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车间安全改善方案范文1
关键词：暖通空调；设计方案；方案比较；工程设计；环境安全；评价因素
一、概述
随着我国国民经济的发展，建筑行业的变化日新月异，暖通空调工程遍布厂矿企业、机关学校、宾馆饭店、商场影院，且进入了千家万户。但是随着暖通工程项目越来越多，设计中存在的问题也较多。有的是由于设计人员实际工作经验不足、对规范不熟悉等原因造成的。我们在设计过程中力图将暖通空调设计中涉及到的常见问题进行归纳，分析原因并采取相应的改正措施。内容源于规范，并具有较强的实用性、可操作性和方便理解，以供建筑结构设计人员及暖通设计人员使用和参考。
二、暖通空调系统设计方案的制定原则
1.设计方案要具有可行性和前瞻性，并必须按照相关的法规和规范进行设计，既要能够满足系统的使用要求又不能超越实际的供电、供水等方面的要求，以保证设计方案可行、可靠；
2.设计方案要考虑经济性问题，在满足同等设计要求下并采用同等品牌的设备、相同的舒适性工况、相同的节能标准等条件下选择最经济、最科学、最合理的方案。
3.设计方案需要让系统拥有尽量好的可调节性，能够满足全年气候条件的要求，并根据实际情况决定采用何种控制方式以满足系统的调节要求。
4.设计方案要考虑系统的安全性能，既要按照相关防火设计规范做好防火安全设施，又要考虑系统运行可能对室内环境和人员、物品的不利影响，并根据煤矿、锅炉房等具体情况做好易燃易爆环境的安全防护措施。
5.设计方案要重视系统运行对环境的影响，如今环境保护问题已经成为整个社会关注的热点话题，在方案设计时需满足环境保护的相关要求，避免系统投入运行时间不长就必须进行改造的情况。
6.设计方案要坚持最合适的就是最好的原则，评定设计方案不能仅看投资额和技术含量的高低，任何一个设计方案都有着自身的优势和局限性，要根据实际情况和实际需要来制定和选择方案。
三、经济性比较
经济性比较是目前暖通空调方案比较中考虑最多的一个问题。在经济性比较时首先应注意比较基准的一致。包括设计要求、使用情况、采用什么设备、能源价格、舒适性要求、美观要求等基准条件,这样才能保证方案比较结果的科学性和合理性。对采用不同品牌设备的设计方案进行经济性比较,显然是不合理的;同时不考虑舒适性的区别,如对新风量标准不同的设计方案进行经济性比较,显然也不可能做出正确的选择。
四、对防尘采取的措施
对于产生粉尘的生产过程，当工艺条件允许时，采用湿式作业是经济和有效的防尘措施之一。如在物料破碎或粉碎前喷水、粉碎后润水，铸件清理前在水中浸泡，耐火材料车间和铸造车间地面洒水等，都可以减少粉尘的产生并防止扬尘。采用定向或不定向的风扇喷雾，可使悬浮于空气中的粉尘沉降，从而减少空气中的含尘浓度。对除尘设备捕集的粉尘，应采用如螺旋输送机、刮板运输机、真空输送、水力输送等不扬尘的运输工具输送。对放散粉尘的车间，为了消除地面、墙壁和设备等的二次扬尘，采用湿法冲洗是一项行之有效的措施。多年以来一些选矿厂、烧结厂、耐火材料厂均将湿法冲洗列为经常性的重要防尘措施之一，收到了良好的效果。当工艺不允许湿法冲洗，且车间防尘要求严格时，可以采用真空吸尘装置。如：有色冶炼的有毒粉尘用水冲洗会造成污染转移；电石车间以及其他遇水容易发生爆炸的场合，均宜采用真空吸尘装置。真空吸尘装置主要有集中固定和可移动整体机组等两种形式。集中固定式适用于大面积清除大量积尘的场合。近年来，国内外发展了多种形式和用途的真空清扫机，其中真空度较高的机组可用于真空吸尘。
五、安全性和环境影响问题
暖通空调系统的安全性主要包括易燃易爆环境安全、防火安全、人员环境安全、重要设备物品环境安全、系统设备运行安全5个方面的问题。在设计弹药厂房和库房、煤矿等易燃易爆工程的通风空调系统时,安全性成为必须考虑的重要因素,应采取相应的防爆技术措施。在设计燃油燃气锅炉房时应考虑可燃气体、液体泄漏带来的安全性问题,应设置可燃气体泄漏浓度报警系统和事故通风系统,并相互联锁。防火安全问题应按照有关防火设计规范来考虑,在此不作详述。设备安全运行的问题主要包括制冷系统的安全保护、北方暖通空调系统冬季防冻、空调系统电加热与风机联锁保护等问题。在方案设计时应注意考虑暖通空调系统故障可能对室内重要设备和物品产生的不利影响,重要机房、重要资料库和文物库房不应采用在吊顶设置风机盘管的空调方案。
六、对隔热采取的措施
过去夏热冬冷或夏热冬暖地区的建筑物大都采用通风屋顶进行隔热，收到了良好效果。近些年来，民用建筑设置通风屋顶的也越来越多，所需费用很少，但效果却很显著。某些存放油漆、橡胶、塑料制品等的仓库，由于受太阳辐射的影响，屋顶内表面及室内温度过高，致使所存放的上述物品变质或损坏，乃至有引起自燃和爆炸的危险，除应加强通风外，设置通风屋顶也是一种有效的隔热措施。夏热冬冷或夏热冬暖地区散热量小于23w/m2的冷车间，夏季经围护结构传入的热量，占车间总得热量的85％以上，其中经屋顶传入的热量又占绝大部分，以致造成屋顶对工作区的热辐射。为了减少太阳辐射热，当屋顶离地面平均高度小于等于8m时，宜采用屋顶隔热措施。
七、对生产厂房内的热源，采取有效地隔热措施，可以改善工作环境。
进行工艺布置时，将散热量大的热源尽可能远离工作人员操作地点或布置在室外，是隔热降温的有效措施。如：将锻压车间的钢锭钢坯加热炉设在边跨或坡屋内，水压机车间高压泵房的乳化液冷却罐设在室外，铸造车间的浇注流水线的冷却走廊尽可能设在室外等。为了改善劳动条件，除对工艺散热设备本身采取绝缘隔热措施外，还可以采用隔热水箱、隔热水幕、隔热屏等措施或采用远距离控制或计算机控制，使工作人员离开热源操作。
车间安全改善方案范文2
关键词：中小型机械加工企业；安全生产；标准化；探讨
中图分类号：TQ171 文献标识码： A
一、开展安全生产标准化建设的意义
开展企业安全生产标准化建设意义重大。一是执行企业安全生产主体职责的必要路径；二是强化企业安全生产基础作业的长效准则；三是政府施行安全生产分类指导、分级监管的重要依据；四是有用防备事端发生的重要手法。企业开展安全生产标准化建设，即是要采纳四方面方法：一是拟定完善安全生产标准和准则标准；二是严厉执行企业安全生产职责制，加强安全科学管理，完成企业安全管理的标准化；三是加强安全教育训练，强化安全意识、技术操作和防备技术，根绝“三违”；四是加大安全投人，提高专业技术装备水平，深化隐患排查治理，改善现场作业条件，完成岗位合格、专业合格和企业合格。从而强化企业安全生产基础，增强企业安全管理和事端防备才能，完成企业安全生产作业从过后救援转变为事前防备，从而掌握事端防备和安全生产作业的主动权，有用防备各类事端的发生。
二、安全生产标准化评审方法及评审标准
（一）评审方法
评审方法，在中小企业创立安全生产规范化进程中有重要的效果，只要真实的了解评审程序流程，才干做到事半功倍，评审方法有几种方法：发问或攀谈；查阅文件和记载；观察和查看；材料核对；查看查核；现场查验。
（二）评审规范
中小型机械加工企业应依据《全国冶金等工贸企业安全生产规范化考评方法》的有关规定，依照《机械制造企业安全质量规范化查核评级规范》或《冶金等工贸行业小微企业安全生产标准化评定标准》进行了安全生产规范化合格评审。
三、要素评审
对照企业制定的安全规范，经过现场排查，某建机企业整改方法如下。
（一） 现场查看整改意见
（1）铆焊车间：配电柜无工作零线或有断线，有的配电柜只有二线、三线；钢丝绳有断股打皱表象；手持电动工具一次线过长，且无漏电保护设备；临时线太多；登高梯台无防滑设备；砂轮机无罩、无挡屑板；车间通道占道严重、不清洁；行车要有查看陈述，两端应有接地。
（2）钻床、锯床工作台应保护接地；剪床（轮子）应安装设备防护罩；直梯应有护笼。
（3）应加强外包气罐的安全管理，压力容器（氧气罐、CO2气罐）要进行重大风险源辨识，应有查验陈述，并采纳方法严格管理。
（4）车间内工作损害较严峻，烟尘、粉尘浓度大，无除
尘设备。
（5）车间内外气瓶应有防倾倒设备和护圈。
（6）应加强外包喷漆车间的安全管理，喷漆车间工作场所危化品（油漆）堆积过多，应移到专用库房；喷漆车间职工应替换更为有用的防护用品。
（7）机加工车间消火栓无水龙带；有的砂轮机未装护罩和护栏。
（8）电工安装车间应增设灭火器，克己电梯应有查看、操作规程上墙，应有标识和相应的安全方法。
（9）电料库房消火栓无水龙带，应增设灭火器。
（10）石油商品安装区移动空压机线过长。
（11）厂房、变电房、行吊等设备设备须完善防雷设备。
（12）完善消防系统、包括备用水源等。
（13）特种行业人员（叉车工、电工、吊机工等）应持证
上岗。
（14）操作规程和有关规章准则装裱上墙。
（15）厂房及消防设备建造须经消防大队检验，并有合法检验依据（16）定时安排消防演练或应急演练，并有记载。
（17）采纳方法催促有关职工佩带口罩和安全帽。
（18）各项安全职责准则、管理准则和操作规程要经过文件、手册和训练等方法，贯彻到班组、车间和自己，并定时查看落实到位。
（19）安排安全规范化教育训练并有记载。
（20）完善企业安全文化建造，如安全宣传橱窗、标识标牌等。
（21）依照5S安全管理法做好生产场所、工作场所的打扫、收拾等工作。
（22）做好工作卫生防护，定时进行体检。
（二）文件材料整改意见
（1）完善设置安全管理机构、装备安全管理人员的管
理准则。
（2）完善各级安全生产职责准则。
（3）完善安全生产方针的管理准则，清晰方针与方针的拟定、分化、施行、查核等环节内容。依据所属基层单位和有些在安全生产中的功能，分化年度安全生产方针，并拟定施行方案和查核方法。
（4）完善安全生产“三级教育”训练管理准则和惯例教育、专题训练的记载归案工作。主张实施班前十分钟安全教育准则。
（5）完善风险排查管理及安全查看管理准则，明确责任部门、人员、方法。
（6）完善新、改、扩建工程“三同时”管理制度；
（7）完善各岗位操作规程。
（8）完善文件材料和自评陈述有关附件的归档管理工作。
（9）建立安全生产工作室，备齐档案盒，并依照《机械制造企安全生产规范化考评查看》完善档案材料存档工作。
（三）在要素评审中对失分状况进行剖析，给予相应的主张。
1、根底管理考评首要失分提出整改意见
（1）企业应加强平常查看、查核和记载，以便半年或年终进行绩效查核。
（2）企业规章准则的落实、查核、评价方面还有待加大力度，以便进行及时变更和调整。
（3）企业在方案和方案的履行进程中，还缺少配套的查看和查核力度，对方案施行的进展缺少有用的剖析和总结。
（4）企业、车间、班组三者之间履职不清晰，首要安全管理人员的训练资格方面要办证承认。
（5）企业在工作安全健康教育及职工的转岗、离岗、
复工等方面的安全教育要进一步加强
（6）企业在“三同时”管理和有关方管理方面，要进一步完善；要加强风险源的排查与管理；加大平常安全查看整改力度，并做好有关记载，便于查核结帐，保证安全生产。
2、设备设备安全考评首要失分有些和整改意见
（1）企业需在平常查看和设备运转记载方面还要不断完善有关程序。
（2）厂区防雷设备及有些安全防护设备需进一步完善，安全通道需作防滑措施。
（3）对行吊等特种设备的平常运转和保养要有书面记载和使用剖析。对多台行吊要进行一致编号管理，职责到人。
3、工作环境与工作健康考评首要失分有些和整改意见。
（1）厂区门口、风险路段需设置限速标牌和警示牌，厂区道路应有明显的人车分离线。
（2）企业应加强职业损害工作点的管理，保证防止和削减职业病。
（3）企业需在工作损害人员的辨认、工作损害工作点的管理以及职工健康体检等方面要进一步完善和改善。
四、中小型机械加工企业安全生产标准化建设中存在的问题及解决方案
（一）提高认识，加强领导
坚持政府统一领导、企业执行创立，坚持质量与效率统筹、质量第一的准则，进一步拟定推进的政策方法，推进各级各有关部分、单位进一步加强领导，安排专项经费，推进合格创立工作。
（二）明确职责，全部推进
进一步执行安全生产企业主体职责、部分监管职责和属地管理职责，把企业安全生产标准化合格作为有关安全生产答应的前置条件，强化联合执法查看。
（三）广泛宣扬，深化训练
以《国家安全监管总局等部分对于全部推进全国工贸职业企业安全生产标准化建设的意见》的宣贯为要点，全方位、多层次地继续宣扬安全生产标准化工作，强化评审人员和企业内审员训练，加强评审安排建设。
（四）标准评审，严厉标准
进一步完善评审标准、评审管理方法，加强评审安排和评审管理工作，强化工作现场、岗位操作、班组管理的安全标准化和危险排查管理标准化等方面的考评，严厉对标评审，断定合格等级。
（五）注重实效，保证质量
加强监管，推进企事业单位第一责任人按照“七个必要”的需求，以执行安全生产职责、标准工作行动、强化危险排查管理、提高实质安全为要点，在各个岗位、各个环节、各个专业全部开展合格创立活动，实在强化企业安全生产基础，提高实质安全水平。
（六）开展“回头看”，巩固成果。
五、安全生产标准化建设推进进程的见解
安全生产建设工作是一项长期性、持续性的工作，需求各创立单位通过本身的尽力，才能到达岗位达标、专业达标和企业达标。有必要严厉按照“七个有必要”的需求：一是有必要亲身安排本单位的合格创立工作，断定内审员，树立自评安排，采纳有用方法，保证继续运转。二是有必要安排树立“横向到边、纵向到底”的安全职责系统，为各项安全生产工作的执行奠定基础。三是有必要树立健全企业各项安全生产管理准则，按规则设置安全生产管理安排，装备安全生产管理人员，拟定安全技术操作规程。四是有必要树立并执行首要担任人和领导班子成员现场轮番带班准则，强化工作现场、岗位操作、班组管理等生产进程管理，加强对要点部位、关键环节的安全查看。五是有必要强化全员安全技术训练，标准工作行动，完成岗位合格，实在处理违章指挥、违章操作、违背劳动纪律等“三违”表象。六是有必要经常性开展事故隐患排查，安排树立事故隐患自查自报自改准则，推进安全隐患的排查、预警、整治、评价、销号的闭环管理。七是有必要按照有关政策规则，获取必要的安全费用，保证安全投人，并以增强安全保证才能为主，改造落后工艺技术设备，运用先进适用安全技术装备，改进不良工作环境，提高实质安全水平。
结束语：
“安全生产标准化”是指通过树立安全生产责任制，拟定安全管理准则和操作规程，排查管理危险和监控重大危险源，树立防治机制，标准生产行为，使各生产环节契合有关安全生产法律法规和标准标准的要求，人、机、物、环处于良好的生产状况，并持续改善，不断加强机械加工企业安全生产标准化建造。真正使企业标准生产经营管理、工人按规程操作，推进标准化管理，实现实质安全。
参考文献：
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车间安全改善方案范文3
一、班组的建设与管理得到加强。
1、充分利用例会和车间班前班后会，将公司第二次创业的精神认真传达，使车间员工真正领会到公司的发展要求、前景和目标，筑建员工以厂为家的思想。
2、加强了班组培训学习。车间班组长的责任直接影响车间的工作质量，因此，在04年的班组建设中重点加强了班组长的培训与学习，使他们真正发挥技术骨干和模范带头作用。
二、狠抓安全管理不放松。
1、加强了对班组安全检查力度，完善了岗位责任制，发现问题及时通报并限期整改，使安全隐患大大降低，确保了04年的安全生产。
2、充分利用周二安全例会时间，认真分析一周来的安全生产情况，将车间发生的安全事故认真分析总结，吸取经验，杜绝类似事故的再次发生。
三、生产、技术管理得到加强。
积极配合质量管理部门对车间质量的检查力度，并强化生产技术的管理力度，使产品质量一次抽检合格率大大提高，水分超标现象减少，产品板结现象得到较好控制。
四、现场管理得到改善。
1、制定了现场管理制度，并在生产过程中认真执行，宣传贯彻“5S”活动，并认真组织实施，使现场管理得到大的改善。
2、将东厂所有积压余料进行消化，避免了原材物料的浪费，节约了生产成本，改善了现场。
五、对设备进行技术改造。
一、安全方面：安全管理有好多没有到位，这主要表现在以下几点：
1、安全管理力度不够。安全操作制度不健全，安全培训不到位，检查不到位，有好多时候，由于我们的工作当中劳动量比较大，工人的体力消耗比较大，为此在生产安全检查过程中，发现的安全隐患没有严肃的指出或者没有按照安全管理制度进行处罚，现在想来是完全不对的，在安全事故没有发生以前，就应该不讲情面，只有这样，才能彻底消灭安全隐患。为此，我想在今后的工作中，对存在人情面子的安全隐患没有指出或处理的，我们将严肃处罚当班安全责任人。
2、安全隐患整改及时不彻底。由于存在侥幸心理，有些安全隐患的整改工作存在应付现象，并且还认为这样会降低一些生产成本，这样在有些安全隐患的整改中没有彻底整改，我想在今后的工作中，不论要付出多少，只要是安全隐患，只要是不符合安全管理规定的，就要坚决不折不扣的进行整改，并安排整改责任人限期整改。对整改不彻底的，严肃处理整改责任人。
3、违章操作的几乎没有处理过。在工作过程中，有好多操作没有严格按照操作规程操作，但是当时又没有发生安全事故，所以大多只是口头批评，而没有严肃处理。现在想来，这是安全隐患的重中之重。象前段时间一名操作工违章操作，作业完成后，直接从2米高的地方跳下，造成足跟撕裂。因此在今后的工作中，凡是出现的任何违章操作的，一律停工休息。
4、安全标志仍不够健全。到目前为止，东西两个厂子，我自己简单的找了找，发现像高空作业、高温作业、高压作业安全标志没有设立，准备限期解决。
二、生产、成本方面：因简单追求产量，使有时个别班组为了当班的自身的利益，出现了：
1、交接班不协调。比如个别班组以清理现场、准备交接为由，采取应付投料的方法，造成下个班次的产量降低。这一点对我作为管理者来说确实是个头痛的事，目前解决的办法就是首先尽可能的提高班组长的思想素质，并要求他们要考虑整体利益，其次就是硬性规定处理现场的时间，以保证交班工作的正常进行。对于发现有明显故意应付投料的班组，严厉处罚班组长，或者扣减当班的产量。
2、设备带病工作。个别班组在生产过程中，为了尽可能的提高产量，在设备出现故障隐患时，没有及时进行修理，结果既缩短了设备使用寿命，又加大了设备维修资金的投入，把设备的维修时间转移到了下一个班次，并延长了维修时间。凡是已经发现设备有简单的小故障应该停车检修而没有停车的，加大处罚班组长和维修工的力度，同时我们在今后的工作中要进一步建立完善的管理制度，我在想能不能把技术工（维修工）分出几个档次，这可以通过考核或者评审的办法进行分档，这样如果发现维修工人不处理当班设备故障的，进行降低技术工档次的处罚。另处还有：
3、技术岗位的培训欠缺。现在看来技术岗位的培训确实太少了，如果能经常进行技术岗位的培训，使同一工种的技术人员的技术水平都在不断的提高，那么我们的产量一定会提高，产品的生产成本就一定会下降。我们已经采取了一项措施就是定期召开技术研讨会，要求大家在会上畅所欲言，把自己在生产过程中发现的问题和方法都说出来，是问题的，大家讨论解决，是经验的，大家共同吸取。我想还要让他们这些技术人员从文化方面、技术方面从外面吸取更新的知识，来进一步提高技术人员的思想素质和技术水平。
4、管理不到位，有跑冒漏现象，成本考核制度不健全，落实责任不到位。加大管理力度，建立成本考核制度，量化考核。
三、质量方面：
1、成品颜色不一：原因：管理不到位。方案：
（1）找最佳标准，定量添加
（2）设专人负责添加
（2）随时抽查。
2、成品内在质量不稳：原因：
（1）管理不到位，对配料没实行监控
（2）由于原料含量不一，没与工人及时沟通
（3）岗前培训不到位。(4)由于配方含量调整，没及时采取有效措施方案：
（1）加强管理，设专人负责投料，并做好记录
（2）加强新员工的岗前培训
（3）定期不定期的抽查
（4）调整配方是及时清理
3、产品的板结有时严重：原因：
（1）板结剂加量不准
（2）没根据产量大小及时调整添加量
（3）冷却效果差之水分不稳定，导致板结方案：
（1）制定添加标准
（2）设专人负责按产量，标准添加
（3）加大冷却引风效果
（3）由主任负责不定期进行检查监督
4、产品外观大小不均，颗粒不圆：原因：
（1）生产工艺执行不严
（2）由于原料不一，没能与领导及时沟通，调整配方
（3）管理力度不够，致使关键岗位人员之间沟通不够
（4）筛子筛分不好方案：
（1）制定严格的工艺管理制度，由专人负责检查
（2）协调管理，关键岗位人员及时沟通
（3）根据不同的原料，及时与领导沟通，调整配方
（4）对成品筛进行技术改造
四、现场管理方面：
1、定置管理仍没有完全到位。到目前为止，我们还没有真正的对所有的物品进行定置管理，只是临时决定一些物品的摆放，同时由于工人的懒散性和素质的高低不等，有时在作业场地完成作业后，不能做到人走场地清，乱放的现象仍然存在。这一点我们准备建立定置管理图，以便在今后的工作中能够依图加强巡查，对未按照标准进行摆放的，进行严格处罚，使“5S”管理初见成效。
五、设备现场管理没有完全到位。
由于人人都有惰性，操作人员总是能省事就省事。这样运行设备上面的浮尘等经常不能及时清理。为此，我们准备加强设备浮尘清扫的检查，对能够及时清理并及时检查出设备隐患的，给予一定的奖励，对没有及时清扫的班组，则给予适当的处罚。
六、技术改造方面：
1、技术改造的奖励政策兑现的不及时。由于工作过程中注重工作过程，而在工作完成后，没有及时进行回顾和总结，造成对一些小的技术改造没有进行及时奖励，有损技术人员的工作的积极性。为此，我们准备定期召开技术改造总结会，既能及时兑现奖励，又能总结经验，找出新的改造项目。
2、技术革新主动性差。以往的技术改造大多是在工作过程中确实遇到了不得不解决的问题了，才去想办法，或者才去同一些技术人员一起探讨解决的办法，没有把技术人员在工作过程中的经验充分的发挥和利用起来。为此我们准备经常召开技术研讨会，让大家把工作过程遇到的问题摆一摆，共同研究对策，找出改造的办法。就是俗话说的“三个臭皮匠，顶个诸葛亮”。
七、培训方面：
1、在岗位培训方面，不要说其他人了，就是我本人，实事求是的说，学习的也少了，我现在感觉靠经验进行管理是不行的，而现在我的技术知识又太有限了，因此在工作过程中大多靠的就是经验了。这一点在今后的工作中，准备加强学习，首先自己能够解决的办法就是多召开一些岗位工人的专题会议，让大家多谈一谈工作中的好的经验和办法，这样既提高了其他人的岗位工作能力，对我也是一个学习。
2、一般岗位的培训太少。我们现在只是在一些主要的岗位实行岗前培训，但是对一般岗位的培训几乎没有。这样大多数工人的各方面的素质差距太大，一般岗位人员认为自己不被重视，挫伤了一般人员的工作积极性。
八、环境方面：
1、由于双粉、筛分控制不好，大量的尘土造成了车间的工作环境差，下一步控制改造加大除尘效果。
九、个人存在问题：
1、平常的工作没有计划性。由于工作的繁杂，在每天的工作中，都是以自己的想法，随意的进行安排工作，计划性太差。这一点我准备这样来解决。首先在每天下班后，要对各项工作进行调度，需要调整工作目标和方向的，提前计划好，并落实将新的工作目标落实到人。其次是及时与相关部门进行沟通，以便调整工作计划。三是对已经安排的工作在没有非常特殊的情况下，在没有完成以前尽可能的不再改变工作方案。
2、在平常仍有时出现布置工作后，没有检查、落实，甚至没有进行考核，打击了职工的工作积极性。比如原来要求员工从废旧内膜中捡出可以重复利用的内膜，并有考核标准，这样企业生产降低了生产成本，职工还可以多得到一点收入。但是最后却没有考核与兑现，影响了工作的积极性。因此，在今后的工作中，对已经安排的工作，要善始善终，自己不能解决的问题，要上报领导来解决。
3、虽然已经在管理层工作了多年，但感觉仍没有学会充分利用下属。这一点可能与本人多年的工作习惯和工作作风有关。我应该把一些工作让下属去处理，应该多给下属一些锻炼的机会，应该多支持下属的工作，提高下属工作的积极性和主动性，让他们把自己应该做的事情做好。
4、缺乏有效的沟通，一是部门之间的沟通，二是内部沟通，下一步加强沟通。为切实抓好20xx年生产部的工作，我将按以下几个方面进行开展工作：
1、继续坚持“安全第一，预防为主”的方针，严格按照安全操作规程进行管理。
（1）重点抓好三级安全管理网络的建设，充分发挥他们的职能作用。
（2）全面落实安全生产责任制，重点抓好班组管理。
（3）继续坚持每周一次的安全大检查，对各车间存在的设备隐患违章行业仔细排查，发现问题立即处理（限期整改，严重的给予处罚），并责令责任当事人制定出改进措施。
（4）对查出的安全隐患，当作事故对待，按照事故三不放过的原则进行处理。小事当作大事抓，把事故消灭在萌芽之中。
2、做好节能降耗，降低生产成本。
（1）认真计量好车间附助材料使用，做好班组交接班记录，每月对车间班组附材进行清理考核，并将各班附材消耗每月进行对比，作为年终考核的依据。
（2）会同车间制定班组交接班制度，加大检查力度，提高产量，确保产品质量。
（3）加大低值易耗、辅材的考核，低值易耗品、防板结剂、机械油进行计量，降低产品消耗。
3、强化质量管理
（1）进一步完善生产工艺，对影响产品质量，如色泽、颗粒因素加大管理力度，着色剂、板结剂设专人计量，确保色泽一致，颗粒均匀，同时防止产品板结。
（2）加大生产工艺的检查力度，对不认真执行工艺的车间、班组进行通报批评，并上报处理。
（3）积极与物资部、质检部沟通，特别是对自备袋包装的原料，落实好具体含量再使用，确保产品养分稳定。
4、认真落实公司下达的生产任务。
（1）根据各车间用工人员情况，制定最佳用工人员方案，由生产部和车间共同配合积极招收新工人，确保正常生产人员的配备。
（2）合理调度、均衡生产，根据各车间生产能力的大小，合理下达生产计划，确保满足销售需要。
（3）认真做好与供应、物资部门的沟通交流，使原材料的物流更加趋于合理，减少转货费用，降低生产成本。
5、积极做好现场管理
（1）对成品或半成品进行定量存放，加强巡查，对未按要求进行处罚
（2）强化设备管理，责任到人，每月由车间主任对设备管理、使用进行总结。加强产成品的防护措施，将所有产成品全部盖好，做到防雨防尘
（3）强化“5S”管理，将“5S”管理制度化，规范化，每星期对车间不低于二次的检查，将检查结果车间内通报。
6、继续提倡和激励技术革新。积极为技术人员提供技术革新和对设备进行小改小革的环境和条件，及时将新产品的标准交到技术人员手中，使他们及时配合公司有关部门学习和掌握新的产品工艺，带动和激励全员积极学习技术，提高自身技能。对于在技术革新和对设备小改小革上确有提高生产产量、质量和改善工作环境、保护设备等特殊贡献，并在生产中得到证实的，报请公司给予表彰奖励。同时继续搞好设备的检查、维护、保养与维修，使生产设备始终处于良好的运行状态。对设备的维护维修费用列入生产成本，并量化到每个班次，超支自负，节约按公司规定奖励。
车间安全改善方案范文4
关键词：小型企业 工业工程 生产系统布局 优化
0 引言
改革开放以来，浙江人民发扬“自强不息、坚韧不拔、勇于创新、讲求实效”的精神，大力发展民营经济，民营中小企业占据经济发展的主体地位，走出了一条浙江特色的发展之路。但按规模化、国际化、高科技化的发展趋势和要求，我省小型加工制造类企业普遍存在着科技水平低、结构松散、缺乏经管类专业人才等问题，加之原材料、劳动力成本的不断上涨等因素，使得同一产业层次上的市场竞争力不强[1]。因此，企业必须结合自身存在的问题，从加强管理、提高效率、降低成本等多个方面对企业业务流程进行改善。
生产系统是企业产品输出的核心，其运行质量与效率直接关系到产品的质量及成本，而生产系统的布局设计是构建生产系统的关键和基础。生产系统布局就是将加工设备、物料搬运设备、工作单元和通道走廊等制造资源合理地布局在一个有限空间里的组织过程[2]。其设计好坏直接影响到生产过程中物流成本及生产效率。因此，生产布局的合理规划和结合企业实际的生产系统结构优化，对我省小型企业的发展有很重要的现实意义，是企业在产业转型升级形势下保持自身竞争力的关键。
1 当前江浙地区小型加工制造类企业生产系统布局的现状
笔者实地走访了杭州仓前工业园、勾庄工业园、萧山南阳工业园、临江工业园、嘉善大舜开发区、临海上汇工业区等部分小型加工制造类企业，大部分生产系统布局没有经过科学的规划和设计，管理比较松散粗放。车间布局往往仅从技术人员的经验出发，以简单满足企业产品生产流程为标准建设生产系统。方法虽然简便易行，但存在着诸多漏洞，难以满足企业长期的生产需求。在科学技术快速发展和市场需求瞬息万变的今天，新工艺、新设备不断推陈出新，经验型的生产系统布局缺乏可重构性，不能满足多样性、个性化的市场需求[3]。不周密的规划还可能造成物流线路杂叉、厂房空间利用率差、设备分配不均等问题，浪费企业资源。
下面，笔者结合临海某企业高压清洗机生产车间系统布局的实际情况，将我省同类型企业生产系统布局普遍存在的一些问题做一总结及分析，为其他企业结合自身情况提供参照。
该产品简要的作业流程如图1所示，其车间的现行布局如图2所示，一个典型的由技师按经验设计。首先，通过货运电梯及手推叉车、托盘将产品待装配的各零配件及辅料运送至该车间。随后将其推到相应的放置区存放，等待取料。装配时先由生产线远端高压水泵组装线取所需的配件至工作台进行水泵泵体装配。第二工序在泵体上加装电动机，并进行通电测试。达到额定输出功率的合格品在第三工位加装外壳、电源及控制系统，形成成品，并再次进行通电测试，观察整机正常工作，无异常表现，外观无缺损则为合格品转入成品区存放，并进行包装。最后通过货运电梯将成品运抵仓库保存，等待出厂。整体物流线路及各工位操作情况如图中所做的标注。
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图2 某厂高压清洗机车间生产系统布局图
根据该生产系统布局及对车间生产加工过程的观察，我们认为类似的企业的一些共性问题有以下几个方面：
1.1 缺乏布局总体规划，随意分配各板块空间
该厂管理层明确提出了销售量及收入的远期目标，却忽略了与之对应的生产系统的合理规划。该车间建筑面积约1000m2，设计生产能力为4条生产线同时加工，但从图2中可以看出，目前仅供一条生产线使用。因此，生产系统建筑面积显得十分充足，所有生产资料“摊大饼”般占据了车间的大部分空间。对于未来另外3条生产线的建设，规划为与第一条生产线平行设立；但如何处置目前占据其他规划生产线空间的原材料及成品摆放问题，企业则没有更多考虑。依此发展，企业生产系统的空间利用率十分低下，浪费了建筑资源；并人为地造成搬运距离拉长、耗电等其他问题，降低了生产作业效率，增加了综合成本。
空间分配是企业容易忽略的一个问题。企业往往根据车间的地形，将需要划分的各个区域等分为若干个部分。但在实际应用中，不同种类原材料、辅料对空间的需求往往是不同的，应根据其形状、需求量、利用率、搬运的难易程度等进行合理的划定。
1.2 工作场地杂乱，物料不按设计布局摆放
虽然车间布局中划分了各种原材料、辅料、半成品及成品的存放位置，但在实际操作过程中经常发生为了一时的搬运方便，不按规定位置摆放对应物品的现象。这可能在一定程度上减轻某些工人的劳动强度，但却阻塞了产品加工过程中正常的物流通道，造成作业面狭窄，流程运行不畅，各部门间协作效率低下，从整体上阻碍了生产的顺利进行，拖延了生产时间，间接地增加了时间成本，影响了生产系统的运行效率。不安全的堆放甚至可能造成工伤事故。因此，将各种生产资料及产成品按照布局设计进行合理摆放，杜绝生产系统中“脏、乱、差”现象，也是企业亟需解决的问题之一。
1.3 物流线路交叉，存在无效劳动
生产系统布局设计最为经典的目标之一即为：简化加工过程，缩短生产周期，实现搬运的最佳化。通过企业布局图可以看出，在原材料向生产线供应的过程中，还是存在着一定的线路交叉或绕行现象。这些所带来的无效劳动在一定程度上占用了劳动工时，尤其使得原本工人数量较少的岗位降低工作效率。减少或消除不必要的作业，除去冗余的物流路线是提高企业生产率和降低消耗最有效的办法之一，也是企业需要重视的一个问题。
1.4 布局中设备及劳动力分配不合理
在小型企业生产系统规划过程中，往往没有系统地计算各个工位的标准工时及进行人机操作效率分析，而造成时间或生产力的浪费。其具体表现在工序之间的相互等待、机加工过程中工人空闲时间过长等现象。这种现象只需计算对应的标准工时，调整工人配比即可，调整后多余的工人可安排其它作业，为企业创造更多的价值。机加工过程中人机的安排亦如此。目前，大量的自动化数控机床应用于企业，机加工过程中只需要按预先的编程使机床加工即可，加工过程中基本无需其他操作，在数控机床机加工过程中操作者的大量时间等待，完全可以考虑一人操作两台或多台机床进行加工作业，提高机床及工人的利用率。
1.5 设计布局时未考虑人机、人因、环境因素
通过调查发现，大部分工人长期遭受着来自不和谐生产环节的影响，极容易造成工人操作失误等现象的发生，增大了产品的不合格率，浪费原材料成本。在一些不正规的企业中表现尤为突出，是造成工伤事故及影响工人身心健康的一大因素，人机生产环境亟待改善。在大多数车间，工人在巨大噪音的环境下工作；铸造、喷漆、电镀等部分特殊岗位，操作者还需要忍受刺激性气味、高温、高光、有毒有害、腐蚀性化学物质等不良环境因素的侵害。这些工作环境如果不能够很好的进行防护，工人的工作效率将会大大降低。例如在该车间的水泵测试工位，没有加装机盖的水泵直接进行带电带水作业，该厂没有为工人配备绝缘橡胶手套、橡胶靴等防触电设施，存在极大的安全隐患。
企业在追求利润的同时，也应在生产系统布局中考虑到工人工作环境是否满足工人操作的基本人体需求，是否满足安全生产的需要，是否可能对工人身心造成伤害。同时，符合人因工程、人机工程的生产系统布局设计也能在一定程度上满足低碳环保、节省能源的理念，实现节能的生产过程，为企业降低生产成本，例如生产线光照达到人体适合的照度即可，应避免过度照明。
1.6 设计布局时忽略防火防盗设施
安全是永恒的话题，安全是生产的基础。但恰恰有部分企业在生产系统布局设计中忽视了应有的防火防盗等安全设施。目前我省很多小型企业还停留在家庭作坊式的基础阶段，没有正规的生产车间，更没有通过相关消防部门的检查验收，存在火灾等安全隐患。仍以该车间为例，整个车间没有配备灭火器，也没有消防栓。同时，车间内充满了大量塑料制品，一旦出现火情，后果不堪设想。同时，企业也不应忽视对职工安全的教育。笔者曾在包装线上惊讶地看到，一名负责使用汽油擦拭产品进行去污作业的工人公然把汽油桶直接放在高压配电柜附近，一旦因静电或配电柜内电弧放电引燃汽油，车间将直接陷入一片火海。
防盗也是企业应该注意的一个问题。近些年，屡有小型企业生产物资失窃的报道。由于小型企业往往疏于防范，又缺乏必要的技防设施，往往成为物资盗窃的对象。希望企业能够在出入口处安装监控设施，重要的仓库安装防盗门，预防盗窃案件的发生。
2 针对小型企业实际情况的若干种布局优化方案
在20世纪初期，Richard Muther发表了《布局规则》一书，成为了生产系统布局研究的开端，随后国外很多人对生产系统布局进行了深入的研究，并不断提出了很多新理念新思想，推动了20世纪世界工业化的迅猛发展。布局问题具有其自身的特殊性，它包含数学建模、运筹学、系统工程等诸多学科知识领域，属于复杂的组合优化问题[4]。国内对生产系统布局的研究主要集中在各大高校，利用数学建模、运筹学等手段，运用数学规划法、启发式算法、图论求解法、SLP法、模拟退火法、遗传算法等，对生产系统布局的合理性进行建模、分析，并给出布局的优化建议。
但我省小型加工制造类企业中普遍缺乏高级技术人员，算法中所需的相应数据小型企业也无法进行精密测量，难以通过上述严密完整的计算求出布局最优解。同时，小型企业往往需要很强的可重构性，以满足快速变化的技术发展及市场需求。即便通过上述算法求出最优解，也可能在短时间内需要进行重新调整。因此，严密的算法研究对生产系统布局进行优化并不能够完全适用于我省小型企业的实际情况。
那么找到一种特别针对我省小型加工制造类企业，且切实可行、简便易用、可靠性高、广谱性强、无需繁琐计算的生产系统布局优化方法，实现产能最大化、易于品质控制、减少资源浪费，将成为造福我省小型加工制造类企业的福音。
在设计方案之前，首先应当明确生产系统布局规划的目标与原则。生产系统布局是一个有机的整体，由相互关联的若干的子系统组成。因此，必须以生产系统布局的目标作为其优化设计活动的中心。其总目标就是使人力、物力、财力和人流、物流、信息流得到最合理、最经济、最有效的配置和安排，即按照布局规划使企业以最小的投入获取最大的回报[5]。达到这些目标，应遵循ECRS、重视人因、把握整体、统筹兼顾的原则对生产系统布局进行优化。笔者在这个基础上提出了如下几种生产系统布局的优化方法，供各小型企业参考。
2.1 沙盘模拟法
此方法类似于计算机中进行的三维生产线运行仿真，结合小型企业技术水平的实际情况提出的实体物理模型方案。首先，按比例制作车间的实物沙盘模型，依据企业现有业务情况确定各机床、流水线、物料区的位置。随后，可对企业目前的生产情况进行模拟仿真。仿真时用细线描绘每一种原材料及成品进出车间的路线表示企业的物流路线；将不同的原材料用各色棋子表示。用笔在对应工位上标准好企业现有的加工工时；对应地根据工时使用棋子在工位上占位，表示每一种原材料在每一个工位的停留，模拟企业生产加工的全过程。通过实物模型的仿真，可以找到对生产系统布局影响最突出的问题，并依此理清车间生产过程中存在的制约产品生产进度的瓶颈工序及物流路线。
该方法的优点：能够发现最为影响企业生产系统运行最突出的问题；方法简单，无需过多理论分析，易于执行操作；在企业已有布局的基础上，以实践的角度解决企业生产系统布局问题，有很强的针对性。缺点：没有清晰的问题分析逻辑，仅凭物理模型容易遗漏不明显存在的问题；使用沙盘时需要技术人员有很强的问题分析能力及逻辑思考能力，否则容易发生归因偏差。忽视车间现场管理因素及人为因素。
2.2 自顶向下的系统布局分解法
首先需要明确生产系统终端的产品。从已经明确的产品系统构造出发，根据构成产品的各功能、零配件间的内在的联系，使用“目的―手段”、“并联”、“串联”的逻辑关系，从左至右的方向逐项将产品分解，直至分解成为能够独立装配的各个工序（如图3所示）。按照列出工序的顺序将生产线以直线或U字形进行排列；原材料根据装配的顺工序,结合生产车间的地形按照顺序进行码放，并根据实际情况调整为最佳的物流路线。
该方法的优点：有利于认清各个工序之间的逻辑关系，防止出现工件回流现象及物流线路交叉；有利于改革一次性完成，避免资金、资源的长期消耗，减小资源浪费；有利于完善企业装配流程的规范性，易于品质控制。缺点：限于在图纸上进行分析，缺乏实践支持；相比于改进前可能出现改进效果不明显的现象；员工可能对新工序新环境不适应，需要一定的过渡时间。
2.3 经验――改进循环法
在原有经验设计的基础上，不断地查找问题、分析问题、改进问题；如此循环进行，不断对系统进行优化，以求逼近生产系统布局问题的最优解。以本文前面总结的六个问题为例：企业可以着眼于制定总体的车间布局规划，根据不同原材料及成品的属性合理地划定存放区域；杜绝车间内的乱堆乱放现象；对产生不合理物流线路的原材料位置进行改善；调整劳动力与设备的分配；加强对员工安全的保护设施的配备等几个方面改善现有的不足。改革后再根据新的问题进行继续改革，反复进行，使生产系统布局不断完善，螺旋式上升，直至调整为企业的目标状态。
该方法的优点：就企业目前现实存在的问题进行改进，有很强的可操作性；重视人因与车间现场管理，与员工的切身利益挂钩，容易调动员工积极地参加到生产系统布局改善优化中；不断发现问题、解决问题，可以更好地逼近最优解，取得最好的改善优化效果。缺点：改革实践时间长、需要改进的方面零碎繁多，并不断进行调整，在一定程度上消耗企业的资金及生产资源；企业车间管理者有很强的责任意识，坚持不懈地投入到生产系统布局优化的实践调查中去。
上述三种生产系统布局优化方法企业可以根据自身的实际情况进行选择，也可并联进行，能够相互取长补短，获得更佳的改善效果。如果企业有较强的技术科研力量，也可根据自身的布局现状及发展目标探索出一种适合于自身发展的生产系统布局优化方式，更好地满足不同类型企业个性化的需求。
综上分析，我省小型加工制造类企业应充分认识到企业生产系统布局中存在的问题，重视生产系统布局优化工作，才能从根本上突破企业生产制造过程中成本与效率造成的制约瓶颈，江浙地区小型民营企业方能实现新的飞跃。如何能够改善企业内部资源配置及利用，在一定程度上降低企业生产成本、合理化作业流程、减少物料浪费在一段时间内还是值得继续探索的一个课题，任重而道远。
3 校企合作联合实施生产线布局改善的可行性及前景
有条件的企业，可以寻求高等院校及科研机构的帮助。目前，许多高校开设工业工程、物流管理等专业，并拥有相应的实验室资源和师资力量，可以满足小型企业生产系统数字仿真、实体仿真、物流设施布局与规划等生产系统布局的改善各项要求，完全有能力为各生产企业的生产系统提供技术诊断及相应的技术咨询指导服务。
以我校中德联合现代工业工程实验室的建设情况为例，主要分为人因工程、数字工程、生产工程三个实验领域，并拥有各种功能完备的实验仪器设备及先进的计算机仿真系统。在人因工程领域，可以进行多种加工制造中人因的模拟、测试与分析，使企业能够掌握更优化的人因系统设计，减少操作失误，减轻操作者心理压力。在生产工程领域，可以分析不同车间装备流程和装配系统的不同结构，检验不同布局对工人压力、应变性、生产率和产品质量的影响；分析各种影响装配流程的因素，指导企业如何进行更好的生产系统布局。在数字工程领域，主要利用DELMIA、QUEST等三维设计与仿真软件，通过系统建模与仿真分析，为企业生产系统布局设计及优化提供可视化分析；并通过虚拟的手段和方法快速满足工程的实际需要，对生产系统组织及生产策略进行仿真与规划，深入挖掘企业潜力。
借助院校和科研机构的专业技术能力，可以对企业生产系统布局的现状进行全面诊断，对企业生产系统一些无法察觉的问题进行科学合理地把握并提出解决问题的方向和方法。在实验室环境下对改进的布局进行仿真，能够直观的观察优化的效果，了解改革的实际成效。同时，也可以安排师生到车间现场为企业进行现场指导，对优化方案的实施过程进行全方面的跟踪及控制；既为学校提供了学生实习的机会，又为企业的有效改革提供了保障，一举两得。
目前，我校已与一些企业展开了类似合作，从反馈的情况看普遍反响良好。企业从学校获取了先进的管理技术及生产系统改进方案；学校在企业建立实践基地，促进了学生学以致用及教师教学科研成果的推广应用，这为校企的广泛合作打下了深厚的基础。相信校企之间本着“精诚合作、分享智慧、互利共赢”的原则相互促进、相互学习、共同发展，未来的前景将更加广阔！
参考文献：
[1]吴国华.高波.浙江省中小企业可持续发展的调研报告[C].民盟浙江中小企业年会2004.9.
[2]贝炳林.车间布局的综合评价[D].上海交通大学硕士论文.2006.12.
[3]王进，樊树海.可重构车间布局建模研究[J].《机床与液压》.2011.1-1.
车间安全改善方案范文5
[关键词] 设施布置 车间设计 SLP
随着市场经济的发展,为适应卖方市场向买方市场的转变,企业的生产模式发生了变化,即从大批量少品种向多品种小批量或大规模定制生产转换。从20世纪末开始到今后一段时间,制造业竞争的焦点将不仅仅是价格的竞争,而是适应市场需求、客户快速反应、准时供货等方面的竞争。然而据统计,在工厂的生产活动中,从原材料进厂到成品出厂,物料真正处于加工检验的时间只占生产周期的5%～10%,而其余时间都处于停滞和搬运状态。在制造业中,总经营费用的20%～50%是物料搬运费用,而优良的工厂平面布置可使这一费用至少减少10%～30%。
工厂布置的方法和技术一直是工业界不断探索的问题。20世纪60年代美国Richard Muther提出的系统布置设计(Systematic Layout Planning),是对设计项目进行布置的一套有条理的、循序渐进的、对各种布置都适用的方法。本文即应用SLP法对某厂的机加工车间设施布置进行优化,有效地提高了系统效益。
一、SLP法在某厂机加工车间设施布置中的应用
1.车间现有情况分析
某机械厂的大型机械加工车间是企业的重要加工车间之一,该车间现阶段生产的主要产品为提升机和回转窑的中小零件等,具体产品产量随客户需求和车间生产要求而不断改变,具有不确定性。
现有车间布局主要是靠经验进行布置的,通过分析可以发现该车间存在的主要问题如下:
(1)车间设备配置不合理。部分大型机床如龙门刨床等存在超负荷运行的情况,而有些设备得不到充分的利用却占用大量空间。
(2)车间设备布置不合理。各设备没有充足的作业空间,设备布置混乱,物料流动距离大,运输的往返和交叉现象明显,增加了工人劳动强度和生产成本。
(3)车间管理不到位。车间人员整体缺乏现场管理概念,物料堆放混乱,严重影响工人的工作环境,难以合乎工人生理、心理的要求,不利于生产率的提高。
(4)物料搬运效率不高。整个车间物料搬运几乎全靠五部行车,搬运形式单一,不利于物料高效率的流动,同时车间内物料搬运通道过窄,增加了车间的不安全因素。
(5)车间缺少必须的辅助部门。车间缺少负责日常维护和修理机床的机修站,没有统一分配和管理刀具的部门。
2.产品工艺流程分析
由于车间内加工的零件类型可达上万种,其生产类型为中、小批量生产,在分析其工艺流程时,可采用成组方法,按产品结构与工艺过程的相似性进行归类分析。车间加工的主要产品总结为齿轮轴、减速箱体、联轴器、轴和小盖五类,通过分析其工艺流程可以看出,各类产品工艺流程的形似性较少,无法实现可以适应多种零部件的作业顺序,需要采用工艺原则进行设施布置。
3.车间作业单位的设计
在该车间作业单位的设计中,辅助部门的设计是重点,通过辅助部门在车间发挥作用,使工人们有一个比较人性化的工作环境。生产部门则根据工艺原则布置,将相似设备或功能相近设备集中起来组成一个部门,具体作业单位的划分如表1所示。
4.车间作业单位平面布置
由于该车间所生产的零件具有很大的不确定因素,具体的产量和详细物流不固定,根据需要有随时调整的可能,所以车间设施布置设计中主要进行作业单位间非物流关系分析。
SLP法中作业单位相互关系的密切程度用A、E、I、O、U、X、XX表示,密切程度等级为绝对必要(A)、特别重要(E)、重要(I)、一般(O)、不重要(U)、不希望(X)、极不希望(XX),通过物料流动分析,车间综合分析,结合有关作业单位负责人建议进行作业单位间相互关系密切程度的评价,建立作业单位相互关系表(表2),表中的每个菱形框格左半部用密切程度等级符号表示密切程度,右半部用数字表示确定密切程度等级的理由,具体理由见表3。
通过计算作业单位综合接近程度并排序,求得作业单位布置顺序为10,9,4,12,1,2,11,6,14,3,5,7,8,13。按布置顺序,对各作业单位进行布置,求得作业单位位置相关图。在位置相关图上考虑作业单位占地面积,就形成了作业单位面积相关图(见图1)。
通过考虑车间场址条件、搬运方法、车间建筑特征和车间内不宜改变的方面等多种因素的影响和限制,根据作业单位面积相关图,形成车间作业单位平面布置方案两个。采用加权因素法对两个方案进行评价,评价因素有:物流效率与方便性、空间可利用率、辅助服务部门的综合效率、工作环境安全与舒适、管理的方便性、布置方案的可扩展性、灵活性、外观等,经过对比评价得出最佳方案为方案一(见图2)。
5.详细车间设备平面布置
为了实现车间的详细平面布置,应对各类产品进行物流分析。该车间的产品品种众多,产量较小,在分析工艺流程时按照成组工艺流程分析,根据该车间加工的主要零件的特点选取十种具有代表性的零件分析其加工流程,并根据各工序所需设备类型把整个车间设备分为16个机床组,通过对车间作业单位平面布置图的分析对这16个机床组进行排序,可得到初始产品工艺流程图。
在初始产品工艺流程图中,这十种代表零件最少的流动步数为146,而实际的步数为350,故其效率146/350=41.7%。可以发现,在该车间加工产品的工艺流程中,倒流是较为普遍的现象。经过分析发现,有些倒流现象是可以改进的,它们都出现在同一组机床;但有些机床组之间存在的倒流现象是不可避免的,对于这种情况,应使倒流的距离尽量缩短。通过多次调整,可得较佳产品工艺流程图,经计算可知其综合效率提高至57.8%,可以明显看出物料流动的效率有较大提高。以此为依据最终得到改进的详细车间设备平面布置图(见图3)。
与现有车间平面布置相比,主要改进方面有如下几点:
(1)去除了车间内因设备陈旧而长期闲置的5台机床,使车间内有效作业空间更加充足。
(2)在机床重新布置的过程中,通过科学合理的分析而确定机床的具置,从而减少了部分零件加工过程中的倒流现象,同时对那些存在不可避免的倒流现象的机床的距离尽量调整到最小,减少了产品的搬运距离和时间,单位物料搬运费用降低。
(3)车间整体布局更为美观,车间内大部分机床位置呈直线布置,物料流动路线明确,改善了工人作业环境,比较合乎工人心理和生理上的要求,有利于提高劳动生产率。
(4)设置了车间辅助部门,使大多数生产服务在车间内就可以完成,节省了时间,降低了部分工人的工作强度,车间办公室设置在车间内,有利于对车间生产进行现场管理,有效的增强了车间的生产能力。
(5)物料堆放混乱和搬运不很通畅的情况得到改善。在机床的布置时充分考虑作业所需空间,机床周围有足够的空间摆放物料,并对待加工件的位置做了具体规定;另外,对车间内的物料流动通道进行了加宽,保证了物料搬运的通畅,同时也减小了物料流动的不安全因素,在车间物料搬运紧张的情况还可以调用其他机械搬运工具,提高了车间的物料搬运效率。
车间安全改善方案范文6
结合公司的秋检文件精神，我厂成了了领导小组，下发了《关于开展200*年设备管理定级秋季设备大检查的通知》，成立了以厂领导为组长的组织机构，使我厂的设备春检有序的开展起来。
一、安全管理
1、规范安全管理基础工作，对主要生产设备、特种设备、动力设备检查的同时建立完善的安全隐患台帐、安全检查台帐，保证安全装置完好。坚持设备事故“三不放过”的执行和主要生产设备及要害岗位事故应急予案完善。
2、健全各项制度，为提高氯气泄漏事故处理能力，制定出《氯气泄漏反事故预案》，并根据《氯气泄漏反事故预案》，组织班组及车间人员开展了多次反事故演习
3、为保证我厂的安全生产，厂领导带队对各车间存在的安全漏洞、隐患进行排查，提出具体安全措施方案，立项解决，经检查发现安全漏洞、隐患项，现已全部整改完成，最大程度的保证安全生产。
二、环保和节能设备管理(主要生产科负责)
三、四塔水处理系统和污水处理厂等环保设备全部运行稳定，我厂环保设备的稳定运行，不但有效推动本钢低成本战略的实施，而且可以改善太子河下游水质，优化本溪生态环境，改善日益缺水状况。从而取得良好的社会效益、经济效益和环境效益。
三、设备管理
1、为加强我厂供水设备的管理，机动科完善了设备档案，并利用每月到各班组三级达标检查时候，对设备的运行状况进行掌握，对设备档案进行检查。
2、随着本钢新工程的不断上马，水厂的给排水设施不断增加，相关的检测、监视及控制设备水平也有了很大程度的提高，机动科为保证自动化设备的正常运行，与两家单位签定了合同，对水厂的自动化相关设备予以维护，现在我厂各种自动化设备都能正常稳定运行。
3、为保证检修的顺利进行，机动科制定了检修委托单制，车间的每项检修工作进行前，都要填写检修委托单，明确检修责任人，及相关安全措施，并上报机动科相关专业人员予以确认，在强化了安全意识的同时，做到了对检修工作的有效控制。
4、加强驻在施工队伍的管理
为了补充维检力量的不足，各车间分别派驻了一定力量的施工单位，除了进行正常的维护检修外，同时还要完成一定的维修工程。因此，加强各施工单位的管理，非常重要，机动科要求施工单位办理完相关手续之外，还要求施工单位认真执行检修委托单制，并参加各车间的安全例会。
5、备件、辅料的管理：
机动科各专业能够积极主动与备件处、供应处沟通，急生产之所急，基本能够保证备件、辅料及时到货，保证生产正常顺行。同时对各车间库房认真要求，每月检查车间一次帐、物、卡以及卫生。
6、在ERP项目上水厂严格按公司要求对设备编码进行编制，为保证编码的及时完成各车间人员经常利用休息时间进行工作，并及时与机动科沟通、研究，力争做到全面、合理、完善，现已按要求将前十位编码已全部编制完成，点检基础已完成60%以上。
7、为进一步规范管网抢修工作程序，强化抢修意识，我厂特制定了《供水厂管网抢修管理制度》，从抢修的物资准备，人员配备、抢修组织到最后的验收送水的整个程序都给予了明确，并结合我厂的三级达标进行考核。为抢修工作的有序进行提供有力保障。
8、由我厂的管网几乎遍及整个本钢厂区，为保证管路在各单位的施工中不被破坏，我厂重新设立了标识牌，在重要位置清晰明确的给人以提醒，现已安装个，预计月将全部安装完成。
9、隐患整改
