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数控机床行业发展现状范文1
关键词：机械数控；技术应用；措施及办法
当前我国科学技术水平不断提升，机械制造业在我国社会经济发展中地位和对经济发展的作用也显著提高。我们通常所说的数控技术就是能够实现机械自动化技术的有力基础，加强数控技术研究力度和加强机械数控技术发展能够在一定程度上加强机械技工制造作业效率和生产质量，其也会我国综合国力增强起到助推作用，本文以其对机械制造行业领域发展应用为主进行分层探讨。
1.我国机械制造业领域当前发展现状详述
1.1.我国机械制造行业领域发展现状要点分析
当前我国机械制造行业发展速度已超乎人们想象，机械制造生产能力也在不断提高，同时其发展规模正呈扩大趋势。但是我国机械行业领域相关制造技术却远远落后于其他国家，整体技术水平也有所不及。因为机械制造产品大多数都属中低档商品类型，其自主知识产品具体技术水平相对较低且其品牌也较少，我国机械制造技术对同行业技术具有一定依赖性。虽然国内已有一些机械制造行业处于国产化生产阶段，但核心技术运用和部件购进通常还都是依赖国外进口，最为常见的就是冰箱压缩机设备和对应机械发动机设备等。此种模式下，要想真正使得我国机械制造行业得到长足发展，就应该从技术水平提升方面入手。
1.2.机械制造行业领域未来发展趋势以及技术进展描述
当下我国机械制造业行业领域已完成从传统机械制造到现代自动化机械加工制造的完美转变。在进行机械制造高精度复杂加工和机械制造高危险度加工中皆已实现机械设备控制自动化。因为机械自动化技术能够在满足施工设备精度要求标准的同时还能够保证施工人员生命财产安全以至使得机械加工效率有所提高，使得我国机械生产批量化和机械生产规模化成为可能，其在一定程度上弥补了传统机械加工的缺陷。
2.机械数控技术的主要应用方面及技术拓展面要点分析
2.1.机械数控技术在当今机械制造行业领域中的应用概述
计算机网络技术的全面普及为机械数控技术的发展和应用提供了有力运作空间，机械制造行业领域中的机械数控技术逐渐被人们重视起来，机械数控铣床技术、机械数控钻床技术、机械数控磨床技术和机械数控切割机床技术等应运而生，同时机械数控冲床技术和机械数控弯管机技术等也不断得以广泛应用，数控车削中心技术和数控板材加工中心技术等也略有涉及。上述机械设备加工技术均带动了CAD技术发展以使CAD技术日趋工程化，由于微电子技术的合理介入，机械数控技术水平得到深度提升，逐渐实现了机械加工数控机床设备刀具自动转换，同时也实现了数控机床设备工件的自动转换。在机械制造行业领域数控机床车间中配备了相关设备托盘站，托盘站的出现使得机械制造柔性制造单元的建立成为可能，并在此基础上实现了数控机床自动控制、传动带自动控制和工业机器人自动控制等共同构成的机械制造控制系统，以此控制系统为前提建立了对应机械数控柔性数控技术制造生产线。自动化技术和计算机网络信息技术的逐渐应用促使机械数控技术集成制造系统结构基本行程，并使得整体机械制造动态呈良好发展态势。
2.2.机械数控技术在工业生产领域与煤矿生产领域的要点应用
2.2.1.应该了解到，当前在进行工业生产过程中常会应用到机械数控技术进行协作施工，食品加工生产线和相关造纸印刷生产线中的对机械数控技术的应用更为广泛。高危环境下和复杂施工条件下的机械数控技术应用显得尤为重要，因为机械数控技术可以对基础工业生产条件加以完善和更新，在此基础上为企业单位施工人员提供有力安全保障以至工业生产数控生产机械化程度逐渐提高。
2.2.2.还需要提到的一点是，机械数控技术的合理使用在保证企业加工生产质量的同时也可适当降低企业生产劳动强度以至达到保证适中工作量的目的，其还能有效提高工业生产效率且能够保证产品质量。就实际生产加工而言，机械数控技术可在对应计算机系统的有力依托下进行工业生产系统环节自动控制，其能够使得整个工业生产过程依照工业生产原本程序进行，其能够在运行过程中运用相应工业生产传感器设备检测系统进行常规功能检测，在发现系统错误操作运行时可及时作出改正与调整，及时观察系统运行状态并针对具体情况加以调整以至达到相对稳定。
2.3.机械数控技术在我国汽车工业中的相关应用要点分析
合理应用机械数控技术可以加快我国汽车工业零部件的加工效率，其在一定程度上为提高汽车产业市场竞争力做出了巨大贡献，高速机械数控机床的广泛应用使得现代化汽车加工生产线等够成功组成，其具备高效率、快节奏的加工特点。同时，机械数控技术的合理介入也使得我国汽车产业规模不断扩大，汽车复杂零件机械数控加工改变了之前传统加工模式，使当前机械数控技术更加趋于规范化和效率化。
3.结束语
综上所述，机械数控技术施工是我们在进行机械制造加工过程中的重要组成部分和重点施工环节，计算机网络技术的全面普及为机械数控技术的发展和应用提供了较大的运作品空间，其在汽车生产领域和工业生产领域以及机械设备加工行业领域中具有广泛应用。本文针对当前我国机械数控技术发展现状，对机械数控技术在各行业中的应用实施细则进行详细的分析和阐述，希望为我国各类加工行业领域的发展贡献出一份力量。
参考文献；
[1] 徐俊山. 浅谈数控技术在机械制造中的应用[J]. China’s Foreign Trade. 2011（10）
[2] 张庆. 机械制造中数控技术的应用[J]. 湖南农机. 2011（03）
数控机床行业发展现状范文2
关键词：机械;机械制造;数控技术
1. 机械制造业发展现状和数控技术相关原理
1.1 机械制造业发展现状
机械制造包含了产品从选材到成品运输的整个过程。我国机械自动化程度提高促进了生产力的革新，生产规模进一步扩大，同时机械制造的技术也日趋完善。与国外同行业相比我国制造机械行业的水平还有很高的提升空间，首先表现在我国机械设备多数从国外进口，国产产品很多技术和部分零件是国外生产，这对于我国实际生产需要还有一定距离，这就需要机械制造行业进一步发展，让制造技术继续创新。机械领域信息化的程度加深了，计算机技术对于制造也的发展有重要的推动作用，与人工设计、计量、绘制相比，计算机技术能够让设计很快、计量更重、绘制更精确，同时便于修整更改。所以数字化对机械制造技术的发展有积极的影响，能够加快机械制造的革新进程，数字控制在机械制造业中应用越来越广，前景良好。
1.2 数控技术的相关原理
1.2.1 数控技术简介
数控技术主要是通过现代计算机编程的方式来对加工机械制定相应的加工顺序，对整个机械加工过程进行智能化控制。数控技术由于其具有较高的精度和较快的工作效率而深受机械生产制造厂家的喜爱，已经广泛地应用于我国的各行各业当中。
1.2.2 数控技术的核心原理
数控技术的整个控制过程是通过计算机、自动控制系统、电气传动装置以及精密传感测量装置完成的，这是一种高新的技术工艺。目前比较流行的数控技术中主要使用的是CNC系统，这种系统由于其高灵活性而深受各种机床生产厂家的喜爱，被普遍使用来对机床进行控制。
在CNC系统中发挥主要作用的就是CNC装置，这种装置是主要用于数控系统控制的计算机装置。其工作过程是：首先在录入系统中输入机床运行的技术要求和参数;在输入完成之后，通过系统中的计算机处理系统对录入程序进行控制执行，接收到执行指令的机构则开始行动按输入的要求完成加工。整个过程都是在电脑控制下完成的，精准化程度非常高。为了进一步提升数控机床的生产加工效率和精度，目前的数控机床也都装设有软件插补来对机床的插补算法进行补充。
1.2.3 数控技术设备
随着数控技术的发展，数控技术的设备也得到进一步改进。数控技术装备主要有以下几个方面：①在数控设备中所广泛使用的数字伺服技术指的是一种能够使用现代控制理论对设备的运转进行控制的技术，也正是由于这种技术的发展而逐步摒弃了过去的危机处理控制方式，数字化的控制理念已经成为未来数控领域发展的重要思想。②数控设备中还包括精密机械的设计和加工等方面。数控设备的主要目的就是提升生产效率，提高设备的生产精度，而精密机械则成为数控设备中不可或缺的一部分，只有这样才能够保证生产出高精度的机械部件。
2. 数控技术在机械制造行业当中的广泛应用
2.1 数控技术在工业生产线上的应用
传统工业生产方式比较直接，器械的生产要耗费大量的人力物力和时间。随着工业化进程的加快，对产品数量的激增和质量的高要求使得制造业面临巨大的挑战。数控技术应用到机械制造过程当中，通过将人工加工过程细化分步并且编写成计算机程序并且制造对应的执行机器形成一个操作系统，操作员向操作系统中输入信息，程序对执行机器下达指令，从而完成指定的生产过程，通过程序编写还能对执行机械进行保护。
2.2 数控技术在汽车机械制造中的应用
汽车普及推动了汽车工业的发展，汽车的本身和汽修用的零部件的生产需求增大。汽车型号的增多也使得汽车零件的大小和形状等各种规格不断改变，这使得汽车工业生产与之前相比复杂程度增加同时产品数量增大。数控技术在机械制造中的应用弥补了传统制造方法的不足，实现了柔性生产线高效生产的目标，数控技术的应用充分满足了现代汽车零部件和配件以及相关维修工具数量和质量的生产需要。
2.3 数控技术在煤矿机械制造中的应用
采煤机械装置更新换代频率非常快，基本通过焊件进行制造。数控技术应用到机械制造当中后，运用数控气割技术能够对其进行妥善处理。此外，该技术与传统的仿形法相比制造速度更快，生产效率大幅度提高，并且该技术还能够通过机器上的切缝补偿装置提高毛坯件的加工精确度，让机械加工成品更加完美，充分满足采煤行业对采煤机械的需要。
2.4 数控技术在机床设备上的应用
机床设备在机械制造当中的作用是没有其他设备能够代替的，数控技术的应用将机械和数字技术有机结合在一起，计算机的准确计算和严密的逻辑程序能够严格按照标准控制机床生产的各个环节，增加生产的安全性和稳定性同时能够提高切割定位等作业的准确性和精确程度。
2.5 数控技术在航空机械制造中的应用
航空工业中的飞机零件和机务维修器械对精确度和准确度的要求都非常高，高端器械中的精确度误差所引起的事故是不可估量的，可是传统的机械制造方法对于高精度零件的制造来说难以达到要求，但是数控技术在机械制造中的应用解决了这个问题。电子计算机能够精确地对控制加工出符合要求的机械零件，因为精准度高还能够避免切割失误造成的材料浪费同时提高加工制造的质量和效率。
3.结语
在社会生产当中机械制造对生产力的发展有积极的推动作用，而数控技术是机械制造发展中的核心部分，数控技术的水平高低决定了工业生产力的强度。在一定程度上国家经济发展的情况和制造业的数控技术水平成呈现出正相关的趋势，由于我国计算机技术发展历史比较短暂，所以这方面的技术开展的相对来说比较迟，因此与国外同行业相比有一定的差距，因此相关研究人员要提高自身专业知识同时提高计算机操作能力，关注行业发展近况对此加大研究力度。
数控机床行业发展现状范文3
关键词：模具 现状 原因 趋势
模具是国民经济的基础工业，其高速发展给予制造业强有力的支撑。同时，制造业的高速发展又促进了模具工业的发展。现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具工业已成为高新技术制造产业化的重要领域。特别是近年来，我国模具行业持续高速发展，技术水平也有了显著提高，但是与工业发达国家相比，在许多方面仍有较大的差距。本文将介绍我国模具行业的发展现状和差距，浅谈制约我国模具行业发展的因素，预测我国模具行业的发展趋势。
一、模具行业和模具技术的发展现状
改革开放以来，我国政府在模具产业发展上给予了政策方面的优惠支持，促使我国模具工业发生了根本性的变化。
我国模具工业从基本上是以附属于产品生产的工装行业发展成了具有高技术行业特征的产业。模具的生产从主要以传统的技艺型手工生产方式进入到了现代化工业生产时代。我国模具行业已从单一的公有制企业形式发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局；模具产品结构更趋合理，与工业发达国家的模具类别比例一致。各模具行业的龙头企业在发展中涌现，起到了引领行业进步的作用。企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用，如加工中心等数控机床、CAD／CAM 技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用，信息化管理技术的研发应用，双料(色)注塑技术的研发与应用等。模具水平大幅提高，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到35%以上。为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整，模具产业布局有所改善。
二、制约我国模具行业发展的因素
虽然我们模具总量目前达到相当规模，模具水平也有很大提高，但在模具产品和生产工艺水平总体上要比工业发达国家落后很多。此外，模具的标准化、专业化、商品化程度低，模具相关技术比较落后。分析制约模具行业发展的因素，主要是在设计和制造技术、人才、管理等方面仍存在较大差距。业界普遍认为，和发达国家相比，我国模具产业真正缺的是人才，是管理。
1.人才方面
我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。模具行业是一个需长期积累经验的行业，由于最初的学习非常枯燥，许多初学者常半途而废。此外，我国传统教育方式对模具人才的培养存在不足。懂绘图软件，会看图样，会使用 AutoCAD、PRO／E 等绘制模具图样及加工图样，有一定工作经验的模具设计人才和懂加工工艺，会使用UG编写套路，有一定经验的数控加工人才，是目前企业最急需的人才。模具人才的供应基本处于紧缺状态，大量的缺口造就了模具人才的高薪。
2.管理方面
与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术，管理落后易被忽视。人员精简，“瘦”型管理，已经成为模具制造发达国家的人员管理模式。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。而国内大多数模具企业还沿用过去作坊式粗放型经营管理模式，在人员管理和素质方面存在不足，真正实现现代化企业管理的还不多。采用先进的管理信息系统，实现集成化管理，已成为模具企业发展的趋势。欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业基本上实现了计算机管理。在中国，也早就有专家呼吁要加强信息化和信息化管理，但时至今日，还有大多数企业生产管理手段落后，与信息化、自动化还相距甚远。
三、模具行业和模具技术的发展趋势
越来越多的新技术将运用到模具生产中去。目前，欧美模具企业在生产中广泛应用数控高速铣、三轴联动的比较多，也有五轴联动的。采用高速铣削技术，可大大缩短制模时间，提高模具精度。更新和增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。
标准件的应用将日益广泛。模具标准化及标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。
大力开展并行工程，快速响应市场需要，缩短模具设计制造周期。
模具检测、加工设备向精密高效和多功能方向发展。模具向着精密、复杂、大型的方向发展，对检测设备的要求越来越高。如高精度三坐标测量机具有数字化扫描功能。加工设备也向着数字化、自动化、集成化、智能化和网络化方向发展。
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关键词：机械制造；智能化；发展方向
计算机技术是二十世纪人类伟大发明之一，它改变了人们的生活方式，也加快了各行各业的发展步伐。对于机械制造这个古老又充满活力的行业，计算机技术可谓掀起了一场跨时代的技术革命。它使机械制造业步入了智能化发展时代，将人们的想象化为现实，也为机械制造行业发展开拓了新的思路。
1机械制造智能化发展的必然趋势
智能化是近年来科技发展中的一个热词，也是人类社会物质文明发展到一定程度的产物。所谓智能化是基于计算机技术、现代通信技术、信息技术、互联网技术以及自动化控制技术发展的基础上所产生的一种技术概念［1］，它涵盖了住宅、家居、医疗、机械、化工等多个领域，已成为当今科技创新发展的一个重要方向。智能化技术具有四大特点：一是从人类的感知能力出发，通过科学技术放大人类对外部世界的感知体验，并引导人类从中获取所需的信息，这一过程也是智能化技术诞生的前提；二是人类的思维能力和记忆力，这一点与人类的分析、判断、决策、联想等能力相关，智能化技术的目的是从技术角度帮助人类做出正确的判断和决策；三是自适应能力，人类总在适应不断变化的自然环境和社会环境，智能化技术的出现，大大缩短了人类的感知过程；四是人类决策的辅助工作，决策是人类在受到外界刺激后做出的反应，智能化技术帮助人类认知自身对外界刺激的反应，进而辅助人类做出正确的决策。［2］可以说，智能化概念已融入人们的思维意识中，而智能化技术也成为各行各业技术革新的利器。机械行业融入智能化理念后，也积极着手研究智能化与机械技术的融合创新。机械行业是我国经济的支柱型产业，在我国市场经济发展中占有重要地位。机械行业是一个庞大的产业链，涵盖了汽车、发动机、机床等重型工业行业，也包括元器件生产、零部件加工等行业。我国机械行业发展的主力军是机械制造行业。机械制造专指运用动力机械、化工机械、起重运输机械、纺织机械、仪表仪器、各项工具及其他机械设备从事生产活动的组织。［3］那么，机械制造行业一旦融入智能化理念与技术，将大大节省制造周期，提高机械制造质量和速度。机械制造智能化是指机械制造技术与智能化技术的融合，这种整合既是观念上的，也是技术上的，它运用人工智能、机器智能、新型材料技术、系统工程等先进技术融合为一体，提供一体化制造方案，为专家提供分析数据、技术可行性分析，以帮助专家进行推理、演示，从而做出正确的决策，并最终形成一个完整的、高度智能化的机械制造系统，使机械制造生产步入柔性管理和集成化管理时代。
2机械制造迈向智能化发展的现状
作为传统的机械行业，在历经几百年的发展中，特别是自上世纪八十年代计算机技术由军用向民用扩大后，机械行业也迎来了技术革新的里程碑。到了本世纪，计算机技术得到普及，已渗入各行各业。尤其与机械行业的结合，带来了两个行业的双赢，同时也催生了机械制造走向智能化发展的道路。但就我国机械制造行业发展来看，起步较晚是行业发展迟滞的一个重要原因。加之智能化技术主要应用于轻工行业，对于重型机械加工领域还未做到广泛应用。主要呈现几大现状：从基础来看，我国机械设计水平远远落后国际水平。机械设计是机械制造行业发展的前提，且计算机、电子等智能化技术最先应用于机械设计领域。如CAD、Pro-E等计算机辅助设计软件的应用，绝大多数设计人员只是将这些软件作为绘图工具使用，而忽略了其自带的数据分析、加工演示等重要功能；由于前端设计中运用智能化技术不多，给后期的机械制造智能化环节带来了一定的影响。从技术和工艺水平来看，机械制造智能化的应用程度不高。当前国际机械制造智能化正在向超薄化、超小化方向发展，模糊控制、计算机控制方面都已融入日常生产中。而我国虽然誉为机械制造大国，但多运用传统机械制造工艺，甚至在很多地区仍然沿用手动机床，能够熟练操作数控机床的技术人员并不多；而能够掌握数控加工中心这样的精密加工技术的技术人员更是少之又少。
3机械制造智能化发展方向探讨
要探讨机械制造智能化的发展方向，还需要追根溯源，回归机械制造智能化技术的几大特点，从其自身优势出发，探讨其可持续发展的可能性及发展方向，才具有坚实的理论依据。
3.1机制制造智能化技术可持续发展的优势
一项技术、一个产业能够实现可持续发展必然具有其不可取代的价值，即核心竞争力。对于机械制造智能化技术来讲，其自身优势正是维持其可持续发展的动力。从技术价值来看，机械制造行业与智能化技术的结合，顺应了未来科学技术发展的潮流趋势。随着计算机技术的飞速发展，人工智能成为当今乃至未来科技发展的一个重要方向。机构制造智能化将人工智能技术、软件系统、自动化控制技术完美地融合在一起。从技术角度实现了无人干预生产，运用机械制造智能化代替了人工劳动，避免了生产过程中因人为因素导致的失误；同时也规范了生产过程，使机械制造真正意义上步入了自动化和精准化生产的时代，大大提高了生产效率。对于一项技术来讲，技术价值无疑是其最为核心的竞争力，但使其广泛应用并最终形成经济效益和社会效益的还是其经济价值。机械制造智能化解放了劳动力的同时，也为生产企业节省了人工成本，改变了机械制造行业原来依靠密集劳动力实现盈利的模式。同时机械制造智能化技术也大大提高机械产品的精确度，高质量产品带动了市场运作的规范化发展，也为生产企业带来了高额利润，使生产企业在技术研发方面投入更多的资金。而研发能力已成为当今工业企业一项重要的核心竞争力，也是我国乃至世界机械制造行业发展的趋势。
3.2机械制造智能化发展方向分析
结合当前我国机械制造智能化发展现状，以及其固有的技术价值与经济价值，综合分析之下，我国机械制造智能化技术未来将向三个主要方向发展：第一，人机交互方向。随着计算机技术的发展，“人机交互”这个工业上的常用术语已不再是人类的美好憧憬，早在数年前就已成为现实。人机交互（Human-ComputerInteraction,简写HCI）指人与计算机通过某种语言实现对话，并采取“有来有往”的交互式对话方式，在人与计算机之间形成“信息”交换的过程。在机械制造智能化领域中，人与计算机共同承担生产任务，甚至在工作中形成了默契的伙伴关系。计算机为人类提供了人机交互接口，也可以把它理解为人、机对话的数据线。操作人员先将制造任务中需要运用到的数据按照一定程度通过人机交互平台输入计算机中，完成了“人机对话”的第一步；计算机在接收到人类传输的数据后进行数据处理，计算制造加工中需要用到的数据以及技术可行性分析，并迅速向操作人员反馈结果。通过这样的“人机对话”实现了数据的快速处理，也提高了制造加工效率。目前我国机械制造智能化技术采取最多的是CAD、UG等软件设计和编写加工程序的方法。这些软件不但可提供数据测算和三维成型等技术，还可通过加工演示环节展示制造过程中的不足之处，便于操作人员第一时间修改参数和设计方案，实现图纸的优化。在未来，这种技术和制造模式仍然占有绝对的优势。尤其在制造过程演示方面需进一步完善三维成像效果，增加声音模拟、数据纠错、图文处理等功能；并就加工过程进行实时监控，对其中的故障问题进行检测、处理，强化“人机交互”平台对生产过程的监控、管理。第二，柔性发展趋势。所谓柔性是专指制造系统用于满足个性化生产条件而进行变化的能力。智能化技术本身既具备了满足生产条件变化的能力，计算机技术提高了机械制造的精准度，也使原有的机械制造技术灵活度大幅提高，能够满足不同生产需求的需要。柔性技术发展较早，从数控技术发展时代就已经开始了。尤其在发达国家，工业技术发展超前，数控技术发展相对成熟，尤其一些加工中心对于医疗机械、精密仪器加工都具备了极高水准，能够满足用户越来越高的要求，并使柔性化技术形成一种长期发展的趋势。第三，精密发展趋势。当机械制造技术水平达到一定程度、且大众化机械产品的市场饱和度逐渐提高后，机械制造行业必然走向精密化发展之路。机械制造智能化技术依赖电子技术、微加工技术、精密加工技术的发展，大幅提高了机械产品的精密度的加工实效性，减少了人力加工时代残次品率，使机械制造产业步入了精密加工时代。目前发达国家已由传统机械制造行业向精密制造行业转型，而这也必将成为未来机械制造产业的主流趋势。同时，人工智能技术的融入提高了机械制造过程中的处理环节，提高了机械制造的实效性，也成为未来机械制造行业的发展趋势。机械制造作为工业经济时代产物，智能化发展将为我国机械制造行业带来新的发展机遇，增强了人机互动功能，实现了柔性制造技术，同时也提高了制造精度与可靠性，为我国机械制造行业参与国际竞争奠定了基础。
作者:张爽 单位:北华大学机械工程学院
参考文献：
［1］赵宇龙.金属加工自动化:智能化—机床自动化发展的高级形式［J］.金属加工:冷加工,2013(13):7-9.
数控机床行业发展现状范文5
关键词：工业40；再工业化战略；战略性新兴产业；高技术产业；中德制造业合作
中图分类号：F421；F43/47文献标识码：A
文章编号：1000176X（2014）10002707
一、德国“工业40”及其他发达国家再工业化战略
20世纪80年代以来，发达国家经历了“去工业化”过程，即随着劳动力成本的上升和国际分工的发展，制造业转向新兴工业化国家，制造业占发达国家GDP的比重和世界制造业的比重持续降低，经济发展主要依靠以服务业为主的第三产业，劳动力由第一、二产业向第三产业转移。
发达国家对金融业、房地产业等服务业的过度依赖及对金融市场的放松管制使虚拟经济高度膨胀，从而导致经济结构的失衡，并在全球金融危机中受到沉重打击，市场大幅萎缩。这使得发达国家不得不重新调整经济发展战略，即将产业结构转向高附加值、知识资本密集型以及战略性新兴产业和高技术产业的发展，并由此推出一系列振兴制造业的再工业化战略举措。
1德国“工业40”战略
2013年4月，来自德国产业界、政府和学术界的产官学专家首次了《实施“工业40”战略建议书》。德国“工业40”战略是德国政府确定的面向2020年的国家战略，体现了以其创新制造技术方面的优势开拓新型工业化的目标，是为进一步抵御欧洲债务危机对该国的冲击、增强国际竞争力以及有效面对消费者偏好个性化和多元化的市场需求而提出的工业升级计划，是对“工业10”（机械制造设备的引入）、“工业20”（电气化的应用）和“工业30”（信息化的发展）的延伸。
“工业40”战略通过深度应用信息通信技术（ICT）和网络物理系统等手段，
以智能工厂和智能生产为重点进行工业技术领域新一代关键技术的研发和创新，使生产成本大幅下降和生产效率大幅提高，促进产品功能多样性、个性化和产品性能大幅提升[3]。“工业40”战略作为一种全新的工业生产方式，通过技术实现了实体物理世界和虚拟网络世界的相互融合，反映了人机关系的深刻变革，反映了网络化和社会化组织模式的应用。
企业是创新的主体，“工业40”战略由政府出资，以德国企业、社团组织为资助对象，特别重视中小企业的参与，力图使中小企业成为新一代智能化工业生产技术的创造者和使用者。德国注重产学研各个环节的紧密合作，坚持创新科技和产业相结合，注重相关部门、产业的协调发展，即“工业40”战略是政府部门、科技界、高校和企业界组成的创新战略伙伴关系，旨在促进不同行业组织的跨界合作，
促进传统产业的工业化和信息化深度融合，推动工业由加工制造向智能制造转型升级，实现战略性新兴产业和高技术产业的加速发展。
2其他发达国家再工业化战略
近年来，美国不断调整经济发展战略，重振制造业，回归到实体经济中。2009―2012年，美国先后启动的《2009年美国复兴与再投资法》等政策措施以及工业互联网概念的提出都体现了其调整提升传统制造业结构、刺激经济复苏、将产业设备与网络融合、发展高技术新兴产业以及重塑国际竞争优势的再工业化战略。
此外，美国将重点放在培育新兴产业上，2009年2月签署的《2009年美国复兴与再投资法》鼓励发展的产业领域包括新能源、环保等战略性新兴产业。2011年美国推出《高端制造合作伙伴计划》，致力于提高国家关键产业的制造能力，开发创新型的节能制造工艺，来鼓励产学研合作，培养制造业高端人才。另外，美国着力将中小企业视为实施再工业化战略的主体力量，通过税收优惠等各项资金支持和扶持计划来引导海外的制造业中小企业回归到本土。
日本政府高度重视高端制造业的发展，其积极出台措施着力扭转制造业比重降低的局面，把信息通讯、节能等产业作为国家重点培育领域。与此同时，
日本不断出台科技发展规划和产业技术政策，完善研究开发补助金制度，建立政府企业合作开发机制，尤其加强对制造业信息化、信息物理融合系统、大数据、3D打印机等项目的资助和研究。
欧债危机让整个欧洲陷入困境，但是德国、英国和法国等国家积极应对，努力调整产业结构、继续巩固和强化传统产业在技术含量、产品质量和品牌等方面的优势，加强制造业的竞争力，同时努力发展新兴技术产业。2012年的《欧盟2020战略》的、欧洲研究历史会和欧洲创新技术学院等的建立等都是欧盟为恢复工业应有地位而提出的再工业化战略中的一部分。
二、中国战略性新兴产业及高技术产业发展现状
1中国战略性新兴产业发展现状
周晶[4]对2010年中国战略性新兴产业发展状况进行了总结，如表1所示，2010年中国战略性新兴产业增加值为25 51371亿美元，占GDP的635%。新一代信息技术产业和高端装备制造产业是中国新兴产业的重点发展行业，分别占GDP的408%和125%，合计占全部战略性新兴产业的8386%，而其他五个产业的发展并不快，增加值比较低，占GDP的比重均不到1%。
节能环保产业：中国城市化和工业化进程的加快带来了严重的环境污染问题，近年来，中国政府逐渐加大了对环保和节能减排的重视程度。《节能环保产业在国民经济中的地位升级》会上指出，中国2014年后每年都会有1万亿元投资在环保事业上，尤其是对环保基础设施的建设和投资。《2014中国再生资源行业发展研究报告》称，中国回收行业规模不断壮大，培育了一批龙头企业，2013年回收总量达164亿吨，回收总量超过美国，重点品种整体回收率达70%。
新一代信息技术产业：中国的信息产业规模不断扩大，物联网、云计算和智慧地球等普遍应用于信息产业，电信、其他信息运输服务业、电子元件和电子计算机制造等方面拥有发展优势。《国家集成电路产业发展推进纲要》提出，到2015年中国要建立与产业发展规模相适应的融资平台和政策环境，集成电路产业销售收入将超过3 500亿元。同时，政府将继续支持推动运营企业加快4G网络和业务创新步伐，积极开展5G研究，推动宽带通信技术持续演进。
生物产业：近年来，中国生物医药、生物农业和生物能源等现代生物技术的发展得到高度重视，生物医学材料不断发展，政府部门对高端医疗器械研发投入了大量专项资金，“新医改”的大环境使国内中高端医疗器械摆脱了主要依靠进口的状态，逐步实现国产化。随着人口老龄化进程不断加快，老年健康产业需求和发展空间扩大，2013年国务院《关于促进健康服务业发展的若干意见》指出，到2020年中国健康服务体系总规模将达到8万亿元以上并成为推动经济持续发展的重要力量。
高端装备制造产业：数控机床是实现国家工业化和现代化的基础装备，目前国产数控机床的水平有了很大提升，中低档机床已达到国外水平，但高档数控机床与世界先进水平的差距仍然很大。2013年上半年，数控机床的进口额为5260亿美元，进口仍主要集中在高档数控机床方面。此外，中国正极力拓展3D打印在工业、医学和文化等领域的应用，不断加速其产业化进程。
新能源产业：传统能源日益枯竭供不应求，气候变化问题日益凸显，建设新能源与可再生能源是未来的必然趋势。中国光伏设备的关键技术来自国外，产品大多靠出口，下游产业尚有巨大潜力有待挖掘。总体而言，中国仍处于分布式光伏的市场培育阶段，对于无电区，应积极开发利用沼气、风力发电等可再生能源来解决用电问题。
新材料产业：作为高新技术产业不可缺少的原材料之一，稀土是重要战略资源。中国是世界第一大稀土生产国，也是第一大稀土出口国。目前，中国稀土储量仅占世界已探明储量的三分之一，其中90%用于出口，因此，国内稀土储量正在急剧下滑。
新能源汽车产业：目前中国拥有全球最大的汽车市场，近年来，中国对新能源汽车的扶持力度逐渐加大，新能源汽车市场和销售将有望形成一定规模。纯电动汽车产量的激增促进了新能源汽车充电设备的发展，2014年第一季度，中国生产新能源汽车6 651辆，同比增长120%。
2中国高技术产业发展现状
高技术产业（制造业）是指国民经济行业中R&D（Research and Development）投入强度即R&D经费支出占主营业务收入的比重。相对较高的制造业行业，主要包括：医药制造业，航空、航天器及设备制造业，电子及通信设备制造业，电子计算机及办公设备制造业，医疗仪器设备及仪器仪表制造业，信息化学品制造业等六大类。
在中国创新驱动发展战略及一系列高技术产业政策的鼓励引导下，高技术产业得到了一定程度的发展，创新能力不断提升。赵玉林和魏芳[5]通过灰色关联分析方法实证得出了中国高技术产业发展对经济增长的带动作用日益凸显的结论。
2009―2012年，中国高技术产业规模不断扩大，主营业务收入、总产值和利润额都出现了较快增长趋势，年均增长速度分别为1980%，2100%和2476%。2009年，中国高技术产业主营业务收入为59 56669亿元，总产值为60 43048亿元，利润额为3 27853亿元。2012年高技术产业主营业务收入达到102 28404亿元，利润额达到6 18634亿元，分别比2011年增加了1686%和1795%。但是受金融危机的冲击，中国高技术产业发展速度明显放缓。2010年、2011年与2012年的主营业务收入同比增速分别为2504%、1751%和1686%，同时利润额同比增速分别为4884%、748%和1795%。随着高技术产业规模不断扩大，高技术产业产品的出口继续保持增长，2009年中国高技术产业产品出口额为29 43530亿元，2012年出口额达到46 70109亿元，同比增长1503%。
从高技术产业的R&D情况来看，中国R&D经费支出有所增加，2011年中国R&D经费支出为1 44091亿元，2012年达到1 73381亿元，同比增长2033%。基于大中型工业企业口径的统计显示，2005―2012年，中国高技术产业的R&D机构、R&D经费、有效发明专利数、固定资产投资额等都在持续增加，R&D机构由2005年的1 619个增加到2012年的5 158个。2005年大中型工业企业的高技术行业R&D经费规模为36250亿元，2012年达到了1 491亿元，占大中型企业R&D总经费的2488%。有效发明专利数也由2005年的6 658件增加到2012年的97 878件，固定资产投资额由2005年的2 144亿元增加到2012年的12 933亿元，大约增长了503%。
从高技术产业的细分行业发展状况来看，各行业运行相对平稳，各年各行业所占比重变化不大。电子及通信设备制造业的企业数、主营业务收入、利润额、出货值和R&D经费都是整个高技术行业最高的，2012年分别占整个行业的4774%、3815%、5705%和5054%。电子计算机及办公设备制造业的主营业务收入和出货值所占比重也是比较高的，但是利润额和R&D经费所占比重却低于医药制造业。这说明中国医药制造业国内需求比较大，利润率比较高，发展受到重视，而航空航天器及设备制造业受技术水平、政策等条件所限，除了R&D经费细项之外，其他各项指标在整个行业中所占比重都是最低的。
2012年高技术行业的R&D投入强度和利润率比较，如图1所示。从图1中可以看出，整个高技术行业的R&D投入强度为170%，利润率为605%。各个细分行业的创新能力和发展水平不均衡，电子及通信设备制造业和电子计算机及办公设备制造业的R&D投入强度和利润率在高技术行业中都处于偏低水平，R&D投入水平和创新能力有待于加强。航空、航天器及设备制造业的R&D投入强度达到730%，在整个高技术行业中是最高的，但是利润率却是523%，低于高技术行业的平均水平，这说明该行业的研发创新带来的效用水平不高，有待进一步提高。医药制造业、医疗器械及仪器仪表制造业、信息化学品制造业的R&D投入强度分别为163%、202%和186%，处于高技术行业的平均水平范围内，但利润率为1076%、938%和1009%，远高于高技术行业的平均水平，可见这三个行业的创新驱动模式已较为成熟，可以带来较高利润。
图12012年高技术行业的R&D投入强度和利润率比较
三、中国战略性新兴产业及高技术产业发展面临的挑战
世界经济的缓慢复苏和新一轮产业变革使得世界各国更加重视战略性新兴产业和高技术产业的发展，欧美等发达国家纷纷加大了对这些产业研发的资金支持，并不断加大对战略性新兴产业和高技术产业的贸易保护。战略性新兴产业和高技术产业对产业结构调整和经济发展方式转变发挥着重要作用。中国的战略性新兴产业和高技术产业在政策扶持下，总体呈现平稳发展的态势，生产规模有所增加，但是相比于发达国家，中国制造业中战略性新兴产业和高技术产业所占比重不高，产业发展中还存在着诸多问题亟待解决，主要包括以下四个方面：
1 市场有效需求不足
稳定而有发展前景的市场需求是战略性新兴产业和高技术产业发展的动力保障，但是中国目前尚存在市场有效需求不足的情况。一方面是由于战略性新兴产业和高技术产业的国内市场成熟度还比较低，处于发展初期，具有高风险性、不确定性和利润低等特点，产业在发展过程中存在地区、部门和行业之间相互分割情况，难以市场化和规模化且仍然受政府在财政、税收、金融和知识产权保护等方面的政策制度缺陷约束，消化能力比较弱。
另一方面是由于中国的战略性新兴产业和高技术产业的市场极易受国外市场需求的影响，而金融危机后，世界各国经济复苏缓慢，国际保护主义抬头，贸易投资幅度降低，技术壁垒封锁加大，这些都使得战略性新兴产业和高技术产业企业的盈利水平下降，企业自主创新产品推广遭遇市场推阻而步履维艰。
2 R&D强度低、生产率不高
虽然中国不断加强研发投入水平，但是R&D强度仍然比较低。如表2所示，2011年中国R&D经费占GDP 比重仅为184%，低于世界平均比重的220%，也低于德国平均比重的288%。中国每百万人中有研发人员963人，而德国约有4 000人。从R&D强度（此处为R&D经费占工业总产值的比重）上来说，2010年中国制造业以及高技术行业的R&D强度都低于德国，2011年有所增长，但仍然落后于德国。如表3所示，2006年和2007年中国制造业生产率远低于德国，且虽然中国和德国的高技术产业增加值占制造业增加值的比重相差不大，但是中国的高技术产业生产率远低于德国。
由表2和表3分析可知，中国的战略性新兴产业和高技术产业仍处在产业链中的低端环节，创新能力不足，特别是并没有掌握产品的关键核心技术，这使得中国产业竞争力不强，同时中国的R&D经费主要用于技术引进，而对消化吸收和购买国内技术的经费支出重视度不够。如中国新能源汽车产业的三大核心技术（电池领域、电机领域和电控系统领域技术）的决策权为西门子、德尔福和博世等合资企业的国外汽车巨头所控制，使得国内企业长期无法掌握发展的主动权。
3 企业存在发展困境
在培育和发展战略性新兴产业和高技术产业的过程中，企业应该成为技术创新和产业发展的主体。但是中国目前国内投资增速下降、产能过剩和劳动力成本上升等带来的企业融资成本的上升阻碍了高技术中小企业的发展。赵玉林和石璋铭[6]基于改进的Wurgler方法，用面板实证分析得出当前战略性新兴产业资本配置效率整体不高的结论，并指出短期内战略性新兴产业面临的融资约束会制约产业配置效率。
由于中国政府过度注重培育大企业，对高度多元化的具有更强创新活力的中小企业的支持力度不够，大大阻碍了中小企业的发展。加之目前“重研发，轻车间”的趋势使研发投入有所加大，但并没有有效转化为研发成果，各行业之间壁垒重重，阻碍了研发成果的共享和利用，这些都使得中国企业尤其是战略性新兴产业和高技术产业的企业陷入发展的困境中。
4 缺乏高端适用人才
人才是国家实现战略性新兴产业和高技术产业发展的基础，这两类产业的发展需要相应的高端适用人才，而中国的高科技人才面临严重匮乏的境况。从表4中可以看出，虽然中国的R&D人员和R&D科学家和工程师总数远高于德国，但是每万劳动力中的R&D人员、R&D科学家和工程师数量却远远落后于德国，这说明中国的高端适用人才从均数上来说，还是比较低的。
综上所述，发展战略性新兴产业和高技术产业已经成为发达国家应对金融危机、抢占经济发展制高点的重要策略。发达国家和地区都根据本国或本地的实际情况选择了新兴产业的发展方向，并给予积极支持和引导。中国应当积极利用发达国家再工业化战略的有利时机，调整经济结构，加快推动自身战略性新兴产业和高技术产业发展。首先需要国家通过一系列税收、金融、投资等方面的政策，改善产业发展的政策环境，培育和扶持新兴产业发展；应加大科技研发投入，掌握核心关键技术，依靠科技创新促进新兴产业发展；应重视创造和培育市场需求，对重点产品进行包装和宣传，从而提供自主创新的动力；应重视教育发展，培养新型工业生产模式所需要的基础性人才和高端技术人才。
四、中德制造业合作新发展
德国是工业强国，在传统领域和新兴制造业领域都处于世界领先地位。而中国工业化进程起步较晚，制造业技术与国际水平存在着差距，很多产业领域的发展落后于德国。近年来，中德两国之间在贸易和投资领域的经贸合作不断加深，德国是中国在欧洲最大的贸易伙伴，
制造业是中德经贸合作的重要领域，目前中德正逐步加强在光伏、新能源、新能源汽车和合作医疗项目等战略性新兴产业以及高技术产业、绿色产业方面的合作。今后中国应格外关注德国提出的“工业40”战略，利用产业改革的机会，依托各自的竞争优势，通过产业、贸易和投资的结合来实现互利共盈。
第一，借鉴德国产业发展政策的制定。李程骅和黄南[7]指出，德国很少对具体的产业发展目标进行明确规划，但是德国对产业发展所依赖的竞争环境的维护、市场体系的建设、产业的技术进步以及相关产业发展方面给予了充分重视。而中国对产业发展目标较为重视，对产业发展的资源禀赋的研究以及市场发展、产业发展的配套设施关注度不高。因此，中国应当加强中德产业发展政策交流，吸取德国已有标准和规范，对国内的产业规划制定进行改进。
如今主要经济大国之间的竞争越来越集中于主导产业和战略性新兴产业的控制权方面，这使得中国取得先导性技术突破并将其产业化的需求日益迫切。《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》已明确将七大产业确立为发展重点，未来应以战略性新兴产业的发展为契机，进一步加快提高自主创新能力，突破制造业数字化和智能化关键技术，在工业革命制高点与市场先机的争夺中占据有利地位，实现产业竞争力的持续提升。
第二，构建两国间产业技术联盟，加强技术合作。中国和德国处于制造业发展的不同阶段，德国R&D投入比较大，产品的技术优势明显，而中国是自动化技术需求大国，自身在技术层面与德国存在一定差距。中德之间可以构建产业技术联盟，加强创新合作机制建设，设立境内外合作研发中心，利用资金政策和科研设施优势加大基础研究和科技创新研究投入，共同发展基于互联网的新型产品，围绕重大科技专项和技术改造发展重点产业并共享研发成果。
坚持科技创新与产业化相结合，借鉴德国在加速科研成果转化方面的有益做法，改变目前“重研发、轻工艺”、“重实验室、轻车间”的做法，积极推动知识转化和技术成果转化。
推进工业化和信息化“两化”深度融合，借鉴“工业40”计划在提升传统产业竞争力方面的先进理念与做法，将制造业的数字化和智能化作为产业结构升级的方向和重点，促进信息技术在工业研发设计、生产制造、营销物流和经营管理等领域的深度应用，推动工业由加工制造向智能制造转型升级。
第三，加强中德企业合作。中德两国经济的互补性较强，中国拥有较大的消费市场以及劳动力成本优势，而德国拥有技术和效率优势，因此，目前德国企业和机构不断开拓中国市场，增加对华投资力度，促进德国企业在中国的本土化。中德企业应继续提升双边贸易的深度和宽度，尤其是拓展和加强在节能环保、新材料、新能源和航空航天等战略性新兴产业和高技术产业领域的投资合作。
中小企业是“创新之蚁”，在产业转型升级进程中具有巨大的推动作用。基于德国在激发中小企业创新活力方面的启示，中国的产业组织政策思路也应有所调整，由过于强调培育大企业以提高市场集中度，转向强调促进高度多元化的、具有更强创新活力的中小型企业，特别是小微企业和创业型企业的发展。
第四，加大人才的培养交流和引进。人才战略是制造业尤其是战略性新兴产业和高技术产业健康发展的根本保证。应根据产业发展的需求促进中德之间人才培养基地的建立，支持和鼓励两国之间的人才交流，通过国家间学生短期就业实习交流、企业间合作培训以及国家层面的人才交流等措施促进高端适用人才的培养。
因此，需要将培养富有创新能力的各类人才作为重点，开展产学研合作机制，促进科研机构、高校创新人才和企业的交流，加大高技能人才队伍建设力度，尤其是高层次、高水平的战略性新兴产业和高技术产业的人才培养和引进。
第五，夯实完善两国高层互访机制。推动两国商会和行业协会等中介组织的交流，促进中德合作论坛和产业合作会议等各种方式的交流与合作，建立新兴产业发展合作制度，构建两国之间部门协调机制，通过组织协调两国之间的联合技术推广和重点工程的建设。政府应在融资、信息和行政服务等方面提供更多支持和便利，尤其是加强企业对关键技术和装备引进的支持，重视消化吸收再创新，从而营造有利于产业发展和中小企业合作的金融支持环境。
基于德国在推动多部门合作方面的做法，中国应着力打破行业壁垒和部门利益的藩篱，积极推动分行业协作，在避免同质恶性竞争的同时，促进产业链的加速形成。
参考文献：
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[5]赵玉林，魏芳 高技术产业发展对经济增长带动作用的实证分析[J] 数量经济技术经济研究，2006，（6）：44-54
数控机床行业发展现状范文6
关键词：模具；人才培养；教学改革；实践体系
模具，被称之为“百业之母”、“效益放大器”，也被称为“金钥匙”、“进入富裕社会的原动力”，是制造业的重要基础工艺装备。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。
随着经济的发展，模具的产业结构和企业规模发生了很大的变化。社会和企业所需求的模具专业人才的内涵及知识能力结构也发生了变化。为培养出适应社会发展、满足企业需求的高职高专人才，本文对现代模具企业的特征及其对人才的需求状况进行了分析，阐述了高职院校进行模具专业教学体系调整的必要性。
一、我国模具行业的发展现状及其技术特征
近年来，我国模具行业发展很快。据不完全统计，目前模具生产厂点共有2万多家，从业人员已超过50万人，全年模具产值约为360亿元，出口约2亿美元，进口约10亿美元。随着模具结构的调整和行业体制的改革，大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于行业总发展水平，塑料模和压铸模比例增大，专业模具厂数量及其生产加工能力增加，“三资”及私营企业发展迅速，股份制改造步伐加快。从地区分布看，珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方，其中发展最快、模具生产最集中的省份是广东和浙江。这两个省的模具产值约占全国总量的60％以上。从体制上看，广东省的5000多家模具生产企业主要为三资，而浙江省的4000多家主要为民营个体。
随着科学技术的飞速进步，模具技术及制造方式也发生了根本性的变化，已经从传统的手工设计，从有经验的钳工师傅为主导的技艺型生产方式转变到了以数字化、信息化、自动化生产为特征的现代模具工业生产时代，突出表现为：
1 在模具设计制造中已广泛采用CAD／CAM技术。模具CAD／CAM／CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明模具CAD／CAM／CAE技术是模具设计的发展方向。欧美企业CAD／CAE／CAM的广泛应用，显示了以信息技术带动和提升模具工业的优越性。CAD应用方面，已超越了甩图板、二维绘图的初级阶段。目前，3D设计已经达到70％-80％，Pro／E、UG等软件应用已经很普遍。CAE技术在欧美业已逐渐成熟，例如，应用CAE分析软件能够模拟塑料充模过程、分析冷却过程、预测成形过程中可能发生的缺陷。应用C AE软件模拟冲压件的金属变形过程、分析应力、应变分布、预测破裂、起皱和回弹等缺陷。数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。目前，我国大多数企业已广泛应用了模具CAD／CAM技术，少数企业也应用了CAE技术，应用CAPP技术的企业相对较少一些。国产模具软件开发应用的比较少，主要是应用国外软件。
2 快速原型制造(Rapid Prototype Manufacturing，RPM)及相关技术得到了更好的发展。快速原型制造使得模具从概念设计到制造完成仅为传统加工方法所需时间的1／3和成本的1／4左右，适用于低成本、小批量的零件，发展前景很好。
3 高速切削加工(High-Spoed Manufacturing，HSM)得到广泛的应用。主轴转速可达40000-100000／min，快速进给速度可达30-40m／min，换刀时间可提高1-2s，这样就大幅度提高了加工效率，并可获得表面粗糙度Ra≤2um。，另外，还可加工硬度达60HRC的模具材料，在美国、德国和日本等工业发达国家，其工业近年来正在进行一场大规模的技术革命，这就是逐步用高速切削机床替代电加工设备，对型腔进行高效精密加工。高速切削可显著提高加工效率，已成为模具制造的主流。
4 热流道技术已逐步广泛应用。国外这项技术发展很快，许多塑料模具厂生产的模具已有一半用上了热流道技术，有的甚至已达80％，效果十分明显。国内近几年已开始推广应用，但总体还达不到10％，目前应用的热流道主要还是国外进口的，由于价格昂贵，影响了推广应用，使塑料件成型过程中产生了很多废料。有的时候废料在流道中的余料比成型零件的重量还大，造成了能源材料的浪费。
5 优质材料及先进的表面处理技术取得快速的发展。近10多年来一些模具新钢种应运而生，如调质钢、粉末高速钢、硬质合金、陶瓷材料、复合材料等。一些精度要求高，制造难度大的大型、精密、复杂模具基本上都采用新型模具钢材。目前，我国经常采用的新型模具钢，如D2、P20、718、H11、H13，主要来源于瑞典、日本、德国。国内的新型模具钢，由于稳定性差，所以一般企业都不愿意使用。
二、模具人才需求状况
模具工业的发展，给高校模具专业的发展带来了前所未有的机遇。目前我国从事模具技术教育的院校，可分为三类：第一类是普通高等院校培养模具理论研究的人才，主要从事模具设计、制造新技术的开发等；第二类是高职高专，主要培养面向企业的实用型人才，可以是模具的加工者也可以是模具的设计者；第三类是中等职业教育，主要培养从事模具生产加工的操作者。在这三类学校中，高职高专的模具专业毕业生有就业优势。原因之一是中国现有的模具企业，除了少数的大型模具企业外，多数是小型企业，从事模具的加工业。高职高专模具专业毕业生既有模具专业理论知识，又有过硬的实践经验，是技术型劳动者。
随着中国加入WTO，中国将成为世界制造业的重要基地。国外的模具企业，先进的模具设计、制造技术必将涌入我国，这就为我国的模具工业发展提供了前所未有的机遇。为了与国际接轨，模具专业要培养高素质适应性强的人才，以适应模具工业发展的需要。欧美的模具企业一般是20-50人，企业各类人员配置精简，一专多能，一人多职。这就要求培养出既懂技术，又要懂管理的复合型模具人才。
三、调整模具专业实践教学体系的必要性
1 高职高专教育培养目标的需要。高职高专教育以培养德、智、体、美等方面全面发展的高等技术应用型人才为根本任务。学生应在具有必备的基础理论知识和专门知识的基础上，重点掌握从事本专业领域实际工作的基本能力和基本技能，具备较快适应生产、建设、管理、服务第一线岗位需要的实际工作能力，具有良好的职业道德和敬业精神。
高职院校培养的学生必须具备较强的基本能力和基本技能，而基本能力和基本技能的培养离不开实践教学环节。实践教学是培养学生的基本能力和基本技
能、职业能力、技术应用能力、创新能力的重要途径，最能体现人才培养的应用性特色，是高职高专教育内涵的核心之一。
2 理论联系实际，提高教学质量的需要。实践教学体系作为整个教学体系的重要组成部分，其构建的好坏对提高教学质量有着至关重要的作用。构建教学体系时要充分做到理论与实践相结合，把能力培养贯穿其中。教学体系要突出基础理论知识的应用和实践能力的培养，基础理论教学要以应用为主，以必需、够用为度，做到理论教学为实践能力培养服务。因此，要加强实践教学环节、增加实训实践的时间和内容。
目前，本专业的实践课程包括设计实践课和加工实践课两大类。其中设计实践课包括机械CAD、冷冲模课程设计、塑料模课程设计及毕业设计，模具加工实践课包括金工实习、数控车铣工(加工中心)实训、电火花线切割实训、模具加工综合实训、顶岗实习等：而现有的实训教材中，各门实训课相互之间的联系不密切，实践内容条块分割，较为孤立，而且实践内容未能充分体现地方行业特色。对学生而言，每门实践课的内容虽然都很清楚，但各项实践内容在专业中所起的作用和相互之间的关联，认识不够。从专业的总体角度来看，各项实践内容的相互联系较为模糊，仅为某门课程的学习而学习。因此，各实践课程的内容有待进一步整合，实习效果有待进一步提高。
模具专业的实践教学内容应充分体现模具设计与制造的有机结合，体现本地区的行业特色，更好服务本地区的经济建设，体现高职教育的特点。因此，需研究本专业的实践教学内容，并进行有机的整合。
3 适应市场，提高学生就业能力的需要。调查研究显示，我国企业中技师和高级技师占全部技术工人的比例不到4％，而企业需求的比例是14％以上，企业对高级技师、技师、高级工、中级工和初级工的需求人数与求职应聘人数之比分别是2.4：1，2.1：1，1.8：1，1.5：1和1.5：1。在制造业发达的地区，这种比例更大。如无锡市2004年二季度企业登记需要275名高级技师和技师，但没有一个人应聘，高级工的需求与应聘人数之比达到4.8：1。据调查资料显示，2007年工资增长I幅度最大的工种是模具工，增长幅度达到56.53％，模具工的平均工资达到3429元每月，年薪41151元。一些处在高价位的模具工工资甚至可达到年薪8.7万多元。而设备保全人员、印后制作工、通讯交换设备调试工和模具工程技术人员等工种的工资涨幅也均在40％以上。
那么，高职院校应怎么培养符合市场需要、满足企业要求的高等技术人才，提高学生的就业能力呢?探索建立基本实践能力与操作技能、专业技术应用能力与专业技能、综合实践能力与综合技能有机结合的实践教学体系，加强对学生的技术应用能力、实践能力的培养，以使学生掌握从事专业领域实际工作的基本能力和基本技能是必由之路。
