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生产质量管理总结范文1
建设期的质量既为运行期的安全。中核混凝土股份有限公司作为海阳核电混凝土搅拌站运行及主材供应商的管理单位，生产运行涉及材料、设备、生产运输管理等多个方面，其质量管理的优良对核电项目的安全具有重要意义。为保障混凝土的质量，确保核电站安全运行，这就需要公司不断学习先进的质量管理方法，及时转变陈旧观念，采取各种创新措施，不断体现质量管理工作的价值。
当前混凝土生产质量管理的主要做法及不足
质量管理是指确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动。广义的质量管理包括质量策划、质量控制、质量保证和质量改进，狭义的质量管理主要指质量控制。在混凝土生产中主要使用的是狭义的质量管理，即为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，而采用的各种质量管理技术和手段。而监控是狭义的质量管理的主要内容，方便起见，这里且把这种工作方法称之为“监控型”质量管理方法。
“监控型”质量管理方法所存在的不足：
1.强调监查发现问题，重视“符合性”验证，将主要精力花费在问题的数量或性质上，忽略质量管理体系的“完整性”和“有效性”
作为监控型质量管理方法的主要工作内容，质量管理人员在监控准备、实施上花费了大量的精力，并在实际工作中努力寻找具体工作与书面的质量控制体系文件中的不符合。近年来，随着核电事业的发展，公司规模不断扩大，而对应的具有较高管理水平和技术经验的质量管理人员所占比例越来越小，有的质量管理工作人员在自身还没有完全理解有关技术要求的情况下，没有考虑工作的实际情况，仅机械化地将实际工作与质量控制体系文件相比对，从符合性的角度提出问题，忽略了质量控制体系本身的完整性和有效性，提出的部分问题不切实际。
2.忽视问题解决，尤其是问题根本原因解决，导致问题重复发生
由于将主要精力投入在实际工作与既定文件的相比对上，监控型质量管理方法往往对问题的根本原因分析不透彻、不深入，对问题该如何解决缺乏思考，对质量控制体系本身的问题视而不见，问题解决停留在表面上，导致某个领域问题多次出现。多年下来，说不清楚到底解决了什么问题，导致决策层认为质量管理并不能解决具体问题。
3.过分强调质量管理工作和人员独立性，不能利用各方力量，降低了解决问题的效率和效果
监控型质量管理方法过分强调质量管理工作和人员独立性，很自然地将自身与被监控方放在对立面上，对发现的问题缺乏与被监控方的沟通，对被监控方的反馈不能认真思考，提出的部分建议纠正措施过于理想化，很难实现。在推动问题的解决上，忽略充分利用被监控方的能动性和主动性，不重视同一问题在所有参与项目人员中的反馈，不利于问题解决的效率和效果。
实行管理型质量管理理念的内涵
相对于监控型质量管理方法，管理型质量管理更接近于广义的质量管理，其关注各方沟通、理解和共识，强调深入了解工程的实际情况和技术特点，从质量管理体系入手，解决实际问题，提高质量管理成效。
1.全面性。管理型质量管理强调全员、全过程、全方位，重视关键部位和薄弱环节，混凝土质量的形成是伴随着整个生产程序而产生的，所有的生产环节都对混凝土质量产生影响，也就是说混凝土质量问题可以出现在从立项到生产完工交付使用的任何一个环节里。在强调全员、全过程、全方位的同时，管理型质量管理特别重视关键部位和薄弱环节，主要指新技术、新工艺，因是第一次使用，质量无法保证，因此要重点控制，还有就是易于发生问题的部位。这些关键部位和薄弱环节的管理只要方法合适、措施得力，就会有事半功倍的效果。
2.主动性。管理型质量管理注重主动参与，事前预防，除了监控以外，更注重日常的项目质量管理工作，通过质量状况报告、质量趋势分析等日常工作及时了解项目质量管理状况，并通过一系列手段预防质量风险最终转化为质量事件。同时，注重参与项目人员质量意识培养，为质量管理工作扎实开展奠定基础。
3.全员性。管理型质量管理强调沟通和交流，利用各种力量推动问题根本原因的解决，将质量管理工作人员由质量管理体系运行状况的监测者转变为项目质量管理的组织者，强调各方的沟通与合作，并主导质量保证大团队的建设。对待监查及日常工作中发现的不符合，质量管理人员充分听取工作实施人员的看法和建议，并组织各方充分讨论、拟定恰当的纠正行动，由监控人员进行跟踪、验证，使监查由符合性验证向有效性验证方向转变。
实现管理型质量管理理念的途径
1.实行全面质量控制，促进管理提升
为充分利用资源，形成项目质量管理合力，在项目层建立包括质量管理人员和工作实施人员的项目质量保证大团队，协作对项目进行质量管理。项目质量保证大团队作为质保人员和工作实施人员交流及合作的平台，协调开展质量策划、质量控制、质量保证和质量改进工作，达到信息共享，效率提升的目的，可以有效提升项目参与人员的质量管理水平和项目质量管理能力。质量管理人员在项目质量保证大团队中的作用在于策划项目质保体系，组织项目参与人员开展质量管理工作，对项目质保体系运作状况进行评估，督促工作实施人员对监查发现问题的处理。
2.开展非计划检查，对质量风险进行干预
对于日常监控中发现的不良质量趋势，质量管理人员可随时开展质量管理非计划检查，以评估和确定是否存在质量保证体系的薄弱环节，对质量风险进行干预。质量管理非计划检查以质保人员为主导，对发现的问题由工作实施人员进行落实和跟踪，并对纠正措施的有效性进行评估，确定采取的措施是否起到应有作用。
3.吸取教训，加强防范
在日常质量管理中，重视经验总结，并进行实践创新。通过经验总结进行事前控制，避免问题重复发生；通过实践创新，不断创造和总结新经验。质量管理人员作为经验总结的组织者，在工作中收集经验并开展实践创新，加工后形成“经验反馈”组织参与项目人员进行集中讨论学习。
4.进行根本原因分析，关注纠正行动有效性
对监查中发现的问题，质量管理人员要组织项目管理人员逐个进行根本原因分析，并根据根本原因分析的结果制定整改和纠正措施。在问题的根本原因分析中，注重质量管理体系本身的缺陷并进行修订。
结束语
从20世纪前的“质量检验阶段”，到“统计质量控制阶段”，再到20世纪50年代末的“全面质量管理阶段”，质量管理随着社会生产的发展在不断发展。如何能持续有效的开展质量管理工作，认真钻研和掌握新技术、新方法，及时总结经验教训，保障混凝土质量，是我们努力的方向。
生产质量管理总结范文2
1 机械检测与质量管理对生产发展的重要意义
一方面，机械检测与质量管理有利于提高生产质量。生产质量是企业的生存之本，目前，我国逐渐提高了对企业产品质量的重视程度，加强了对企业产品的安全性、稳定性等方面的管理。虽然企业的机械检测和质量管理模式不必非要严格按照国家统一的行业标准和规格进行，一些企业可以在自身长期的经验积累中探索总结自身的机械检测模式，但当企业经验不足、自我约束不严格时，可能会出现质量安全问题，而加强机械检测和质量管理则有利于规范企业生产，通过严格审查、实践检验，规范企业的生产过程，从而增强生产质量的可靠性，促进企业生产发展。
另一方面，有效的机械检测和质量管理有利于节省费用。机械检测是产品生产的重要环节，通过精准的检测，企业可以生产出高质量、合格的产品，这有利于减轻企业后期的售后压力，减少维修工作和退货现象。在企业长期的经验积累和探索中总结机械检测和质量管理的方式方法，可以减少企业生产的试错机会，也减少了残次品带来的资源浪费和后期处理的时间浪费，从而保证产品的批量生产。另外，当企业的生产设备出现故障时，加强产品生产的机械检测和质量管理可以帮助企业及时选取应对方案，并按照具体的检测结果和质量管理流程具体问题具体分析，及时解决问题，从而保证生产的正常运行，这也在一定程度上避免了企业在维修过程中浪费大量的人力和资源。由此可见，对生产进行有效的机械检测和质量管理是十分必要的。
2 机械检测与质量管理体系存在的问题
2.1 过分依赖质量监管部门
机械检测是产品生产过程中的重要环节，因此，企业有义务，也有责任做好产品的检测工作，以确保高质量产品流入社会。然而，一些企业只是把机械检测作为一个程序，甚至一些机械检测只是走个过程来满足质量监管部门的要求。当质量监管部门要求严格时，企业对机械检测的重视程度就高一些;当质量监管部门的要求松一些，企业就降低了对机械检测的重视。由此可见，企业的机械检测和质量管理过分地依赖质量监管部门，所以，增强企业机械检测的自律性和自身的监管能力是十分必要的。
2.2 检测技术部门素质不高
为了提高竞争力，大部分企业都更加重视技术研发，然而却忽视了产品生产过程中的质量检测环节，企业对检测的技术部门重视程度不够，要求也不高，导致工作人员的素质较低，不能有效掌握机械检测技术，缺乏对产品质量的监管，影响了产品最终的质量和企业整体的生产效率。因此，企业应提高对机械检测的技术部门的要求，使其不断提高机械检测水平和能力，从而保证产品的生产质量。
2.3 企业存在侥幸心理
并不是所有企业对产品都进行全数检测，为了提高生产效率和企业效益，一些企业对产品的机械检测方式是抽样检测，根据产品的规模和类型采用抽样调查或分层调查等方法进行机械检测和质量管理。从某种意义上看，这种检测方式虽然提高了生产效率，但不能确保产品的质量，尤其是当企业在检测过程中比较随意地采取样本时，检验程序就不够合理，达不到机械检测和质量管理的效果。有些企业存在侥幸心理，在抽样检测的基础上进行进一步简化，使其机械检测和质量管理更加简单，缺乏一定的科学性和系统性，从而影响了产品的生产质量，不利于企业自身的发展和社会的整体发展。
3 完善检测与管理的有效途径
3.1 扩大监管范围和环节
完善机械检测和质量管理就要扩大生产的监管范围，加大企业对生产的各个环节的控制。首先，质量管理要从源头做起，对产品的原材料和生产设备的零部件进行检测，确保产品生产从一开始就是符合标准的，从而保证后续生产的顺利进行;其次，对产品进行机械检测和质量管理的相关技术人员也要纳入监管范围，加强质量检测部门的把控，确保质量检测人员具有较强的检测能力，能为企业的高质量生产服务;最后，加强对机械测验结果的检验，对于流水线生产，企业已经习惯了一贯式的检验方式，如果机械检测结果出现误差，可能导致一批成品被淘汰，而加强对机械检测结果的校验可以及时纠正错误，保证产品的质量，因此，对机械检测结果的校验在机械检测和质量管理过程中是十分必要的。
3.2 完善检测方法
完善检测方法和检测手段可以提高机械检测的水平，加强对产品的质量管理。抽样检测和全数检测是两种重要的控制抽样方法，也是进行机械检测的常用的两种方法。抽样检测是指在一个大数量的背景下选取一定数量的产品进行检测，考察被抽到的产品的质量来判断整体产品的质量水平，对于抽样检验的方法，抽取到的产品如果不够标准，那么就可能意味着全部产品都存在质量问题，因此，就要进行下一步更加细致深入的检测以确保产品的质量。全数检测则是指对所有产品进行检测，考察所生产的全部产品的质量，当产品数量较大时，进行全数检测的时间就会更长，此时全数检验就不适用于产品质量的控制了，因此，企业要具体问题具体分析，不断完善检测方法。
3.3 优化管理机制
生产质量管理总结范文3
如何做到全面推行质量管理？我认为单纯依靠质检部门的检测把控，很难保证产品质量的稳定性，全面的质量管理就应该以设计为源头，把企业内各部门维持质量和提高质量的活动连结起来，构成一体且有效的体系。其中，标准化工作、计量化工作、质量责任制和质量教育工作均应包含在全面质量管理的工作中去。
鉴于全面质量管理涉及部门的复杂性，本文将着重介绍如何通过设计环节为产品的质量把关。设计是保证产品质量持续稳定的重要环节，将潜在的质量风险消除在设计开发过程中，为企业推行全面质量管理打开局面。以下我们将分三个阶段，即设计开发的前期、设计开发的中期、设计开发的后期，分析在每个阶段应如何确保产品质量的实现。
前期：评估风险
为了确保产品质量的稳定性，设计者除了要对产品本身有充分的把握外，很大程度上还取决于建立完善的风险评估机制，充分考虑潜在的风险。在设计开发前期，华硕实业根据5M1E分析法，将工作进行分解，有效规避在产品生产过程中可能存在的风险。
5M1E是对造成产品质量波动的六大因素的统称，包括人（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、测量（Measurement）和环境（Environment）。由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以简称为5M1E。在设计开发前期，华硕实业严格按照5M1E分析法的要求，对影响产品质量的六大因素进行分析，具体的分析内容如下所示。
人：主要是选择项目管理人员、设计人员、生产人员、质检人员等，评估其是否具备项目所要求的能力。如果某一项目华硕实业采用的是新型加工工艺，对于参与人员的经验及能力评估就尤为重要。此时，外派学习或引进新成员是降低风险的有效手段。
机器：主要是评估现有的设备是否能够满足产品的需求。例如，华硕实业要生产一款PP材质的400ml洗发水瓶，这时就要考虑模具的排气、冷却等性能以及设备的锁模力、出胶量、锁模机构的平衡性等因素。
材料：根据项目的需求，选择合适的树脂、色母及添加剂，同时考虑所选择的材料是否满足FDA或ROSH等要求。例如，生产一款物理性防晒霜，其材料的选择主要考察其阻隔性、防热氧化、防紫外线的能力。
方法：包括选择何种加工工艺（如注塑、吹瓶等）、是否需要进行二道加工（如印刷、贴标、超声波等）、是否需要编制新的操作规程等。例如，蝴蝶结盖生产过程中，除正常工艺的控制外，如何降低蝴蝶结盖因冷却引起应力集中造成的断裂，是整个项目质量控制的关键所在。除模具设计时对蝴蝶结盖进行合理设计外，生产规程中要求操作者在产品脱模后30秒内将蝴蝶结盖翻折3次以上，有效减少应力集中导致的断裂问题。
测量：指的是测量方法要统一、标准化。在设计开发前期要同客户确认产品的外观、变量、功能等，达成检测方法的一致，同时确认哪些要求是客户所关注的，在项目开发过程中引起重视。
环境：包括工作场地、仓库的湿度、温度、照明和清洁条件等。例如，华硕实业为避免在冲孔、封尾工序中造成软管内部的交叉污染，对车间进行重新规划，将每个工序在独立单元内完成作业。
中期：多次检测
为将设计开发过程中可能存在的风险降到最低，华硕实业在设计开发阶段一般采用多次检测的方式，并将此过程形成规范化的流程，具体如下：
产品图纸的确认（提供2D/3D图纸）逆向仿形手板的制造、确认单腔模的制造（严格模拟正式模具的结构，进行水路、排气等设计）单腔模的有效性鉴定（对模具、工艺有效性进行鉴定，确认所采用的人员、设备、材料、模具等均是符合要求的）单腔模产品的一系列测试（如对贴标、印刷、灌装的测试，材料性能、产品本身功能性，如热稳定性、密封性、相容性等的测试）总结改善正式模具的制造有效性鉴定投入生产。
华硕实业一直坚持任何一道工序均需经过检测后，方可投入生产，如模具、靠模等加工零部件在模具加工过程中均要进行单独的检测。
华硕实业对原材料的检测，除送往SGS专业认证公司做相关的FDA、ROSH检测外，还会根据客户的需求，以长期维持产品的稳定性为目标，在设计开发过程中模拟恶劣环境，针对材料性能进行一系列的检测，如：相容性检测（所选用的材料制成的包装容器是否会发生物性迁移）、抗紫外线和耐氧化测试（模拟产品从制作到客户完成使用这段时间内，包装容器以及容器内的基材是否会发生颜色的改变）。
为了充分验证在所选择的模具、设备、原材料、测试方法、人员、工艺、环境等条件下，能持续稳定地生产出符合客户需求的产品，华硕实业在设计开发阶段推出了有效性鉴定。
有效性鉴定分为3个阶段：10秒的首件确认阶段、4.5小时的工艺能力考核阶段，2×8小时的生产能力考核阶段。在3个阶段验证过程中，5W1E均不发生变化。产品质量部人员在上述3个阶段，根据有效性鉴定草案的要求，对产品进行取样检测。在有效性鉴定草案中，明确规定了每个阶段的取样计划、检测项目、检测标准。
后期：总结归纳
在设计开发阶段后期，华硕实业根据有效性鉴定的结果，总结设计开发过程中的所有工作，如图纸、工艺参数、材料配方、设备、模具、测试方法等，并将之形成有效的文件，约束后续的生产。同时，华硕实业还会召开项目总结会议，将对关键信息的分析交由所有相关部门，使部门在总结归纳中不断取得进步。
此外，华硕实业还会根据总结的经验，制定生产指导书，明确要求，规范后续的生产。
设计开发阶段后期，华硕实业还会同客户确认产品的标样（如颜色样、贴标样板等）、缺陷样，作为后续生产时产品质量部判断的依据。
华硕实业自2007年开始推行全面质量管理以来，把设计开发阶段作为质量管理的重中之重，取得了明显的成效。设计开发前期准备工作的开展，保证了项目能有条不紊地进行，同时最大程度减少项目开发过程中各类风险发生的可能；在设计开发过程中，经过多次反复验证生产条件，收集数据，并对数据进行充分分析，确认在现有工艺、原材料、设备、人员、环境、测试方法等条件下，都能稳定生产出符合客户要求的产品时，方才正式投入生产；项目开发后期，进行有效的总结及生产前的培训，这些工作的开展有利于生产车间能够按照既定的生产方式进行持续稳定的生产。生产的稳定，在保证产品品质的前提下，也有助于节约生产成本。
生产质量管理总结范文4
关键词：零缺陷质量管理；防错系统；防错技术
引言
“零缺陷质量管理”的思想最早出现在美国，美国的马丁-马瑞塔公司首次实行了零缺陷管理，并取得了卓越成效。之后，零缺陷计划在通用电气公司的实施中得到了逐步完善，当这种思想传到日本后，更为日本工业的迅速崛起作出了突出贡献。无论在哪个年代或是处在哪个发展阶段，质量都是企业竞争力的核心要素之一。中国正在向世界开放，中国的企业和商品也正在逐步走向世界，零缺陷理念对中国制造业和服务业质量的影响将是空前巨大的。
1.零缺陷与防错的内涵
零缺陷质量管理指的不是让产品没有任何缺陷，而是为使客户对产品的满意度达到最高，产品为客户创造的价值达到最大，而进行的一系列质量工作。它的原则是，以客户满意度和产品质量为目标，在经营的各个环节上进行全面管理，以确保各环节产生的缺陷趋于“零”。在这个过程中应以预防措施来促使质量达到符合要求的水准，质量监管的执行应符合“零缺陷”标准，在对质量进行衡量时应以产品或服务不符合要求的程度为指标。
实现对质量的零缺陷管理可以从预防控制和过程控制两方面着手，其中预防控制是最主要的零缺陷管理方法[1]。
2.防错系统
2.1.防错系统架构
我国工业发展迅速，新产品层出不穷，这也使得在生产过程中采用单线实行多种产品生产的情况越来越多。在这种情况下，生产线要根据不同消费者的需求完成对不同型号配件的加工，多种生产技术合并在一条生产线上。这样的生产线虽然满足了不断涌现的新产品的加工需要，但是在加工过程中，由于共线制造所带来的加工错误、漏加工、漏装、混装等风险就提高了，这会造成零件报废或返修等情况的发生，对制造生产带来了不良影响。在这种情况下，就需要有一套能够预见、防范和检测错误或缺陷的措施，这就是所谓的防错系统。
防错系统是由防错原则、防错流程和防错技术等构成的防错体系。其中防错流程指的是在实施防错时所执行的管理程序，包括防错设计、防错验证、错误识别和经验总结等环节，各环节间是相互联系与共同协作的关系。
2.2.防错设计
2.2.1. FMEA和防错矩阵
FMEA的全称为潜在失效模式及后果分析，它的作用是要发现和评价产品或是生产过程中潜伏的失效及失效后果，寻找可以降低或是避免这种失效可能性的方法，并将失效、失效后果和解决方法生成文档。这种技术是一种预防性技术，而不是事后的弥补措施。
防错矩阵是一种能够有效和较为全面的识别错误的工具，使用全工序筛查方式，将已定义的错误类型及其工序标识出来，并根据防错等级进行预警[2]。
2.2.2. 主要防错技术
从产品设计环节上来讲，可进行产品设计防错。在对产品或工序进行设计时，可以为产品添加自动防错功能，这样就可以从根源上降低出错概率。这是最经济的防错方法。
在设备装置和工装上进行防错，可以通过增加或改变设备装置和工装来实现。也可以通过改进和完善加工工艺和步骤进行技术工艺环节的防错。
在人员操作层面也要进行防错，通过如增加控制量表、清单、操作检验环节来提升检测缺陷和错误的准确性。
2.3. 防错验证
在生产线运行过程中，要结合作业指导和质量监测计划进行管理。防错不是一蹴而就的，要持之以恒，定期对生产线进行检测校正。在质量监控中，应将谁去检测、怎样检测、按照什么标准和频率检测等落到实处。
2.3.1. 防错装置功能
防错装置在生产过程中被长期反复应用，由于损耗而最终会发生防错功能失灵现象，所以在防错装置上要设置验证功能，来对防错功能的有效性进行验证。
2.3.2. 防错装置的维护
对防错装置进行日常维护是防错系统中的重要工作，它是设备全员生产维护（PM）工单中很重要的一项内容。TEM系统会定期产生PM工单，设备工程师将根据工单对设备和防错设施进行维护。如若发现防错装置发生紧急情况，工程师可根据相应的应急预案采取措施，有效避免缺陷产生。
2.4. 错误识别
2.4.1. 缺陷分析团队
项目设计团队是项目设计的主创人员，在设计开发过程中也可向同行业设计人员发出邀请，对同类产品之前的缺陷共同进行分析。
2.4.2. 错误识别库
在设计团队中，可采用头脑风暴或分组分析法对可能产生的缺陷或错误建立对比数据库，从产品质量控制的各个关节点上对需要检测的内容列出清单。
2.4.3. 统计分析
错误和缺陷不仅需要记录，更需要对其进行统计和分析，常用方法有：5W法、帕累托图法、统计图表法、RPN值风险评估法等[3]。
防错的等级可设置成三个：1.错误预防，缺陷或错误不可能出现在本工序中；2.工序内建质量，能够在本工序内检验出错误；3.防火墙，预防将有缺陷的产品输送到客户那里。
2.5. 经验总结
每件事不论对与错，都会成为经验，对这些经验进行总结，能够为将来做事情提供思路和依据，在生产防错方面也是如此。
2.5.1. 建立流程
工作人员应定期对操作问题和工序问题就行记录、总结和整理，积累案例，提出合理化建议，工作团队应采用各种方式定期进行交流，保持信息流通。
2.5.2. 建立档案和制度
对生产制造过程中检测出的缺陷和错误建立数据库，并实行信息共享，使用统计分析方法找出问题环节。
3.总结
零缺陷质量管理是一种以预防为主的质量管理系统，能做到在过程中使缺陷或错误发生的几率最小化。这种管理模式对于以产品品质为生产目标的企业来讲是非常有用的，不仅能大大提高产品质量，而且能有效降低成本，并使加工过程和工艺设计精益求精。
参考文献：
[1]奚立峰.宋玉红.零缺陷质量管理思想的应用与实践[J].工业工程与管理，2010，9（10）：23-24.
生产质量管理总结范文5
关键词：园林苗圃；苗木生产；质量管理
园林苗圃生产质量管理的首要任务是确定苗圃生产的质量方针、目标和职责，核心是建立有效的苗圃生产质量体系，通过质量策划、质量控制、质量保证，确保质量方针、目标的实施和实现。现从苗圃苗木生产中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进四方面介绍园林苗圃的质量管理。
一、苗圃苗木生产的质量策划
1.1确定质量目标
根据苗圃苗木生产的特点，包括不同苗木种或品种不同生长发育习性及对环境的要求，苗圃现有条件，如苗木生产机械设备、苗圃技术管理人员以及苗圃的气候土壤条件等，策划苗木生产应达到的质量目标。
1.2确定实现质量目标的程序
选择有效的程序和过程实现苗木生产的质量目标，包括确定各种可以量化的指标、目标的分解、工序（如播种、水肥管理、病虫害防治等）的质量管理点（控制点）。
1.3实现质量目标所需资源的有效配置
实现质量目标所需的资源，如人、材料、机械设备及机具、技术（方法）和信息、资金等。这些资源在苗木的质量管理中如何有效配置是实现苗圃全面质量管理的关键，在苗圃苗木生产的质量策划中必须加以重视。
1.4质量计划的编制
通过上述的策划活动编制苗圃生产的质量计划，从而完成对苗木生产的质量策划。
二、苗圃苗木生产的质量控制
2.1系统控制
园林苗圃的生产由若干生产部门组成。每一个生产部门的任务由若干个工序如育苗、锄草、防病虫、施肥、浇水和苗木的越冬防寒等来完成，苗圃生产管理按系统来说最基本的元素就是苗木生产工序，因此生产过程质量是形成整个苗圃苗木质量的基础。同时，合理运用苗圃生产过程质量度量方法监视苗木的生产过程，可有效检验是否达到生产程序改进的目的。
2.2各种影响苗木生产质量的因素控制
影响苗圃苗木生产的质量主要有五大因素，即人、材料、园林机械、苗木的生产方法和环境因素。
（1）人的控制。主要对苗圃苗木生产管理人员、技术人员及工人的技术水平、责任心等方面加以控制。把苗木质量目标分解到每一个人后并与其经济利益挂钩。
（2）材料的控制。园林苗圃所需要的材料包括苗木种或品种资源、农业生产资料（如农药、肥料、农膜、农业机械设备等），其是苗木生产的物质条件，是提高苗木质量的重要保证。材料的质量控制应从以下几个方面人手：①合理选择苗木品种，保证将来苗木的市场供应，掌握农资材料信息，优选供货厂家。②合理组织材料的供应，确保苗木生产的正常进行。③合理组织各种生产资料的使用，减少使用中的浪费。④严格检查验收，把好苗木生产质量关。⑤重视农业生产资料的性能、质量标准、适用范围，以防错用或使用不合格材料。
（3）苗圃机械设备的控制。苗圃机械设备的控制有以下要点：①机械设备的选型。要根据苗圃苗木生产的特点选择机械设备，若主要以生产种苗为主，应选择与种苗生产繁殖有关的机械设备，如苗木种子精量播种机、装盆机、自动喷灌机等机械设备；以大田苗木生产为主的苗圃企业应选择合适的整地机械、苗木栽植机、起苗机械等机械设备。②要有专门人员操作。③在机械设备的使用过程中，要注意机械设备的维修与养护，保证机械设备的正常运行。
（4）技术与方法的控制。技术与方法控制包括苗木生产周期内所采取的育苗技术、栽培技术、病虫害防治及水肥管理等方面的控制，保证所培育苗木的规格一致、生长健壮，提高苗木的质量，这也是苗圃苗木质量管理和成本管理的关键。
（5）环境的控制。环境因素主要有气候、土壤、水分、地形等自然环境因素和病虫草等生物因素。在苗木栽培管理过程中，要根据苗木种类和苗木的生长发育状况适时调整苗木生长的环境条件，如及时防病虫、除草，合理进行水肥管理，合理选择苗木的栽培方式等，为苗木生长创造最佳的环境及栽培管理条件。
2.3园林苗木生长的过程控制
在苗木生长的各个阶段，从播种、扦插等苗木繁殖到苗木出圃都要认真管理，以保证苗木各生长阶段的质量。苗圃生产部门主管策划并确定生产资源，组织、协调、指导生产部门人员照章生产；协调部门内部以及与其他部门的关系，确保苗木生产计划能保质保量完成。技术部门要制定苗木生产标准及相应的生产技术，协助苗木的生产流程安排，编制生产质量标准和技术指导文件，进行必要的现场操作指导和过程质量控制。按规定对苗木生长进行观测、评价，对验证和确认的苗木质量负责；同时负责检验、测量和试验设备的校验、维修和控制，保证苗木生产的顺利进行。
2.4苗木质量的全员控制
苗木的质量决定苗圃的生存与发展，从苗圃的管理人员到场地职工都要重视苗木的质量。要有严格的岗位责任制，培养职工的责任心和主人意识，关心苗木的质量，关心企业的发展。
三、苗圃苗木生产的质量保证
园林苗圃苗木生产的质量保证可分为对外的质量保证和对内的质量保证。对外的质量保证是指对顾客的质量保证和对认证机构的保证，对顾客的质量保证是指提供符合顾客要求的园林苗木；对认证机构的保证是指通过国家质量技术监督局下属的认证机构对园林苗圃苗木的生产组织的质量管理体系的认证来实现其质量保证。现在许多园林苗圃企业已经通过了国家的质量管理体系的认证。对内的质量保证是苗圃的部门管理人员向苗圃经营者的保证。其保证的内容是苗木质量管理的目标符合苗圃企业的生产经营总目标。
四、苗圃苗木生产的质量改进
园林苗圃的质量改进是苗圃企业为满足不断发展变化的市场需求和期望而进行的各项生产管理活动。
4.1苗木生产质量改进的分类
（1）对苗木生产过程本身的改进。苗木生产过程的改进主要包括苗木种植（种）品种的确定，每种苗木的繁殖数量及生产各种苗木的规格；苗木繁殖栽培技术的改进和提高；苗木生产机械设备及新技术的改良与引进等。这种改进是一种苗木生产技术改进，可以提高苗圃企业的苗木质量、降低苗木生产成本，甚至可促进园林苗木新品种的引种与具有自主知识产权新品种的培育。
（2）对管理过程的改进。它包括苗圃企业经营目标和生产目标的调整、发展战略的更改、苗圃内部机构的变动、资源的重新分配、奖励制度的改变、苗木生产过程的调整等。这种改进对苗圃企业来说是永无止境的，随时都应进行，从最高管理者到基层管理者都应针对自己的管理对象来进行。这种改进可以降低苗圃企业的苗木生产成本，改善人际关系，使苗圃企业的资源发挥更大的效益。
4.2苗木生产质量改进的原则
一是苗木生产质量改进的根本目的是满足内部和外部顾客的需要，苗圃的最高管理者和各级管理者要以身作则、持之以恒坚持质量改进，以满足不断发展的苗木市场对高质量苗木的需求。二是苗木生产的质量改进是一种纠正措施、预防措施或创新措施，是针对苗木的生产过程进行的，可以更好地提高苗木生产过程的效果或效率。三是苗木生产的质量改进是苗圃苗木持续、不间断、充分合理配置资源、提高苗木生产质量的过程。四是苗木生产的质量改进是本苗圃企业全体员工及各管理层都应参与的活动，根据改进对象，质量改进可以在不同层次、不同范围、不同阶段、不同时间、不同人员之间进行。五是质量改进应建立在数据分析的基础之上，在苗木生产过程中，不断寻求改进机会，追求更高的质量目标。
4.3质量改进的管理
苗圃的质量改进需由最高管理者授权，由苗圃质量管理部门负责，如果是大型苗圃企业，也可成立专门的质量改进管理机构。苗圃质量改进的管理主要包括：①要确定质量改进的目的和目标，提出质量改进的方针、策略、方案和总的指导思想，进行质量改进策划，必要时制定质量改进计划[3]。②支持和广泛协调苗圃内各部门的质量改进活动，并向其传达质量改进的目的和目标。③尊重员工的创新精神，采用必要的手段使苗圃中的每个人都能并有权改进自己的工作过程质量。④对质量改进进行鼓励，对改进的成果进行分析、评定，对于推出可行性强、质量改进明显、对苗圃生产起到一定推动作用措施的人员要给予适当的奖励。⑤不断追求新的更高的目标。
4.4苗圃生产质量的改进方法
质量管理和其他各项管理工作一样，要做到有计划、有措施、有执行、有检查、有总结，才能使整个管理工作循序渐进，保证工程质量不断提高。
（1）对苗圃的生产进行现状分析，根据苗圃的生产技术和管理水平以及不同苗木生长发育特性、质量规格，制定相应的生产管理目标，找出影响苗木质量的因素，安排苗圃的生产计划。
（2）按照制定的措施计划进行实施，执行中若发现新的问题或情况发生变化（如人员变动、苗木品种或规格变化、生产技术的提高），应及时修改措施计划。
（3）在苗木生产计划的执行过程中进行动态检查、验证实际执行的结果，看是否达到了预期的效果，进行适当的控制和调整。①检查效果要针对各项生产技术及管理措施的计划中规定的目标进行。②检查效果必须实事求是，不得夸大，也不得缩小，未完全达到目标也没有关系。③根据检查的结果进行总结，把成功的经验和失败的教训都纳入已有标准、规程、制度之中，巩固已经取得的成绩。
（4）对检查的结果进行总结处理。如果出现异常，要调查原因，消除苗木生产中异常和尚未解决的问题。分析因质量改进造成的新问题，把它们转到下一次循环的第一步去。通过循环，再次检查、处理，使苗圃的苗木质量得到改善和完善。:
五、结语
在苗圃生产的质量管理中，要做到有效地进行质量策划、质量控制、质量保证和质量改进，苗圃管理者必须制订行之有效的措施，首先要确定由谁来负责苗木生产的质量管理与改进工作，制定合理的质量目标，并要制定为实现质量目标而采取的有效措施或手段以及这一目标实现的时间。只有这样才能保证质量改进目的的实现，从而提高苗圃生产效率和保证苗木的质量，最终达到苗圃生产管理的目标。
参考文献
[1]LANDISTD，TINUSRW，MCDONALDSE，etal.Thecontainertreenurserymanual[M].WashingtonDC：USDepartmentofAgricultureForestService，1994.
[2]唐宇力，章银柯，包志毅.影响园林苗木移栽成活率的因素及对策[J].北方园艺，2006（2）：94-96.
生产质量管理总结范文6
“狠抓安全生产，关切职工利益”
二、活动目的
增强员工安全质量意识，夯实公司安全质量生产管理基础工作，消灭各类安全质量事故隐患，确保公司安全生产。
三、活动时间
**年9月1日至9月30日
四、活动领导小组
组长：xx
副组长：xxxx
组员：xxxxxxxxx
五、活动内容
1、宣传动员（9月1日前）
（1）公司将活动方案下发各生产部门，由部门将活动主题、活动目的和活动内容向部门员工进行宣传，号召广大员工积极参与到活动中来，为公司安全质量生产献计献策。
（2）办公室统一制作活动主题的宣传标语在公司总部和各生产部门办公场所张贴。
（3）办公室在公司宣传栏制作宣传内容，各部门在部门宣传栏制作宣传内容。
2、学习教育（9月1日~9月10日）
（1）以部门为单位，组织全体员工认真学习《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中联理货有限公司理货作业安全管理和操作规定》、《中联理货有限公司厦门分公司安全管理和操作规定》、《集装箱理箱作业指导书》、《件杂货理货作业指导书》、《装拆箱理货作业指导书》、《船边增值服务规范》、《关于规范现场作业的规定》和岗位职责，提高广大员工的安全质量意识。
（2）各部门逐项落实《中联理货有限公司厦门分公司安全管理和操作规定》和（1）中所述各作业指导书的执行情况。
（3）公司操作部编写安全质量事故案例材料，下发各部门组织学习。
（4）各部门组织部门员工对本部门的安全质量管理现状进行讨论，对如何提高部门安全质量管理提出建议和意见，整理提交公司。
3、自查整改阶段（9月11日~9月20日）
（1）汇总各部门关于提高安全质量管理的建议和意见。
（2）公司有针对性组织现场检查和调查。
（3）对确实存在问题分析原因并制定整改措施，督促各部门落实整改措施。
4、落实提高阶段（9月21日~9月30日）
（1）检查整改措施落实情况。
（2）总结公司当前安全质量生产情况，分析现行安全管理制度和质量管理制度的适用性和完备性，如有需要，制定相关补充规定。
