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数控机床原点的设定范文1
关键词：数控车床；机床原点；参考点；程序原点；快速定位点；刀位点；换刀点
数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，它用数字化的信息来实现自动化控制，是目前国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。社会上学习数控车床的人越来越多，绝大多数中等职业学校相继开设了数控专业。许多中职学生理解能力较差，刚开始学时往往感到无从下手，尤其在编制加工程序时，更是糊里糊涂。对此，笔者认为关键是学生在学习时对六个很重要的车床点分不清楚。这六个点是机床原点、参考点、程序原点、快速定位点、刀位点、换刀点。
机床原点
机床原点是生产厂家在制造机床时设置的固定的点，也称机床零点。它是在装配、调试机床时就确定下来的。数控车床的原点一般位于车床卡盘端面与主轴中心线的交点处。通常不允许用户改变。以机床的原点为坐标系称机床坐标系，如图1所示。
参考点
参考点是机床厂家在机床上设置的一个物理位置。与机床原点的相对位置是固定的。如图1中的O点。车床出厂前由机床制造商精密测量确定。也有些机床的参考点在X轴、Z轴的正向极限位置附近，与零点重合（如图2所示），所以回参考点也称回零。
回参考点的必要性是：数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器，由于系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要返回参考点。目前，大多数数控车床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，车床尽管靠电池维持机械坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以车床首次开机后要进行返回参考点操作。
返回参考点还有以下好处：（1）系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机床坐标系。（2）可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加工的影响。
程序原点
也叫编程原点，是编程人员在编程中定义在工件上的几何基准点，也称编程零点、工件原点。编程原点是在数控加工时刀具相对于工件运动的起点，所以也称对刀点。
编程原点视工件的具体情况而设定，一旦确定，在编程时，就要以此点来计算坐标值。从理论上讲，编程原点可以选择工件上的任何一点，但实际上为了换算尺寸简便，减少计算误差，应选择一个合理的编程原点。数控车床的编程原点一般选在工件右端面与主轴轴线的交点上，通过对刀确定。
编程人员在确定编程原点时，一般要遵循如下原则：（1）所选的原点应便于计算，以利于编程。（2）应选在工件的对称中心上，以简化编程。（3）应选在容易找正、在加工过程中便于检查的位置上。（4）应尽可能选在零件的设计基准或工艺基准上，以使加工引起的误差最小。
快速定位点
快速定位点是编程人员在编制程序时，设定在工件端面附近的一个点。当刀具快速定位到此点后，从这一点开始插补进给，当直线插补时，一般设定X值比工件外圆大2~3毫米，Z值离开工件端面2毫米左右。此点设定太近，有可能与工件毛坯相撞，太远则空走刀时间太长，会降低加工效率。因此，有些学生在编程时把快速定位点设在Z0的位置，表示刀尖已经接触工件，是不合理的。
刀位点
车刀上可以作为编程和加工基准的点称为刀位点，也是指能表示刀具特征的点。常用数控车削的车刀主要是尖形车刀，在不考虑刀尖微小圆弧的情况下，可认为刀尖即为刀位点。数控编程的实质就是描述刀具的刀位点在编程坐标系中运动的轨迹。常用车刀的刀位点如图3所示。切槽刀有左右两个刀位点，在编程时要根据图纸上的尺寸来选择，目的是有利于编程。
换刀点
较复杂的工件，就要用多把刀加工。换刀点就是指在编制数控车床加工程序时，相对于编程原点而设定的一个换刀位置。在此点旋转刀架，安装在刀架上的任何一把刀具都不能与工件、尾座、夹具等发生碰撞，否则将发生安全事故。一般换刀点都设置在工件的外面，并留有一定的安全区，其设定值可用实际测量法或计算确定。
以上对这六个点做了详尽的描述，学生在学习中，必须明白这几个点的相互关系。机床原点和参考点存在着确定的位置关系，不能轻易改变。换刀点、快速定位点和编程原点之间存在一定关系，编程人员可以改变。在这几个点中，机床原点、刀位点、参考点可以作为了解的内容，不必花太多的精力。编程原点一定要选好，否则就会给编程或计算带来麻烦。
通过对数控车床涉及的六个点的分析，明白了这些点各自的作用和相互关系，学生在学习时就不会再将这些点混淆在一起，就能更快地学好数控车床操作技术。
参考文献：
[1]谢晓红.数控车削编程与加工技术[M].北京：电子工业出版社，2005.
[2]刘永久.数控机床故障诊断与维修技术[M].北京：机械工业出版社，2006.
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[4]韩鸿鸾.数控加工工艺学[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2005.
数控机床原点的设定范文2
关键词：工件坐标系；机床坐标系；对刀方法；手动编程；技巧；数控机床
【中图分类号】G712
对于刚接触机械的高职学生，机械是很难。接触了数控感觉更难，数控中的对刀又是数控加工的必选之项，是学生头疼的问题。但经过很多的实践就会发现其中的奥妙和方法。控加工中对刀原理都是参照工件坐标系来进行的，工件坐标系在图纸上是为了方便编程人员而设置的，而工件坐标系的原点是参照图纸上的某一特征点而设定的。为了教学简单，方便设计，工件坐标系尽量设在工艺基准上且对刀方便。在机床上工件坐标系是参照机床坐标系。机床坐标系的原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，在数控车床上，一般设在主轴旋转中心与卡盘后端面之交点处。以机床原点为坐标系原点在水平面内沿直径方向和主轴中心线方向建立起来的X、Z轴直角坐标系，成为机床坐标系。在这介绍几种常用的也是基本的对刀方法。
一、车床的对刀方法
我们可以把数控车床分为三大坐标，程序坐标系、机床坐标系和工件坐标系。数控机床上电后，三个坐标系并没有直接的联系，因此每次开机后无论刀架停留在机床坐标系中的任何位置，系统都把当前位置认定为（0，0），这样会造成坐标系基准的不统一，数控车床一般采用手动或自动方式让机床回零点的办法来解决这一问题。其原理是将刀架运行到主轴旋转中心与卡盘后端面之交点处（机床零点），这时溜板碰到了已预先精确设置好的行程开关或机械挡块，信号即刻传送到计算机系统，系统复位，此时CRT上显示系统已预设置好的X0、Z0坐标值，使机床与系统建立了同步关系，也就是让系统知道了机床零点的具体坐标位置，建立了测量机床运动坐标的起始点。此后CRT上会适时准确地跟踪刀架在机床坐标系中运动的每一个坐标值。但是，由数控车床的结构分析可知，将刀架中心点（对刀参考点）运行到主轴旋转中心与卡盘后端面之交点处是不可能的（会发生机床干涉），故此我们在机床坐标系X、Z轴的正方向的最大行程处设立一个与机床坐标系零点之间有精确位置关系的工艺点，并用行程开关或机械挡块或栅尺定位。这个点我们把它称为针对机床零点的一个参考点。当数控装置通电后让刀架回机床参考点，实际上就达到了机床回零的同样的效果。
由此可知，机床参考点和机床零点之间是有着密切联系的两个点，机床参考点也是机床上的一个固定点，是数控机床出厂时已设定好的，该点是机床坐标系的X、Z轴的正方向的最大极限处的一个固定不变的极限点。其位置由机械挡块或行程开关确定。以参考点为原点，坐标方向与机床坐标方向相同，所建立的坐标系叫作参考坐标系。机床坐标系、机床原点
和机床参考点的关系如下图：
不同的系统对刀方法基本是相似的，在这以FANUC0i系统为例来说明。
1、 FANUC0i对刀方法
FANUC0i的介面：
在JOG模式下，启动主轴，切工件断面，此时对Z方向；同样的方法对X方向。参数存在下图所示：
在光标处输入X0或Z0，点击测量。这是一种方法，此种方法是第一把刀的存到位置，其它的刀存在刀补的位置，系统会自动计算与第一把刀的关系。另外一种是几把刀，互不相关都存在刀补的的位置，如下图：
分别存在G001、G002等处，代表1号刀、2号刀等。
在工厂中不一定都是按此种方法，但一般不会相差太远。要根据实际情况而定，比如，在车一批零件是，一次对刀，多次使用，或者采用定位方法，车一批检验一下尺寸即可。
二、铣床的对刀方法
方法与车床也相似，在这简单说明下；
1.设置工件坐标系零点（如下图所示）
1）对刀操作
设置数控铣床手动主功能状态，刀具位于工件左侧，轻微接触工件左侧，记录X坐标值。刀具位于工件前侧，轻微接触工件前侧，记录Y坐标值。刀具位于工件上面，轻微接触工件上表面，记录Z坐标值
2）工件坐标系原点坐标计算
X0=-（X-d/2），Y0=-（Y-d/2），Z0=Z。
把计算好的参数存入相应的位置即可。
数控机床的对刀方法有很多，在这只是简单的介绍，实际的情况还是实践以后找出最简单的，适合自己的方法。
参考文献：
数控机床原点的设定范文3
关键词：数控加工 对刀 工件的质量 问题的处理
随着我国科技和工业化的飞速发展，作为机械制造工业集成生产的基础工艺，数控技术得到了长足的发展，很大程度上促进了我国高新技术的发展，如：计算机技术、机械制造技术、光电一体化、现代信息处理等等。数控技术对优化产品结构及改进机械工业制造的生产方式等也具有极其深远的影响。在数控加工时，机床坐标系与工件坐标系的相对位置是通过工件坐标系中刀位的具置来明确的，也就是常说的对刀。对刀涉及到很多实际中的具体操作问题，非常复杂，如果对刀操作出现问题，不仅会影响数控加工过程中零件的质量，还会面临数控机床与刀具产生碰撞的危险。所以在机械加工和机械制造工业中，要想进行高精度、功能齐全、过程稳定、高效率的数控加工，就一定要严格细致的进行对刀操作。
1 数控加工中对刀的基本原理
在进行刀具加工时，工件坐标系中的刀具刀位点起始位置要通过对刀来确定，而工件在机床坐标系中的具置要由定位装夹来确定。本文主要从以下几点分析对刀的基本原理：
1.1 工件和机床坐标系
工件坐标系的坐标原点是人为设置的程序原点或工件的原点，可以依据具体情况选定工件上任意的一点作为坐标原点。为了保持工件坐标系和机床坐标系的密切联系，在进行工件原点的具体操作时，要注意与零件定位基准具有相应的尺寸联系；机床坐标系坐标原点是机床制造时已经调整好的数控机床机械原点，操纵人员一般不能随意变更。数控机床每一次进行图形模拟、开关机、断电以及故障维护后，为了使工作台和刀架能够回到机械原点，操作人员要手动进行回零操作，以使机床坐标系能够正常工作。
1.2 对刀操作的基本步骤
第一，将确定好的对刀点与刀位点重合。工件与刀位点进行相对运动的起点即是零件加工的对刀点，刀位点则是基准点。对刀点的选取要注意编制程序是否简便、数学处理上是否方便，还要保证误差最小，便于检查。第二，机床参考点与编程原点之间要具有固定的某种联系，每进行一项新操作前要手动使坐标轴回零，重新建立机床坐标系。第三，输入数控代码的指令来确定工件坐标系和刀位点的位置，先明确了刀位点的位置后才能确定对刀点的起始位置。
2 数控加工中对刀的基本方法
数控加工过程中对刀的基本方法有对刀仪对刀、试切法、自动对刀等，下面是对这三种基本方法的简单介绍：
2.1 对刀仪对刀
它又分为两种，一种是机外对刀仪对刀，主要用于镗铣类数控机床，用刀夹安装在车床上，事先在机床外面将其矫正，再把刀安装在机床上就可以正常工作了。第二种则是机内对刀仪对刀，多用在车削类数控机床，直接把刀具安装在机床的某个固定位置即可。
2.2 试切法
试切法采用的对刀模式效率较低、占用机床时间较长，但所需的辅助设备少、方法简单，所以较多的用于经济型抵挡数控机床。试刀法也是分为两种方法，第一种：绝对式试切法，采用基准是：其他刀具的刀补值是根据间接或直接测出基准刀与其他刀具刀位点的偏差而设定的。第二种是相对式试刀法，可采用多种方式：一是对准对刀的尺寸，用量具直接进行测量；二是对齐定位块工作面与刀位点，移动刀具至对刀尺寸；三是先光一刀工件加工面，测量工件尺寸，再计算对刀的尺寸。
2.3 自动对刀
这种方法对刀效率、对刀精准率较高，误差也小，但是投资较大，系统复杂，常用于高档数控机床。采用CNC装置，自动的修正刀具补偿值，并自动精确地测量刀具各坐标方向长度，而且不停顿地加工零件。
3 数控加工中对刀常见问题的处理
3.1 如何确定对刀点位置
一般情况下，我们将对刀点设置在加工工件的工艺基准或设计基准之上，以保证对刀的精度，如工件坐标系的原点。但是有时也要根据实际情况而定，数控机床中，绝对坐标系统的数控机床对刀点可选择距离机床坐标原点的某一确定值的点或者机床的坐标原点；而相对坐标系统的数控机床对刀点可选择两个垂直平面交线的那个点或者零件中心的孔。
3.2 对刀的精准问题处理
对刀的精准不仅能够提高零件加工效率，还能保证工件加工的质量。因此，在数控加工过程中，一些企业越来越多的利用对刀仪器来提高对刀操作的高精度和高效率，而对于复杂对刀工件来说，精准技巧方面也有很多创新。下面即是处理对刀精准问题的两种技巧：第一，寻边器的运用及操作。现代工业中电子式寻边器对刀应用得最多，除此之外还有迥转式寻边器对刀、偏心式寻边器对刀等等。操作时工件坐标系数值应先设置好，工件固定好后，把对刀寻边器安在主轴上并固定；屏幕处于显示状态，快速移动主轴和工作台的同时，用寻边器的探头确定工件的坐标点，以（0，0）为工作的坐标系原点，并记录；找到工作坐标原点在机械坐标中的位置，即是工件坐标的数值，输入对刀寻边器，即完成了对刀的操作。寻边器可以使对刀更加精准，范围也较广，不过容易发生撞刀的危险，因此我们应注意对刀时移动方向要正确，避免撞刀；清楚知道工件导电性能；数据存储与相关程序对应，以免调用错误发生；进行一些细微的调整以提高对刀精度，如微调进给量测量坐标点等。第二，杠杆百分表的操作及注意事项。机械加工与制造业中进行对刀操作的常用计量器就是杠杆百分表，它能高精度的测量工件形状、位置误差以及零件的尺寸。操作时用指定表检定仪正反向的进行检定，再将受检点误差中最大与最小值进行相减，确定对刀数据；再运用杠杆百分表对刀，回程误差和百分表示值误差要控制在一定范围内；仪器磨损和测量力不均匀能使百分表变形而产生误差，所以要注意保养仪器、控制均匀的测量力；同时也要避免分辨误差与对准误差。测量时要注意使用环境、测量软件等影响对刀结果可靠性的因素，测量设备要选择高精度的，严格根据可靠性原则进行测量，以保证对刀的精准。
综上所述，数控加工中对刀操作的基本原理就是通过对刀点确定机床坐标系和工件坐标系的相对位置，刀位点确定刀具的具置，再将对刀点与刀位点重合就完成了对刀的基本操作。
在数控加工过程中，机床操作时会用到尺寸不一、各种各样的刀具，所以对刀操作就显得尤为重要。因此，我们一定要明确对刀操作具体目的，掌握对刀操作的原理和要领，依据实际的具体情况选择正确的程序指令、恰当的对刀方法、合理的设置刀具补偿值以及科学的设置对刀参数，以简化数控加工程序的编制，提高零件加工效率，保证工件加工的质量。
参考文献：
[1]赵雷.浅谈数控加工中有关问题的处理[J].中国科技博览，2012（21）：32.
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[3]代星.整体叶轮五轴联动数控加工后置处理技术研究[D].华中科技大学，2012.
[4]刘志刚.数控加工中刀具半径补偿的应用[J].消费电子，2012（17）：95.
数控机床原点的设定范文4
【关键词】数控机床；对刀仪；对刀点
1.引言
数控加工中经常涉及到对刀问题，对其处理的好坏直接影响到数控加工零件的精度，还会影响数控机床的操作（如撞刀）。所谓对刀，就是在工件坐标系中使刀具的刀尖位于起刀点（对刀点）上，使其在数控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系，从而保证零件的加工精度要求。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀方法的选择、 NC指令的选用和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，为此，本文对数控机床对刀的基本原理、常用的对刀方法以及在对刀过程中出现的问题进行了探讨。
2.对刀基本原理
数控加工是通过 NC程序精确地、自动地控制刀具 ，使之相对于工件的运动按照人们预先设计的轨迹或位置进行。NC程序是在工件坐标系中编写的，编程人员以工件坐标系为基准编写，而刀具加工工件是在数控机床上进行的，如何确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系，需要通过对刀来完成，具体就是确定刀具的刀尖在工件坐标系中的起始位置，通常把这个位置称为对刀点。对刀点是刀具相对于工件运动的起点，由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“起刀点” 或“程序起点”，往往也作为程序的终点。对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀点的选择原则是：第一应方便数学处理和简化程序编制；第二在机床上容易找正，在加工中便于检查；第三引起的加工误差要小。根据前两条，对于相对（增量）坐标系统的数控机床，对刀点可选择在零件的中心孔上或两垂直平面的交线上；对于绝对坐标系统的数控机床，对刀点可选择在机床坐标系的原点上，或距机床坐标系原点为某一确定的点上。根据第三条，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。要确定对刀点在工件坐标系中的起始位置，则需要首先确定刀位点。对于不同的刀具，刀位点选择是不同的。对立铣刀和端面铣刀而言，刀位点为其底面中心；对于球头铣刀，则为球头的球心；对于车刀、镗刀和钻头等刀具来说，则为其刀尖或钻尖。对刀时应使对刀点和刀位点重合。
3.数控机床中常用的对刀方法
在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀、自动对刀等。
3.1 试切法
根据数控机床所用的位置检测装置不同，试切法分为相对式和绝对式两种。在相对式试切法对刀中，可采用三种方法：一是用量具（如钢板尺等）直接测量，对准对刀尺寸，这种对刀方法简便但不精确；二是通过刀位点与定位块的工作面对齐后，移开刀具至对刀尺寸，这种方法的对刀准确度取决于刀位点与定位块工作面对齐的精度；三是将工件加工面先光一刀，测出工件尺寸，间接算出对刀尺寸，这种方法最为精确。在绝对式试切法对刀中，需采用基准刀，然后以直接或间接的方法测出其他刀具的刀位点与基准刀之间的偏差，作为其他刀具的设定刀补值。以上试切法，采用“试切—测量—调整（补偿）”的对刀模式，故占用机床时间较多，效率较低，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此广泛被用于经济型低档数控机床中。
3.2 对刀仪对刀
对刀仪（如图1）对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种。机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固定位置上（对车床，刀具直接安装在刀架上或通过刀夹再安装在刀架上），此方法比较多地用于车削类数控机床中。而机外对刀仪对刀必须通过刀夹再安装在刀架上（车床），连同刀夹一起，预先在机床外面校正好，然后把刀装上机床就可以使用了，此方法目前主要用于镗铣类数控机床中，如加工中心等。采用对刀仪对刀需添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸刀具费力，但可节省机床的对刀时间，提高了对刀精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。
图1 对刀仪
3.3 自动对刀
自动对刀是利用 CNC装置的刀具检测功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度，自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就直接加工工件。与前面的对刀方法相比，这种方法完全跳出了手工操作对刀动作的范畴，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但需由刀检传感器和刀位点检测系统组成的自动对刀系统，而且 CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，投入资金大，一般用于高档数控机床中。
4.对刀误差及处理
数控机床的操作中产生对刀误差的原因主要有：
（1）使用试切法对刀时，对刀误差主要来源于试切工件之后的测量误差和操作过程中目测产生的误差。
（2）当使用对刀仪、对刀镜对刀和自动对刀时，误差主要未源于仪器的制造、安装和测量误差，另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。
（3）测量刀具时是在静态下进行的，而加工过程是动态的，同时要受到切削力和振动外力的影响，使得加工出来的尺寸和预调尺寸不一致。此项误差的大小决定于刀具的质量和动态刚度。
（4）在对刀过程中，大多时候要执行机床回参考点的操作，在此过程中可能会发生零点漂移而导致回零误差，从而产生对刀误差。
针对不同原因产生的误差，处理的措施主要有以下几种：
（1）试切法对刀时，操作要细心。对刀后还要根据刀具所加工零件的实际尺寸和编程尺寸之间的误差来修正刀具补偿值，还要考虑机床重复定位精度对对刀精度的影响以及刀位点的安装高度对对刀精度的影响。
（2）使用仪器对刀时，要注意仪器的制造、安装和测量精度。更重要的是要掌握使用仪器的正确方法，只有正确的使用和操作，才能将误差降到最低。
（3）选择刀具时要注意刀具的质量和动态刚度。
（4）定期检查数控机床零点漂移情况，注意及时调整机床。
5.结束语
由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具尺寸也极不统一，故对刀时应根据实际加工情况，选择好对刀方法，确定程序指令，置好对刀参数和刀具补偿值。对刀的目的就是通过数控系统内的刀具轨迹自动偏移补偿计算功能。来简化数控加工程序的编制，使得编程时不必考虑各把刀具的尺寸与其安装位置，最终加工出合格的零件。
参考文献
[1]陈志雄.数控机床与数控编程技术[M].北京:电子工业出版社,2007.
[2]董献坤.数控机床结构与编程[M].北京:机械工业出版社,1997.
数控机床原点的设定范文5
关键词：数控加工中心；FANUC系统；G54；编程；操作
一、引言
随着我国科学技术的高速发展，机械制造技术也发生了深刻的变化，以数控技术为核心的先进制造技术正在逐步取代传统的机械制造技术。要实现培养大批既有专业理论知识，又具有专业操作技能的复合型、实用型、现代型的数控技术加工人才这一目标，实践环节显得尤为重要。2002年省教育厅和湖北工业大学共同投资，购入一批数控设备，如何充分利用先进的教学设施，运用先进的实训设备，以先进的教学手段来达到目的，下面结合笔者多年来在实习教学及生产科研一线的实践经验，来谈谈加工中心编程与操作的做法和体会。
二、提出要求
第一，了解加工中心的组成、功能及特点；掌握手工编程和计算机辅助编程的基本原理；能够准确操作、使用和维护机床；能够排除加工中心的常见故障。
第二，在数控编程与加工的实际工作中掌握正确的操作方法，在操作中逐步养成良好的习惯，形成工程概念。
三、了解加工中心的组成、特点及CNC工作流程
在学习编程和操作之前必须了解加工中心的组成、该数控系统的特点及系统的优势、机床加工范围、性能指标等知识。湖北工业大学选用了FV-1000A三轴联动立式加工中心，采用FANUC0M控制系统。从操作角度而言可分为3大部分：机床操作面板部分、MDI键盘面板、CRT软件。
要完成一项工作需要哪些步骤，需要了解CNC的工作流程（见图1），这样才有利于自己对数控的理解。有了一定的理论基础，就可以在实践加工过程中少走弯路、做得更好。
四、掌握数控编程
数控加工技术水平的提高，除了与数控机床的性能和功能相关外，数控加工工艺与数控程序也起着相当重要的作用。加工程序的编制工作是数控机床使用最重要的一环，因为程序编制的优势直接影响数控机床的正确使用和数控加工特点的发挥。
拿到一张图纸应先仔细分析该零件该如何加工，不要急于编程，应选择好的工序。数控编程的内容：分析零件图纸、确定加工工艺过程；计算走刀轨迹、得出刀位数据；编写零件加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试加工。
编程分为手工编程和自动编程。由于这是一门实践性非常强的课程，在基础阶段，应以手工编程为主，选择一些较简单的零件（轮廓、挖槽、孔、面铣）进行编程加工。多交流、多探讨、反复练习、及时总结，使自己能熟练运用数控工艺方法，积累编程经验。只有这样才能步步为营，一课一得，养成耐心和严谨的作风，才能为进一步学习自动编程，如复杂曲线轮廓、三维曲面等复杂型面的自动编程加工打下坚实的基础。由于数控机床本身的价值、精度、自动化程度较高，机床加工过程是靠编制程序来自动完成的，一但失误造成事故，有可能损坏机床。只有养成良好的习惯，有了扎实的基本功，才能避免错误出现，发生事故。
五、熟练掌握加工中心的操作
操作加工中心要遵循一系列基本操作与步骤来进行。FANUC有多种数控系统，但操作方法基本相同。操作者在操作机床前，必须查阅机床操作规程及相关手册，操作时要细心，及时观察机床的运转，发现异常立即停机检查。合理操作是确保零件加工质量和防止发生事故的重要保障。由于数控系统CNC是一种软件，不能进入相应界面，实训学生就无法进行机床操作，让机床完成所要求的工作。所以先应以通俗易懂的方法让学生上手，再逐步加深讲课内容。
第一，机床操作面板和MDI面板的操作。
一是机床作业前启动与作业后关机操作规程。
二是机床操作面板各功能模式的使用―原点复归、手轮、寸动、快速移动、MDI、编辑、自动运行等。
第二，G54工件坐标系的设定：使用寻边器分中、对刀仪对刀确定工件坐标原点。
第三，刀具补偿值的确定与赋值：半径补偿与长度补偿值的设定。
第四，程序的输入，检查和修改。
第五，程序预演、调用程序，机床自动加工。
第六，零件检测及分析。
第七，注意事项。
一是进入操作界面一般先进行“三步曲”操作，即选择机床操作面板部分选择MDI键盘面板中相对应的6个功能键之一选择CRT相关软件。系统即可进入相应的工作界面。
二是G54分中对刀过程影响着工件的加工质量，选择刀位点要遵循方便数学处理和简化程序编制；在机床上容易找正，在加工中便于检查；引起的加工误差要小。零件加工较复杂、加工时间较长时，要事先预留第二基准以备用。Z轴坐标最好先以工作台对刀，数据备案后，再在工件上对刀。
三是对FANUC系统而言，输入程序段中数值时，不可省略小数点。
四是刀具补偿号与刀具补偿值一一对应。可防止出现过切、欠切和撞刀事件的发生。补偿值的测量及输入工作由一人完成，严禁多人同时操作。
五是由于FV-1000A采用了FANUC-0M系统，其内存较小，应尽量减少机台存储程序的个数、容量，提高加工中心的搜索、运行效率。
通过手动模式下各功能练习，熟悉机床的运动、辅助功能的使用、刀具系统及加工过程；通过编辑区的练习，熟悉数控系统的操作界面，程序管理工作；通过加工练习，掌握设定G54工件坐标系，设定刀具补正，按操作规程和步骤进行机床的数控加工；通过检测及分析，提出改进工艺规程的方法，优化加工程序，培养学生自主学习、分析问题、解决问题的能力。
六、结束语
综上所述，在学习过程中由单项到综合，逐步深入，做到由浅入深，由表及里。实践证明，在教学和生产过程中采用以上方法和步骤收到了一定效果，学生在老师的指导下完成了零件加工，提升了自己对数控技术这门课的兴趣；使自己能全面、周到地考虑零件加工全过程，正确合理地编制零件的加工程序，同时也培养认真负责的工作态度、严谨的工作作风及良好的工作习惯。
参考文献：
1、友嘉精密机械有限公司培训中心.友嘉CNC加工中心学习手册[Z].
数控机床原点的设定范文6
关键词：数控加工；数控车；编程
随着当今科技的飞速发展，社会需求发生较大改变。传统机械生产已经不能很好地适应高精度、高效率、多样化加工的要求。而数控机床能有效地解决复杂、精密、小批量的零件加工问题，满足不同机械产品快速更新换代的需要，成为当今机械加工技术的趋势与潮流。
其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到广泛应用。但是，要充分发挥数控车床的作用，核心点在编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。
下面以FANUC0-Oi系统为例，就数控车床加工编程方法做些探讨。
一、正确选择和设立程序原点：
在数控车编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立工件坐标系。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
二、合理选择进给路线：
进给路线是指刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，一直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工尤为重要，应遵守进给路线短的原则，在满足换刀需要和确保安全的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省执行时间；在安排刀具回零路线时，尽量缩短两刀之间的距离，以缩短进给路线，提高生产效率；粗加工或半精加工，毛坯余量较大时，应采用循环加工方式，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。同时，要考虑如何保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求，合理选取起刀点、切入点和切入方式，认真思考刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以免切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。对于一些复杂曲面零件的加工，可以采用宏程序编程，从而减少和免除编程时烦琐的数值计算，精简程序。
三、加工程序编制实例。
以图示零件（毛坯是直径145mm的棒料）来分析数控车削工艺制订和加工程序的编制。分粗精加工两道工序完成加工。根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，编程原点选择零件左端面。
Φ45底孔已手动钻削，外圆及孔加工程序编制如下：
四、结束语：
总之，在回转体零件的加工中，我们需要掌握一定的数控车床编程技巧，编制出合理、高效的加工程序，保证加工出合格产品，同时使数控车床能安全、可靠、高效地工作。
参考文献
