烯产量的百分之七十以上。对于这种工艺的优化是我国炼化聚丙烯具有前景性的任务，如何使连续式聚合工艺流程的简单化是目前要攻克的重要任务。
2聚丙烯生产中存在的问题
2.1设备和管线易堵塞
高活性的催化剂具有活性高和活性周期长的特点，在长周期的反应过程中，相应的一些设备及管线中会存在一定的活性的粘稠液体，如果长期不处理，会造成设备和管线的堵塞，从而影响工艺流程的正常运行，导致操作不稳定，是一种隐患。
2.2单台设备多
在聚丙烯炼化生产的过程中，重要的设备过于单一，设备的选用也趋向统一。无论是哪种工艺，与之相配的主要转动设备都是单台运行，所以一旦一台设备出现故障，就会影响整条生产线的滞停或崩溃。
2.3联锁动作的要求超高
仪表的DCS控制系统采用的是热备用状态，而仪表的用电状态采用的是UPS稳压电源，所以对于重要的联锁要定期进行检查。
3炼化聚丙烯装置工艺的优化
聚丙烯炼化工艺的优化在近两年有一定的事例，海南20万吨/年聚丙烯装置的优化，装置的能消耗降低到91.9千克标油/吨的历史新低，聚丙烯产量连续两年超过23万吨。可见聚丙烯装置的优化是十分重要的。
3.1 原料乙烯系统优化
PE装置内部设有精致单位，ⅡPP 装置（300kt/a聚丙烯装置）与PE装置相邻并按照联合装置布置，同时ⅡPP 装置为间接性使用乙烯，而且用量比较小，不会明显的增加PE装置的乙烯精致负荷。经过这道程序，取消了ⅡPP 装置中的原料乙烯保安精致流程，优化为原料乙烯经过PE装置精致后再供应ⅡPP装置，这样的话明显节省了装置用地和装置设备的投资。
3.2再沸腾的热源优化
环管聚丙烯工艺中高压丙烯洗涤塔、氢气洗涤塔在设计时都采用的是汽蒸尾气洗涤塔的工艺水供热。而这个设计具有明显的缺点，工艺水通常含有很多的细粉，这些都是聚内烯细粉，在实际运行中这些细粉会使工艺水过滤器频繁堵塞。而工艺水过滤器的频繁清洗，疏通，切换，一方面会产生安全隐患，另一方面会浪费水资源，而且这些聚内烯细粉十分的细小，及时清洗的十分仔细也不可能做到百分百的清除。再增加一台凝液泵后，将E303热源改为蒸汽冷凝剂，这样的话可以做到很好的优化。这样优化后，不仅解决了过滤器易堵的问题还会大大降低T501加热蒸汽用量。优化后降低了工艺水过滤器频繁更换、维修的费用，而且节省了很多能源。
3.3聚丙烯闪蒸回收丙烯的工艺优化
在聚丙烯生产的过程当中，原料丙烯的单位消耗是影响聚丙烯生产成本的决定性因素，因此对丙烯消耗的优化可以尽量节省成本。丙烯单耗高的原因是一些空气的的放空点的排放，例如聚合釜、泵、罐的放空，这些排放的丙烯气体没有得到有效的回收。因此就需要聚丙烯闪蒸回收丙烯的工艺优化，让丙烯气体得到有效回收再利用。聚丙烯装置闪蒸部分分离出的气相丙烯主要通过排放气柜回收利用。
闪蒸釜在接料后，携带大量挥发出的丙烯气回收进气柜，再通过压缩机压缩，等冷却后变为液相丙烯。剩下的其余部分的丙烯气则利用闪蒸的净化过程直接排放到大气中， 将其中未挥发出的丙烯气利用负压尽量挥发出来主要是通过通过水环式真空泵对闪蒸釜抽真空 ，然后气相丙烯经过真空泵系统排放大气。再利用氮气对闪蒸釜的置换操作，从而可以达到闪蒸釜要求净化合格的聚丙烯粉料，进行正常生产。这样不仅充分利用了排放出来的丙烯气，还可以尽量做到排除的废气对大气的最小污染。
结语
聚丙烯的生产和运用在我国的塑料产业中占有十分重要的地位，而炼化聚丙烯装置的工艺优化是提高聚丙烯产量及其质量的重要途径，工艺的优化包括减少装置的占地、降低装置的投资，提高装置运行的可靠性及其稳定性，生产原料的优化和催化液的改良。这些工艺进行优化后将会是聚丙烯生产迈出的一大步。
参考文献
[1]柴彦清，张文英.聚丙烯过程控制系统中的冗余设计[J].化工设计，2008（3）.
[2]蒋玲，张超，张东晨.聚丙烯酰胺分散溶解装置的PLC控制系统[J].煤炭科学技术，2008（9）.
