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供应链库存管理策略范文1
一、库存在供应链管理中的地位和作用
一般来讲，人们设置库存的目的是为了防止短缺，但在供应链管理环境下，库存不再是维持生产和销售的必然选择，而是作为一种平衡供应链的机制。通过加强库存控制，来提高供应链的系统性和集成性，增强企业的敏感性和对市场的反应能力。当然，它同时还具有分摊订货费用、缩短订货提前期、稳定生产、防止生产中断及快速满足用户需求的作用。
然而，尽管库存出于种种考虑而存在，但它其实是一种无奈的结果。库存是由于人们无法预测未来的供需变化，才不得已采取的应付外界变化的手段，也正是因为人们无法使所有的工作都做到尽善尽美和确有把握，才产生一些人们并不想要的冗余和囤积。
因此，供应链管理的终极目标就是要实现供应链上的供应商、制造商和零售商的零库存，其库存控制的目的就是要在满足顾客服务要求的前提下，通过对企业库存水平的控制，力求尽可能降低库存成本，提高物流系统的效率，以增强企业的市场竞争力和快速反应能力。
但是传统的库存控制方式很难满足企业的现实要求，相对供应链管理环境下的库存控制而言，传统库存控制主要是解决两方面的问题，即“订货量”和“订货时间”的问题。
“订货量问题”就是确定一次进货的数量，以尽可能降低由定货费用与储存费用构成的库存总费用问题。订货费用与储存费用之间存在着矛盾，小批次、大批量订货意味着订购费用的降低和储存费用的增加。
“订货时间问题”是确定合理的订货时间以降低储存费用并防止缺货的问题。减少商品库存时间与防止缺货也是一对矛盾，过早订货会增加商品库存时间，从而导致库存费用的增加；反之，又会发生缺货现象，从而导致企业经济效益和信誉损失。因此，寻找最佳订货量与最佳订货时间就成为库存控制的关键问题。
二、传统库存控制方法及其存在的问题
在传统的库存控制中，解决订货量问题与订货时间问题的方式只要有三种：(1)定量定货方式。定量定货方式是指当库存量下降到预定的最低库存数量时，按规定数量进行订货补充的一种库存控制方式，这种方法是定量不定时，即订货数量固定，订货时间不定。(2)定期订货方式。定期订货方式是指按预先确定的订货间隔期，定期检查库存并进行补充的一种库存控制方式，这种方式是定时不定量，即订货时间固定，但订货数量不定。(3)最大最小订货方式。即根据一个最大库存水平及一个固定订货点，随时检查库存状态，当发现库存降到订货点水平以下时，发出订货，订货后使最大库存水平保持不变。
以上三种方式的着眼点在于，通过确定订货量、订货时间来寻求库存总费用的最小值。从单一的库存角度看，这种订货方式有一定的合理性，但是如果放在供应链整体环境中来考虑的话，这些方式显然是不够的。从供应链角度看，传统库存控制存在的问题主要有以下几个方面：
1．没有供应链的整体观念。虽然供应链整体绩效取决于各个节点的绩效，但并不是各节点绩效的简单相加，供应链整体绩效是各节点企业进行整合后的效益，应大大高于各节点效益之和。但是在传统库存控制中，供应链中各部门都成为相互独立的单元，都有各自独立的目标和使命。有些目标和供应链的整体目标是不相干的，更有可能是相冲突的。因此，这种各自为政、各行其道的山头主义行为，必然导致供应链整体绩效的低下。
2．信息传递系统不完善，效率低下。在供应链中，各个节点企业之间的需求预测、库存状态、生产计划等都是供应链管理的重要数据，这些数据分布在不同的供应链节点企业之间，要做到有效、快速地响应用户需求，就必须是适时地传递这些信息。为此，需要通过系统集成的方法，组建整个供应链的信息平台，使各节点企业的库存数据能够及时、快速地传递。但是传统的库存管理中，由于各自为政，企业的信息不可能系统地集成起来。信息传递延迟引起决策误差并影响库存量的精确度，生产计划的实施也会遇到困难。
3．忽视不确定性对库存的影响，安全库存过高。库存控制受到许多不确定性因素的影响，如订货提前期、货物运输状况、原材料的质量、生产过程的时间需求变化等。为了减少不确定性对库存控制的影响，必须了解不确定性的来源和影响程度。但很多公司并没有认真研究和跟踪其不确定性的来源和影响，造成有的物品库存不足，而有的物品库存积压的现象。同时，由于相互间的信息不透明，企业不得不维持一个较高的安全库存。
4．库存控制策略简单化。在库存控制中，企业应利用跟踪到的信息去制定库存控制策略，有些供货商在交货与质量方面可靠性好，而有些则相对较差；有些物品的需求可预测性大，而有些可预测性较小。库存控制策略应能反应这种情况，而许多公司对所有物品都采用统一的库存控制策略，物品的分类控制也没有反映供需中不确定性的差异。
5．产品的设计过程没有考虑供应链上的库存因素。现代产品设计与制造技术的出现使产品的生产效率大大提高了，但是供应链库存的复杂性常常被忽略了，结果所省下来的费用都被供应链上的分销与库存费用给抵消了。同样，在引入新产品时，如果不进行供应链的规划，也会产生如运输时间过长、库存费用过高等问题。
三、供应链管理环境下的库存控制策略
1．供应商管理用户库存(又称VMI策略)
VMI是一种供应链集成化运作的决策模型，它把用户的库存决策权给供应商，由供应商或批发商行使库存决策的权利。这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式，体现了供应链的集成化管理思想。
在传统的管理模式中，因为无法确切知道供应与需求的匹配状态，所以需要库存，库存设置与管理是由同一企业完成的，各个不同企业根据各自的需求独立运作，导致重复建立库存，因此无法达到供应链整体的最低成本，整个供应链系统的库存会随着供应链长度的增加而发生需求扭曲现象。
而VMI在用户与供应商之间实行合作，把零售商与供应商看成一个连续体。一头是信息共享，零售商协助供应商更好的做计划；另一头是寄售方式，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理和拥有库存，直到零售商将其售出为止。在系统中，供应商决定每一种商品的合理库存水平，以及维持这些库存所采取的策略。
VMI系统的最大优点是供应商对定货时间及库存状态有清楚的认识，能有效控制需求信息传递过程中的扭曲现象。在VMI中，零售商提供信息，供应商做出决策并完全控制定货量的变化。供应商能够减少预测的不确定性，更好地协调生产与配送，减少安全库存，降低储存与发货成本。对销售商来讲，VMI的实施，可以消除多余的定货部门，除去工作流程中没必要的控制步骤，为建立零售商——供应商战略联盟提供了一个好机会。
VMI的实施主要有以下步骤：首先，必须洽谈协议中的契约性条款。供应商与销售商通过协商，一起确定处理定单的业务流程以及控制库存的相关参数、库存信息的传递方式，所有权及其转移时间、信用条件、订货责任等。其次，必须完成以下几项工作：(1)供应商与销售商一起建立一体化的顾客信息系统，且该系统为双方都提供接口；(2)供应商与零售商都必须使用有效而且一致的预测技术，否则双方的预测数据容易产生差异；(3)供应商必须建立起完善的销售网络管理系统，以保证自己产品的需求信息和物流过程的畅通，为此，必须解决产品分类，编码的标准问题，及商品储存与运输过程中的识别问题；(4)技术的准备，在实施VMI的过程中，必须提供相应的技术支持，包括条码技术、物流识别技术、电子数据交换系统(EDI)等。
2．联合库存控制
联合库存控制是一种风险分担的库存控制模式。在传统的分销模式中，分销商根据市场需求直接向工厂定货，每一个销售商都有自己的库存，但是在一些高价值商品，如汽车的销售中，由于用户对车型、颜色、款式、价格的不同要求，分销商不得不进行大量的库存备货，这样大量的库存使销售商难以承受。如果采用地区分销中心的库存方式，就可以减少不必要的库存量，各销售商只需要保持少量的库存量，大量的库存由地区分销中心储备，从而减轻了各销售商的压力。在这里，分销中心就起到了联合库存控制的功能，它既是一个商品的联合库存中心，同时也是需求信息的传递枢纽。
联合库存控制与供应商用户库存不同，它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者都从相互的协调性来考虑，保证供应链中相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预期的一致性，从而消除了需求放大现象。
建立联合库存管理机制，要从以下几个方面着手：(1)建立共同合作目标。供需双方要本着互惠互利的原则，找出供需双方在市场目标中的共同之处和冲突点，通过协商形成共同的目标，如用户满意度、利润的共同增长和风险的减少等。(2)建立联合库存的控制方法。联合库存中心充当协调供需双方利益的角色，起协调控制器的作用，因此需要对库存优化的方法进行明确的规定。这些内容包括如何在多个需求商之间调节与分配库存量，库存的最大量和最低库存水平、安全库存的确定、需求的预测等等。(3)建立信息沟通系统。信息共享是建立联合库存控制系统的重要条件之一，为了提高供应链中需求信息的一致性和稳定性，减少冗余库存，应增加供应链各方对信息获得的及时性与透明性。为此，应建立一种信息沟通的渠道或系统，以保证需求信息在供需双方之间流动的畅通与准确。(4)建立利益分配、激励机制。要有效运行联合库存控制系统，必须建立一种公平的利益分配机制，并对参与协调库存控制的各个企业进行有效的激励，以防止个人主义的发生。(5)建立快速供应系统。快速反应系统(QR)通过供需双方建立伙伴关系，利用EDI等信息技术，进行销售时点的信息交换，共享信息资源，以实现缩短定货提前期、减少库存、提高服务水平和企业快速反应能力的目的。
联合库存控制是供需双方都取消了各自独立的库存，增加了供应链的敏捷性和协调性，能大大改善供应链的用户服务水平和运作效率，是一种适应性很强的库存控制策略。
3．多级库存控制
供应链库存管理策略范文2
Abstract： Supply chain inventory management is an important content of supply chain management. This paper first describes the characteristics of supply chain inventory management and its difference with the traditional inventory management， and then describes and analyzes the popular supply chain inventory management strategy， JIT inventory management strategy， VMI inventory management strategy， JMI inventory management strategy and multi-level inventory optimization and control， and describes the advantages and disadvantages of each inventory management.
关键词： 供应链库存管理；VMI；JMI
Key words： supply chain inventory management；VMI；JMI
中图分类号：F253.4 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）35-0030-02
0 引言
自供应链管理理念出现至今，供应链库存管理一直是管理的焦点之一。一方面由于库存管理本身对企业经营发展有重要的影响作用，有关研究报告显示库存费用将占库存产品的20%-40%，库存成本降低将会使企业获取更多的利润；另一方面由于供应链库存管理本身特殊性，供应链本身具有很强的复杂性，它是由无数个具有四“自”（自主经营、自负盈亏、自我发展、自我约束）特征的企业主体构成，那么如何实现科学的管理理念和方法使供应链库存管理优化，并取得供应链竞争优势，成为历来管理学者及企业家的最大困惑。
1 供应链库存管理特征
几乎供应链中每一个环节都存在着库存，从原材料到零部件，从半成品到产成品，从生产到销售。为获得市场份额、维持客户服务水平，供应链成员企业，如供应商、生产商、销售商以及第三方物流企业都建立了不同形式的库存。根据库存在供应链中不同环节表现形式大致可分为生产库存、循环库存、安全库存、季节性库存、促销库存和投机性库存等。
供应链库存管理同传统库存管理相比他们之间既有相互关联部分，又有明显的区别。传统的库存管理方法，如ABC库存管理法、CVA库存管理以及一些订货方法，在供应链库存管理具体应用中依然有重要的应用价值。供应链库存管理同传统库存相比具有明显特征，如管理集成化，供应链库存管理将链中所有节点企业的库存看成一个整体统一管理，而且将库存与物流、生产、销售等相结合进行管理；资源范围扩大化，供应链库存管理将链中所有节点企业资源看作一个整体，资源管理的范围由企业内部扩展到了企业外部，从而使供应链内资源得到统一规划充分利用；企业间关系伙伴化，供应链库存管理中体现以客户为中心的管理思想，因此供应链中主体企业间为了实现最终客户利益，企业间关系得到加强，供应链中各主体企业通过对市场的快速反应共同致力于降低库存整体水平。
2 供应链库存管理策略
2.1 准时制（JIT）库存管理 准时制最早是由日本丰田汽车公司提出了的一个管理理念，准时制（JIT）库存管理是准时制管理内容之一。准时制库存的核心思想是：在恰当的时间、恰当的地点、以恰当的数量、恰当的质量储存恰当的物品。目的就是减少浪费，实现零库存，同时又保证下游环节的使用。这是一种理想化状态，在消费需求日益多样化、个性化的压力下，要求供应链中采购、生产、销售各环节按照下游要求的时间、数量、结构、质量及其它条件组织协调好各项工作。准时制库存同时也需要准时制采购、准时制生产等相互配合，从而实现供应链库存管理的优化。
准时制库存管理是一个优秀的库存管理方法，在实施过程中不仅可以降低供应链库存成本，同时也可以在其他方面获益，如零库存、零设备故障、零机器调整时间、零缺陷、零废弃、零浪费等。当然准时制库存管理的硬伤在于难以解决突发事件，如低库存会导致原材料的供应不及时。
2.2 供应商管理库存（VMI） VMI产生于20世纪90年代初，是针对传统供应链上各节点企业对库存管理各自为政，导致库存需求预测放大及库存费用居高不下的现象而提出的。国家标准《物流术语》中VMI定义为“按照双方达成的协议，由供应链的上游企业根据下游企业的物流需求计划、销售信息和库存量主动队下游企业的库存进行管理和控制的库存管理方式。”
VMI实施不仅可以降低供应链库存水平，而且可以提供更高水平的服务，使供应和需求双方达到双赢。优势：①需求方可以省去经营中相应产品的库存相关多余环节，专注于提高服务水平；②供应方掌握库存提高管理的有效性和及时性；③供需双方进行信息共享，供应方可以得到相对准确的销售信息并做出预测，减少不确定性；④可以实现需求方零库存，同时降低供应链整体库存水平。
当然在实施VMI策略的过程中仍然存在一定的风险，如①上下游企业间协作水平有限，限制了双方合作；②需要企业间较高的信任水平，实现信息共享和企业间的集成和协调；③VMI实施一定程度上减少了供应链总库存水平，但风险转移到了上游企业身上，因此要求在协议制定过程中考虑的风险分担。
2.3 联合库存管理 JMI于20世纪90年代初出现，是一种在VMI的基础上发展起来的一种库存管理模式，克服了VMI系统的局限性和规避传统库存控制中的牛鞭效应。国家标准《物流术语》中对联合库存管理定义为“供应链成员企业共同制订库存计划，并实施库存控制的供应链库存管理方式”。联合库存管理实现了上游企业和下游企业权力责任平衡和风险共担的库存管理模式。它把供应链系统管理集成为上游和下游链两个协调管理中心，库存连接的供需双方从供应链整体的观念出发，同时参与、共同制定库存计划，实现了供应链的同步化运作，从而部分消除了由于供应链环节之间的不确定性和需求信息扭曲现象导致的供应链的库存波动。
JMI实现了供应链中供需双方之间共同管理库存，促使双方可以实现共享利益同担风险。具体优势体现在：①成本优势，JMI实现了供应商、制造商、销售商之间在库存方面实现一体化管理，有利于实施JIT采购、JIT生产、JIT库存，同时通过第三方管理库存也可以实现规模效益；②信息优势，JMI促使企业间形成战略联盟建立长期合作的关系，有利于建立信息共享，及时准确地获取市场需求信息；③供应链优势，实施JMI可以有效获取供应链竞争优势，减弱牛鞭效应、减少信息不确定性及减少信息不对称性等供应链固有的隐患。尽管通过实施JMI可以有效的避免一些风险，但不足之处在于协调JMI需要较高的协调成本，而且企业间的合作要求很高，必然会产生比较高的运营成本。
2.4 多级库存优化管理与控制 供应链中各主体企业都存在库存，上述几种管理策略：JIT库存管理、VMI库存管理、JMI库存管理都是建立在企业独立库存基础上，对供应链库存管理进行局部优化。为了达到供应链库存管理的整体优化，有些学者和专家提出了多级库存优化与控制。所谓多级库存优化与控制是指以供应链总的库存成本最低或供应链总的库存周转时间最短为目标对整个库存进行管理和控制的库存管理方法。
目前越来越多的专家学者开始关注供应链多级库存管理，管理方法按照控制管理的集中程度分可分为中心化多级库存管理，主要是把库存控制的任务交由核心企业来完成，协调上下游企业的库存活动；非中心化多级库存，也称之为分布式库存管理方法，是把供应链库存分为三个成本中心，制造商成本中心，分销商成本中心和零售商成本中心，各自根据自己的库存成本做出优化策略。
参考文献：
[1]张亚春.基于JIT理论的供应链采购模式探析[J].中国商贸，2009（09）.
[2]唐宏祥.VMI对供应链性能的影响分析[J].中国管理学，2004（4）.
供应链库存管理策略范文3
关键词：库存管理；供应链；模式；策略
中图分类号：F253 文献标识码：A
0 引 言
库存就是指供应链中所有的原材料、半成品、成品。所谓供应链就是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商、制造商、分销商、零售商，直到最终用户连成一个整体的功能网链结构，是一个集成化的系统[1]。
通常为了确保供应链正常的生产与运作，供应链中的每个企业都会存有一定的库存，同时在维持供应链反应能力和盈利水平平衡的前提下要实现运作成本最小化也必须要求每个企业对其库存实行严格的控制。然而现今我国绝大多数企业在库存管理方面存在很多问题，直接导致企业库存过大，间接导致企业对市场需求或者顾客需求反应灵敏度的降低、资金占用率过高、库存周转率过低、产品缺损率过高等问题。这些问题直接致使企业市场竞争力下降，不利于企业的进一步发展壮大。
本文参考了近年来相关领域具有代表性的一些文章，从供应链库存管理的基本方法、我国企业在参与供应链库存管理中存在的主要问题和不足，以及针对这些问题提出的优化建议三个大块进行了阐述，试图为企业在供应链环境下对自身的库存管理与优化研究提供一些可参考的思路，希望能够起到抛砖引玉的作用。
1 供应链库存管理的基本模式
随着管理作为一门科学在全世界的迅速发展，库存管理也日趋完善，出现了众多管理方法。传统的库存管理方法主要有ABC管理法、定量订货法、定期订货法以及经济订货法（EOQ）、JIT库存管理方法等。本文主要介绍几种比较常见供应链库存管理的基本的模式，具体如下：
1.1 联合库存管理（JMI）模式
JMI模式是一种基于协调中心的库存管理模式，更多地体现了供应链节点企业之间的协作关系，能够有效解决供应链中的“Bullwhip”效应，提高供应链同步化程度。这种模式下强调供应链节点企业同时参与、共同制定库存计划，从而使供应链管理过程中的每个库存管理者都能从相互的协调性来考虑问题，保证供应链相邻两节点之间的库存管理实体对需求预测水平的高度一致，从而消除需求变异放大。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运营过程，而是供需的连接纽带和协调中心[2]。
1.2 供应商管理库存（VMI）模式
VMI模式是指供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营、库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。具体来说VMI是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进合作性策略[3]。
1.3 协同式供应链库存管理（CPFR）模式
CPFR是一种协同式的供应链库存管理技术，建立在JMI和VMI的最佳分级实践基础上，同时抛弃了二者缺乏供应链集成等主要缺点，能同时降低分销商的存货量，增加供应商的销售量。它应用一系列处理过程和技术模型，覆盖整个供应链合作过程，通过共同管理业务过程和共享信息来改善分销商和供应商的伙伴关系，提高预测的准确度，最终达到提高供应链效率、降低库存和提高客户满意度的目的。CPFR的最大优势是能及时准确地预测由各项促销措施或异常变化带来的销售高峰和波动，从而使分销商和供应商都做好充分的准备，赢得主动。CPFR采取了多赢的原则，始终从全局的观点出发，制定统一的管理目标以及实施方案，以库存管理为核心，兼顾供应链上其他方面的管理。因此，CPFR更有利于实现伙伴间更广泛深入的合作，帮助制定面向客户的合作框架，基于销售报告的生产计划，进而消除供应链过程约束等[4]。
2 我国企业在参与供应链库存管理中存在的主要问题和不足
供应链库存管理与传统库存管理有着明显的区别。传统的企业库存管理侧重于单一库存成本优化，以降低仓储成本和订货成本为前提来制定企业的订货量和订货批次。这种传统的库存管理对于单个的企业来说有一定的适应性，但是站在供应链角度上很明显的有局限性。供应链管理环境下的库存控制存在的主要问题有三大类：供应链的运作问题；信息类问题；供应链的战略与规划问题。这些问题可以综合成以下几方面的内容。
2.1 供应链第一类问题：运作问题
2.1.1 供应链整体观念的缺乏，各节点间缺乏合作与沟通
供应链是由一个一个企业作为节点组成的一个系统，而其中的每个企业都有独立的单元，有着各自的工作目标，其中就不乏与供应链整体目标相冲突的部分[5]。另外供应链作为一个整体，需要各个节点之间的协调合作。然而企业为了自己的利益通常会将危机转嫁给对方，这就造成了信任危机，这也导致供应链运作的不稳定，也使得企业为了应付不确定需求花费更大的成本来保持安全库存。
2.1.2 对用户服务水平含义的错误理解与定义
供应链管理的成效主要由它的客户来评价。现今许多企业以订货的满足率来作为企业对用户服务水品评估的考核指标，这是一个很好的考核指标，但是只有这一个指标不能够全面体现供应链运作过程中的一些不足，也不能评价订货的延迟水平[6]。
供应链库存管理策略范文4
一、VMI产生的背景
长期以来，流通中的库存是各自为政的。流通环节中的每一个部门都是各自管理自己的库存，零售商、批发商、供应商都有各自的库存，各个供应链环节都有自己的库存控制策略。由于各自的库存控制策略不同，因此不可避免地产生需求的扭曲现象，即所谓的需求放大现象，无法使供应商快速地响应用户的需求。于是供应商管理库存(VMI)应运而生，这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式，体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。
二、VMI的内涵及其基本思想
供应商管理库存，是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续改进的合作性策略。更具体地说也就是这样一种上游企业对下游企业的流通库存进行管理和控制的供应链下的库存管理技术。为了快速响应下游企业“降低库存”的要求，上下游企业间通过建立合作伙伴关系，主动提高向下游企业交货的频率，使上游企业从过去单纯执行用户的采购订单变为主动为用户分担补充库存的责任。在加快上游企业响应下游企业需求速度的同时，也使下游企业减少了库存量。
VMI作为一种很好的供应链库存管理策略，以系统的、集成的管理思想进行库存管理，使供应链系统能够获得同步的运作。它把用户的库存决策权给供应商，由供应商分销商或批发商行使库存决策的权力。它的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，拥有库存控制权。
三、实施VMI给企业带来的效益
（一）减缓长鞭效应，提高服务水平和库存周转。
长鞭效应是指消费需求波动沿着供应链向上游企业逐级放大的系统特性，供应链末端需求量发生微小的变化，便会引起一系列上游经营者的供给发生剧烈波动。长鞭效应容易导致计划不准确、库存水平过高、客户服务水平降低和决策困难等不良后果，不仅增加供应链的总体成本，影响供应链的整体协同运作，而且降低供应链的整体服务水平及效益。
要减缓或消除长鞭效应，最根本是供应链成员间要实现信息共享。VMI使上下游企业的库存管理实现同步化运作，消除原有库存管理的种种弊端，VMI还大大缩短了提前期。VMI利用EDI等先进的信息系统可以压缩信息传递的时间，而订货提前期可以通过直接转运缩短。此外，供应商直接管理用户库存能够减少预测的不确定性带来的负面影响，能更好地协调生产和配送，有效地缓解长鞭效应。
（二）实现供应链成员企业间的“多赢”局面。
VMI本质上是将供应链多级库存控制问题变为单级库存控制问题，从而获得供应链集成管理的效益。建立双方密切合作关系后，对于改善预测、需求计划的相关技术有很大的帮助可以在降低库存成本和提高整条供应链效益上开创“多赢”的局面。
四、VMI的实施
（一）实施VMI的前提条件。
1.供应商要详细掌握用户的销售信息和库存消耗信息。
2.建立起通畅的信息传输网络，建立供应链系统的管理信息系统，实现信息的及时传输和处理。
3.建立供应链系统的协调机制和互惠互利机制，加强沟通，建立起企业之间的友好协作关系。
（二）VMI的实施步骤
1.建立顾客情报信息系统。
2.建立销售网络管理系统。
3.建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议。
4.组织机构的变革。
（三）VMI的支持技术
供应链库存管理策略范文5
【关键词】供应链管理；联合库存管理
1 备件库存管理研究的意义和目的
在我国的冶金企业中，备件的消耗费用一般占企业生产成本的6%左右，备件储备资金占企业流动资金的7%左右，若做到备件的合理储备，既能满足生产及设备维修需要，又能降低成本，提高企业的经济效益。因此，如何运用先进的管理方法去有效控制备件的库存成本，已成为冶金企业亟待解决的问题。同样，对于作为陕西的“龙头企业”龙钢也不例外。
2 供应链管理及其特点
供应链管理是围绕核心企业，从全局的角度对供应链上的物流、信息流以及资金流进行控制和调度。将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网链结构模式。实质上就是有效地协调和管理复杂的、动态的、交叉的供需链思想的体现。
3 供应链下的库存管理模式
从目前的供应链管理理论和实践来看，常用于企业的供应链库存管理模式主要有：供应商管理库存、联合库存管理及协同、规划、预测与补给。
供应商管理库存模式（VMI），供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营、库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。使传统的供应与需求的双库存管理为单库存管理，减小了生产、采购环节的“牛鞭效应（需求放大）”。
联合库存管理模式（JMI）是一种在VMI的基础上发展起来的上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式。它有四个方面的优势：
（1）信息优势 JMI通过在上下游企业之间建立起一种战略性的合作伙伴关系，实现了企业间库存管理上的信息共享。
（2）成本优势 JMI实现了从分销商到制造商到供应商之间在库存管理方面的一体化，可以实现准时采购（即：在恰当时间、恰当地点，以恰当的数量和质量采购恰当的物品），从而降低企业的采购成本。
（3）物流优势 JMI打破了传统的各自为政库存管理局面，体现了供应链的一体化管理思想，能够有效的消除库存过高以及“牛鞭效应”。
（4）战略联盟的优势 加强了企业间的联系与合作，保证了企业间的合作模式不会轻易地被竞争者模仿，为企业带来竞争优势。
联合库存管理的主要劣势为：建立和协调的成本较高，建立的协调中心运作困难度较大，需要高度的监督成本，存在着效益背反的现象。
协同规划、预测与补给（CPFR）是一种协同式的供应链库存管理模式，应用技术模型，通过共同管理业务和共享信息去改善零售商和供应商的伙伴关系，达到提高供应链效率、减少库存和提高消费者满意度的目的。及时准确地预测由各项促销措施或异常变化带来的销售高峰和波动。
4 三种基于供应链环境的库存管理模式间的比较
通过实践，VMI被证明是比较先进的库存管理办法。但也有局限性：（1）供应商和零售商协作水平有限；（2）对企业间的信任要求较高；（3）供应商处于主导地位，决策过程中缺乏协商，难免造成失误；（4）库存费用、运输费用和意外损失（如物品毁坏）不是由用户承担，而是由供应商承担。
VMI实际上是对传统库存控制策略进行“责任倒置”后的一种库存管理方法，加大了供应商的风险。
VMI与JMI体现了供应链的集成，但集成程度不高，仅在供应链直接相关的两个环节之间作用，未实现整体供应链的集成，并没有一个适合所有贸易伙伴的业务过程。
CPFR则没有真正完全得到所有企业的认同和全面推广，合作伙伴间缺乏相互信任以及实施CPFR的成本等。
CPFR虽弥补了VMI、JMI两种模式的一些缺点，在实现整体供应链的集成方面更有优势，但要求更多的管理思想、流程和技术，实施时机还未成熟。
基于以上分析，采用JMI模式更为合理可行。
5 龙钢备件库存管理现状及存在问题分析
库存管理现状
（1）目前在用物资种类达6万多种，库存资金2亿元以上，并有上升的趋势。
（2）库存备件不能满足维修需要，急件计划较多。
（3）存放场地紧张、地点分散，查找费时费力。
库存管理存在问题分析
（4）物资分类不明确，备件与大修专用件未区分开，占用空间大，增加工作量。
（5）储备定额不科学，最高、最低定额都偏高。部分备件完全依靠管理者的主观判断去决定采购数量。
（6）编码系统不规范，存在同一备件重复编码的现象，导致备件存储品种增多，库存资金升高，增加了工作量。
目前，计划管理工作在不断的完善和提高，但是随着整个经营环境的变化，当前备件计划管理突显出一定的不足，主要存在的问题表现在思想观念陈旧，存在着“有比无好、多备少患”的错误思想；缺乏专业知识，业务水平低，凭经验去确定；其次是缺乏对备件管理信息的收集和研究。
6 供应商管理的现状及问题分析
目前，龙钢各类备件供应商有160多家，没有一套完整的供应商管理体系，从而使采购入库的备件出现不同的问题，如质量问题、供货周期问题等，因此，迫切需要构建一个科学有效的供应商管理模式，真正地采购到物美价廉、质量合格、满货周期要求的备件。
基于JMI的龙钢备件库存管理模式
根据JMI的理念，备件供应链需要进一步的集成。将各类备件的供应商集成为供应链的上游协调管理中心；物资总库、设备供应部和各二级单位集成为供应链的下游协调管理中心。两者同时参与，共同制定设备备件库存计划，合理地分配利益、共担风险，建立互利合作的关系。
（1）组成框架结构：供应链上各节点共同采取如实现信息共享，制定相应的供应链协调管理机制等措施，共同组成备件库存JMI模式管理的框架结构。
（2）选择合作伙伴：根据企业输入物资的品质、期限、数量与价格总体进行比较，是选择供应商合作伙伴的起点与归宿。
（3）制定协调机制：为发挥联合库存管理的作用，供应链各方应从合作的精神出发，建立协调管理的机制，建立合作沟通的渠道，明确目标和责任，为联合库存管理提供有效的机制。
（4）构建信息系统：第一，用于信息汇总和交流的备件系统第二，用于实时控制和分析的联合库存管理信息系统，从而实现库存的有效管理，为双方的决策提供依据。
ERP信息系统的实施为JIM库存管理模式的实现提供了强有力的信息支撑，VMI的实施（即：低值易耗物资的代储）、风机等的供方代储为其提供了丰富的实践经验。
7 结论
本文结合国内外备件管理理论、供应链管理理论等对备件库存管理存在的问题，针对龙钢备件管理的实际情况，提出了备件库存管理应采用JMI模式。其中备件管理是一项具体、复杂、技术性较强的工作。作为陕西钢铁的龙头企业—龙钢，如何选择更适合龙钢发展的库存管理模式，提高企业的竞争力，具有现实而深远的意义。
参考文献：
[1]李建民，供应链管理环境下的联合库存管理，物资采购与物流.2009（1）.
[2]金汉信，王亮，霍焱著.仓储与库存管理.重庆大学出版社，2008.8.
[3]刘群.供应链管理环境下的库存管理问题分析及控制策略.价值工程，2009（5）.
供应链库存管理策略范文6
[关键词]企业库存 管理 控制
中图分类号：TU-23 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）19-0076-01
一、库存管理的意义
（一）库存控制的作用
在保证企业生产、经营需求的前提下，使库存量经常保持在合理的水平上；掌握库存量动态，适时、适量提出订货，避免超储或缺货；减少库存空间占用，降低库存总费用；控制库存资金占用，加速资金周转。
（二）库存的合理控制
库存量过大所产生的问题：增加仓库面积和库存保管费用，从而提高了产品成本；占用大量的流动资金，造成资金呆滞，既加重了货款利息等负担，又会影响资金的时间价值和机会收益；造成产成品和原材料的有形损耗和无形损耗；造成企业资源的大量闲置，影响其合理配置和优化；掩盖了企业生产、经营全过程的各种矛盾和问题，不利于企业提高管理水平。
库存量过小所产生的问题：造成服务水平的下降，影响销售利润和企业信誉；造成生产系统原材料或其他物料供应不足，影响生产过程的正常进行；使订货间隔期缩短，订货次数增加，使订货（生产）成本提高；影响生产过程的均衡性和装配时的成套性。
二、库存管理的模式
根据供应链中的库存管理主体及内涵的不同，主要存在以下四种模式。
（一）传统库存管理模式
各节点企业的库存管理是各自为政的，物流渠道中的每一个部门都各自管理自有库存，都有自己的库存控制策略而且相互封闭。供应链中传统库存管理模式是基于交易层次之上的由订单驱动的静态单级管理库存的方式。
（二）联合库存管理（Joint Managed Inventory，JMI）模式
JMI模式是一种基于协调中心的库存管理模式，更多地体现了供应链节点企业之间的协作关系，能够有效解决供应链中的“Bullwhip”效应，提高供应链同步化程度。这种模式下强调供应链节点企业同时参与、共同制定库存计划，从而使供应链管理过程中的每个库存管理者都能从相互的协调性来考虑问题，保证供应链相邻两节点之间的库存管理实体对需求预测水平的高度一致，从而消除需求变异放大。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运营过程，而是供需的连接纽带和协调中心。
（三）供应商管理库存（Vendor Managed Inventory，VMI）模式
VMI模式是一种战略贸易伙伴之间的合作性策略，是一种库存决策模式。它以系统的、集成的思想管理库存，使供应链系统能够同步化运行。在这种库存控制策略下，允许上游组织对下游组织的库存策略、订货策略进行计划与管理，在一个共同的框架协议下以双方都获得最低成本为目标，由供应商来管理库存，由供应商分销商或批发商行使库存决策的权力，并通过对该框架协议经常性的监督和修正使库存管理得到持续的改进。
（四）协同式供应链库存管理（Collaborative Planning Forecasting&Replenishment，CPFR）模式
CPFR是一种协同式的供应链库存管理技术，建立在JMI和VMI的最佳分级实践基础上，同时抛弃了二者缺乏供应链集成等主要缺点，能同时降低分销商的存货量，增加供应商的销售量。它应用一系列处理过程和技术模型，覆盖整个供应链合作过程，通过共同管理业务过程和共享信息来改善分销商和供应商的伙伴关系，提高预测的准确度，最终达到提高供应链效率、降低库存和提高客户满意度的目的。CPFR的最大优势是能及时准确地预测由各项促销措施或异常变化带来的销售高峰和波动，从而使分销商和供应商都做好充分的准备，赢得主动。CPFR采取了多赢的原则，始终从全局的观点出发，制定统一的管理目标以及实施方案，以库存管理为核心，兼顾供应链上其他方面的管理。因此，CPFR更有利于实现伙伴间更广泛深入的合作，帮助制定面向客户的合作框架，基于销售报告的生产计划，进而消除供应链过程约束等。
三、库存管理的措施及其建议
（一）正确确定库存物料：
一般来说，企业的库存管理模式可以分为拉动式（反应式）和推动式（计划是），前者是基于需求（生产或客户的订单），仅在需要时才生产或采购的库存管理模式， JIT 和看板管理系统就是属于这种方式。
推动式的库存管理模式企业基于预测和需求计划，预先准备一定量的原材料或者产成品，以满足随时发生的生产或客户订单的交货需求。
在实际的管理工作中， 除了根据企业的产品特性，确定正确的库存管理模式外，更重要的是对所确定的库存产品不能一视同仁，而是要区别对待，分类管理，也就是通常所讲的 ABC 分类法。 ABC 分类法是将库存按占用资金的大小和销售额的比例进行分类，占销售额的比例大的物料归入的 A 类，比例稍低的归入 B 类，最低的物料归入 C 类。这种分类的目的主要是为了通过对重点的物料的严格控制，在整体提高企业交货水平的基础之上，降低企业的库存水平，同时又适当照顾一般的物料。通过对不同的库存物料进行分类管理，可以大大降低企业的整体库存水平，从而降低库存的成本。
（二）减少不可用库存：
虽然很多时候库存是必须要存在的，但并不是所有的库存都能随时发挥其作用来满足生产或交货的需要，或者说这些库存在一定的时间内是不能用的，降低库存成本的一个重要方面就是要尽可能地降低这些不可用库存的量。对于一个企业来说，在途库存、淤滞（滞销）库存、预留库存（可交货的订单因其它方面的原因而不能交货）、在制品或者是待检品都是不可用的库存。库存管理的目标之一就是要提高可用库存占库存总量的比例。
