前言：中文期刊网精心挑选了高速数控机床的关键技术范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
高速数控机床的关键技术范文1
关键词：航空数控加工机床 技术 发展方向 探讨
在航空制造业中，先进的数控加工技术转变了飞机设计理念，使零件设计趋向于复杂化、整体化。同时，也对数控机床提出了新的挑战，要求高精度、高效、环保、智能化等。因此，掌握其发展方向与关键技术显得尤为重要。
一、航空数控加工机床发展的关键技术
1、高精度、高效难加工材料机床技术
在现代航空中，对飞机的性能要求也越来越高。因此，在飞机设计的结构选材中，其主要材料应具有突出的优势，即耐高温、比强度高、抗腐蚀性好。如高温合金、钛合金等。其中，钛合金最为主要。如美国F-22 军用飞机，其钛合金所占比值达到41%，是此飞机材料使用比值最高的。而在波音-777中，钛结构约占11％，据估算，每架波音-777飞机中钛结构材料与零件约采用12～13t。钛合金等材料特性致使其切削加工性能不高，因此，将其称作难加工材料，其加工效率低，相对切削加工性为0.05～0.4。因而，若想使难加工材料的加工更高精度、高效，不但依靠进步的刀具技术，还向数控设备提出了更高的要求。
2、直接驱动技术
在高速加工设备的生产应用中，除了得益于计算机技术的飞速发展外，还有直接驱动技术的完善与成熟。直接驱动技术即执行元件与驱动元件间无传动环节，为驱动元件直接带动执行元件。其应用典型为直线电机、电主轴等。因无传动环节，极大地改善了传动链中磨损、噪声、间隙、低速度等问题，提高了机床的刚性、精度及运动速度。现阶段，不少专业制造商对直驱产品开展专业化生产，并配有专业的研发、生产及维修队伍。此外，现代机床设计过程中，直接驱动技术不但大量应用与高速加工设备中，还开始应用到某些难加工材料机床中，由于直接驱动技术的不断完善，特别是关键技术方面的突破进展，如使用寿命及工作温度等，在今后的数控机床中，直接驱动技术将取代原有的传动技术。
3、开放式数控系统
因数控设备的数字化与智能化生产要求，开放式数控仍是今后数控系统的发展趋势。其特点为功能可伸缩性、功能模块互操作性与可替代性、软硬件平台可移植性。在开放式数控系统中，用户可选配、扩展或更改功能模块，从而满足各种应用需求。其典型数控系统代表为SINUMERIK 与SIEMENS 系例，提供了数控机床网络化、智能化与集成化的技术平台。
4、自动化卧式加工设备技术
在航空制造中，其整体结构件的材料利用率不高，约为10%，且切削加工量大。在立式加工设备中进行零件加工时，在零件上会出现大量切屑，切屑热量则会传递到零件中导致零件变形；其次，因切屑堆积于加工部位容易导致切屑进入二次切削，易导致质量事故。而在卧式加工过程中，工件加工是在竖直平面内，在重力作用下将切屑迅速排放，从而防止切屑进行二次切削，这样，使刀具的使用寿命得以延长，零件表面加工质量及切削效率得以提高，因而，在整体结构件生产中，卧式加工有很大的优越性。
二、航空数控加工机床的发展方向
1、高精度数控机床
设计飞机结构件时，不仅应与其他零件装配相协调，更应符合自身零件重量与结构尺寸精度等要求。在现代飞机制造中，为促使飞机整体性能的提高，飞机结构零件则趋向于高精度、大尺寸、多数量。因而，制造精确将为今后飞机制造的新热点。对数控机床而言，在飞机结构件中进行精密加工将是一个挑战，而航空制造业与机床制造业在加工精度的提高中，其关注焦点则为各种不确定要素，如环境温度控制、结构特性与热稳定性等。
2、高速加工机床
整体结构设计是提高飞机性能，减轻飞机重量的重要方法。在现代的飞机设计飞机过程中，有突出的特点：结构件数量多，结构复杂，尺寸大。如F-22 战机，其机身的整体框毛坯尺寸就高达4000mm×2000mm。而其零件的材料使用率则只为2%～10%。所以，在飞机零件加工中，提高加工效率是亟待解决的。随着刀具技术与计算机技术的飞速发展，具有高进给、高转速的高速加工机床应用到航空加工领域中，这有利于改善零件加工精度与质量，提高生产效率，还解决了常规加工中难题，如钛合金等加工问题。所以，高速加工数控机床仍是提高飞机整体零件高效性的主要装备。
3、智能化
高精密加工的实现依赖于数控设备实时监控实时监控，同时，依据监控情况来自动调整或自动补偿，以便达到零件精密加工的目的。加工过程对各因素的监控就需借助于智能技术，如故障的自诊断、零件的在线检测及智能维护等。
4、环保
高速数控机床的关键技术范文2
关键词 切削技术；机床；高速切削；发展趋势
中图分类号 TH16 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2013）89-0000-02
0 引言
机床加工是加工制造业部件加工的主要方式，而切削加工是机床加工制造技术的一个基本工艺。在数控机床加工技术发展的今天，切削的高速度、高精度和高给进是切削工艺在机床加工领域发展的重要趋势。航天航空、汽车船舶、能源军事等社会各领域的机械和装备部件和模具的高精密度的需要对机床加工的切削技术提出了更高的要求，高速切削和高精密度的切削成为了切削技术在机床加工领域的发展趋势。
1 高速切削概述
1.1 高速切削的概念
高速切削的概念最早是由物理学家萨洛蒙提出的。他通过切削试验得出结论，即：切削速度加快，切削温度相应提高。但是当达到临界点的时候，切削速度加快，切削温度却开始下降。高速切削 的含义可从两个方面理解，一是在进行切削时主轴运转的高速性；另一个是进行切削时加工进给的高速性。
1.2 高速切削的优势性
高速切削与普通的切削加工方法比较而言，具有明显的优势性：首先，因为切削和进给的速度都有了大幅度的提高，使得在一定时间内的材料切除率也相应的提高4～5倍，极大的提高加工效率。其次，切削力大大低于普通切削，对于一些特殊要求的加工部件可实现高精密度的加工。高速切削产生的热量散发性好，工件处于冷态加工状态，减少了工件的变形情况，对于耐热度差的零部件加工尤为适合。同时减少了刀具的磨损，耐用度有所提高，延长了刀具的使用寿命，降低了加工成本，特别适用于加工薄板薄壁刚性低的零部件。另外，高速加工的高频率减少机床的振动，使工件加工表面的光洁度大幅提高，从而有效减少了后续的人工修正的工作量，使工作效率和工作效益都得到了有效的提升。
2 高速切削实现的机床条件
2.1 高速主轴单元
在机床加工系统中，高速切削的实现离不开机床系统中高速主轴的配置，这是部件实现高速加工的最重要的部件单元。高速主轴单元首先要求其刚性高，具有良好的动平衡性和回转精度；其次，要具有良好的热稳定性，配备有测温装置和冷却装置，实现良好的稳定控制；再次，具有较好的离心力承受能力，能够实现足够的功率和力矩的传递。目前，高速主轴单元主要分为气动主轴和电主轴两种类型。气动主轴的因为其输出功率小，最高转速较低，所以主要应用于精密加工，使用范围较小。电主轴的结构属于集成化结构，将消齿轮变速机构取缔而改成全部用伺服电机进行直接驱动，同时结构设计中还添加了和冷却的机构。这种高速集成化主轴通过两种方式构成，一种方式是将电机通过联轴器直接连接于主轴，另一种方式是将电机转子和主轴二合一成一个整体传动结构，取消了原有的传动链。这种机构转速非常高，每分钟转速可高达几十万转，且易于平衡，传动的效率很高。
2.2 高速加工进给系统
机床加工进给系统的高速性也是实现高速切削的重要技术手段之一。机床中高速主轴的转速n与铣刀直径d和铣刀的线速度v有直接的关系。三者之间的关系表达式为：
（1）
机床进给的速度vt不仅和主轴转速n有关，还与铣刀齿数z以及刀齿切削厚底ap有关，三者之间的关系表达式为：
（2）
由式（1）和（2）可以看出，机床的进给速度要实现高速性，相对应的就要求主轴转速实现高速性。如果主轴转速不够，就会造成刀具的工作条件不良，不能实现高速切削的加工要求。先进数控机床的性能能否实现高速性，其衡量的指标是以数控机床对进给量为1mm的补程序段连续执行时的实际速度。如果分辨率相同，数控机床的高速性能与这个值的大小成正比。另外，进给系统的高速性能的实现还需要具有足够的加速度，以保证系统要达到一定高速度的要求时，其使用的时间和行程最短化。只有这样，才能在最短的时间范围内根据工件的曲率半径对进给的速度进行不断的调整，才能实现对于比较复杂的曲面轮廓的高精度高效率的加工。以目前数控机床的发展情况来看，在高速数控机床上，通常通过两种方法实现系统的高速进给。一种方法是运用滚珠丝杠进行传动。这种高速进给的方法首先将进给伺服电机的转速加以提高，再结合使用具有较大导程的滚珠丝杠副来提高进给速度。虽然这种传动系统能够满足一般高速机床的进给速度要求，但是其进给行程短、对于速度的增加有较大的限制性等缺陷也比较突出。另一种方法使运用直线电机传动。直线电机技术应用在数控机床的高速进给系统中，具有系统结构简单，定位精确度高的明显优势，对于高速的直线运动和平面运动都能够得以实现。
2.3 高速刀具系统
高速切削使用的刀具直接决定高速切削能否良好的执行。刀具材料主要有：金刚石刀具，适用于铝合金材料的切削。立方氮化硼刀具，适用于切削灰口铸铁。还有涂层硬质合金刀具以及陶瓷刀具等。高速切削对于刀具的刀柄夹持系统也有很高的要求，刀柄夹持系统要有很高的装夹精度和刚度以及动平衡能力，在高速运转的时候要具有绝对的定心性，完全的安全可靠。
3 高速切削技术在机床加工领域的发展趋势展望
高速切削的加工技术比较复杂，在实际的应用中，还存在很多有待深入研究的问题，具有广阔的发展前景。高速切削技术在速度的提高上还有很大的提升空间，随着机床技术的不断向前发展，高速主轴和驱动电机的技术不断的更新升级，高速切削实现的转速和进给速度也将相应的不断提高。在刀具材料的上，随着对刀具材料的不断开发和研究，在刀具的刚度，精度和耐磨度等方面必将实现突破性的发展，加上新的切削工艺的开发和使用，切削技术必能满足各领域加工部件的不同需求。随着加工制造业的发展，高速切削的推广和发展，对相关的一系列机床产业发展起到了灵活的带动作用，也是机床制造业技术进步的良好体现，具有良好的发展趋势。
参考文献
[1]张宁菊.高速切削机床的关键技术.机床与液压，2010（11）.
[2]艾兴.高速切削加工技术[J].北京：国防工业出版社，2011.
高速数控机床的关键技术范文3
机械工业是为国民经济提供技术装备和为人民生活提供耐用消费品的装备产业。国民经济各部门生产技术的进步和经济效益的高低,在很大程度上取决于它所采用机械装备的性能和质量,机械工业的技术水平是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志之一。
经过近50年的发展,机械工业已经成为我国工业中具有相当规模和一定技术基础的最大产业之一。1997年实现销售收入13651亿元,占全国工业的21%;利润257亿元,税621亿元,分别占全国工业的15%;出口创汇363亿美元,占全国外贸出口额的20%。其发展速度高于同期工业的平均增长速度。
近年来,机械工业企业自主开发创新能力有所增强,1997年科技人员总数达48万人,技术开发经费支出达85亿元,占全行业销售收入的0.62%,有57家大型企业建立了国家级技术中心,有9%的企业建立了专门技术开发机构,行业整体技术水平有了明显进步,主要表现在:为国民经济提供成套技术装备和汽车的能力有较大提高;产品结构正向合理化方向发展。
尽管机械工业的综合技术水平近几年有了大幅度提高,但与工业发达国家相比,仍存在着阶段性的差距。主要问题在于:
1.科技进步对机械工业增长的贡献率目前仅为34%,先进国家高达70%以上。
2.产品设计技术、制造工艺及装备、制造过程自动化技术、管理技术落后,是制约机械产品水平的主要因素。
3.机械产品技术水平不高,达到80年代末、90年代初国际先进水平的仅占18%,达到80年代中期国际水平的占27%,其余产品均在80年代以前的水平线上。
从总体上看,机械工业技术开发能力和技术基础薄弱,发展后劲不足;技术来源主要依靠引进国外技术,对国外技术的依存度较高,对引进技术的消化吸收仍停留在掌握已有技术和提高国产化率上,没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度。
(二)技术发展的总体目标
以数控机床、电力电子应用及自动化技术、大型农业机械和施工机械、轿车关键技术、环保装备五个方面作为重点,以发展和应用先进制造技术为手段,以高新技术和产品的产业化为突破口,以提高企业技术创新能力和竞争力为目标,提高企业技术创新水平。到2001年,提供1000种具有自主知识产权和较大市场需求潜力的产品。主要产品品种的40%达到90年代初国际水平,5%达到国际先进水平,90%的重点骨干企业产品标准接近或达到国际先进企业标准。
(三)技术发展的方向和重点
1.以数控机床为代表的基础机械
数控机床是先进制造业的基础机械,是最典型的多品种、小批量、高技术含量的机电一体化产品。目前世界数控机床年产量超过15万台,品种超过1500种。1997年我国数控机床产量已达9051台(占机床总产值20%以上),但由于国产数控机床不能满足市场需求,在国内市场上的占有率逐年下降,每年仍需大量进口数控机床,进口额度大幅度增加。1996年进口达13924台(价值12.46亿美元)。
目前我国数控机床技术发展中存在的主要问题是:
(1)产品成熟度差,可靠性不高
国外数控系统平均无故障时间(MTBF)在10000小时以上,国内自主开发的数控系统仅3000~5000小时;整机平均无故障工作时间国外达800小时以上,国内最好只有300小时。
(2)产品品种少,不能满足市场需求>
国外数控机床品种已达到1500种,国内只有500多种,且性能水平低,高速、高效、高精度产品几乎没有。
(3)创新能力低,市场竞争力不强
生产数控机床的企业虽达百余家,但大多数都未能形成规模生产,企业效益差,创新能力低,制造成本高,产品市场竞争能力不强。
(4)数控机床行业的专业化零配件及部件的协作生产配套体系不健全,大多数企业都是“大而全、小而全”的结构模式。
近期我国在数控机床的发展方面,要采取跟踪高级型、发展普及型、扩大经济型,以普及型为主的策略,重点发展:
(1)经济适用、量大面广的产品
经济适用的普及型数控车床、加工中心、数控铣床。
(2)高速、高效和专用、成套数控机床
高速、高效数控车床及加工中心;高效数控锻压成套装备,其中包括,可自动换头冲压机床、复合式柔性冲压中心、四边折弯机等;大型精密模具数控成套装备,其中包括数控仿型铣床及龙门式数控铣床、智能化电加工机床等。
(3)数控机床专业化配套系统
新一代数控及伺服系统系列产品;数控机床高速主轴、电主轴电机系列产品;数控机床机械手、刀库及动力刀架系列产品;数控机床高速配套零部件及辅件系列产品;其中包括,高速滚珠丝杆、高速陶瓷轴承、高速防护装置等系列产品。
发展目标:
(1)扶植重点企业开发经济适用、量大面广的数控机床并形成批量生产,使这些企业产品的市场占有率有明显提高,成为名牌产品;
(2)发展数十种高速、高效、专用、成套数控机床系列新品种,以满足汽车、农机、航空、模具等行业的需求;
(3)数控机床关键配套产品:数控系统,满足国内数控机床50%的配套需求;高速主轴及电主轴年产达千套;机械手、刀库、动力刀架及数控机床高速配套零部件、辅件系列产品满足国内50%的配套需求。
2.电力电子应用及自动化技术
电力电子技术是集微电子、计算机和自动化技术于一体的综合技术,是节能节材的最佳技术之一。目前,国外电力电子技术已经发展到以IGBT为代表的第三代,并向智能电力电子时展,我国现在仍处于以晶闸管为代表的第
二代。国内电力电子市场品种满足率仅35%,新产品市场基本上被国外产品占领。 现场总线智能仪表和总线式自动测试系统是集自动化技术、计算机技术和通信技术于一体的新一代自动化仪表系统,已成为世界范围自动化技术发展的热点,是当代工业自动化的主要标志。我国仍处于由模拟式仪表系统向数字式仪表系统过渡的模数混合式仪表系统阶段,水平落后10~15年,因此在低技术产品市场上还占有80%左右份额,但在高技术产品市场的占有率不到60%,新产品市场几乎全为国外产品占领。
因此,抓住当前时机在2~3年内以IGBT,现场总线智能仪表和自动测试系统为突破,攻克重点技术和产品,并实现产业化。这一领域重点发展:
(1)IGBT器件及其装置,大功率晶闸管及其装置
研制新一代双极晶体管IGBT、高品质大电流IGBT等大功率晶闸管制造技术,并开发变频调速装置、逆变开关电源、大容量整滤源等的工程应用。
(2)现场总线智能仪表
研制开发变送、执行、配套等类现场总线仪表。产品产业化技术开发、并开展示范工程的应用研究。
(3)自动测仪系统和设备
开发总线式自动测试系统的基础产品,形成适度规模,同时建立用于机电产品和社会公益事业的典型自动测试系统,做好示范和推广应用。
3.大型农业机械和施工机械
(1)农业机械
工业发达国家农机产品在不断采用新技术的基础上,正向高效、节能、保护农业环境方向发展。目前我国已能生产14大类、3000多个品种的农机产品,但是产品的综合技术水平仅相当于国外70年代水平。主要问题在于:
1)产品水平不高,品种不全 综合技术经济指标落后,可靠性差,寿命短。以拖拉机为例,MTBF值国外可以达到330小时以上,而我国仅100余小时。品种上:大型缺,小型杂,不成系列。
2)产品生产达到经济规模的少,重复生产、小规模生产,难以保证质量。
农机领域重点发展:
1)促进农业生产产业化的大中型拖拉机及配套农具 拖拉机平均无故障时间从110小时提高到300小时以上;
2)联合收割机 联合收割机可靠性系数从0.5~0.7提高到0.9以上;
3)主要农产品加工机械(含烘干仓储机械) 农村产业化和中西部地区脱贫致富需要的农产品深加工机械;
4)节水灌溉设备 喷、滴灌设备将灌溉水的有效利用率由大水漫灌的40%提高到80%以上。
农机产品的使用可靠性及寿命指标普遍提高一倍以上,主要产品的技术标准与国际标准接轨。
(2)施工机械
施工机械是国民经济大型工程项目建设必须的关键设备。我国已初步具备16个大类,3100多个品种规格产品的生产能力,部分产品已开始进入国际市场。但与国民经济发展要求和国际先进水平相比较,差距还是很大。一是产品的综合技术水平不高,尤其是产品的质量、寿命、可靠性、安全舒适性等指标以及机电一体化等高新技术的应用与国外先进水平还有很大的差距;二是产品结构性短缺,成套服务能力差,远不能满足需要,如路面施工机械基本上还要靠进口;三是大部分企业生产规模小,制约着行业经济效益的进一步提高。
施工机械重点发展:
1)推土机、液压挖掘机、轮式装载机;
2)汽车起重机、大型叉车;
3)摊铺机、压路机;
4)无开挖式管道铺设机;
5)江河湖库清淤设备。
发展目标:
大型工程机械可靠性指标达到400小时,寿命指标达到10000小时。
4.轿车关键技术
我国汽车工业长期以卡车为主要产品,改革开放以后,轿车产品得到了快速发展。1998年轿车产量达到52万辆。
我国汽车工业存在的主要问题:
(1)重复建设严重,造成无序竞争,难以集中形成实力,发挥规模效益。
(2)自主开发能力薄弱,大多数企业“九五”期间仍偏重于对生产环节进行改造,包括多数中外合资的零部件企业对产品开发能力建设几乎没有投入。目前,国内对轿车产品尚不具备自主开发能力,机电一体化的高新技术零部件产品还必须引进技术。
近期轿车重点发展:
高速数控机床的关键技术范文4
为了夯实我国的工业之基，缩小我国数控机床领域与国际上的差距，2009年，我国正式启动实施“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项。8年多来，专项取得了丰硕成果，新增产值约706亿元，我国高端数控机床技术水平不断提高，重点领域国产制造装备生产制造支撑强劲有力，高档数控机床实现了国产化突围。
制造能力显著提升
通过对进口量大、市场需求面广的数控车床进行研发，我国机床企业拥有了可以与进口设备比肩的自主研发产品，设计制造能力得到提升
“在一台机床上，X轴的运动可以加工线条，加上Y轴可以加工面，有了Z轴可以加工一个立体的东西，但是这还远远不够。”机械科学研究总院院长王德成告诉笔者，“工业上往往要加工更为复杂的曲面，舰艇、飞机、火箭、卫星、飞船中许多关键零件的材料、结构、加工工艺都有一定的特殊性和加工难度，用传统加工方法无法达到要求，必须采用多轴联动、高速、高精度的数控机床才能满足加工要求。”
王德成所说的多轴联动是数控机床中一项关键技术，它可以实现在一台机床的多个坐标轴上同时运动，刀具或工件可在数控系统控制下同时协调运动，从而完成复杂形状的加工。虽然我国是当今世界第一制造大国，但是这样的高档数控机床缺乏，导致我国在高端制造领域受制于人。
“以前我国做不了五轴联动机床，所使用的数控系统也是国外制造的。曾经为了制造大型船只上的一个设备，许多厂商争先恐后抢着使用仅有的一台进口机床。而对于航空航天企业而言，国外高档数控机床不仅对我们限制进口，即使进口了，其数控系统也留有信息后门，对于国防安全是一个很大的隐患。”专项技术总师、中国工程院院士卢秉恒说。
随着我国航空航天、船舶制造、能源电力、国防军工、汽车和工程机械等行业的迅猛发展，对大型、重型、复合、高精度高档数控机床的需求急剧增加。改变高档数控机床领域掣肘的现状迫在眉睫。
对此，“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项重点对进口量大、市场需求面广的加工中心和数控车床的研发进行了部署。机床企业开发出了一大批适应市场需求的新产品，龙门式加工中心、五轴联动加工中心等制造技术趋于成熟，重型锻压装备性能接近国际先进水平，精密卧式加工中心形成具有自主知识产权的柔性制造系统核心技术。至“十二五”时期末，我国机床企业的产品设计制造能力得到显著提升，高档数控机床和装备的国际竞争力不断增强。
在高档数控机床领域，我国终于拥有了可以与进口设备比肩的自主研发的产品，8万吨大型模锻压力机和万吨级铝板张力拉伸机等重型锻压及数控冲压设备的成功研制，填a了国内航空领域大型整体成形技术空白；大型贮箱成套焊接装备成功应用于五号等新一代火箭研制，在航天领域建立了首条采用国产加工中心和数控车削中心的生产示范线，已应用于新一代运载火箭、对接机构、探月工程差动机构等100余种、10000余件关键复杂零部件的加工，取得了显著的经济效益和社会效益；数控锻压成形设备的产业化成效显著，其中汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%，全球市场占有率已超过30%，有力推动国产汽车装备自主化，并向美国成功出口9条汽车生产线。
技术标准逐步完善
我国机床行业形成一大批技术标准和规范，部分技术标准被列入国际标准，行业国际竞争优势显著增强，对产品研发提供有力支撑
“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项实施以来，行业技术水平明显提升。卢秉恒介绍，我国研制的精密卧式加工中心等30多类重点产品达到国际先进水平。其中，25米数控立柱移动立式铣车床是国家重大工程项目建设的急需、替代进口的高端产品，其技术参数、技术等级均处于世界领先地位，机床规格、承载重量世界最大，代表了国家高档数控重型机床最高水平。
最值得一提的是，我国机床行业的自主创新和可靠性水平提升显著，标准和技术规范逐步完善。通过专项实施，推动国内机床骨干企业联合高校、用户进行开发，积极组织数控机床可靠性评定国家/行业标准的编制并在机床行业内推广应用。机床主机平均无故障时间从专项实施前的400～500小时已普遍提升至1200小时左右，部分产品已达到国际先进的2000小时。
卢秉恒介绍，专项成果形成一大批技术标准和规范，部分技术标准受到国际同行重视，并被列入国际标准，行业国际竞争优势显著增强，对产品研发提供有力支撑，也对国家装备制造业持续发展能力的提升起到保障作用。
2016年底，我国自主提出的用于检测五轴联动机床精度的S形试件标准已通过国际标委会审定，成为我国在高档数控机床设计、检测领域的首项标准，实现了“零”的突破。
此外，专项实施8年多来，累计申请发明专利3956项，立项国家及行业标准407项，研发新产品、新技术2951项。在行业研究机构、重点企业建设了18项创新能力平台、部署了70个示范工程，培养创新型人才5500余人。
国产“大脑”补齐短板
数控系统实现了从模拟式、脉冲式到全数字总线的跨越，初步具备与国外同类产品的竞争能力，突破了制约我国数控机床行业发展的瓶颈
数控系统是机床装备的“大脑”，是决定数控机床功能、性能、可靠性、成本价格的关键因素，也是制约我国数控机床行业发展的瓶颈。而基础薄弱、“缺心少脑”一直是中国制造的短板。
专家表示，数控系统、伺服电机、伺服驱动等是制造装备最重要的关键基础部件。要实现“中国制造2025”的目标，形成“中国智造”的核心竞争力，离不开数控系统包括伺服驱动、伺服电机等关键技术的创新。
为了补齐短板，“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项部署实行全产业链布局，国产数控系统实现部分技术的原创超越。企业掌握了数控系统的软硬件平台设计与批量生产技术，在多通道、多轴联动、高速插补等关键技术指标方面达到国际主流产品技术水平。
通过专项的支持，我国数控系统实现了从模拟式、脉冲式到全数字总线的跨越，已初步具备与国外同类产品的竞争能力。高档数控系统、功能部件与主机产品配套研发，初步实现与高档数控机床的批量配套。据工业和信息化部装备工业司副司长罗俊杰介绍，2016年，数控机床专项支持研发的高档数控系统已累计销售1000余套，国内市场占有率由专项启动前的不足1%提高到了5%左右。
目前，国产高档数控系统已与10多类600多台高档数控机床配套，开始在航空航天重点企业示范应用。“功能部件企业产品质量水平稳步提高，品种系列不断完善，滚动功能部件检测装备从无到有，静刚度等关键技术指标和测试设备水平已跻身国际先进行列。截至目前，滚动功能部件在中高端数控机床市场占有率达20%，较2009年专项实施前提升4倍，品种满足度为80%。”罗俊杰说。
高速数控机床的关键技术范文5
机械工业是为国民经济提供技术装备和为人民生活提供耐用消费品的装备产业。国民经济各部门生产技术的进步和经济效益的高低，在很大程度上取决于它所采用机械装备的性能和质量，机械工业的技术水平是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志之一。
经过近50年的发展，机械工业已经成为我国工业中具有相当规模和一定技术基础的最大产业之一。1997年实现销售收入13651亿元，占全国工业的21%；利润257亿元，税621亿元，分别占全国工业的15%；出口创汇363亿美元，占全国外贸出口额的20%。其发展速度高于同期工业的平均增长速度。
近年来，机械工业企业自主开发创新能力有所增强，1997年科技人员总数达48万人，技术开发经费支出达85亿元，占全行业销售收入的0.62%，有57家大型企业建立了国家级技术中心，有9%的企业建立了专门技术开发机构，行业整体技术水平有了明显进步，主要表现在：为国民经济提供成套技术装备和汽车的能力有较大提高；产品结构正向合理化方向发展。
尽管机械工业的综合技术水平近几年有了大幅度提高，但与工业发达国家相比，仍存在着阶段性的差距。主要问题在于：
1．科技进步对机械工业增长的贡献率目前仅为34%，先进国家高达70%以上。
2．产品设计技术、制造工艺及装备、制造过程自动化技术、管理技术落后，是制约机械产品水平的主要因素。
3．机械产品技术水平不高，达到80年代末、90年代初国际先进水平的仅占18%，达到80年代中期国际水平的占27%，其余产品均在80年代以前的水平线上。
从总体上看，机械工业技术开发能力和技术基础薄弱，发展后劲不足；技术来源主要依靠引进国外技术，对国外技术的依存度较高，对引进技术的消化吸收仍停留在掌握已有技术和提高国产化率上，没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度。
（二）技术发展的总体目标
以数控机床、电力电子应用及自动化技术、大型农业机械和施工机械、轿车关键技术、环保装备五个方面作为重点，以发展和应用先进制造技术为手段，以高新技术和产品的产业化为突破口，以提高企业技术创新能力和竞争力为目标，提高企业技术创新水平。到2001年，提供1000种具有自主知识产权和较大市场需求潜力的产品。主要产品品种的40%达到90年代初国际水平，5%达到国际先进水平，90%的重点骨干企业产品标准接近或达到国际先进企业标准。
（三）技术发展的方向和重点
1．以数控机床为代表的基础机械
数控机床是先进制造业的基础机械，是最典型的多品种、小批量、高技术含量的机电一体化产品。目前世界数控机床年产量超过15万台，品种超过1500种。1997年我国数控机床产量已达9051台（占机床总产值20%以上），但由于国产数控机床不能满足市场需求，在国内市场上的占有率逐年下降，每年仍需大量进口数控机床，进口额度大幅度增加。1996年进口达13924台（价值12.46亿美元）。
目前我国数控机床技术发展中存在的主要问题是：
（1）产品成熟度差，可靠性不高
国外数控系统平均无故障时间（MTBF）在10000小时以上，国内自主开发的数控系统仅3000～5000小时；整机平均无故障工作时间国外达800小时以上，国内最好只有300小时。
（2）产品品种少，不能满足市场需求
国外数控机床品种已达到1500种，国内只有500多种，且性能水平低，高速、高效、高精度产品几乎没有。
（3）创新能力低，市场竞争力不强
生产数控机床的企业虽达百余家，但大多数都未能形成规模生产，企业效益差，创新能力低，制造成本高，产品市场竞争能力不强。
（4）数控机床行业的专业化零配件及部件的协作生产配套体系不健全，大多数企业都是“大而全、小而全”的结构模式。
近期我国在数控机床的发展方面，要采取跟踪高级型、发展普及型、扩大经济型，以普及型为主的策略，重点发展：
（1）经济适用、量大面广的产品
经济适用的普及型数控车床、加工中心、数控铣床。
（2）高速、高效和专用、成套数控机床
高速、高效数控车床及加工中心；高效数控锻压成套装备，其中包括，可自动换头冲压机床、复合式柔性冲压中心、四边折弯机等；大型精密模具数控成套装备，其中包括数控仿型铣床及龙门式数控铣床、智能化电加工机床等。
（3）数控机床专业化配套系统
新一代数控及伺服系统系列产品；数控机床高速主轴、电主轴电机系列产品；数控机床机械手、刀库及动力刀架系列产品；数控机床高速配套零部件及辅件系列产品；其中包括，高速滚珠丝杆、高速陶瓷轴承、高速防护装置等系列产品。
发展目标：
（1）扶植重点企业开发经济适用、量大面广的数控机床并形成批量生产，使这些企业产品的市场占有率有明显提高，成为名牌产品；
（2）发展数十种高速、高效、专用、成套数控机床系列新品种，以满足汽车、农机、航空、模具等行业的需求；
（3）数控机床关键配套产品：数控系统，满足国内数控机床50%的配套需求；高速主轴及电主轴年产达千套；机械手、刀库、动力刀架及数控机床高速配套零部件、辅件系列产品满足国内50%的配套需求。
2．电力电子应用及自动化技术
电力电子技术是集微电子、计算机和自动化技术于一体的综合技术，是节能节材的最佳技术之一。目前，国外电力电子技术已经发展到以IGBT为代表的第三代，并向智能电力电子时展，我国现在仍处于以晶闸管为代表的第二代。国内电力电子市场品种满足率仅35%，新产品市场基本上被国外产品占领。
现场总线智能仪表和总线式自动测试系统是集自动化技术、计算机技术和通信技术于一体的新一代自动化仪表系统，已成为世界范围自动化技术发展的热点，是当代工业自动化的主要标志。我国仍处于由模拟式仪表系统向数字式仪表系统过渡的模数混合式仪表系统阶段，水平落后10～15年，因此在低技术产品市场上还占有80%左右份额，但在高技术产品市场的占有率不到60%，新产品市场几乎全为国外产品占领。
因此，抓住当前时机在2～3年内以IGBT，现场总线智能仪表和自动测试系统为突破，攻克重点技术和产品，并实现产业化。这一领域重点发展：
（1）IGBT器件及其装置，大功率晶闸管及其装置
研制新一代双极晶体管IGBT、高品质大电流IGBT等大功率晶闸管制造技术，并开发变频调速装置、逆变开关电源、大容量整滤源等的工程应用。
（2）现场总线智能仪表
研制开发变送、执行、配套等类现场总线仪表。产品产业化技术开发、并开展示范工程的应用研究。
（3）自动测仪系统和设备
开发总线式自动测试系统的基础产品，形成适度规模，同时建立用于机电产品和社会公益事业的典型自动测试系统，做好示范和推广应用。
3.大型农业机械和施工机械
（1）农业机械
工业发达国家农机产品在不断采用新技术的基础上，正向高效、节能、保护农业环境方向发展。目前我国已能生产14大类、3000多个品种的农机产品，但是产品的综合技术水平仅相当于国外70年代水平。主要问题在于：
1）产品水平不高，品种不全 综合技术经济指标落后，可靠性差，寿命短。以拖拉机为例，MTBF值国外可以达到330小时以上，而我国仅100余小时。品种上：大型缺，小型杂，不成系列。
2）产品生产达到经济规模的少，重复生产、小规模生产，难以保证质量。
农机领域重点发展：
1）促进农业生产产业化的大中型拖拉机及配套农具 拖拉机平均无故障时间从110小时提高到300小时以上；
2）联合收割机 联合收割机可靠性系数从0.5～0.7提高到0.9以上；
3）主要农产品加工机械（含烘干仓储机械） 农村产业化和中西部地区脱贫致富需要的农产品深加工机械；
4）节水灌溉设备 喷、滴灌设备将灌溉水的有效利用率由大水漫灌的40%提高到80%以上。
农机产品的使用可靠性及寿命指标普遍提高一倍以上，主要产品的技术标准与国际标准接轨。
（2）施工机械
施工机械是国民经济大型工程项目建设必须的关键设备。我国已初步具备16个大类，3100多个品种规格产品的生产能力，部分产品已开始进入国际市场。但与国民经济发展要求和国际先进水平相比较，差距还是很大。一是产品的综合技术水平不高，尤其是产品的质量、寿命、可靠性、安全舒适性等指标以及机电一体化等高新技术的应用与国外先进水平还有很大的差距；二是产品结构性短缺，成套服务能力差，远不能满足需要，如路面施工机械基本上还要靠进口；三是大部分企业生产规模小，制约着行业经济效益的进一步提高。
施工机械重点发展：
1）推土机、液压挖掘机、轮式装载机；
2）汽车起重机、大型叉车；
3）摊铺机、压路机；
4）无开挖式管道铺设机；
5）江河湖库清淤设备。
发展目标：
大型工程机械可靠性指标达到400小时，寿命指标达到10000小时。
4．轿车关键技术
我国汽车工业长期以卡车为主要产品，改革开放以后，轿车产品得到了快速发展。1998年轿车产量达到52万辆。
我国汽车工业存在的主要问题：
（1）重复建设严重，造成无序竞争，难以集中形成实力，发挥规模效益。
（2）自主开发能力薄弱，大多数企业“九五”期间仍偏重于对生产环节进行改造，包括多数中外合资的零部件企业对产品开发能力建设几乎没有投入。目前，国内对轿车产品尚不具备自主开发能力，机电一体化的高新技术零部件产品还必须引进技术。
近期轿车重点发展：
（1）经济型轿车
以轿车车身为突破口，利用技贸结合、与国外公司合作等方式，先抓车身联合研制，并建立经济型轿车的公用设计数据库，与CAS、CAD、CAE、CAM等技术结合，形成我国汽车工业在经济型轿车方面的自主开发能力。
（2）轿车动力总成
消化吸收引进技术，与国外有实力的企业进行合资、合作、联合开发，在国产汽油机上普及电控燃油喷射技术（EMS），并研究开发缸内直喷（GDI）技术，开发应用电控机械变速器（AMT）技术。
（3）轿车关键零部件
以机电一体化汽车电子部件为突破口，从引进技术、合资入手，在保证高起点、大批量、专业化生产的同时，要集中力量抓紧下一代新产品的研制开发和应用，重点是电控防抱死制动系统（ABS）、安全气囊（Air Bag）、高效稳定的汽车尾气三元催化转换器，并达到与整车同步或超前发展。
（4）高附加值专用汽车和客车
重点开发各类高性能专用底盘。对专用汽车以低底盘车辆和沙漠越野车辆为主；客车以低地板城市客车为主，要求具有良好的动力性、操纵性、舒适性和低污染。
5．环保装备
环保产业是防治环境污染、改善生态环境、促进资源优化配置、支持资源综合利用的支柱产业。全世界环保机械的年销售额约2000亿美元，集中于美国、欧州、日本等经济发达国家。我国环保机械行业基础弱、起步晚，年产值仅100多亿人民币。随着各方面对环境保护的日益重视，可持续发展战略的实施，市场需求不断增长，环保机械将成为机械工业新的经济增长点。
环保机械行业主要差距在于：
（1）产品结构不合理，品种少
初级产品所占比重较大，具有当代水平的机电一体化产品少，急需的大型成套设备不能满足现实市场需求。在目前3000多种环保机械产品中，约有五分之一的产品由于性能、可靠性、 适用性、结构设计等原因，应该限制生产或限期淘汰。大型烟气脱硫、脱氮成套设备、大型城市污水处理厂成套设备、大型城市垃圾处理厂成套设备目前主要依赖进口，高浓度有机废水、难降解工业废水处理
技术及设备发展缓慢。
（2）产品质量、技术水平比国际先进水平落后20年
相当多的产品没有行业或国家标准，产品规格型号、基本性能参数不统一，质量检测无依据。
（3）生产企业规模小、开发能力薄弱
规模小、装备条件差、检测手段不全的中小企业占全行业企业总数的78%。年产值在3000万元以上的企业仅占全行业的3.2%，并且主要集中在电除尘器、袋式除尘器等少数几种产品生产领域。
近期环保机械重点发展：
（1）烟气脱硫设备
循环流化床锅炉及炉内脱硫脱硝技术（CFPBC、PFBC技术）、大型整体煤气化燃气蒸汽联合循环技术及装备（IGCC技术）。
（2）城市污水处理成套设备
活性污泥法、氧化沟法、移动曝气法为主体的城市污水处理成套设备，以日处理10～25万吨污水处理厂为目标，提供污水处理成套设备、污泥利用和处置成套设备、控制和监测系统。
（3）城市固体垃圾处理和综合利用装备
城市生活垃圾分类、焚烧、堆肥技术及装备，以日处理100吨、300吨处理厂为目标，提供垃圾处理成套装备。
（4）环境监测仪器
便携式多功能多参数水质监测仪、12种总量控制的污染物监测仪、大气环境污染监测仪器和系统以及水处理过程自动控制系统等。提高产品档次、水平、可靠性和精度。
主要目标：
（1）大型成套设备的国产化率达到70%以上；一般工程项目的设备国产化率达到90%以上；高浓度有机废水和难降解工业废水处理技术及成套设备国产化率达到80%以上。
（2）一般环保机械60%以上的产品达到90年代初水平，5%～10%的产品达到当代国际水平。
高速数控机床的关键技术范文6
一、充分认识加快数控机床工业发展的重要性
党的*明确提出，“发展现代产业体系，大力推进信息化与工业化融合，促进工业由大变强，振兴装备制造业”。数控机床是装备制造业发展的关键和重要的基础，国家把发展大型、精密、高速数控设备、数控系统和功能部件列为振兴装备制造业的重要目标之一。近年来，我省机床工业得到较快发展，但数控机床发展较为缓慢。20*年，数控机床产量和产值分别占全省机床工业产量、产值的7%和15%左右。目前，我省数控机床工业存在技术创新能力低，关键技术未能掌握，产品的可靠性、稳定性、耐用性等方面与国外先进产品差距较大，相关企业之间缺乏协作等问题。当前，数控机床工业面临着巨大的发展机遇。我们必须抓住机遇，加快我省数控机床工业发展。
二、指导思想、原则和目标
(一)指导思想。认真贯彻党的*精神，牢固树立和落实科学发展观，提高自主创新能力，加快高新技术改造提升数控机床工业步伐，着力提高新产品开发、工艺装备水平和核心竞争能力，振兴装备制造业。加快资产重组和企业改制，做强一批大型骨干企业，培育一批知名品牌。走专业化协作道路，壮大一批专业化程度较高的零部件“小巨人”企业，推动数控机床工业持续健康快速发展。
(二)原则。
1.市场导向原则。充分发挥市场在资源配置中的基础性作用，突出企业在市场竞争中的主体地位，规范市场竞争秩序，加强政策引导和政府组织协调。
2.技术进步原则。进一步建立和完善技术创新体系，提高技术创新能力，强化核心技术培育，以创新占领市场，实现从引进技术、模仿加工向自主创新的转变，推进以信息技术为代表的高新技术与数控机床产品的深度融合。
3.国际化原则。注重国内外两种资源和两个市场的开发利用，积极承接国内外产业和资本转移，加强与大型跨国企业的战略合作，引进资本、技术、品牌和管理理念，提高数控机床行业的国际竞争力。
4.可持续发展原则。坚持数控机床行业发展与环境保护、企业经济效益与社会效益相统一，推动节能、降耗、减排、清洁生产、合理利用资源，努力发展循环经济，实现数控机床行业可持续发展。
(三)目标。
1.生产规模。到2010年，全省机床行业规模以上企业销售收入达到860亿元，利税90亿元，出口创汇17亿美元，年均增长30%；金属切削机床产量23万台，其中数控机床3万台以上；金属成型机床30万吨，其中数控机床15万吨；数控机床的产值、利税、创汇均达到整个机床行业的40%以上。
2.技术水平。到2010年，重点主机产品研发和制造能力接近或达到国际先进水平，形成一批具有自主知识产权、技术含量较高、竞争力较强的骨干企业；形成特色产品优势突出、配套较为完善的行业体系；争取再创2个国家级企业技术中心、5个省级企业技术中心，骨干企业的技术装备达到同期国际先进水平。
3.产业聚集。培育一批实力雄厚、核心竞争能力强的机床龙头企业，中小企业实现较高程度的专业化协作。到2010年，培育年销售收入30亿元以上的企业集团5个，年销售收入10亿元以上的重点企业10个，年销售收入5亿元以上的重点企业20个，年销售收入2亿元以上的企业100个。
三、发展重点
(一)重点发展6大类产品。
1.数控车床，包括全功能数控卧式车床、大型数控立式车床等。
2.车削复合加工中心，包括车铣、钻铣、铣磨等复合加工中心。
3.卧式、立式加工中心。
4.柔性制造生产线，包括大型、重型压力机生产线、数控专机生产线等。
5.重型数控机床，包括镗铣加工中心等。
6.数控机床功能部件，包括数控转台、智能伺服刀架、滚珠丝杠、高速精密电主轴、磨具磨料、超高速中空动力卡盘、超高速中空回转油缸等。
(二)做强8家大企业集团。
1.济南二机床集团有限公司。重点发展大型、重型数控锻压设备和大型、重型数控龙门镗铣床等；加快改制重组步伐，转变生产经营方式，提高现有设备利用率，扩大规模。
2.济南一机床集团有限公司。重点发展全功能数控车床及加工中心；加快改制及重组步伐，转变生产经营方式，提高服务质量，发挥技术和装备优势，加速做强做大。
3.*普利森机械制造有限公司。重点发展深孔钻镗床、大中型数控车床和加工中心；加快新产品开发，引进高级人才，提高产品开发和管理水平，扩大经济规模。
4.*鲁南机床有限公司。重点发展中小数控车床和加工中心；加大新产品开发力度，提高产品技术含量；加快新厂区建设步伐，扩大出口。
5.威海华东数控股份有限公司。重点发展加工中心和数控系统；利用地处沿海的优势，深化与国外合资合作，重点开发高精度、全功能的大型数控机床。
6.*法因数控机械股份有限公司。重点发展钢结构系列数控成套加工机床，有效解决型钢、中厚板材及线材的高效加工，加快实现数控机床的成套化、复合化、大型化、柔性化，发挥企业的技术优势，加快新厂区建设，尽快形成规模效益。
7.济南铸锻所捷迈机械有限公司。重点发展薄板冲剪数控机床，发挥济南铸造锻压所的技术优势，加快新产品的开发，扩大生产规模，提高经济效益。
8.烟台环球机床附件集团。重点发展数控转台、砖塔刀架等功能部件；发挥技术优势，加大技术改造投入，增加产能，扩大规模，替代进口。
(三)培育4个特色产业集群。鼓励各地和企业根据市场发展需要，与国外大企业合资合作，形成具有地方特色的产业聚集带。重点培育4个产业集群：1.济南数控机床及数控锻压设备产业集群；2.枣庄中小数控机床及加工中心产业集群；3.威海加工中心和数控木工机床产业集群；4.烟台数控机床功能部件产业集群等。
四、政策措施
(一)加快自主创新体系建设，提高自主创新能力。鼓励支持企业自主研发，通过参股国外先进的研发、制造企业等方式掌握核心技术。加快重大技术装备的消化吸收再创新，省里每年组织一批重大技术装备消化吸收再创新项目，在关键、核心技术上尽快取得突破。推进政、产、学、研、金相结合的技术创新体系建设，通过龙头企业参与、产学研结合的方式，在重点发展的济南、枣庄、威海、烟台4个特色产业集群中，探索符合市场体制的良好运行模式，加强共性关键技术攻关开发，促进产业联盟快速发展，加快重大技术装备国产化步伐，提高数控机床的设计、制造和系统成套水平。
(二)以重大基础设施工程建设为依托，促进大型数控成套设备的研发和制造。以市场带动产业，把重大项目的业主负责制与政府审核协调结合起来，规范招投标行为，加强对设备采购的引导和监督，对生产和使用首台(套)省产大型数控设备的政府投资项目和重大基础设施建设项目，按照“同等优先”的原则，给予适当的风险补偿。大力扶持企业开展重大技术装备的总承包和分包。项目执行单位要通过谈判或国际招标，尽量提高国内采购以及与外商合作设计、制造的比例。
(三)实施国际化战略，进一步拓宽发展空间。充分利用我省建设半岛制造业基地的有利时机和优惠政策，进一步加大合资、合作和吸引外资力度。抓住国际产业转移的机会，有选择地利用好外资，通过与国外大公司的合资合作，提高技术和管理水平，建立新的运行机制；努力扩大出口，优化出口产品结构，扩大技术含量高、附加值高的产品和成套设备出口，提高市场占有率。
(四)以重点企业为龙头，加快数控机床产业集群发展。坚持以重点企业为龙头，通过产业链条上下游配套关系，积极发展产业配套，促进数控机床产业聚集。鼓励机床行业进入工业园区，提高投资密度和产出水平，发挥整体功效。高起点、高标准统筹规划，打破区域、行业界限，抓好济南的数控机床及数控锻压设备、枣庄的中小数控机床及加工中心、威海的加工中心和数控木工机床、烟台的数控机床功能部件四大产业集群，使之成为承接国内外大企业投资的平台，带动全省数控机床产业发展。
(五)加大政策支持力度，扶持企业加快发展。
1.落实国家支持装备制造业发展的税收优惠政策。承担国家重大科技专项、国家科技计划重点项目、国家重大技术装备研究开发项目和重大引进技术消化吸收再创新项目所需进口国内不能生产的关键设备，出具相关证明后，免征进口关税和进口环节增值税；落实财政部、国家税务总局关于数控机床产品增值税先征后退的税收优惠政策；对数控机床企业实际发生的符合条件的研发费用，在按规定实行100%扣除基础上，允许再按当年实际发生额的50%在企业所得税税前加计扣除；企业年度实际发生的研发费用当年不足抵扣的部分，可在以后5年内结转抵扣；企业当年提取并实际使用的职工教育经费在工资总额2.5%以内的，可在企业所得税前扣除。对国家需要重点扶持的高新技术企业，按照15%的税率征收企业所得税。
2.制定落实扶持数控机床业发展的财政财务政策。鼓励省内数控机床企业加大科技投入。企业用于研究开发的仪器和设备(20*年1月1日以后新购进的)，单位价值在30万元以下的，可一次或分次摊入管理费，其中达到固定资产标准的应单独管理，但不提取折旧；单位价值在30万元以上的，可以缩短折旧年限或者采取双倍余额递减法或年数总和法实行加速折旧。企业可以建立研发准备金制度，根据研发计划及资金需求，提前安排资金，确保研发资金的需要。研发费用按实际发生额列入成本(费用)；对技术要求高、投资数额大、单个企业难以独立承担的研发项目，或者研发力量集中在集团公司，由其统筹管理集团研发活动的，集团公司可以在所属全资及控股企业范围内集中使用研发费用。集中使用的研发费用总额，原则上不超过集团合并会计报表年营业收入的2%。科技、发改、经贸、财政、国土资源等部门要对数控机床行业的技术开发、科技成果的转化、科技三项费用的使用、技术改造、基本建设、土地利用、工业试验项目等方面给予重点支持。
