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生产工艺变更管理制度范文1
关键词：湿法冶金;设备;防腐蚀;对策
在湿法冶金行业里,各类设备在生产运行过程中,不同程度地受到各类酸、碱、盐、金属、大气、水等各种气相、液相、固相介质的作用而产生腐蚀,特别是在湿法冶金企业生产过程中,腐蚀更是无时无处不在。因此,加强设备设施的防腐蚀管理,对湿法冶金企业及工业化生产有着很大的意义[1-4]。
1注重源头管理,对新设备设施设计出科学合理的防腐蚀方案
随着国家产业政策的调整和国民经济的发展,固定资产投资逐年增大,企业都在不同程度的发展,新设备设施不断安装投运。在此基础上,设计公司就要对新设备设施使用新的防腐蚀技术、新的材料和新的工艺,以解决其腐蚀问题,而不能一直沿用过去的老设计。腐蚀与防护是一个新型边沿科学,新技术新材料层出不穷,设计公司要利用自身的前沿技术优势,引导防腐蚀新技术的推广和应用。作为湿法冶金企业,也要在不断的生产实践中培养防腐蚀技术管理人员,不断提高技术水平和管理水平,监督检查施工单位的施工质量,拿出高质量的防腐蚀产品;同时业主方也要敢于否定不适合自己企业生产的不合理设计,变更设计,使用符合自己企业生产的方案,延长设备设施在湿法冶金过程中的使用寿命。某湿法炼锌企业电解锌厂房的钢屋架原设计是刷氯磺化聚乙烯涂料,经工程技术人员讨论,认为在电解锌这样酸雾浓度极高的环境下使用涂料进行钢屋架防腐是不科学的,后改为环氧玻璃钢防腐,使用4年来钢屋架结构基本完好。
2熟练掌握生产工艺指标,严格生产工艺纪律
湿法冶金企业各个生产工序都有严格的工艺指标,液体温度、酸、碱度、压力、加入添加剂的多少都有一定的范围,如果超过此范围,不仅对生产有影响,也会对设备的防腐层产生破坏,甚至造成设备无法运行,导致停产。某湿法炼锌企业2002年,ф12 m浓密机耙齿原设计是用316l不锈钢,实际使用不到4个月,结果耙齿拉杆断裂,耙臂表面不均匀腐蚀深度达5 mm,已没有强度,这一套价值40万元的设备已无法再用,与以往设备的使用寿命不成比例;经过金相显微镜分析,介质抽样分析最后的结论是介质里f -、cl -加入量超过正常值300倍所致。问题找到了,新的防腐蚀方案相应而出,采用新型防腐蚀材料对耙齿耙臂进行二次防腐蚀处理,结果又继续使用6年未进行检修,仅此一项为企业节约300余万元。因此,应严格生产工艺纪律,以保证防腐蚀设备安全运行。
3建立健全管理制度
建立健全《设备防腐蚀管理制度》和《运行规程》,加强设备巡检,及时发现问题并及时处理,防止设备事故发生,减少检修费用,降低生产成本。建立健全设备防腐蚀管理制度是湿法冶金企业一个基本的管理手段。湿法冶金企业中设备设施种类多,大小不一,使用要求千差万别,前后系统联系密切,因此必须建立设备防腐蚀管理制度、运行规程,并保证安全有效运行,才能保证生产的连续性、可持续性。加强设备巡检也显得尤为重要。某湿法冶金企业,对浸出罐的巡检周期规定是30 d,结果在一次例检时发现罐内加热的蒸汽将罐壁的耐酸瓷砖冲掉4块,如果设备巡视人员没有及时巡检,没有及时发现问题;如果瓷砖在罐内高速运转将导流筒的砖柱子打烂打塌,那么连续浸出的10个罐体都将无法作业,系统就会瘫痪,生产无法进行,后果不堪设想。
4做好设备实施的周期性防腐蚀计划检修
由于湿法冶金企业所处的生产环境比较恶劣,酸碱盐时刻作用着设备,尽管进行了防腐蚀处理,但不可避免地出现一些腐蚀问题。如果在生产时一味地拼设备,只搞生产,那么设备设施总有损坏的时候,到那时将会出现全线瘫痪的后果。因此,适时地进行设备的计划检修,对腐蚀的设备设施进行维护性防腐蚀处理,防微杜渐,减少大型设备事故的发生,对企业生产来说是非常有利的。南方某45万t/年的炼锌企业,污水处理厂连续3年没有大修,3 000 m3的污水调节池大面积渗漏,造成大面积环境污染,企业不得不停产整顿,产生一系列环境污染官司,企业效益受到巨大损失,同时给企业的声誉产生一定影响。
5高度重视环保设备的防腐蚀,以保护环境和防止职业病
表面看来环保设备投入大,收益小,一些湿法冶金企业不愿意进行环保设备的防腐蚀投入,安装一套系统做个样子,久而久之,环境日趋恶化,产业工人不同程度地得了职业病,积累到一定程度,企业不得不花费大量的资金来治疗。因此,加大环保设备的防腐蚀投入,是一个企业长远的战略决策,能给企业带来更多的隐形收入。
6参考文献
[1] 张志宇,段林峰,丁丕洽.化工腐蚀与防护[m].北京:化学工业出版社,2005.
[2] e马特松.腐蚀基础[m].北京:冶金工业出版社,1990.
生产工艺变更管理制度范文2
关键词：锅炉压力容器 安全监督 质量检验
中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2013）06-0427-01
压力容器在运行和使用过程中，受到工作载荷及使用环境的影响，其力学性能也会随之发生变化。另外，有些介质会对其金属壳体产生腐蚀作用，压力容器的器壁逐渐减薄，承载强度逐步下降等。所以，还要定期对压力容器进行全面的技术检验，对压力容器技术状况做出科学的判断，以确定压力容器可否继续安全使用。定期检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用超声检测、射线检测、硬度测定、金相检验、材质分析、涡流检测、强度校核或者应力测定、耐压试验、声发射检测、气密性试验等。
一、检验中常见的危险及易产生事故
1.设备、设施设置上的缺陷。如强度、刚度不足，稳定性差，如支撑件锈蚀开裂等；设备设施之间及本身密封不良，如管道、阀门泄露蒸汽、热水、化学介质等；无检验平台，未搭设脚手架防护设施；脚手架搭设支撑不当、防护距离不足、防护用材不对等防护设施缺陷。该类型的危险因素主要造成的事故类型有坠落、烫伤、中毒、窒息等。
2.高低温物质、粉尘、易燃易爆物质、有毒物质及腐蚀性物质等危害。如高温蒸汽、热水运行设备及输送管道、高温炉膛、高温炉渣等；煤粉、煤灰、煤渣、烟灰、烟尘、烟垢等；锅炉尾部烟道或炉膛燃油燃气等。这些危险因素造成的主要事故类型有灼伤、烫伤、冻伤、人员视力、呼吸道、皮肤伤害、爆炸、爆燃等。
3.电、电磁辐射等危险。如带电设备漏电、静电，电火花、雷电、用非安全电压，如照明检验设备等；x、γ射线现场辐射、放射源丢失扩散辐射等。这些危险因素造成的主要事故类型有触电、爆炸、人体损伤等。
4.环境因素危险。如内部空间狭小，作业环境不良；通风不良，通风方式不对。这些危险因素造成的主要事故类型有身体损伤，缺氧窒息等。
5.人为因素危害。如检验人员体力、听力、视力不足；高血压、心脏病、晕高病等健康疾病；冒险心理、情绪异常等心理异常；指挥错误，违法指挥；探伤操作、水压试验等误操作。这些危险因素造成的主要事故类型有人体伤害、坠落、爆炸等。
二、进行锅炉压力容器质量监督控制内容
为了从根源上确保锅炉压力容器的质量，保护国家和人民的生命及财产安全，我们主要可以从以下几个方面进行质量控制：
1.材料质量控制。对原材料（包括焊接材料）的控制是质量控制的一个重要环节。制造单位应明确材料和采购控制的范围。控制材料环节一般应包括：选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。
2.工艺质量控制。锅炉压力容器的制造是一系列生产工序，按照一定的生产工艺流程加工完成的。投产前，要根据设计图纸的要求，制定出各生成工序和部件的加工工艺，并根据生产及材料代用等情况进行相应的工艺变更。生产过程中，车间和生产工人要严格按照工艺规程和守则工作，克服随意性。制造单位应明确工艺质量控制的范围，制订和执行工艺质量的管理制度或程序文件，以保证工艺流程合理。工艺文件正确、完整，工艺实施过程受控，产品标识唯一。控制环节一般应包括：图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，标一记移值可追溯性，工艺实施过程控制的一记录，表面处理和防护等。
3.焊接质量控制。焊接是锅炉压力容器制造中的一种主要加工方法。如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头等等，大多用焊接的方法完成，对于锅炉压力容器的制造是十分重要的。产品的质量很大程度上取决于焊接质量的优劣。制造单位应制订和执行焊接质量的管理制度或程序文件，以保证所有受压元件（包括受压元件与非受压元件连接）的焊接接头的质量都能满足法规、规章、标准和图样的要求。控制环节一般应包括：焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。
4.检验质量控制。锅炉压力容器在制造过程中难免地要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效的保证了锅炉压力容器产品的质量。
5.理化试验质量控制。制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。控制环节一般应包括：试验规程的编制、审批和使用，试验人中的管理，试验设备和器材，试样的取样、加工和检测，试验的操作，试样的保管，试验的记录、报告及保管，外协的理化试验的质量控制等。
6.无损检测质量控制。无损探伤技术被应用于锅炉压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在锅炉压力容器制造质量控制过程中，探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括：通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检验部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。
7.不符合项控制。由于种种因素，在制造过程中难免会出现制造的工件或其他的事务不符合规定、标准或者文件要求的现象，这种情况称为不符合项，也有叫做不合格项，不合格品等等。制造单位应制订和执行严格的不符合项控制的管理制度、程序文件和流程控制，使所有的不符合项未经处置合合格不得用于下一步生产，以保证不合格的锅炉压力容器产品不准出厂。控制环节一般应包括：不符合项的判定、标识、处置、记录等。
生产工艺变更管理制度范文3
1 检验中常见的危险及易产生事故类型
1.1设备、设施设置上的缺陷。如强度、刚度不足，稳定性差，如支撑件锈蚀开裂等；设备设施之间及本身密封不良，如管道、阀门泄露蒸汽、热水、化学介质等；无检验平台，未搭设脚手架防护设施；脚手架搭设支撑不当、防护距离不足、防护用材不对等防护设施缺陷。该类型的危险因素主要造成的事故类型有坠落、烫伤、中毒、窒息等。
1.2电、电磁辐射等危险。如带电设备漏电、静电，电火花、雷电、用非安全电压，如照明检验设备等；α、γ射线现场辐射、放射源丢失扩散辐射等。这些危险因素造成的主要事故类型有触电、爆炸、人体损伤等。
1.3高低温物质、粉尘、易燃易爆物质、有毒物质及腐蚀性物质等危害。如高温蒸汽、热水运行设备及输送管道、高温炉膛、高温炉渣等；煤粉、煤灰、煤渣、烟灰、烟尘、烟垢等；锅炉尾部烟道或炉膛燃油燃气等。这些危险因素造成的主要事故类型有灼伤、烫伤、冻伤、人员视力、呼吸道、皮肤伤害、爆炸、爆燃等。
1.4环境因素危险。如内部空间狭小，作业环境不良；通风不良，通风方式不对。这些危险因素造成的主要事故类型有身体损伤，缺氧窒息等。
1.5人为因素危害。如检验人员体力、听力、视力不足；高血压、心脏病、晕高病等健康疾病；冒险心理、情绪异常等心理异常；指挥错误，违法指挥；探伤操作、水压试验等误操作。这些危险因素造成的主要事故类型有人体伤害、坠落、爆炸等。
2 如何更好地进行锅炉压力容器质量监督控制
为了从根源上确保锅炉压力容器的质量，保护国家和人民的生命及财产安全，我们主要可以从以下几个方面进行质量控制：
2.1控制材料质量。对原材料（包括焊接材料）的控制是质量控制的一个重要环节。制造单位应明确材料和采购控制的范围。控制材料环节一般应包括：选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。
2.2控制工艺质量。锅炉压力容器的制造是一系列生产工序，按照一定的生产工艺流程加工完成的。投产前，要根据设计图纸的要求，制定出各生成工序和部件的加工工艺，并根据生产及材料代用等情况进行相应的工艺变更。生产过程中，车间和生产工人要严格按照工艺规程和守则工作，克服随意性。制造单位应明确工艺质量控制的范围，制订和执行工艺质量的管理制度或程序文件，以保证工艺流程合理。工艺文件正确、完整，工艺实施过程受控，产品标识唯一。控制环节一般应包括：图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，工艺实施过程控制的记录，表面处理和防护等。
2.3控制焊接质量。焊接是锅炉压力容器制造中的一种主要加工方法。如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头等等，大多用焊接的方法完成，对于锅炉压力容器的制造是十分重要的。产品的质量很大程度上取决于焊接质量的优劣。制造单位应制订和执行焊接质量的管理制度或程序文件，以保证所有受压元件（包括受压元件与非受压元件连接）的焊接接头的质量都能满足法规、规章、标准和图样的要求。控制环节一般应包括：焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。
2.4控制检验质量。锅炉压力容器在制造过程中难免地要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效地保证了锅炉压力容器产品的质量。
2.5控制无损检测质量。无损探伤技术被应用于锅炉压力容器检验。它主要用来检查焊p内部和表面的缺陷。在锅炉压力容器制造质量控制过程中，探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括：通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检验部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。
2.6控制理化试验质量。制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。控制环节一般应包括：试验规程的编制、审批和使用，试验人中的管理，试验设备和器材，试样的取样、加工和检测，试验的操作，试样的保管，试验的记录、报告及保管，外协的理化试验的质量控制等。
生产工艺变更管理制度范文4
一、驻厂监督效益最大化
目前，药监系统人员不足，驻厂监督员既要做好本单位的大量工作，又要驻厂进行有效的监管，如何提高驻厂监督效益，这是摆在我们面前一个很现实的问题。现阶段我局实行的是全面掌握企业基本情况以后的单人周一工作制，如何做到驻厂监督效益最大化，这是我们要思考的问题。
1、靶向性重点监控
靶向性重点监控是对所存在的药品质量问题有针对性地重点监控，药品质量问题主要来源于质量检验、药品留样观察、市场抽检、质量投诉等环节，这些问题最能反映药品质量状况，这就是靶，而子弹就是解决药品质量问题的方法，我们要做到有的放矢、重点监控，通过现象找出本质。例如最终灭菌小容量注射剂可见异物不符合规定，属于玻璃屑的可见异物，必然要对安瓶质量、安瓶清洁度、灯检品可见异物、灯检光照度、成品可见异物等要点重点监控；药品含量不符合规定，必然要对原料质量、原料变更验证、配制药液含量、成品含量、生产工艺验证、药品留样观察等要点重点监控，通过这些重点监控的到位，能很好地消除存在的异常质量状况。
靶向性重点监控应该是一种动态的过程，随着药品质量状况的变化不断需要调整，这种调整是前一种重点监控巩固后有针对性地调整。因此，及时地从质量检验、药品留样观察、市场抽检、质量投诉中分析药品质量状况，制定重点监控要点显得非常重要，这要求驻厂监督员不仅要知熟企业的基本情况，而且熟习企业的药品生产工艺、熟习企业的药品质量检验，更要掌握相关的法律法规，这样才能较全面洞察问题所在，监督企业药品质量的检验、生产过程的控制、相关管理制度的执行。
2、维护、督导企业QA人员工作
一个企业质量管理的好坏，主要看这个企业质量保证体系运行状况，关键要看企业QA人员工作职责落实情况。
利用企业QA人员监督和监督企业QA人员工作有着本质的区别。
利用企业QA人员监督是要求企业QA人员做驻厂监督员的工作，这始终存在着一种拿企业薪金做药监之事的嫌疑，其工作立场还要值得商榷。维护、督导企业QA人员工作是督导企业QA人员屡行其职责，必要时维护其质量管理的权威性。
可以说驻厂监督员与企业QA人员不仅是一种监督与被监督的关系、也是一种以不同形式管理药品生产企业的关系，而且还是一种杠杆关系，他们全方位屡行职责的到位必然会令驻厂监督员工作倍感轻松。
通过以上措施，维护、督导企业QA人员工作，达到了全面监督
的要求；靶向性重点监控达到了重点监督的要求，既有效预防药品质量隐患的发生、又能很好地解决已出现的药品质量，这样的点面结合达到驻厂监督效益最大化、同时达到驻厂监督最终目的。
二、目的与形式
驻厂监督目的是通过驻厂监督员制度的执行，使药品生产企业管理更加规范，制度更加健全，责任更加明确，法律意识、责任意识、质量意识进一步得到增强，同时杜绝违法违规行为，保证药品生产质量。但形式多样，你可以通过不同的合法手段来达到驻厂监督目的，一种是强制其按GMP要求实施，另一种是帮助企业整改，引导其符合GMP要求。企业所存在的违规操作，一是企业为追求利润和降低成本，对该投入的不投入，不按工艺投料，对此要求严肃、从重处理、决不姑息；二是相关文件制定不到位，造成相应SOP执行不到位；三是企业不熟习相关法律法规、不熟习相关业务知识，不能很好地解决生产过程、质量检验所出现的一系列问题，对后两种情况我们应该以帮促为主。这要求驻厂监督员不仅要精通业务，还需要相当药品监管经验。可以说驻厂监督员在驻厂监督的过程中，这种帮促的成份应该永远存在，无法与驻厂监督割裂开来。
通过驻厂监督员人性化的帮促，能够使驻厂监督员与企业营造一种和谐的氛围，使企业对驻厂监督员制度的态度上产生质的改变，从而形成了对驻厂监督员制度从开始的拒绝、中间的接受，到最后的支持的转变，以利于这项制度深入开展，达到驻厂监督的目的。
三、药品留样双管理制度
药品的市场抽检、质量投诉只反映了发生地该药品质量状况，是一种局部现象，不能全面反映整批药品质量状况，药品留样具有代表性才能反映整批药品质量状况。目前，同企业、同品种、同批号的药品在不同地点，其相同项目抽检结果相异现象屡见不鲜；同时，企业为规避留样药品抽检而更换留样药品现象也有发生的可能。
随着药品驻厂监督员驻厂监督制度的执行，一项新的制度—-药品留样双管理制度已经成熟。
生产工艺变更管理制度范文5
（第二轮征求意见稿）
遂昌县化工行业整治领导小组
二Ο二一年三月
目录
1.1 概述
1.2 政策法规
1.3 安全生产管理
1.4 环保治理
1.5 节约资源与清洁生产
1.6 设备设施监管
1.7 应急管理
1.8 负面清单
1.1 概述 为加快推动化工行业向绿色、集聚、高端方向发展，按对标国际、国内先进水平要求，以生产智能化、自动化、清洁化、安全化为目标，着力构建“绿色安全、循环高效”的现代化工产业体系，依据国家、省有关法律法规和政策要求，从政策法规、安全生产监管、环境监管、设备设施监管、能源节约与清洁、生产应急管理、负面清单等方面提出化工行业整治提升标准（50条），本标准适用范围为我县境内《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017）（2019年修改）所列的第C26-27类行业。
1.2 政策法规 （1）企业项目应符合国家、地方产业、环境保护、安全生产、土地建设、节约能源、清洁生产等各项法律、法规及政策。
1.3 安全生产管理 1.3.1 厂区布置和设计 （2）工厂布置应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置，工艺装置或设施、罐组之间和与相邻的建筑物或构筑物的防火间距符合规范要求。生产、储存区要与办公区隔离，涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012）；有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内不得设置办公室、休息室、外操室、巡检室。
（3）化工生产企业应由具备相应资质的设计单位进行设计，涉及二重点一重大的危险化学品生产、储存装置应具有相应甲级化工资质单位进行设计，企业不得擅自改变布置和区域使用性质。厂区内要设置限速、限高、禁行和导引等标志，存在较大危险因素的场所、装置、设备、设施要设置明显的安全警示标志。易燃易爆场所要安装符合规范要求的静电消除装置。
（4）控制室不能与甲乙类生产车间在同一车间，间距符合《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008，2018版）表4.2.12条等规范要求，且控制室面向有火灾危险性设备的外墙应为无门窗洞口；制定完善并严格执行包括值班值守、报警处置、视频巡查、应急调度等在内的自控室管理制度。
1.3.2 精细化工反应安全评估和中试管理 （5）按《精细化工反应安全风险评估导则（试行）》要求开展反应风险评估。下列情形，应进行反应安全风险评估，并根据评估结果建立风险控制措施：涉及重点监管危险化工工艺的；涉及金属有机合成反应（包括格氏反应）的；现有危险工艺装置涉及工艺路线、工艺参数或装置能力变更以及因反应工艺问题发生生产安全事故的；涉及其他放热的反应、蒸馏、精馏、稀释、干燥等工序的；需要贮存使用的原料、中间产品、半成品、产品及危废；涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置，有关产品生产工艺全流程反应安全风险评估，并落实安全管控措施。要根据工艺安全风险评估结果，设计安装必要的自动控制系统，实现温度、压力、加料等联锁自控，反应工艺危险度3级及以上的，要首先进行工艺优化和工艺改进，产业化实施必须进行区域隔离，并设计安装应急终止或超压泄爆装置，达不到要求的实施淘汰。
（6）采用间歇或半间歇反应工艺且投用10年以上的生产车间，每三年由企业聘请具备化工石化医药工程设计甲级资质等第三方专业机构进行设计诊断和风险评估。不符合安全生产条件的，推倒重建。
（7）新开发的不涉及的国内首次的工艺的化工工艺、技术由企业自行邀请专家进行论证并提供专家论证意见，生产工艺经逐级放大试验后，方可进行工业化生产。对于国内首次的工艺的化工工艺、技术应按有关要求进行。严禁在工业化生产装置进行试验性生产。中（扩）试装置应单独设置，且采用自动化远程控制，现场原则不能有人，确有需要的控制在2人以下。中试前，须完成完整的安全风险评估，评估结论要符合中试及今后工业化生产安全要求。企业应确保物料安全、设备安全、反应安全、操作安全。
1.3.3 风险管理和重大风险控制 （8）建立安全风险日志管理制度，落实动态安全风险研判和每日公开承诺，开展全员、全过程、全方位、全天候的动态安全风险研判；建立自下而上的层层风险研判、层层记录归档、层层风险报告、层层签字程度的制度，一天一预警提示、一天一承诺公示。
（9）涉及“两重点一重大”的生产储存装置每3年开展危险与可操作性分析（HAZOP），并对其工艺进行开停车条件确认和风险识别（其他的每5年开展一次风险辨析分析）。
（10）“两重点一重大”企业须通过安全生产标准化达标，应建设具备安全网络条件的APP在线安全管理平台，应按规定确定、配备、运行自动化控制系统。建立视频监控系统，生产现场和危险化学品甲类仓库（罐区）实现视频监控全覆盖，并能接入安全监管平台。
①构成重大危险源的企业和涉及危险工艺企业。应按规定建立健全安全监测监控体系；配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。
②涉及重点监管危险化工工艺的装置应实现自动化控制，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统。对于重点监管危险工艺的车间内同时布置的非危险工艺装置要按照危险工艺的自动化要求进行设计；反应工艺危险度2级及以上的，SIS、DCS等控制系统使用年限达到6年的，由企业委托控制系统提供商等进行性能判定，不符合要求的应进行提升改造。
③重点监管危险化学品的生产、储存、使用装置。制定符合安全要求的操作规程和工艺控制指标，严禁违反操作规程、超工艺指标运行。应按规定装备功能完善的自动化控制系统，实现对温度、压力、液位等重要参数的实时监测，实现双电源供电，控制系统设置不间断电源（UPS）。高度危险和大型装置应设计符合要求的安全仪表系统(紧急停车或安全联锁)等。
④应设计安装符合要求的安全仪表系统（SIS）；在役装置应在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析确定安全仪表功能及其风险降低要求，并评估现有安全仪表功能是否满足风险降低要求；企业应在评估基础上，制定安全仪表系统管理方案和定期检验测试计划。
（11）罐区或仓库应按分区、分类存放标准储存介质，不得超量、超品种储存危险化学品，不得将相互禁配物质混放、混存，并在仓库门口（按照每个防火分区）设置风险告知牌和物料定置牌。企业应对进出物料进行登记，建立台账。储罐应按照规范要求设置储罐高低液位报警，采用超高液位自动联锁关闭储罐进料阀门和超低液位自动联锁停止物料输送措施。构成重大危险源、易燃易爆以及剧毒化学品的储罐应设置紧急切断阀。
（12）存在严重安全隐患的生产设备、储存设施和管线，压力容器安全状况等级为4级以上的，以及达到安全技术规范规定的其他报废条件的，要强制淘汰更新。
1.3.4 人员素质和能力 （13）对申请办理安全许可证及安全许可证延期的企业，对其主要负责人和安全管理人员进行考核，严格落实《安全生产许可证条例》的相关规定，对考核未通过的，不予办理相关企业的安全许可证。
（14）化工生产企业落实安全生产专人负责制，设立安全总监，安全总监应具有国民教育化工或安全类专业大学专科以上学历并具有3年及以上化工行业从业经历，或该专业中级以上技术职称或取得注册安全工程师资格。化工企业主要负责人（实际在企业全面管理生产经营的负责人，下同）须具有3年以上化工行业从业经历，具备大学专科以上学历。危险化学品生产企业主要负责人和安全总监必须具有化工类专业大专及以上学历。
（15）涉及“两重点一重大”装置的专业管理人员应达到国民教育化工或安全类专业大学专科以上学历，新招危险工艺操作人员应具有国民教育化工或安全类专业中专及以上学历，现有危险工艺操作人员学历达不到要求的于2023年前完成学历提升；新招普通岗位一线操作人员应达到国民教育化工或安全类专业中等职业技术教育或具有高中及以上学历并接受安全培训，经企业考核合格后方能上岗，老员工学历达不到要求的于2023年前完成学历提升。特种作业人员取得相应资格方可上岗作业。
（16）化工生产企业应配备注册安全工程师从事安全生产管理工作，其中从业人员100人以上的至少配备2名注册安全工程师；危险物品的生产、储存单位单位安全生产管理人员中的中级及以上注册安全工程师比例至少应达到15%，并逐步提高。专职安全管理人员数不低于企业从业人数的2%，专职安管员应具有化工或安全类专业大学专科以上学历，或达到国民教育化工或安全类专业中等职业技术教育或高中以上学历并具有十年以上化工安全管理经历的。危险化学品生产企业、涉及重大危险源企业和危险工艺化工企业专职安管员还应取得化工类注册安全工程师资格或化工专业技术中级以上职称。
1.3.5 门禁管理 （17）企业外来人员实行登记制度，应经安全教育或安全告知；任何人员进入企业生产、储存区域应接受安检，按规定穿（佩）戴劳动防护用品（对涉及光气、氯气、氟化氢、硫化氢等剧毒、强腐蚀性物质的作业场所按规范配备专用防护用品），严禁携带火种，禁止携带任何非生产性电子设备。
（18）凡进入生产装置区、罐区的机动车辆，必须佩戴标准阻火器。企业对进入生产装置区、罐区的机动车辆进行严格检查，做好登记。机动车辆进入生产装置区、罐区后，必须按指定路线限速行驶，在指定区域停放。
1.4 环保治理 1.4.1 基础管理 （19）建立专业的环境管理机构，包括环境保护管理部门、处理设施运行部门及突发环境事故应急处置队伍。制定环境保护管理制度，包括环保设施运行管理制度、环境保护值班巡查制度、环保事故应急预案制度、环保设备的维护保养制度、环保处理设施停运和检修报告制度、污染防治设施和突发环境事故的隐患排查制度。建立完备的环境保护管理台帐，包括自行监测台帐、环保设施运行台帐、药剂使用消耗台帐、危险废物处置台帐。项目审批、验收、整治、核查、排污许可等“一厂一册”档案资料齐全。
（20）按规定开展污染物自行监测，应具备基本污染物指标监测能力，鼓励具备主要特征污染物指标监测能力，满足内部环保管理需求。应制定自行监测方案，委托具备资质的监测单位定期开展监测，并按规定公开自行监测方案和监测情况。应及时制定、更新、完善污染物收集、处理操作规程及配套环保设施工艺流程图，并按规定上墙公开。应委托有资质单位编制废水、废气治理方案，复杂项目的需经有关专家评审。应及时签订相关废水纳管、固废处置等三废委托处置合同，并及时更新。
1.4.2 源头管理 （21）宜采用连续化生产工艺，提高产品收率，减少污染物产生量。新建和推倒重建的生产车间宜采用垂直流设计。应使用低毒、低臭、低挥发性的物料代替高毒、恶臭、高挥发性原辅材料，车间废气应采用可靠的尾气集中收集与处理系统。应采取先进装备设施、工艺技术和方法，加强过程控制，鼓励生产工艺和设备实现密闭化、连续化、管道化。在生产工艺适用的情况下，鼓励选用单锥、双锥、闪蒸干燥等先进的干燥设备。应淘汰水喷射泵、蒸汽喷射泵和水冲泵等真空设备，确因特定工艺要求使用的，应做好使用水的冷凝和回收，完善设备密闭和废气收集措施。
（22）挥发性液体物料固定顶储罐须采用呼吸阀、氮封、降温设施、气相平衡管等一种或多种措施，呼吸废气宜应采用冷凝回流或其他方式处理后排放。挥发性液体物料装卸必须采用装有平衡管且封闭的装卸系统。使用桶装液体原料的必须密闭正压输送并设置密闭投料间，不得真空抽取。除物料装卸场所临时使用外，正常生产流程中的物料输送应使用刚性管道，不得使用柔性塑料管，以减少环境风险。反应釜、管道等装备拆除前必须清洗清理干净，原料、产品、使用过的物料桶和废弃反应釜、管道等装备应及时处理，禁止露天长时间堆放。
1.4.3 废水收集处理 （23）须做好清污分流工作，各类废水做到应纳尽纳，应关注特征污染因子的治理对策。重金属、高氨氮、高磷、高盐、高毒害、高热、高浓度难降解废水应做到分质分流，配套预处理措施和设施。罐区地面应作硬化、防渗处理，四周建围堰并采取防雨措施。各类废水输送采用明管或明管高架方式实行管道化输送，输送管道满足防腐、防渗漏要求，标注统一颜色及流向，不得设置地埋管、临时管。工艺装置废水不得落地且不得进入车间明沟（渠），新建企业及项目车间工艺废水和设备清洗水不得设置地下废水收集池，地面清洗水或现有企业整改确有难度的须采用池中罐的形式收集废水。
（24）建立完善的雨水收集系统，初期雨水收集池、事故应急池容积满足规范要求，初期雨水切断装置应采用智能控制，雨水沟、收集池应进行防腐防渗处理；规范建设雨水排放口，清理封堵废弃排放口和管道，雨水排放口必须安装智能化监控设施，最终排放口与外部水体间安装切断设施，并配套建设足够容积的应急池和应急泵。
1.4.4 废气收集处理 （25）废气收集应按照小风量、高浓度原则设计，除安全因素以外，严禁稀释收集、处理。液体投料应采用重力流或正压输送，固体投料采用固体投料器，无法使用固体投料器的应设置密闭隔间等方式隔绝物料与环境空气的接触。在生产中易挥发或异味明显的物料、中间体、产品，宜采用密闭生产体系，投料、转移、出料以及抽滤、离心、干燥、烘干等固液分离工序宜采用密闭设施，无法密闭的应采用密闭隔间等方式隔绝物料与环境空气的接触。挥发性或异味明显的成品包装单元，根据包装形式，应选用效率高、物料转移简单、自动化程度高的包装设备，异味难以收集的应设置密闭隔间等。设置密闭隔间的，须对废气产生点位采取局部集气罩的方式收集，提高效率减少换风次数，减少总风量。
（26）应采用国家和省里推荐的高效处理方式处理废气，非水溶性组分的废气不得仅采用吸收方式处理，禁止将高浓度废气直接与大风量、低浓度废气混合。
（27）企业主要废气末端治理设施应规范安装监测采样阀门及平台，采样电源保持稳定供电。企业应科学管理废气治理设施，鼓励安装光控、声控等报警装置及时预警设施故障，重点废气治理设施鼓励采用传感器方式全方位监管设施运行情况。
1.4.5 固废处理 （28）产生管理及包装要求：①产生管理要求：张贴危险废物警示标识、周知卡，建立产生点位台账，对产生的危险废物进行包装，在包装容器上初步张贴危险废物标签，已完成包装的危险废物在产生点位暂存时间不得超过24小时。②包装要求：包装危险废物的容器必须完好无损，贮存量不得超过容器最大贮存的90%，产生异味的危险废物须密封容器口或袋口，易散落的危险废物应进行打包缠绕，防止脱落。
（29）设备建设及贮存要求：①设施建设：贮存设施应防风、防雨、防晒；地面硬化、防腐、防渗、无裂缝；内部四周设置导流沟；外部设置不小于一立方的收集池，收集池应能自动收集泄漏液体，并设置污水管道输送至污水站集中处理；贮存设施应根据危险废物的危险特性参照危险废物化学品贮存设施等级要求建设相应设施，焚烧和综合利用类的危险废物贮存设施应满足2个月时长以上正常生产活动情况下的产废贮存需求，贮存挥发性危险废物的设施应设立废气收集处理设施；配备与危险废物特性相应的应急设施和物资。②贮存要求：不得贮存与危险废物管理无关的其他物品；互相反应的危险废物不得贮存在同一场所；不同类别危险废物需分区堆放，间隔一米以上，划定分隔线或隔离墙；危险废物包装容器不得与地面接触；在贮存设施内外张贴危险废物标识和周知卡并及时更新；应由专人管理，分类别建立出入库台账并实时记录；配备称重计量设施，对入库的危险废物逐件进行称重，其中危废要求规范存放、及时清零。
（30）建立、健全固体废物档案，分类建档：①环境影响评价与“三同时”验收报告和批复及固废核查报告；②危险废物管理台账（分类别）；③危险废物委托处置合同、委托单位危险废物经营许可证和危险货物道路运输许可证复印件；④危险废物管理计划、危险废物申报登记；⑤危险废物转移计划及转移联单；⑥危险废物内部管理制度、业务人员培训记录；⑦有自行处置的，还需提供处置装置（设施）环评、验收技术文件及批复、处置设施运行记录、污染物排放监测报告。
（31）除按照国家危险废物名录对危险特性进行判别外，还需根据生产原料、工艺等对危险废物特性做进一步判别，对可能具备易燃性的危险废物需进行其他特性分析，并根据特性判别结果指导贮存、堆放、处置并采取相关应急措施，同时将危险特性告知利用处置单位。产生危险废物的单位，必须登录浙江省固体废物管理平台上报年度管理计划、产生处置台账、转移联单。上年危险废物产生量大于300吨/年的产生单位应在下年年初自行组织固废核查和论证，生产工艺调整、新项目投产后，危险废物产生量与法定核定量相比变化幅度超过20%的须组织固废核查并与管理计划一同报生态环境主管部门备案。自行利用处置本单位危险废物的企业应参照危险废物经营单位管理要求建立相关制度和台账，利用处置外单位危险废物的企业必须领取危险废物经营许可证。利用处置危险废物的企业（包括自行利用处置）需按有关要求开展安全风险评估。所有产生危险废物的化工企业必须在物流的出入口、贮存场所、主要产生（处置）设施安装“三点一线”的视频监控系统，并与生态环境主管部门联网。
1.5 节约资源与清洁生产 1.5.1 节约能源 （32）禁止使用或严格淘汰国家明令禁用或淘汰的用能设备和生产工艺；全面淘汰落后及相对落后的产品、技术、工艺和设备，大力推进绿色化工技术，推进流程工业系统节能改造，推广能源梯级利用、螺杆膨胀动力驱动、溴化锂制冷等技术，充分利用生产过程产生的余热余压，实施热泵辅助精馏、MVR蒸馏、膜分离，凝液回收、聚合母液处理及回用、酸洗废水净化等技术改造。加快老旧电机更新改造，积极使用国家重点推广的高效节能电机。
（33）建立健全节能管理组织机构，配备能源管理员，年综合能耗在1000吨标煤以上的企业须持证上岗。采用自动化、信息化技术和集约化管理模式，对企业的能源生产、输送、分配、使用各环节进行集中监控管理。按照《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167－2006）的要求，配备合理的能源计量器具。主要工业产品单耗应低于国家和省限额标准，单位工业增加值能耗符合《浙江省制造业行业新增项目产出效益规范指南（2020版）》中规定的要求。
1.5.2 节约用水 （34）以“节水优先”为用水原则，采用节水型工艺、节水设备，加强用水管理，建立用水用水三级计量管理制度，用（取）水定额满足《浙江省用（取）水定额（2019年）》（浙水资[2020]8号）相关行业的先进值要求。结合行业清洁生产要求，建立和完善循环用水系统，提高工业用水重复率，现有企业单位工业增加值废水排放量≤20t/万元，新建企业单位工业增加值废水排放量≤10t/万元。
1.5.3 节约用地 （35）企业应加强集约用地管理。除特殊工艺外，企业应建设多层厂房；鼓励企业在附近配套区块建设或租用生活设施用房，厂区内除研发用房、管理用房和值班人员用房外，原则上不得建设员工宿舍用房。亩均增加值和亩均税收应符合《浙江省制造业行业新增项目产出效益规范指南（2020版）》中规定的要求。
行业名称
亩均税收（万元/亩）
亩均增加值（万元/亩）
单位能耗增加值（万元/吨标煤）
行业名称
亩均税收（万元/亩）
亩均增加值（万元/亩）
单位能耗增加值（万元/吨标煤）
化学原料和化学制品制造业
28.1
110.5
0.7
医药制造业
44.0
145.6
3.1
基础化学原料制造
36.7
129.5
0.5
化学药品原料药制造
26.0
97.8
1.6
肥料制造
5.8
44.5
0.1
化学药品制剂制造
92.1
289.7
8.6
农药制造
8.8
73.9
1.1
中药饮片加工
13.4
102.4
4.9
涂料、油墨、颜料及类似产品制造
29.1
100.9
1.5
中成药生产
39.7
117.1
4.0
合成材料制造
25.9
118.8
0.6
兽用药品制造
24.7
80.3
3.3
专用化学产品制造
21.0
82.6
1.2
生物药品制品制造
71.1
217.6
4.5
炸药、火工及焰火产品制造
8.5
37.0
6.7
卫生材料及医药用品制造
38.1
124.0
3.8
日用化学产品制造
40.6
156.9
4.2
药用辅料及包装材料
18.2
81.2
1.2
1.5.4 清洁生产 （36）企业应定期通过强制性清洁生产审核，实施主要清洁生产方案，大宗液体物料须管道化输送，其他液体物料原则淘汰桶装，保持清洁生产水平不得低于清洁生产国内先进水平。
1.6 设备设施监管 1.6.1 特种设备 （37）特种设备使用单位应严格遵守《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》等法律法规，坚持安全第一、预防为主、节能环保、综合治理的原则，使用取得许可生产并经检验合格的特种设备, 禁止使用国家明令淘汰和已经报废的特种设备。应按规定办理特种设备使用登记，取得使用登记证书，按照安全技术规范的要求及时申报并接受检验,不得使用未经检验和检验不合格的特种设备。对存在严重事故隐患，无改造、维修价值，或者达到安全技术规范规定的其他报废条件的特种设备，应当依法履行报废义务，并办理使用登记证注销手续。移动式压力容器、气瓶充装单位，应当具备规定条件，并经特种设备安全监督管理部门许可，方可从事充装活动。
（38）特种设备使用单位按照国家有关规定配备特种设备安全管理人员和作业人员，并对其进行安全教育和技术培训，按规定取得相应的特种设备作业资格。应当应当建立特种设备安全管理制度，建立特种设备一机一档，制定特种设备事故应急预案，并定期进行特种设备应急演练。应当定期开展特种设备安全巡查和压力容器、压力管道年度检查，建立定期巡查档案和压力容器、压力管道年度检查档案。
1.6.2 防雷及防静电接地安全设施 （39）按照《建筑物防雷设计规范》、《石油化工装置防雷设计规范》等要求，在厂区安装防雷装置；按照《石油化工静电接地设计规范》要求，在输送易燃物料的设备、管道安装防静电设施。防雷装置应当每年检测一次，对爆炸和火灾危险环境场所的防雷装置应当每半年检测一次。
1.7 应急管理 1.7.1 环保应急管理 （40）企业应建立环保事故隐患定期排查机制，完善防范措施。建立健全环境污染事故风险应急预案，并按照应急预案配备应急队伍、装备、物资和设施，进行日常培训、演练、备案。敏感区域建立特殊污染因子在线监控预警系统。开展环境风险评估，高风险企业强制投保环境污染责任险。
1.7.2 安全应急管理 （41）企业应按要求制定安全生产紧急疏散、应急救援预案；企业应按照《危险化学品单位应急救援物资配备标准》（GB30077）的要求配备应急救援装备、设施及物资；按规定建立应急队伍、配备专职人员。企业应结合实际，以实战为导向，加强应急救援培训和应急救援演练，每年开展应急救援演练不少于1次。
1.7.3 消防应急管理 （42）企业内所有厂房及仓库均应提供消防行政许可证明文件，不得擅自改变使用性质；消火栓系统、自动喷水灭火系统、火灾自动报警系统、防烟排烟系统、消防应急照明和疏散指示标志应保持完好有效；企业内部疏散通道、安全出口、消防车通道符合规定，保持畅通；所有企业安装电气火灾监控系统，有消控室企业安装远程监控系统，不得存在严重影响消防安全的违章建筑。如不符合要求且不能当场整改的所涉厂房停产整顿，对于严重影响消防安全的违章建筑，予以拆除。
（43）在危险生产、储存区域外围增设针对性的消防设施和灭火救援装备，储备相应的灭火药剂，放置必要的防护救护器材，有毒有害岗位应配备救援器材专柜。
（44）一级重大危险源企业应当建立单位专职消防队，配备相应人员和消防车辆，承担本单位的火灾扑救工作。其它化工企业应当建立志愿消防队、微型消防站等多种形式的消防组织，完善联勤联动机制，开展群众性自防自救工作。一、二级重大危险源企业应当成立灭火救援专家小组，第一时间协同做好火灾扑救和应急救援工作。
1.7.4 气象灾害应急防御 （45）按照《浙江省气象灾害防御条例》及《浙江省气象灾害防御重点单位监督检查办法（试行）》，落实气象灾害防御工作责任制，建立特殊气象情况接受预警机制，做好防雷电、防大风、防暴雨（雪）、防高温及防结冰等气象灾害防御应急工作。
生产工艺变更管理制度范文6
关键词：压力容器 工业锅炉 焊接
一、压力容器产品试板的要求
1、单台压力容器焊接产品试板的数量
试板的数量为圆简形压力容器应每台至少制作产品焊接试板一块；现场组焊球形压力容器应制作立、横和平加仰焊二个位置的产品焊接试板各一块；钢制多层包扎压力容器的产品焊接试板应包括内简焊接试板和层板焊接试板。
2、批量压力容器焊接产品试板的数量
压力容器制造单位如提供连续30台同钢号，同焊接工艺的产品焊接试板的测试数据，这时就可以上报相关单位进行审查，当许可之后就可以减少数量。假如在半年中使用的设备低于15台的话.，那么就可以从中选出两台产品制作产品焊接试板
3、其他压力容器产品焊接试板的数量
对需经过热处理来达到材料力学和弯曲要求的压力容器，以及设计图样或用户协议中要求按台做产品焊接试板的应每台做产品焊接试板。有色金属制造的压力容器应每台制作产品焊接试板。
4、产品其他试板的要求
压力容器制造中除要求做产品焊接试板外，结合制造技术的具体特征等规定，一些设备在制造的时候，还应该进行别的试板活动。常见的有：凡经热处理来达到材料力学性能和弯曲要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板；有些图样要求容器的螺栓需通过热处理来满足力学性能的应按批做热处理试样。每批系指具有相同钢号、相同炉批号、相同截而尺寸相同制造工艺、同时投产的同类螺栓。
二、锅炉压力容器焊接的施工
1、合理的使用焊接措施
用于压力容器的焊接力一法通常为电弧焊、等离子弧焊、电渣焊、氧乙炔焰气焊和钎焊等。我国常用的力一法多为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护电弧焊和电渣焊等。由于种类非常多，所以在具体的选择的时候要结合被焊物体的状态以及使用的装置等等的各种要素来分析。假如其尺寸非常大，而商家恰巧又相应的热处理装置的话，通常是使用电渣焊的措施来进行。不过假如物件的规模较大，而且是圆球状的话，就不能使用这种措施，主要是因为这种设备 一般是由柱脚来承接的，自身的重量非常高，当焊接之后正火处理时加热温度高，正火时的壳体强度大大降低，就会使得柱脚和球体之间的连接而发生变形现象，使得其无法使用。而电渣焊这一焊接力一法的焊接线能量特大焊接接头的晶粒粗大，它并不具备高效的韧性特征，不进行正火处理以达到细化晶粒的要求，则无法正常使用放球形容器不宜采用电渣焊氧乙炔焰气焊由于热源不集中，火焰温度不高，使用这种工艺处理的接头部位它的热影响的范围非常广，导致接头处的机械性能不符合规定，所以通常只是用到材料的韧性较为优秀的状态中。
2、高效的焊接工艺及技术
首先，应对产品图祥进行焊接工艺性审查。因为焊接的专业性
强，一般设计图纸中对焊接坡口的设计、焊缝布置、焊接变形以及材料的匹配选择等，不一定都符合规定。通常应该由制造单位结合工艺规定等对图样进行严格的审核，目的是为了确保焊接的构造符合相关的规定
当对图纸进行完审核之后，应对产品焊缝编制识别确定焊接工艺评定的数量，完成焊接工艺评定报告或选择原工艺评定覆盖，并根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺规程。
3、认真评定焊接技术
现阶段，我们国家在技术评定相关的管理工作中己经获取了较高的成就。由于设备的使用条件存在非常大的差异，而且相关的图纸技术的规定也有显著地差异，所以在开展焊接技术评定的时候，不仅仅要按照相关的标准以及规定进行，同时还要符合图纸技术规定。
4、合理的控制材料
目前，使用较多的材料主要的是电焊条以及焊兹等。第一，要认真地进行采购工作，从实际状况来看，现在国产的材料，不管是种类或是品质上来讲都和国际上的优秀产品有较大的距离，所以，要认真的选择材料。
在制作的时期，要认真地管理好材料的使用情况。首先，要按照
时间发送，防止材料长久地暴露而受到空气的影响。其次，认真的做好回收工作，要确保回收的数量和使用的数量之和等十发放的总数，这样就可以确保不会在制作的时候发生用错的情况
三、锅炉压力容器质量监督控制
为了从根源上确保锅炉压力容器的质量，我们可以从以下几方面进行质量控制：
1、控制材料质量
对原材料（包括焊接材料）的控制是质量控制的一个重要环节。制造单位应明确材料和采购控制的范围。控制材料环节一般应包括：选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。
2、控制工艺质量
锅炉压力容器的制造是一系列生产工序，按照一定的生产工艺流程加工完成的。投产前，要根据设计图纸的要求，制定出各生成工序和部件的加工工艺，并根据生产及材料代用等情况进行相应的工艺变更。生产过程中，车间和生产工人要严格按照工艺规程和守则工作，克服随意性。制造单位应明确工艺质量控制的范围，制订和执行工艺质量的管理制度或程序文件，以保证工艺流程合理。工艺文件正确、完整，工艺实施过程受控，产品标识唯一。控制环节一般应包括：图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，标一记移值可追溯性，工艺实施过程控制的一记录，表面处理和防护等。
3、控制焊接质量
焊接是锅炉压力容器制造中的一种主要加工方法。如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头等等，大多用焊接的方法完成，对于锅炉压力容器的制造是十分重要的。产品的质量很大程度上取决于焊接质量的优劣。制造单位应制订和执行焊接质量的管理制度或程序文件，以保证所有受压元件（包括受压元件与非受压元件连接）的焊接接头的质量都能满足法规、规章、标准和图样的要求。控制环节一般应包括：焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。
4 、控制检验质量
锅炉压力容器在制造过程中难免地要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效的保证了锅炉压力容器产品的质量。
5 、控制无损检测质量
无损探伤技术被应用于锅炉压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在锅炉压力容器制造质量控制过程中，探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。
6、控制理化试验质量
制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。控制环节一般应包括：试验规程的编制、审批和使用，试验人中的管理，试验设备和器材，试样的取样、加工和检测，试验的操作，试样的保管，试验的记录、报告及保管，外协的理化试验的质量控制等。
