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对数控车床的了解范文1
【关键词】中职教育;数控车床;实训教学;课题选择
社会经济的迅速发展对专业技术人才提出了更高的要求和标准，数控车床领域也不例外。在中等职业教育方面，数控车床的实训教学正逐渐得到广泛的重视，一大批数控专业技术人才脱颖而出，为地方经济发展做出了不小的贡献。然而，在实训教学中依然存在着不少问题，严重影响了数控车床实训教学的效率和质量。作为数控教学中的核心环节，数控车床的实训教学对于提升学生的实际操作能力有重要的作用。通过对实训教学中课题的选择来提高数控车床实训教学的质量，实现数控领域专业人才的培养目标就显得尤为重要。
一、数控车床实训教学中存在的问题
我国教育教学改革的逐步深化，促进了职业教育的新发展。但是，按照目前培养高素质技术性人才的标准和要求，我国中职教育中的数控实训教学依然存在着很大的问题，影响了数控实训教学的效率和质量。
数控实训教学中存在问题具体来说主要有以下几点：
1.人才的需求和生源素质之间的矛盾
随着高校不断扩招，普高热持续升温，导致很多中职院校的生源综合素质逐年下降。这些中职学生基础差、底子薄，很难在接受中职教育的2.5-3年间熟练掌握专业的数控技术，更难以成为企业和社会需要的高素质专业技能性人才。
2.专业知识和文化基础之间的矛盾
学好数控技术不仅要学生掌握语文、数学、立体几何等基本的文化知识，还要学习包括机械制造工艺、数控编程、技术测量等专业的理论知识，还要培养学生的理解能力、创新能力、动手操作能力等各种基本的职业素质。培养一个高素质的专业技术性人员花费的时间、物力、财力都比较多。然而大多数中职生受到个人基础的制约，学校基本条件的影响，导致在实训教学过程中缺乏学习的兴趣，教学内容也不能满足社会对数控人才的技术要求。
3.中职学生学习积极性和实训教学的矛盾
中职生大多处于思想多变的时期，心态上难免会出现浮躁，导致中职学生的学习积极性不高，影响了实训教学的效率。加上学校不重视对实训教学课题的选择，造成教师难以引导学生展开实训课堂活动。
以上这些问题都严重影响了数控车床实训教学的效率，也无法实现对实训教学课题的合理选择。
二、数控车床实训教学课题的选择需要遵循的原则
1.明确人才培养目标
数控实训教学的课题选择首先要遵循的一个原则就是“明确培养的目标”。在课题的选择上，必须要考虑到社会经济对数控专业人才的需求，明确人才培养的基本方向和目标。确立了目标，学生才能够清楚所学的课程、所必须掌握的技能。通过对人才培养目标的了解，逐步培养起学生的学习积极性和学习热情。只有明确了目标，在课题的选择上才能够更加有针对性，实训教学也才能够科学地进行。
2.保证教学内容合理
中职学生处在认知形成的重要时期，通过数控车床的实训教学不但可以加快形成学生的专业认知体系，还能够保证学生专业技术能力的提高。要达到这一效果，在实训教学的课题选择上必须重视对教学内容的合理安排。比如，目前社会上的数控车床种类比较多，导致数控系统以及操作面板也都各不相同。为此，教师在实训教学过程中，必须要加强数控车床的理论知识的学习，了解数控车床的基本结构、技术参数、控制面板、操作系统等基本的性能。此外，在课题选择上要实现教学内容的合理安排，最基本的就是要保证在教学过程中循序渐进、由浅入深、由易到难，逐步培养学生的数控专业技术能力。在最初的教学中，可以给学生一些简单的数控车床零件，在学生充分了解之后，逐步增加教学的难度。通过这样的方式来保证学生的学习自信心和积极性。
3.重视实践操作能力
在课题的选择上最重要的一个原则就是要体现出课程的实践性，重视实践教学。社会经济的快速发展对数控领域的专业实践性人才提出了新的要求。提升数控车床专业人员的实际动手操作能力在实训教学中就显得十分重要。在实训教学中，技术理论的学习只是整个数控车床学习的第一步。学生在掌握了专业理论知识后，第二步的实践操作才是整个学习过程的重点。为此，在课题的选择上必须要做到对学生动手实践能力的培养，通过掌握实际动手操作的专业技巧，实现数控车床理论知识和实践操作的统一，完成教学的任务，才能培养出高素质的专业数控人才。
三、数控车床实训教学中的课题选择
1.选择艺术性较高的课题
可以选择加工艺术品，通过这个包含艺术性的实训课题来实现数控车床的实训教学。在学生们看到这一课题的时候，便能够运用理论知识展开充分的想象，不但提升了每一个同学的实训积极性，还吻合了所选课题的基本要求。以加工酒杯为例，由于整个加工过程比较复杂，就需要多个工种的配合才能完成。为此，在安排工艺的过程中必须要充分考虑各种问题，全面思考工艺流程。在内外轮廓的设计上，可以通过多道工序进行加工，尤其是外轮廓，数控车床在加工的过程中必须要保证花瓶表面的光滑。这种带有艺术性的课题不但满足了学生的艺术追求，还提升了学生的学习积极性。
2.选择趣味性较浓的课题
数控车床的实训教学重视学员的操作能力，逐步提升学员的实际动手能力。在课程开始的阶段，学生受到好奇心的驱使会认真学习一段时间。随着了解的加深，学生的机床操作能力有了一定程度的提升，学习的兴趣也就逐渐下降了。熟练的动手能力离不开大量的操作练习，学生一旦缺乏兴趣，很容易出现练习减少的问题。为此，在进行课题的选择中必须要选择那些能够激发学生学习兴趣的课题。比如，在加工火箭这一课题里面，教师可以从学生的角度出发，充分考虑到学生的学习兴趣来对课题进行合理的选择。大纲要求学生能熟练加工螺纹配合件，借加工火箭这一课题，激发学生的学习兴趣，让每一位同学都能够切身体会到数据车床理论知识在加工火箭过程中的应用。通过选取这种兴趣性极强的课题，来保证学生的学习热情和兴趣，提升数控车床实训教学的效率和质量。
3.选择实训性较强的课题
教师在教学的过程中不但要指导每一位学生操作机床进行零件的加工，更重要的是要培养学生的数控专业技术能力。为此，就需要在实训课题的选择上做出改革与调整，重视对学生实践能力的培养。以加工奖杯的配合件这一课题为例，学生通过自己动手搜集奖杯的图片，来设计符合自己审美观点的奖杯。这就需要学生充分考虑到图纸的设计、手动编程、零件检测等每一道工序的施工步骤，通过学生之间的相互交流，来吸收彼此的优点，改善工艺流程，完成奖杯的加工。这一课题的选择，锻炼了每一个学生的绘图能力、编程能力等实际操作的能力，学生自己通过思考和实践实现对数控技术的熟练掌握，提升了专业技术能力。实训性较强的课题适应了社会对数控领域专业人才的需求，利于提升学生的实践操作能力。
综上所述，要想提升中职学生的数控专业技能，满足社会对高素质数控技术人员的需求，必须重视对学生实际动手操作能力的培养。为此，在实训课题的选择上严格遵循有关原则，选取艺术性、兴趣性、实践性强的课题来培养学生在数控领域的专业素质和能力，为社会输送高素质的技能型数控专业人员。
【参考文献】
[1]贾长和.中职学校数控加工实训课程探究[J].天津职业院校联合学报，2015（6）
对数控车床的了解范文2
关键词：数控车床；床身结构；有限元分析；优化方案
前言：随着机械化以及信息化水平的不断提升，数控车床逐渐被应用到了生产过程中，且对自动化生产效率的提高，起到了极大的推动作用。数控机床床身，均由不同的板块构成。根据各板块厚度、机械刚度以及振型的不同，车身的结构及车床的性能，同样存在一定的差异。为提高床身的稳定性、提高机械化生产效率，对数控车床床身结构进行分析与优化较为重要。
1数控车床概况
ck6140数控车床为新型的数控车床，在零件生产领域，应用范围较广。车床参数具体如下：中心高：205mm；最大回转直径：400mm；刀架最大回转行程：280；转速为50HZ；刀杆截面尺寸为20mmx20mm；纵向进给量为0.04mm--2.16mm；电机4.5kw；中心距750mm。
为提高数控车床床身结构的稳定性、提高机床运行效率，本课题决定采用有限元分析方法，对床身结构中存在的问题进行分析，以优化机床的性能。
2数控车床床身结构有限元软件的选择及模型的建立
数控车床床身结构有限元模型软件的选择及有限元模型的建立方法如下：
2.1有限元模型软件的选择
本课题所应用的有限元分析软件，包括ANSYSWorkbench软件，以及SolidWorks软件两种。ANSYSWorkbench软件的优势在于仿真平台的性能较强。将其应用到数控车床床身结构的设计中，对结构参数分析准确度的提高，具有重要的意义。SolidWorks软件为三维机械设计软件的一种，与CAD相同，在机械设计过程中，应用均较为广泛[1]。采用该软件对数控车床床身结构进行分析，有助于从不同的角度出发，找出床身结构在参数方面存在的误差。进而以分析结果为参考，对床身结构加以优化[2]。
2.2有限元模型的建立
本课题在采集床身参数的基础上，将边界条件以及静力分析等方法，共同应用到分析过程中。在不对模型施加任何荷载的同时，建立了关于机床床身结构的有限元模型。本课题所选的数控机床，床身材料以“灰铸钢”为主。该类型钢材的参数如下：（1）弹性模量：110GPa。（2）密度：7250kg/m3、（3）泊松比：0.22。借助ANSYSWorkbench软件对上述数据进行计算后发现，本机床的设计转速，最大为3000r/min。因此，共振的问题一般不会发生。
3数控车床床身结构的优化方案
为发现并解决数控车床在床身结构方面存在的问题，本课题采用以下方法，对其床身结构存在的问题进行了分析，并对其进行了优化：
3.1网格划分及优化计算方法
为进一步了解数控车床床身结构的特征，本课在划分有限元网格的基础上，计算出了床身的模态频率。得到结果如下：（1）一阶：模态频率为218.04Hz。（2）二阶：模态频率为290.01Hz。（3）三阶：模态频率为315.17Hz。（4）四阶：360.74Hz。（5）五阶：415.59Hz。（6）六阶：438.71Hz。上述频率中，一阶代表床身的摆动情况。二阶代表床身的扭转振动情况。三阶代表床身的振幅。通过对不同模态频率的观察发现，本课题所选的数控机床，在结构方面存在着以下问题：（1）通过对床身长度、宽度与高度的观察发现，本课题所选数控机床，床身存在着高度异常的问题。如未解决，容易导致扭转以及弯曲振动问题发生，继而导致机床出现故障。（2）主轴箱支撑位置，振幅相对较大。机床运行过程中，该部分极容易因振动，而对加工精度以及生产质量造成影响。因此，应将其作为重点，对机床床身的结构加以优化。
3.2床身高度的优化
机床的床身，会随着机床的运行而作出摆动的动作。假设本车床的床身高度为H，为保证机床能够正常运行，保证机床的动态性能无异常，H的取值范围，应处于575--750mm之间。在机床床身宽度等其他参数不变的情况下，随着机床高度的不同，六阶的模态频率，同样会有所变化。当机床高度为725mm时，各阶频率均会出现明显的变动。导致该现象出现的原因，可能与床身与其他结构的耦合作用有关。参考计算结果，本课题决定采用725mm，作为床身的设计高度，对数控机床的床身进行设计。
3.3主轴箱支撑台筋板的优化
主轴箱的动态以及静态性能，是影响机床生产精度的主要因素。而支撑台筋板的厚度以及形式，则是影响主轴箱性能的关键。通常情况下，数控机床的支撑台，厚度多为30mm，侧壁厚度，一般为25mm，而元结构的厚度，则一般为18mm。从静力分析的角度看，当床身的重力加速度为9.8m/s2、箱体的重力为2380N、切向切削力为2000N时，根据支撑台形式的不同，变形量通常有所不同。采用对角交叉的形式设计支撑台，并在此基础上，加入两个十字交叉的筋板，可有效增强主轴箱的抗变形能力，进而达到提高机床床身稳定性的目的。
结论：
综上所述，本课题通过有限元分析发现，数控机床床身结构存在的问题，主要体现在床身高度不合理，以及主轴箱支撑台筋板设计形式不合理两方面。将高度调整至725mm，并调整了筋板形式后。通过对机床运行效果的观察发现，床身的性能得到了有效的改善。有关领域可以以本课题的研究思路为参考，对数控机床的床身结构进行优化，以达到降低生产及设计成本，提高机床生产效率的目的。
参考文献
[1]纪海峰.基于ABAQUS的数控车床床身有限元分析及结构优化设计[J].机械设计与制造工程，2016，45（04）：20-23.
对数控车床的了解范文3
关键词：装配内容；装配工艺；主轴装配
1 装配内容
数控车床的装配内容如图1：
清洗：在机床装配之前需要对零件、组件进行清洗，保证装配质量，对于装配清洗有浸洗、擦洗、特种清洗等。
连接：在机床中需要大量的连接，而在机床连接中主要分两种：一种是可拆卸连接，另一种为不可拆卸，前一种例如联轴器，销钉等，后一种例如使用其他方法使工件连接在一起不可拆卸。清洗完成后需要将这些零件组装在一起。
矫正：是对机床装配完成之后的调整，是为了保证数控机床总b的精度。
平衡：是保证数控机床装配完成之后整体机床的平稳，不会产生机床颤抖等现象。
验收试验：这个步骤非常关键，是对数控机床组装完成后，数控系统调试完成的整体检验，是对数控机床进行较全面的实验。
2 装配工艺
对于数控机床装配的原则就是保证装配质量，并从技术方面延长数控机床的使用寿命，合理安排装配顺序，缩短装配的周期，节省工时，提高生产效率，减少车间返工次数，提高数控机床的加工精度。
数控机床的装配工艺为确定机床的图样，分析技术要求和验收要求；合理选用装配设备，如工具、量具等；确定装配顺序，对各级装配单元进行划分，确定好零件的装配先后次序；计算装配工时定额，最后编写数控机床装配工艺卡卡片，如图2。
数控机床装配中需要对数控系统进行连接与调试，这个连接是对电路的连接，包括电气柜，机床操作面板，伺服控制系统，反馈装置等，这些根据电气控制线路图进行连接，同时要符合设计手册。
3 主轴装配
数控车床中机械部分要求最高的就是主轴，主轴精度直接影响数控车床加工精度，而对于主轴上每一个零件的精度和要求都非常严格，数控车床主轴三维示意图如图3，同时主轴的装配方法也是需要认真考虑的，按照要求对主轴零件，如轴承、法兰等零件进行清洗，然后将轴承、轴套、隔套、平键、齿轮安装在主轴上，安装位置根据数控车床主轴装配图纸，之后将装有轴承、齿轮的主轴装入箱体内，并用锁紧法兰固定，然后对主轴上另一端的齿轮、轴承等零件进行装配，最后用锁紧螺母锁紧。
主轴箱内主轴的精度检验，主要是根据切削直径进行选择，如表1。
4 结束语
国内数控机床的发展，仍需要长期的研发与创新，高档机床和精密机床上还有待提高，机床零件加工方面发展迅速，但是机床整体性能上发展缓慢，国家重点工程上所用的机床设备还需要国外进口，就是因为机床整体装配后，机床性能、技术水平与国外相差较大，所以国内技术人员，在机床研究上，需要对装配技术重点分析，将国内精密、高端设备推向国际化。
参考文献
[1]陈循介.目前世界先进机床水平概述[J].精密制造与自动化，2007.
[2]文怀兴，夏田.数控机床系统设计[M].北京：化学工业出版社，2005.
[3]戴曙.金属切削机床[M].机械工业出版社.
对数控车床的了解范文4
关键词：数控车床 教学 实施
随着数控车床的发展，社会对操作工人的需求数量逐年增加，这就对数控车床的实习教学提出了新的要求。如何培养更多合格的技术人才，成为当前数控车床实习教学的一个现实问题。
首先，教师应该经常从思想上教育学生，让学生认清当前的就业形势，同时也要介绍企业需要怎样的人才。比如：某些企业，产品单一，有专门的工艺人员，要求工人“手快”，工作效率高；某些私人企业产品多样化，要求工人既会编程，又会操作，对工人技术水平要求较高等。这样他们能够提前规划自己的职业生涯，为进入工作岗位、踏入社会做好准备。
其次，在教学工程中，教学内容应当全面、充分。笔者在实习教学过程中不断探索，认为遵循以下内容、步骤，可以取得较好的效果。
一、强化学生安全意识
教师不仅要讲授安全文明生产操作规程，而且要强调安全生产的意义，同时在日常的教学过程中也要时时提醒和贯彻。安全是实习生产的必备保障，没有安全，生产就无从谈起。因此，安全操作规程要求人人牢记，人人做到，并且互相监督。
二、相关知识准备
在学习数控车床之前，学生应该对普通机床有一定的了解、有操作的经历。在此基础上，让学生查阅数控机床产生和发展的信息，通过这种任务驱动型教学方法，既能提高他们学习数控知识的积极主动性，又能使他们了解当前数控技术的先进性。
三、编程时的分析和计算
学习完编程指令之后，让学生自己对图样进行分析，让每个学生都讲出自己的加工方案，再通过大家的讨论，确定一个相对较好的方案，之后进行编程。编程中用到的尺寸、坐标，让学生自己计算，使学生主动融入到教学过程中，让他们享受到成功的喜悦，在愉快中更好地学习。
四、计算机模拟加工
在实际操作机床之前，先在计算机上使用模拟软件对编制的程序进行验证，这样既能让学生熟悉机床面板和操作方法，又能验证程序是否正确。
五、机床上的图形检验
在模拟操作反复训练、熟练掌握之后，再去车间操作实际的机床。因为有了模拟的经验，学生在操作机床时就能够比较熟练，减少问题的出现和安全事故的发生。同时，为了更进一步检查程序，可让学生通过图形模拟功能检查程序每步的走刀位置是否与编程一致。在这个过程中，可以将学生分为若干个组，在出现问题时，组内人员尝试着自行解决，实在解决不了的，再由老师点评解决。
六、首件试切削
确认程序可行之后，进行首件试切削。加工中，要求学生单人操作，其他同学在旁边观摩，这样能够预防其他同学在操作时可能出现同样的错误。同时，在试切削过程中还要检查切削用量是否合适。
七、工件测评
对加工出来的工件，先让组内学生相互测评，然后由教师检查，给出一个量化的分数，从而激发学生的学习兴趣，形成比学赶帮超的局面。
八、各种不同系统的学习
由于企业使用的数控系统不尽相同，这就要求学生掌握了一种系统之后，需要再了解其他系统。寻找它们之间的相同点，记住不同点。再通过用不同的系统来加工同一工件，来掌握它们的不同及使用的方法。
对数控车床的了解范文5
关键词：数控车床 车削加工 编程 工艺
数控车床编程工作中的工艺处理是一个十分重要的环节，它关系到所编零件加工程序的正确性及合理性。由于数控加工是在加工程序的控制下自动完成的，所以对加工程序的正确性及合理性要求非常高，不能有任何差错，否则，轻则加工不出合格的零件，重则可能出现不安全事故，正因为如此，在编写程序前，编程人员必须对加工工艺过程、工艺路线、刀具选择、切削用量等进行正确合理的确定和选择。
一般来讲，数控车削加工与普通车削加工的工艺处理虽然大致相同，但又有其自身特点。一般情况下，数控车削加工的工序内容要比普通车削加工内容复杂得多。从编程来看，加工程序的编制要比普通车削加工编制工艺规程复杂。因为许多在普通车床上所进行的加工是由操作者灵活掌握并随时可以调整，但在数控车床上则变成了必须在加工前事先安排好的事情，即编制好合理正确的程序，这样才能保证加工的正确性。数控车床编程中工艺处理的内容，一般包括数控车削加工的合理性分析、零件的工艺性分析、工艺过程和工艺路线的确定、零件安装方法的确定、刀具的选择和切削用量的确定等。
笔者从事数控车削加工实训教学多年，结合数控实训教学的经验与体会，根据数控车削加工的特点，对其数控编程的工艺处理中要注意的问题作如下探讨。
一、合理确定零件的加工路线
控制零件加工路线，即对数控车削加工过程中的刀位点相对于被加工工件的运动轨迹和方向进行控制。通常在编程时确定加工路线的原则包括四个原则。
一是保持精度的原则。能保证零件的尺寸精度和表面粗糙度的技术要求。
二是提高生产效率的原则。尽量缩短加工路线，减少刀架空行程的时间，提高加工效率。
三是减少计算及失误的原则。尽量使得数值计算简单，程序段数量最少，以便减少编制及修改程序工作量。
四是安全第一的原则。加工工艺路线以不产生干涉或发生碰撞为前提。
确定合理的加工路线是制定合理的加工方案的关键。主要考虑下面四个方面：一是加工方法的选择；二是加工工序的划分；三是加工路线的确定；四是车削加工顺序的安排。
因此，操作者应该认真分析图样，检查构成加工轮廓的几何要素有无缺陷，分析尺寸公差，表面粗糙度要求及形状和位置公差要求。图样上出现构成加工轮廓的几何要素数据不充分，例如缺漏尺寸或尺寸封闭，造成数学处理难等问题，操作者都应在与图样的设计人员或技术管理人员讨论解决后才能进行程序的编制工作，以减少或避免不必要的失误，并针对不同的尺寸要求和表面粗糙度要求，安排先粗车再精车，先近后远或先内后外等加工方案，结合数控车床的精度，合理选择走刀路线，应用到程序的编制中。
二、合理选择对刀点、换刀点
对刀点用以确定工件坐标系相对于机床坐标系之间的关系，是与对刀基准点相重合的位置。在编程时，选择对刀点的位置时应注意以下四点：一是要便于数学处理和简化程序编制；二是工件在机床上找正容易，加工中检查方便；三是该点的对刀误差较小，引起的加工误差最小；四是应选择在与机床约定机床间隙状态相互适应的位置上，避免在执行其自动补偿时造成“反补偿”。
对刀是数控加工中的前期操作，也是主要操作，编制加工程序时，程序原点通常设定在对刀点的位置上。对刀点可以选择在工件上，也可以选择在工件外，但必须是与零件定位基准有一定尺寸关系，并且，应尽量方便操作者观察测量与判断，为了提高加工精度，对刀点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。该点的位置可以由G92、G50等指令指定。
多刀加工需要换刀时，应设定换刀点，即设定刀架转位换刀的位置，通常该点设为一固定点以简化程序，也可以根据实际情况设定任意点，但换刀点应设定在工件和夹具的外部，原则是要确保刀架转位时不会碰到工件和其他部件。
三、合理选择工件的装夹方法、刀具和切削用量
数控车床上工件的装夹方法与普通车床大致相同，都要求合理地选择定位基准和夹紧方案。应尽量选用已有的通用夹具，减少装夹次数，尽量做到在一次装夹中能够把零件上所有要加工的表面加工出来，工件定位基准与设计基准要尽量重合，减少定位误差对尺寸精度的影响。在选用、调整或设计夹具时应当遵循以下三条原则。
一是尽量选用组合夹具，可调整夹具等标准化、通用化夹具，避免采用专用夹具。
二是工件在机床装夹时要快速、方便、可靠，找正容易，常采用气动、液压夹具，目的是减少车削加工的辅助时间，提高生产效率。
三是零件上的部位要外露敞开，不能因为装夹工件而影响刀具进给和切削加工。
在数控编程时，合理选用刀具也是数控车削工艺的重要内容，它包括刀具材料和刀具参数的选择。它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。选择刀具通常要考虑工件材料、加工型面类型、机床刚性、机床加工能力、工序内容等因素。例如，加工铸铁工件时，应选用硬质合金类刀具；加工钢料时，应选用硬质合金类刀具。圆弧型车刀适应于精度要求较高、批量大的大凸外圆曲面或凹曲面的车削。数控车削与普通车削的刀具选择原则相似，但应注意，数控车削加工对刀具要求更高，不仅要求精度高，刚性好，耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便，否则，难以满足数控车削的加工要求，不能充分发挥数控车床的车削效率。
数控车床中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动的速度大小的重要参数，包括切削深度，主轴转速（切削速度）和进给速度，并与普通车床加工中所要求的各切削用量基本一致。合理选择车削用量的基本原则是：粗加工时，一般以提高生产效率为主，但也要考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本；具体数值应根据机床说明书，切削用量手册，并结合工作经验来确定。
四、制定补偿方案
考虑到数控车床丝杠的机械间隙和刀具偏差、刀尖圆弧等因素对数控加工质量的影响，在编制加工程序时，制定合理的补偿方案也是工艺处理中的重要环节。它包括机械间隙补偿和刀位偏差补偿。
1.机械间隙补偿
机械间隙补偿是通过仪表测试或试刀法测试，掌握数控车床的稳定间隙后，有针对性地选择具体的补偿方案，根据不同零件的形状、尺寸精度要求，制定简便的、符合实际的补偿方案。常用的方法有自动补偿法和编程补偿法。
（1）自动补偿即利用机床的自动补偿功能，加工前在机床内设置后，每次机床换向运动时，均先自动执行，直到取消。这种方法简单方便而且有效，应用广泛，但是应注意当机床使用了一段时间后，应及时重新测量其间隙量，以防止因磨损影响加工质量。
（2）在自动补偿不能满足加工条件时，例如要求表面粗糙度较高的X方向凸出的圆弧面的加工，显然采用自动补偿会在圆弧面的顶端留下接刀痕迹而达不到质量要求。此时我们可以采用编程补偿的办法，即将机械间隙大小相应的数值直接加入到程序中，使车床运动实际上多运动了一个机械间隙量的距离。
另外还可以在编制加工程序时，安排机床走刀路线从一个方向切入或切出来控制零件尺寸，避免出现换向产生的间隙误差。这种方法只能用于部分零件或部分工序的
加工。
2.数控系统刀位偏差自动补偿功能
数控系统刀位偏差自动补偿功能即在换刀过程结束后，按在辅助程序段中所指定的补偿方向和大小，对已处于加工位置的刀号自动进行补偿，使其刀位准确到达对刀点位置。在操作时，应注意防止运行补偿时因计算或输入错误导致刀架碰到工件及其他部件。在利用刀具半径自动补偿功能时，只要将其刀具半径按照系统的规定和程序格式要求，设定在辅助程序段中即可自动补偿。在数控车床中，除了较高级的数控系统具有刀具半径补偿外，大多数数控车床都不具备这一功能。
针对经济型数控车床系统不具备半径自动补偿功能的情况，在选用圆弧刀并制定相应的加工方案时，可以通过半径编程补偿的办法满足补偿要求。
五、合理编制工艺文件
数控加工工艺文件是数控加工生产、产品验收的依据，也是操作者要遵循、执行的规范法则；同时也是产品零件重复生产在技术上工艺资料的积累和储备。不同的数控机床和加工要求，工艺文件的内容和格式有所不同，目前尚无统一标准，各个企业根据自身特点制定相应的工艺文件。加工工艺是否先进、合理，将在很大程度上决定加工质量的优劣。企业中常用的数控加工工艺文件主要有数控加工工序卡、数控加工刀具卡、数控加工走刀路线图、数控加工程序单等。
六、总结
数控加工工艺处理的好坏，不仅影响机床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。要掌握好数控车床的工艺处理环节，不仅要掌握普通车床的工艺规程、切削知识，还要求有扎实的加工工艺基础知识，对数控加工中工艺方案制定的各个方面要有比较全面的了解。而在数控车床的加工中，造成加工失误或质量、效益不尽如人意的主要原因，就是对工艺处理不够周全，需要引起操作者高度重视。
参考文献：
[1]廖效果，朱启逑编著.数字控制技术[M].北京：机械工业出版社，1998.
[3]王保成主编.现代数控机床实用教程[M].天津：天津科技出版社，2000.
[4]张建钢主编.数控技术[M].武汉：华中科技大学出版社，2000.
对数控车床的了解范文6
【关键词】变齿厚蜗杆；加工技术；数控车
对变齿厚蜗杆有一定了解的人都知道，它的加工工艺复杂异常，当下对变齿厚蜗杆的加工主要采用的是通过挂轮车的方法进行，这需要规模庞大计算总量，还应当进行制作挂轮等工作，这些工作大大延长了加工周期，加工效率也不是很高，这严重限制了变齿厚蜗杆的生产，这就要求我们必须对变齿厚蜗杆的加工技术进行大幅度改良，这将有利于加工工期的缩短，让变齿厚蜗杆的加工工艺更加趋于合理性、经济性，提升加工精度。
1.变齿厚蜗杆的优势
在大多数机械产品的减速机制中，蜗杆是其重要的组成部分，它可以有效保障机械的高效运转，此外，蜗杆可以让机械产品产生巨大的传动力，使得机械产品中的蜗杆涡轮机构更加紧密，大幅度增加其承载力，进而让蜗杆涡轮机构的传动趋于平稳，而变齿厚蜗杆就是蜗杆的其中一种类型，在机械进行常规工作的过程中，变齿厚蜗杆会根据导程的差异，其厚度也随之发生相应的变化，我们知道，机械在正常工作时，会因为受到不同程度的磨损致使增加传动间隙，在这个时候，仅仅适当调整蜗杆的轴向位置，便可以很大程度上提高蜗杆的转动幅度，以此来提高其精度，在以前，这是不可想象的，一旦发生问题就必须对蜗杆和涡轮进行更换，既麻烦又不经济，采用变齿厚蜗杆后，人们发现这类蜗杆不仅操作方便、经济适用，更加能够满足相关的技术要求，可谓一举多得。
2.加工蜗杆的技术要领
在数控车床出现以前，加工蜗杆多采用车削加工的办法，当时采用的车床还是普通车床，很多道工序基本上都是采用手工的方式进行，这在无形中增大了劳动的力度和强度，而且普通车床会受到众多参数的制约，导致一些蜗杆得不到加工，这种状况一直持续到数控车床的出现，相比于普通车床，数控车床具有诸多优势，它对蜗杆加工的精度被提升到了一个较高的层次，大幅度减轻了手工作业的劳动强度，而数控机床在加工蜗杆时，程序都是事先被设定好的，全部自动化、机械化，提高了蜗杆精度，提升了从产品的合格率，然而我们也必须面对数控机床所需要解决的一些问题，譬如在数控机床对蜗杆进行加工的过程中，由于刀所承受的力度过大，极易发生断裂现象，而随着机器的磨损，机床齿面的粗糙程度也会加大，所以大规模的蜗杆加工基本上很难进行，所以在数控机床的工作工程中要对诸多问题给予充分的考虑。
变齿厚蜗杆的齿厚会沿着轴变薄或者变厚，而其齿间宽度也会发生相应的形状变化，当这个齿间宽度被减小到某一点的时候，蜗杆牙槽的两侧刀面将会与侧方相互影响，严重时会让变齿厚蜗杆的加工工作无法继续进行，需要强调的是，齿根的齿间宽度必须严格大于2mm，要知道这对于变齿厚蜗杆来说可以发挥巨大的作用，根据理论公式：
我们不难看出，当齿间宽度一旦小于2mm时，就必须对相应的设计变更改良，让齿间宽度增加，而在实际操作中，在很多时候进行变更十分困难，这时候就应当早蜗杆齿间宽度小于2mm的地方撤出规定宽度的刀槽，使厚齿处的高度在一定程度上减少，而齿间吻合的现象我们可以对其忽略，此外，蜗杆根圆间的宽度也应当严格保持在大于2mm的范围之内，加工的操作人员需要根据变齿厚蜗杆的的具体参数制定其相应的加工方式。
下面让我们初步了解一下车削方法，在对变齿厚蜗杆进行车削过程中，不论是精车还是粗车，操作人员都需要依据两侧的导程对挂轮齿的数量进行精确的推算，合理调整机床，对其采取加工作业，车削方法还适用于其他的一些基本操作。
3.数控车加工技术的改良方法
首先，让我们探讨一下在改进过程中所需要注意的相关事宜，因为变齿厚蜗杆的两侧导程基本一致，在进行误差分析的过程中，必须要将误差降到最低，以控制在允许的范围，而对于车刀刀尖的宽度必须要严格进行控制，最基本的要求是小于螺纹齿轴向齿间的宽度，避免出现干涉情况。在改进刀杆的过程中，通常情况下应当选一些可以转动的刀杆，进而减少切削过程中产生的振动效果，普遍认为，弹簧刀杆是最佳选择，这是因为弹簧刀杆具有非常低的刚度，一旦切削的力度被加大时，刀具就会发生位置的转移，进而切削的力度会被不同程度的削减，振动也会随之被吸收，最终起到消除振动的功能，选择弹簧刀刀杆的另一个重要原因就在于因为其刚度低，自身的振动频率相对于其他种类的刀杆也非常低。
下面让我们简要探究一下对精车刀的改良，影响齿厚度的重要元素包括精车刀具的双刃以及前角，操作人员需要严格将齿形角控制在20度左右，前侧刀刃与双侧刀刃必须保持平直状态，确保齿形角尺寸精确的同时，更要保证刀口的锋利程度，对前侧刀表面的粗糙程度进行严格控制，在双侧打磨出深度在1毫米左右的沟型凹槽，精车刀的后角需要根据螺纹角度适时地发生改变，利用油石对刀刃的表面进行抛光作业，严格将其粗糙程度控制在0.7左右，更要保证其锋利的程度，要优先进行双侧的切削作业，之后对顶部进行切削，当这三个表面切削作业完成以后，仅仅需要简单的工序就完全可以达到很高的精度，进而让其工作效率得到大幅度提高。此外，我们对于传统的切削方法也必须进行相应的改良工作，在对变齿厚蜗杆的后期加工工序进行时，相应的切削办法必须加以改良，在发挥传统左右切削法优势的基础之上，进行创新改进，如需必要，应当进行试验，并对试验结果加以准确分析，进而达到切身不变的根本目的，这样便可以使切削的面积不断加大，最大限度地提高了工作效率。
谈完了精车刀，自然就要提到对粗车刀的改进办法，目前的变齿厚蜗杆的刀尖材质多数为白钢，要想降低夹刀现象的发生率，就必须要严格控制刀尖的宽度，使之相对于底槽宽度略小，操作人员在估算出刀尖的宽度以后，应当用砂轮对其进行打磨作业，使刀刃呈现出圆弧形状，这个圆弧的弧度如果越大，就能使之耐用性能增强，同时说明其散热的性能非常好，与精车刀相似，其刀面的粗糙程度也应当严格被控制在哦0.7左右，这也是为了提高刀头的耐磨性能。
4.结论
通过本文的深入阐述，在运用变齿厚蜗杆的数控车加工技术过程当中，对其工艺进行深度改良，可以有效提高加工作业的质量和效率，操作人员应当对变齿厚蜗杆的参数和精度进行严格的控制，结合现实情况，在发挥传统技术优势的前提下，对数控车床加工变齿厚蜗杆技术进行持续性的创新和改良，全面体现出加工技术的高效性、合理性以及经济性。 [科]
【参考文献】
[1]曹西京，刘昌祺，张淳，等.双蜗杆传动在精密数控分度中的应用[J].陕西科技大学学报：自然科学版，2003，21（1）：70-72.
