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节能控制技术范文1
【关键词】液压机械；节能控制；技术
1 液压机械节能控制技术的重要性
在我国经济水平不断发展和进步的大前提下，我国的各行各业都得到了迅猛的发展势头，对于工程建设行业来说也不例外，其发展势头也是非常迅猛的，特别是近些年来，各种类型的工程建设项目如雨后春笋般纷纷涌现，伴随着这种发展现状，工程机械设备在工程建设行业中得到了越来越广泛的应用，而作为工程机械设备的一种类型—液压机械设备，其在工程的施工上也得到了广泛的应用，从整体上来看，工程机械设备的数量和品种在不断地增长着，液压机械设备也不例外。众所周知，在工程的建设的过程中，必然会需要施工机械设备加以辅助工程的施工，施工机械设备的数量也是非常庞大的，而大量的工程施工机械设备在施工过程中会消耗大量的资源和能源，同时还会排放污染物以及产生噪音、粉尘等污染，给环境带来了严重的影响和负面作用，环境会受到污染，也不利于人们的身心健康，人们的身心健康会受到严重的威胁，因此，机械设备的节能控制技术在当下显得尤为地重要，对于液压机械来说，其节能控制技术同样显得非常重要，充分了解和掌握液压机械节能控制技术能够使得在工程的施工过程中，其液压机械设备的运用会更加凸显出节能性，有利于减少液压机械设备的能源和资源消耗，并减少液压机械设备排放的污染物以及施工过程中产生的噪音、粉尘给人们身心健康带来的危害，总的来说，液压机械节能控制技术有利于保护环境，使得环境受污染的程度要小，因为这一技术的掌握可以有效避免施工过程中因为液压机械设备的使用不当而产生的一系列不利于环境保护和施工效率、进度的问题。从这些方面可以看出，液压机械节能控制技术有其重要意义和作用，其重要性是不言而喻的，因此，有必要了解和掌握这一方面的技术，只有这样，才能有利于减少液压机械设备的能源和资源消耗，并减少液压机械设备排放的污染物以及施工过程中产生的噪音、粉尘给人们身心健康带来的危害，进而保护环境。
2 液压机械的概念
液压机械是指通过流体能进行工作的设备和工具。在重型的机械设备中常会出现这一类型的机械设备，在这一类型的液压机械设备中，其液压油是通过液压泵以很高的压力被传送到设备中的执行机构，而液压泵是由发动机或者是电动马达来驱动的。液压机械是通过操纵各种液压控制阀控制液压油来获得所需的压力或者流量，各个液压的元件则是通过液压管道来相连接的。
3 液压机械节能控制技术分析
对于液压机械的节能控制技术来说，其节能控制的主要目的是为了保护环境，进而促进工程机械的发展，液压机械要想达到节能和保护环境的双重目的，其产品的设计就需要综合考虑到适应环境和生态的发展要求，同时还需要不断研发出具有节能和环保的液压机械产品，从目前液压机械的发展趋势来看，其逐渐向节能环保型这一发展发展趋势转变着，对液压机械的节能控制技术进行研究具有其重要和现实的意义。
从我国目前的液压机械设备的发展情况来看，对节能这一领域的研究起步还是比较晚的，与国外相比，有较大的差距，虽然我国在液压机械设备的元件上开发和生产出了诸多具有节能效果的液压泵和多路阀，但其在节能上发挥的效果不是很明显，特别是国产的柴油机的综合性能指标难以满足中高型以上的液压机械的节能和环保上的要求，国产的中高端液压机械产品大多是选用国外的液压元件，另外，与国外的用于液压机械的柴油机相比，我国国产的柴油机大多都存在着可靠性能差、过载能力低以及转矩储备低等方面的缺点，这些对于液压机械节能控制技术的充分了解和掌握有一定的阻碍作用，不利于人们掌握这一技术。液压机械元件的能量和能源损耗方式主要是通过元件自身和元件相互连接处的内摩擦、泄漏这一能量损耗方式来表现的，要实现液压机械的节能控制，就必须充分运用一些节能型的液压元件，常用的节能型液压元件有恒功率式的变量泵、蓄能器、恒压式的变量泵、限压式的变量泵等，充分利用这些节能型的液压元件，对液压机械的节能控制有一定的作用，同时还有利于掌握液压机械的节能控制技术。
在液压机械节能控制技术方面，需要在柴油机上多下功夫，充分了解和掌握柴油机的节能控制技术，这对于液压机械节能控制技术的掌握有一定的积极作用，而在柴油机的节能控制技术上，可以采用电子油门来进行节能控制，控制柴油的喷射时间和喷射量，并采用全电子的节能控制技术，从而最大限度地来提高柴油机的排放质量、动力性能和燃料利用率，进而有利于实现柴油机的节能控制，并掌握这一技术，而这也就有利于人们掌握液压机械节能控制技术。同时，要想实现液压机械的节能控制并掌握其节能控制技术，可以通过改进液压机械的系统来实现，并对系统中的动能和位能进行再生利用，通过对柴油机和液压泵的节能综合控制来实现这一目标。
目前，我国的液压机械节能控制技术得到了一定程度的发展，并逐渐显现出了一些发展趋势。这些发展趋势主要表现在：①混合动力系统被逐渐地应用到液压机械的节能控制领域中。混合动力系统可以满足最大负载的施工要求，在这一系统中涉及到了柴油机的运用，而混合动力系统可以有效解决柴油机的燃油经济性差的问题，使得柴油机与辅助动力同时满足负载功率的要求，实现柴油机扭矩和输出功率的均衡控制，大幅度地提高柴油机的燃油效率。混合动力系统有一个油电混合的过程，这一过程的节能控制可以通过电机控制技术实现液压机械的节能控制。②电液的比例控制趋向智能化。液压机械的节能控制需要对电液比例进行控制，这一控制技术在液压挖掘机上的应用比较广泛，而随着科学技术的发展，电液的比例控制将会趋向于“智能化”。③液压泵和发动机的匹配控制技术将会进一步地实现“智能化”。随着计算机技术的发展，计算机控制技术也在不断地完善，在这一发展现状下，液压泵和发动机的匹配控制技术将会进一步地实现“智能化”的控制趋势，两者之间的结合也将会更加地密切，进而实现一体化的控制。④电力控制将是液压机械节能控制的主要控制对象。液压机械的节能控制主要需要对电力系统的能源消耗进行控制，而优化电力系统的输出功率是液压机械节能控制的主要手段，电力控制将成为其节能控制的主要控制对象。
参考文献：
节能控制技术范文2
关键词：供热系统；自动化；节能；控制技术
我国的供热方式主要是城市集中供热和区域锅炉房供热，在热力供热发展的进程中伴随着技术进步。如过去因存在运行管理水平低和缺少有效的调控装置而造成热用户冷热不均，曾采用加大系统循环流量和提高供水温度的办法试图加以解决，实际形成了“大流量、小温差”的不合理运行，不仅不能从根本上解决问题，反而浪费了能源。现在普遍的问题仍是因过热造成能源浪费，这是因为热力供热企业一般供到热力站，而二次网和热用户终端是由单位自管，因此解决起来难度较大[1]。
1 供热系统能耗的组成
1.1热源部分
热源能耗主要由两部分组成：热源消耗和输配电耗，运行节能的目标就是要节约这两部分的消耗。1）热源消耗主要用于燃烧燃料（煤或天然气），提高燃烧效率、增加热量回收可以节能。2）电耗主要是用于循环水泵及锅炉房鼓风机、引风机，其中以水泵耗电为主。如果系统处于大流量、小温差的运行状态下，其水泵电耗势必大量增加并且浪费；如果系统阻力分配存在不合理，能量也会白白浪费在克服阻力上；如果系统阻力或流量因为末端调节而发生变化，水泵不能相应地调节扬程或流量来改变出力，也会浪费能量。新标准规定，耗电输热比EHR值（设计条件下输送单位热量的耗电量）应在规定范围内[2]。
1.2建筑物部分
建筑耗热量指标Qw是单位建筑面积在整个采暖季的平均能耗指标，与建筑热负荷的大小直接相关。建筑热负荷不是一个常量.其大小由以下几个方面决定。
1）室外温度变化。在采暖季里.随着室外温度的不断变化，建筑热负荷也不断地发生变化，建筑热负荷随着室外温度的升高而降低，随着室外温度的降低而增加。
2）室内需求温度变化。通常的室内设计温度是18℃，保证最低温度是16℃，楼道、电梯和地下室等允许温度较低，旅馆和高档建筑要求室温较高；有些地区在夜间降低供暖出力，来降低室内温度常能；在房间长时间无人时，应允许将室温降低。实现经济运行，节约能量，只要保证不将水管冰冻即可。
3）建筑围护结构保温。门窗密闭性等传热特性。4）自由热的补充。阳光入射、人体活动、炊事、电器等热量称为采暖自由热，这部分热量由于不确定性而没有在设计运行中予以充分考虑[3]。
2供热系统的自动化节能控制技术
集中供暖系统包括热源、热网、热用户3个主要部分，其中热网是热量（流量）分配控制的中枢环节，对这个系统的节能高效运行起到了关键性的作用。但是，由于流量控制手段和设备不到位，热网普遍存在由于水力失调导致的冷热不均现象。一方面前端用户室温过高导致开窗散热。造成大量浪费。另一方面末端用户得不到所需要的流量，室温过低，导致用户投诉增加甚至拒交供暖费。供热单位为了提高末端用户的室温，只能加大流量（供热量），不仅大幅增加了水泵电耗。同时，由于调控不力，无法根据气候变化和用户需求适时改变流量（供热量），再次增加了能源的浪费。当前供热系统运行调节存在的主要问题具体如下。
1）热媒温度控制问题
在运行过程中，特别是锅炉供热采用质调节时，网路供回水温度决定于锅炉燃烧状态和室外气象条件。一般来说，锅炉运行过程中瞬时供热量经常变化，管网供水温度也随之改变；即使锅炉运行状态调节得较好，燃料供应量和风量不变，但由于室外温度变化的影响，要求网路供、回水温度变化来适应建筑热负荷变化，供水温度仍需不断变化，所以供热量只能大致在一个范围[4]。
2）“间歇”运行的热量控制问题
大部分供暖系统由于锅炉设备容量大，用户负荷小，运行过程中常常“间歇”运行，有的系统按3班制运行，每天停火若干次，导致网络供回水温度总在不断变化。所以，按间歇调节方式来控制锅炉运行时间和供水温度，导致系统热用户时冷时热、冷热不均，锅炉起火和压火过程中供热量无法估计，造成不必要的浪费。
3）循环水量调控问题
尽管人们普遍认为分阶段改变流量的质调节方式经济合理，即室外气温较低时运行大泵或多台泵，室外气温较高时运行小泵或减少泵台数，但由于多数管网失调比较严重，如果管网实际流量按设计流量运行，则会出现严重的热力失调，导致实际上的大流量小温差运行[5]。
上述不同供热调节方式的目的是通过控制网路供、回水温度、流量、运行时间来调节供热量，以适应热用户负荷的变化，其条件是系统必须连续、稳定运行，且设计负荷、循环水量应与实际值一致，而系统实际运行过程与现状却难以实现。针对上述问题，采用热量调节法来实现供热负荷的调节，通过在系统中安装流量计、供回水温度计和热量监测仪，在运行过程中根据室外气象条件，可以给定每天的供热负荷、累计供热量和系统运行时间，实现按需调节[6]。
3 结论
综上，自动控制技术已经应用到了集中供热系统的各个组成部分。例如：热源的自动运行，热网、热力站与中继泵站的监控及供热系统末端用户的监控等等。越来越多的从事集中供热领域的工作人员认识到：不了解用户的“冷暖”，就不能对供热系统的运行参数进行合理准确的预判与确定，从而不能根据用户的需求提供经济合理的运行参数，势必造成系统的耗能、耗电、耗水的增加。若没有自控设备的帮助，就无法掌握系统的水力失调、热力失调的工作状态，也谈不上对其的消除与及时调整。
参考文献：
[1]聂勇. 分布式水泵供热系统的节能分析[J]. 区域供热，2014，02：114-121.
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[3]张良智. 供热系统的自动化控制与节能降耗[J]. 硅谷，2014，10：185-186.
[4]李志强，刘剑. 关于供热系统自动化控制的研究[J]. 科技与企业，2014，12：347.
节能控制技术范文3
关键词：工程机械；电子节能；控制技术
前言
近年来，国内经济不断发展，人们对工程机械性能、能耗、操作方便性以及作业效率提出了更高的要求。目前，国内的机械设备节能技术还和其他国家有着很大的差距，仅仅能够实现局部节能控制，浪费掉大量的能源。针对这种情况，本文提出新的节能理念和节能控制系统，希望能够使国内现在的现状得到改变，早日跟上时展的脚步。
1. 工程机械电子广义节能
1.1 工程机械最为典型的功率流程图
在工程机械工作时，机械设备主要是通过能量之间的相互转换、能量传递以及能量对外做功三个过程完成的。对工程机械的节能系统进行研究，必须清楚机械设备功率流程[1]。
柴油发动机的做功过程，主要是由柴油的化学能转换为机械设备机械能的一个过程，目前，国内使用全程进行调速、电控喷油等形式，进行柴油机械设备之间的耗能和能量转换控制。液压水泵将柴油的化学能转换为液压能，现在主要采用恒定功率控制、压力切断以及流量控制等，改善液压水泵的设备之间的耗能和能量转换控制。
柴油机和液压水泵分别为能量的供应方和需求方，为了改善两者之间的供应关系，对于柴油发动机和液压水泵，采用转速感应控制和做功极限控制，从而调整两者之间的做功特性和耗能特性。液压阀的控制系统由操作人员掌握，液压阀的显示状态可以表现出操作的意图和流量的需求[2]，因此，液压泵和液压阀之间存在供需关系。为了适应能量之间的供需关系，采用负流量控制。液压泵输出的液压能被发动机所吸收，转化为机械能进行做功。
1.2 广义节能理念分析
把工程机械的能量转化为动能，并对外界进行做功的功率被称为有用功率。机械设备都是多个执行结构一起进行协同作业，因此主要有两个因素影响着做功的效率，能量之间的传递和能量的分配。现在国内研究人员一直都在研究能量的传递和供需关系之间进行协调，忽视了能量在各个执行系统的分配情况。因此，进行工程机械各个执行系统直接能源的控制，对于节能控制的研究是有很大帮助的。
从上文的分析可以看出，广义节能理念主要可以分为以下几个部分：效率与动能之间分配、功率之间的分配以及施工作业效率。
1.3 对工程机械的整体节能控制进行研究
为了研究广义节能理念，就必须把机械设备作业效率作为研究对象，把节能技术、执行作业结构以及作业的效率保持在同一个节能目的下进行分析研究。
整体节能指标就是单位时间内的耗油量、单位时间内做的有用功，等于有效功率和耗油量的比值，将节能技术、执行作业结构以及作业的效率三方面内容作为，评价设备性能和设备节能特性[3]。
如下图所示，整体的节能控制目标可以分为协调作业目标、作业效率目标和传统作业目标三类，每个节能目标又可以分为若干个小的节能目标，这样的节能结构具有以下优点；（1）各个执行机构的控制目标保持一致性。（2）把整体的节能目标作为最终目的，能够实现全局的节能和科学合理控制。（3）把作业的效率和经济效益作为节能的前提。（4）节能评价的指标更合理，更具有说服力。
2. 工程机械全局采取电子节能控制系统
以往的工程机械节能控制技术已经取得了局部的成效，因此，只有摆开以往的节能控制技术范畴才能取到更好的成效。可以通过下面几种方法进行以往节能技术的突破：（1）突破以往固定节能参数，采用分工况的措施进行节能执行结构的调整。（2）清楚操作人员的意图，建立科学合理的作业管理体系。要想实现这些技术的突破，就必须建立完善的电子控制执行层和分配式执行层，建立全新的工程机械电子节能系统[4]。
2.1 全新的电子功率控制节能系统
使用电控喷油柴油机、电比例液压泵、电比例液压发动机等，建立全新的电子功率控制节能系统。采用立全新的电子功率控制系统，可以控制设备中能量的传递和元件之间的转换，提升硬件使用效率，以及功能最小化，这样就可以使智能控制系统更有效的被使用。
2.2 建立电子分布式控制系统
建立电子分布式控制系统，对机械设备的功率系统、液压系统进行控制，因为控制系统需要处理液压系统的压力信息，对其信息响应速度提出了较高要求，但是在现阶段技术条件之下，还无法对压力信息及时处理；针对这种情况，就需要设立独立的液压泵控制器、液压阀控制器以及发动机控制器，把各个独立的控制器和总控制器进行连接，建立总线控制系统，进行分布式控制。
如下图所示，机械设备发动机根据设备的运输参数和用户控制耗油量，并把相关的数据发送到总控制系统，由总控制系统发号控制指令；液压泵要根据泵出口处压力表的显示数据，对液压泵的排量进行调节，把相关的数据发送到总控制系统，从总控制系统接收其他控制系统的指令。液压阀接收操作人员的控制，对液压阀进行控制，并把液压阀的相关数据传送给总控制系统，由总控制系统接收其他控制系统的操作指令进行控制[5]。
使用总线分布进行执行系统控制，能很大程度的提升控制系统处理信息数据的效率和速度，实现全线电子系统控制机械设备的能源消耗，从而达到节能的目的。
结束语
由上文可以看出，传统的节能控制系统存在很多问题，只能进行局部的能源控制，因此，建立工程机械电子全线节能控制系统是很有必要的。此种技术设计的全线电子节能控制系统和分布式节能控制系统，实现了动态功率和动态工况的节能控制，为以后机械设备的节能控制技术的发展，起到了较大的推动作用。
参考文献
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[2] 陈德毅.工程机械电子节能控制技术研究[J].建筑界，2013，（06）：185-186.
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节能控制技术范文4
关键词：照明节能；智能控制；节能技术；
长期以来，多数建筑物都是采用传统的照明控制方式，部分智能大厦采用楼宇自控系统来监控照明，也只是实现简单的区域照明和定时开关功能。传统的通过BA方式简单地对灯光控制已经很难满足环保节能、灵活、易于管理维护、多种功能的控制要求。随着科技的发展，如今的智能照明系统体现出强大的优越性，它在智能建筑中的应用也越来越广泛。
1、照明节能控制技术的应用方式与可实现功能
目前的智能照明控制系统主要功能为灯光控制、窗帘控制、安全防范控制等，可实现灯光的开关控制、调光控制、分散集中控制、远程控制、延时控制、定时控制、光线感测控制、红外线遥控、移动感测控制、与其他设备系统的联动控制等。智能照明控制系统控制方式方便、灵活、易于维护。
1.1照明控制方式
按照对各功能区域的不同要求，采用不同的控制方式：
（1）通过合理管理如计算机集中控制、定时控制或光感控制，在需要的时候将需要的区域如一楼大厅、地下车库等，通过调光的方式或智能开关的方式将灯光控制到合适的照度，以节约能源和降低运行费用。
（2）在某些重要区域（如小会议室、大会议室、领导办公室等场所）通过调光方式和场景预设置功能进行控制，能够产生各种灯光效果、营造不同的灯光环境，给人以舒适完美的视觉享受。
（3）通过定时控制及移动感应控制的结合，保证公共通道如走廊、电梯厅的灯光在上班期间定时开启，下班定时关闭70%的灯光，同时自动启动移动感应器，有人走动时开启灯光，人走开后自动关闭，达到节能、便于管理的目的。
（4）通过在适当的位置如公共区域设置现场控制面板，方便现场操作控制。
（5）灵活分区域进行照明控制和用电量控制。
1.2可实现的功能
通过以上多种控制方式可满足办公大楼所需的以下各种功能要求：
（1）在灯光照明与室外自然光结合的区域，如一楼大堂、大会议室，具有日照补偿功能，当自然光线超过一定照度时，光线感应器可自动将部分或全部灯光关闭。另外，在大会议室中，当自然光线超过一定照度时，可自动将电动窗帘放下，反之，则将窗帘开启。
（2）在某些区域如会议室等，可与门禁系统联动或采用移动感应的方式，当有开门动作时，可自动打开相关区域的照明灯。
（3）通过光敏传感器可控制大厦外立面的泛光照明及航空障碍照明。
（4）通过定时控制、中央控制及移动感应控制的方式实现大厦内无人管理区域的照明自动控制。
（5）可通过中控电脑监视和控制，进行用电量管理和分区计量。
（6）灵活的照明控制和控制内容的修改。
（7）对于公共走道，通过红外感应探测感知人的活动，实现人来灯亮，人走灯灭。
（8）对所有场所可以设置时间模式，根据季节、作息时间等调整编制时间模式，回路自动按程序开启。
二、照明节能控制技术应的未来发展趋势分析
目前，智能照明控制系统随着用户的增多，厂商的增多，其性价比越来越高，对于大型建筑，功能复杂，采用常规的控制方式，布线困难，管理成本增加，不利于节能。智能照明控制系统布线简单，节能效果显著，管理方便，功能强大，其控制方式一般有场景控制、定时控制、红外线控制、就地控制、集中控制、群组组合控制、远程控制、图示化监控等。其主要功能及应用场所为：
（1）场景控制：用户预设多种场景，按动一个按键，即可调用需要的场景。多功能厅、会议室、体育场馆、博物馆、美术馆、高级住宅等场所多采用此种方式。
（2）日照补偿：根据光感探头探测到的照度来控制照明场所内相关灯具的开启或关闭。写字楼、图书馆等场所，在要求恒照度时，靠近外窗的灯具宜根据天然光的影响进行开启或关闭，以节约用电。
（3）定时时钟：根据预先设定的时间，触发相应的场景，使其打开或关闭。适用于地下车库等大面积场所。
（4）天文时钟：输入当地的经纬度，系统自动推算出当天的日出日落时间，根据这个时间来控制照明场景的开关。特别适用于夜景照明、道路照明。
（5）就地手动控制：正常情况下，控制过程按程序自动控制，在系统不工作时，可使用控制面板来强制调用需要的照明场景模式。
（6）群组组合控制：一个按钮，可设定为打开/关闭多个箱柜（跨区）中的照明回路，即一键可控制整个建筑照明的开关。
（7）应急处理：在接收到安保系统、消防系统的警报后，能自动将指定区域照明全部打开。
（8）远程控制：通过英特网（Internet）对照明控制系统进行远程监控，能实现：
①对系统中各个照明控制箱的照明参数进行设定、修改；②对系统的场景照明状态进行监视；③对系统的场景照明状态进行控制。
（9）图示化监控：用户可以使用电子地图功能，
对整个控制区域的照明进行直观的控制。可将整个建筑的平面图输入系统中，并用各种不同的颜色来表示该区域当前的状态。
（10）日程计划安排：可设定每天不同时间段的照明场景状态。并将每天的场景调用情况记录到日志中，将其打印输出，方便管理。
节能控制技术范文5
关键词：煤矿通风机；节能；改造；技术经济效果
1 煤矿概述
某矿井使平硐-斜井联合开拓，通风手段是中央斜井进风，东、西两翼风井进风的中央对角抽出式通风系统。方式。矿井设置了两台轴流式通风机，通常情况下一台正常运转，另一台作为备用备，且应定期倒用。为了确保机器的正常使用和交替运转，机器的型号、规格都应确保一致，使用的控制办法是低压自耦变压器降压启动模式，具体参数如表1显示。
随着矿井开采的持续进行，其所需要的风量比之前有了一定的上升，大约为100m3/s，当一采区3号煤层和下组煤的某些煤层共同进行开采之际，矿井初期负压与中期负压都会上升一定水平，大致为1600Pa与2500Pa。当下组煤和3采区的煤层共同实现开采之际，初期负压达到1600Pa，最严重的时候，通风负压大致是3200Pa。同时，通风机运行效率过低，电耗太高。通过对上文的探讨，当下所使用的通风机已经无法满足矿井生产的实际需求，因此对于通风机的改造是意义重大的。
2 改造方案
2.1 主要风机改造方案
作者在参考了矿井通风的具体情况后，根据对主风机的改造需求，确定了以下几种方案。
（1）方案一：以功率为2X185千瓦的电机取代原本功率是
2X132千瓦的电机，对通风机轮弧与电机基座实施合理改造，并且让旧有的轴流式通风机继续工作。按照矿井的进一步发展需求，计算其具体需风量。同时，以此为参照，确定通风机的运行角度为垂直角度的一半，这样就可以实现风量的最大化，使得通风机在低效区运转，防止其效率低于百分之八十，确定使用时间为6a。在服务年限到期以后，下组煤的开采大体上完成了。因此，在三采区的开拓和开采工作进行之际，通风机大体上是没有办法寻找到运行工况点的。
（2）方案二：使用功率为2X250千瓦的电机取代旧有电机，并且对电机基座展开改造，对轮毂实施加工，提升叶片片数，确定是32片，依旧使用的通风机机壳。通风机的运行角度偏大，风量逼近最大数值，运转初其效率偏低，到中后期时效率就有显著提高，服务年限最多为25a。25a以后，需要继续对通风机进行改造。
（3）方案三：直接使用FBCDZ-No24型号通风机来取代原先使用的通风机，该通风机的运转效率较高，节能效果优秀，同时对电机进行改造，采用功率2X250千瓦的电机取代原先使用的电机，并设置于原先的位置。在经过科学的计算与探究后，能够有效地达到矿井不同时期的通风需求。
2.2 主要通风机供配电和电控系统改造方案
按照矿井通风设备等相关情形，作者编制了以下几种主要的通风机电控系统改造方案。
2.2.1 对工业广场变电所实施改造
（1）通风机使用低压供电：先确定工业广场变电所的负荷与变压器室的所占实际空间，同时作为参照以两台都是S13-630/10型电力变压器取代原先使用的变压器。为了达到高效变压器室散热的目的，在变压器室设置自动控制轴流风扇，对进线柜低压断路器整定值实施对应的调整。
（2）通风机采取高压配电的方式：以功率为2X250千瓦的电机取代原先的电机，此电机为高压电机，电压是10kV，需要增加设置一套高压配电设备，拓宽高压配电室，所需费用大致达到150万元人民币。
2.2.2 通风机的控制办法主要有三种方案
（1）自耦变压器降压启动控制手段。利用该办法进行启动机器，能够较好地防止电动机启动电流时，对输电网络造成的冲击，由此在短时间内实现额定转速的目的，也可以通过人工操作的渠道来对电动机停止的展开控制，另外，控制系统还可以达到短路保护等相关功能。而通风量的调节则可以由对叶片角度控制来完成，电机在额定转速的条件下运作下，其节电效果是较差的。作者计算后认定，设备购置的花费在50万元上下。
（2）工、变频控制手段。使用控制柜，总共五台，其中工频与变频的控制柜都是两台，最后一台是运行控制柜，其控制手段是PLC，这五台控制柜都设置于控制室中。工频启动与变频启动都不会相互干扰，如果其中一种启动手段无法正常运转，那么就能自动转换为另外一种控制手段，达到在故障情况下通风机正常运转的目的。设备购买的花费在120万元上下。
（3）变频控制手段。变频与PLC系统各自控制着两台通风机。控制系统具备了持续监测与自动化程度高的特点，倘若检测到了超温信号，就能自动发出警报信息。通风机能够达到软启动的效果，从而实现了较好的节能效果。设备购买的费用在120万元左右。通风机控制系统采取高压变频控制系统，通风机电控系统的自动化程度较高，节电效果优良，不过成本花费高，在250万元上下。
3 改造方案选择
3.1 通风机改造方案确定
通过对三个方案的比对，作者认为方案一、二，通风机都面临着工作效率较差的问题，需要进一步进行改造，其支出的成本较高。方案三只需要使用新的通风机取代原先的通风机就行，最关键在于，更换的新的通风机的运行特点可以较好地达到矿井不同生产阶段的通风需求，具备了风量大、风压高的优势。新的通风机由于采用了先进的技术，具备了效率高、噪声低等优点，有着极好的节能效果，在工作时能够确保工人安全。因此，通风机的改造确定采取方案三。
3.2 通风机电控系统控制方案确定
作为低压控制系统，方案一通风机电控系统的改造能够在系统检修的同时展开。此外，为其配套变频控制技术，对通风机的开关进行合理控制，能够有效地加强系统的自动化，从而实现通风机的高效运转，通风机的启动手段转换成软启动，由此达到了电能消耗减少的目的。方案二确定为高压控制系统，另外还要拓宽原先的配电室，无疑增加了成本支出。方案三确定了高压变频控制手段，要求较多的先期资本投入。从全局出发来看，选择方案一作为通风机电控系统控制方案的成本支出最低，最适合在煤矿生产中采用。
4 应用效果分析
改造后的通风机和电控系统在运转后，获得了较好的技术经济效果。通风机结构设计不复杂，稳定性良好，方便日常维修。在专门的隔流腔中设置了电机，所以，通风机电机的通风散热系统有着不错的独立性，可以尽可能防止通风机风道中的易爆气体泄露，安全性能好。改造后，通风机一年能够节约电能50万度左右，电费就能省下约30万元。
参考文献
[1]孟量地，孟春.矿井通风机安装使用管理问题及措施[J].中国新技术新产品，2013（3）.
[2]刘宾，路庆彬.浅析矿井通风机的节能调节[J].科技创新导报，2012（0）.
节能控制技术范文6
关键词：异步电动机 软起动 节能运行 智能马达优化控制器。
1 前 言
目前在工矿企业中使用着大量的交流异步电动机（包括380V/660V低压电动机和3KV/6KV中压电动机），有相当多的异步电动机及其拖动系统还处于非经济运行的状态，白白地浪费掉大量的电能。究其原因，大致是由以下几种情况造成的：
①由于大部分电机采用直接起动方式，除了造成对电网及拖动系统的冲击和事故之外，8~10倍的起动电流造成巨大的能量损耗。
②在进行电动机容量选配时，往往片面追求大的安全余量，且层层加码，结果使电动机容量过大，造成“大马拉小车”的现象，导致电动机偏离最佳工况点，运行效率和功率因数降低。
③从电动机拖动的生产机械自身的运行经济性考虑，往往要求电力拖动系统具有变压、变速调节能力，若用定速定压拖动，势必造成大量的额外电能损失。
电动机的非经济运行情况，早已引起国家有关部门的重视，并分别于1990年和1995年制定和修定了一个强制性的国家标准：《三相异步电动机经济运行》（GB12497-1995）。希望依此来规范三相异步电动机的经济运行，国标的对低压电动机的经济运行起了很大的促进作用，但对中压电动机则收效甚微。其原因是：
（1）中压电动机一般容量较大，一旦发生故障，其影响也大，因此对节电措施的可靠性的要求就更高；
（2）中压电动机节电措施受电力电子功率器件耐压水平的限制，节电产品的开发在技术上难度更大一些。
到目前为上，国内尚无成型的中压电动机软起动和节电运行的产品面市。
2 异步电动机的软起动
由于工业生产机械的不断更新和发展，对电动机的起动性能提出了越来越高的要求，归纳起来有以下几个方面：
①要求电动机有足够大的，并且能平稳提升的起动转矩和符合要求的机械特性曲线；
②尽可能小的起动电流；
③起动设备尽可能简单、经济、可靠，起动操作方便；
④起动过程中的功率消耗应尽可能的少。根据以上相互矛盾的要求和电网的实际情况，通常采用的起动方式有两种：一种是在额定电压下的直接起动方式，另一种是降压起动方式。
2.1 直接起动的危害
直接起动是最简单的起动方式，起动时通过闸刀或接触器将电动机直接接到电网上。直接起动的优点是起动设备简单，起动速度快。但是直接起动的危害很大；
①电网冲击：过大的起动电流（空载起动电流可达额定电流的4~7倍，带载起动时可达8~10倍或更大），会造成电网电压下降，影响其他用电设备的正常运行，还可能使欠压保护动作，造成设备的有害跳闸。同时过大的起动电流会使电机绕组发热，从而加速绝缘老化，影响电机寿命。
②机械冲击：过大的冲击转矩往往造成电动机转子笼条、端环断裂和定子端部绕组绝缘磨损，导致击穿烧机；转轴扭曲，联轴节、传动齿轮损伤和皮带撕裂等。
③对生产机械造成冲击：起动过程中的压力突变往往造成泵系统管道、阀门的损伤，缩短使用寿命；影响传动精度，甚至影响正常的过程控制。
所有这些都给设备的安全可靠运行带来威胁，同时也造成过大的起动能量损耗，尤其当频繁起停时更是如此。因此对电动机直接起动有以下限制条件：
①生产机械是否允许拖动电动机直接起动，这是先决条件；
②电动机的容量应不大于供电变压器容量的10~15%；
③起动过程中的电压降U应不大于额定电压的15%。对于中、大功率的电动机一般都不允许直接起动，而要求采用一定的起动设备，方可完成正常的起动工作。
2.2 老式降压起动方式的适用场合及性能比较：
降压起动的目的是减小起动电流，但它同时也使起动转矩下降了。对于重载起动，带有大的峰值负载的生产机械，就不能用这种方式起动。传统的降压起动有以下几种方法：
（1）星形/三角形转换器：这种方法适用于正常运行时定子绕组采用接法的电动机。定子有六个接头引出，接到转换开关上，起动时采用星形接法，起动完毕后再切换成接法。起动电压为220V，运行电压为380V。这种起动设备的优点是起动设备简单，起动过程中消耗能量少。缺点是有二次电流冲击，设备故障率高，需要经常维护，所以不宜使用在频繁起动的设备上。在转换过程中，由于瞬变电势和电动机剩磁产生的电势往往与电源电压有相位差，严重时会产生电压相加，引起过大的冲击电流和电磁转矩，因此大大地限制了它的使 用。由于起动电压为运行电压的 ，故其起动转矩为额定转矩的1/3，只能用在空载或轻载（负载率小于1/3）起动的设备。在电动机轻载或空载运行时，也可利用该起动设备作降压运行，以提高电动机的功率因数和效率。
（2）自耦变压器降压起动：三相自耦变压器（也称补偿器）高压边接电网，低压边接电动机，一般有几个分接头，可选择不同的电压比，相对于不同起动转矩的负载。在电动机起动后再将其切除。其优点是起动电压可以选择，如0.65、0.8或0.9UN，以适应不同负载的要求。缺点是体积大，重量重，且要消耗较多有色金属，故障率高，维修费用高。
(3) 磁控软起动器：磁控软起动器是利用控磁限幅调压的原理，在电动机起动过程中电压可由一个较低的值平滑地上升到全压，使电动机轴上的转矩匀速增加，起动特性变软，并可实现软停车。但其起控电压在200V左右，用户不可调整，会有较大的电流冲击，且体积较大。
(4) 对于高压电机，可在定子线路中串联电抗器或水电阻实现降压起动，待起动完成后再将其切除。但电抗器成本高，水电阻损耗又大。
(5) 对于绕线式异步电动机，可在转子绕组串接频敏变阻器或水电阻实现起动，待起动完成后再将其切除。但频敏变阻器成本高，而水电阻损耗又大。其他还有延边三角形起动，定子串电阻起动等方法。
值得指出的是：尽管各种老式降压起动方法各有其优缺点，但它们有一个共同的优点：就是没有谐波污染。
2.3 新型的电子式软起动器
随着电力电子技术和微机控制技术的发展，国内外相继开发出一系列电子式起动控制设备，用于异步电动机的起动控制，以取代传统的降压起动设备。新型的电子式软起动器的主回路一般都采用晶闸管调压电路，调压电路由六只晶闸管两两反向并联组成，串接于电动机的三相供电线路上。当起动器的微机控制系统接到起动指令后，便进行有关的计算，输出晶闸管的触发信号，通过控制晶闸管的异通角β，使起动器按所设计的模式调节输出电压，以控制电动机的起动过程。当起动过程完成后，一般起动器将旁路接触器吸合，短路掉所有的晶闸管，使电动机直接投入电网运行，以避免不必要的电能损耗。
所谓“软起动”，实际上就是按照预先设定的控制模式进行的降压起动过程。目前的软起动器一般有以下几种起动方式：
(1) 限流软起动：限流起动顾名思义就是在电动机的起动过程中限制其起动电流不超过某一设定值（Im）的软起动方式。主要用在轻载起动的负载的降压起动，其输出电压从零开始迅速增长，直到其输出电流达到预先设定的电流限值Im，然后在保持输出电流I
这种起动方式的优点是起动电流小，且可按需要调整，（起动电流的限值Im必须根据电动机的起动转矩来设定，Im设置过小，将会使起动失败或烧毁电机。）对电网电压影响小。其缺点是在起动时难以知道起动压降，不能充分利用压降空间，损失起动转矩，起 动时间相对较长。
(2) 电压钭坡起动：输出电压由小到大钭坡线性上升，将传统的降压起动变有级为无级，主要用在重载起动。它的缺点是起动转矩小，且转矩特性呈抛物线型上升对起动不利，且起动时间长，对电机不利。改进的方法是采用双钭坡起动：输出电压先迅速升至U1，U1为电动机起动所需的最小转矩所对应的电压值，然后按设定的速率逐渐升压，直至达到额定电压。初始电压及电压上升率可根据负载特性调整。这种起动方式的特点是起动电流相对较大，但起动时间相对较短，适用于重载起动的电机。
(3) 转矩控制起动：主要用在重载起动，它是按电动机的起动转矩线性上升的规律控制输出电压，它的优点是起动平滑、柔性好，对拖动系统有利，同时减少对电网的冲击，是最优的重载起动方式。它的缺点是起动时间较长。
(4) 转矩加突跳控制起动与转矩控制起动一样也是用在重载起动的场合。所不同的是在起动的瞬间用突跳转矩，克服拖动系统的静转矩，然后转矩平滑上升，可缩短起动时间。但是，突跳会给电网发送尖脉冲，干扰其它负荷，使用时应特别注意。
(5) 电压控制起动是用在轻载起动的场合，在保证起动压降的前提下使电动机获得最大的起动转矩，尽可能地 缩短起动时间，是最优的轻载软起动方式。
停车方式有三种：一是自由停车，二是软停车，三是制动停车。软起动器带来的最大好处是软停车和制动 停车，软停车消除了拖动系统的反惯性冲击，对于水泵 就是“水锤”效应；制动停车则在一定场合代替了反接 制动停车功能。
2.4 软起动器与传统降压起动器的比较软起动器与传统降压起动器的性能。
2.5 软起动器的适用场合
(1) 生产设备精密，不允许起动冲击，否则会造成生产设备和产品不良后果的场合；
(2) 电动机功率较大，若直接起动，要求主变压器容量加大的场合；
(3) 对电网电压波动要求严格，对压降要求≤10% UN的供电系统；
(4) 对起动转矩要求不高，可进行空载或轻载起动的设备。
严格地讲，起动转矩应当小于额定转矩50%的拖动系统，才适合使用软起动器解决起动冲击问题。对于需重载或满载起动的设备，若采用软起动器起动，不但达不到减小起动电流的目的，反而会要求增加软起动器晶闸管的容量，增加成本；若操作不当，还有可能烧毁晶闸管。此时只能采用变频软起动。因为软起动器调压不调频，转差功率始终存在，难免过大的起动电流；而变频器采用调频调压方式，可实现无过流软起动，且可提供1.2~2倍额定转矩的起动转矩，特别适用于重载起动的设备。但是变频器的价格就要比软起动器的价格高得多了。
3 异步电动机经济运行和优化节电控制技术
3.1 异步电动机降压节电技术概述
对于满载或重载运行的电动机，降低其端电压将会造成严重后果，随着端电压的降低，电动机的磁通和电动势随之减小，铁耗无疑将下降。但与此同时，随电压平方变化的电动机转矩也迅速下降而小于负载转矩，电动机只能依靠增大转差率，提高电磁转矩以达到与负载转矩相平衡的状态。转差率的增大，引起转子电流增大，同时引起定子和转子电压间的相角增大，导致定子电流增大，从而使定子和转子铜耗增加值大大超过铁耗的下降值，这时电动机绕组温升将会增高，效率将会下降，甚至发生电动机烧毁事故。因而，一般规程都规定了电动机正常运行时电压变化范围不得超过额定电压的95%~110%。
然而对于轻载运行的电动机，情况就截然不同，使供电电压适当降低，在经济上是有利的。这是因为在轻载运行时，电动机的实际转差率大大小于额定值，转子电流并不大，在降压运行时，转子电流增加的数值有限。而另一方面，却由于电压的降低，使空载电流和铁损大幅减少。在这种情况下，电动机的总损耗就可降低，定子温升，运行效率和功率因数同时得到改善。由此可见，电动机的运行经济性与电动机负载率同运行电压是否合理匹配关系极大。理论分析表明电动机的力能指标（运行效率与功率因数）与其端电压之间存在如下的数量关系[2]：
……………………………………（1）
…………………………………………………（2）
SN和S—电动机额定工况和降压运行的转差率；
和 —电动机额定工况和降压运行的功率因数；
ηN和η—电动机额定工况和降压运行的效率；
KU—电动机的调压系数，KU=U/UN；
UN和U—电动机额定电压和降压运行时的实际电压；
K1—电动机的空载电流系数，K1=Io/IN；
IN和Io一电动机的额定电流和空载电流。
从式（2）不难看出：并不是所有的降压行为都能达到节电的目的，只有当电压降低程度大于转差率及功率因数上升程度时，才能使运行效率提高。实际上，电动机效率随电压降低而变化的关系呈马鞍形曲线，对应于每一个输出功率（或负载系数），必然存在一个最佳调压系数Kum，当Ku=Kum时，电动机的损耗最低，效率最高。Kum称为电动机的最佳电压调节系数。不同负载下最佳电压调节系数Kum可按电动机的负载系数β由下式确定[1]：
……………………………………………………（3）
式中： —电动机额定负载时的有功损耗（kW）；
Po—电动机的空载损耗（kW）；
K—计算系数，K=（Po-Pfw）/ΣPN；
Pfw—电动机的机械损耗（kW）；
β—电动机的负载系数，β=P2/PN·100%
P2—电动机的输出功率；
PN—电动机的额定功率。
文献[1]给出了轻载电动机采用降压节电措施后，节约电能的计算公式为：节约的有功功率
………………………………………（4）
节约的无功功率：
…………………………………………（5）
节约的电能：
…………………………………………………（6）
式中：QN—电动机带额定负载时的无功功率（Kvar）；
Qo—电动机的空载无功功率（Kvar）；
KQ—无功经济当量，当电动机直连电机母线KQ=0.02~0.04，二次变压取KQ=0.05~0.07，三次变压取KQ=0.08~0.10；
Tec—电动机年运行时间（h）。
3.2 优化节电的控制依据
(1) 功率因数（ ）控制法：
最早出现的异步电机优化节电器为№La 功率因数控制器，其原理是通过检测电动机运行中的 值，与预先设定的基准值比较，当实际值低于设定值时，说明电动机为轻载，通过降低电动机的端电压来提高 ，直到实际的 测量值达到设定值为止，实现了节电； 数值高表明是重载，则升高电机端电压，以保证轴上的输出功率。这是一种间接节电法：控制对象是电动机的功率因数，而目的是节电。由于交流异步电机的最佳功率因数在全工作范围内呈曲线变化；不同制造厂生产的同一规格的异步电机的功率因数呈一定的离散性；同一台电机在其新旧寿命期，在同一工况下的功率因数也呈现一定的离散性，这就给设计和调整带来一定的困难。故这种方法是不能达到最佳节电效果的，并且理论与实践都已证明，过高的功率因数值对于异步电机来说，并不节电。
（2）最小输入功率法：
交流异步电机工作时，从电网输入的电功率P1，一部分转换成电机轴上的机械功率P2输出，另一部分则是自身的损耗PS，包括铁耗与铜耗两部分。共中铁耗与输入电压的平方成正比，而铜耗则与其电流的平方成正比，只有在铜耗等于铁耗时，电机的效率最高，损耗PS最小。最小输入功率法的原理就是在电机工作的任一负载点上，在保证轴上机械功率输出的前提下，通过降低电机的端电压而减小电机自身的损耗，从而达到节能的目的。虽然降压可以降低铁耗，而当电压降到一定程度之后，若继续下降，则电流又要增加，因而又增加了铜耗。通过微机自动寻优，让铁耗和铜耗都维持在最低的水平，也即电压与电流的乘积——输入的电功率达到最小值，实现最优节电目的。
（3）突加负载控制
当电动机轴上的负载急剧上升时，又要能在极短的时间内（
3.3 优化节电的适用对象
对于电机转速无严格要求，及不需要调速运行的场合，特别是对于经常大幅度变动的负载，或者长时间处于轻载或空载的电动机，例如轧钢机、锻压机、抽油机等负载，使用优化节电技术，可以收到明显的节电效果。其节电量视电动机的负载系数及轻载运行的时间长短而定。
3.4 降压起动优化节电计算实例
为一台轻载运行的Y1600—10/1730型6000V电动机配置一套优化控制系统，着重计算其起动性能参数和节电效果。
Y1600—10/1730型电动机的原始数据：额定功率PN=1600kW，额定电压UN=6.0kV，额定电流IN=185A，额定转速nN=595r/min；最大转矩倍数=最大转矩/额定转矩=2.22，起动电流倍数=堵转电流/额定电流=5.53，起动转矩倍数=堵转转矩/额定转矩=0.824，额定效率ηN=94.49%，额定功率因数 。电动机额定负载时的有功损耗ΣPN=93.3kW，电动机的空载损耗Po=29.6kW，电动机的空载电流Io=46.25A，电动机带额定负载时的无功功率QN=918Kvar，电动机的空载无功功率Qo=480.6Kvar。
(1) 轻载运行降压节电效果计算
（1）不同负载系数下，电动机的最佳调压系数Kum的计算按式（3）进行，计算结果示于表2。
（2）当U=UN时，不同负载系数下，电动机的综合功率损耗ΣPc的计算按（7）式进行[1] ，计算结果示于表2
………………（7）
（3）按最佳电压调节系数进行调压后节省的电量计算按式（4）、式（5）和式（6）进行，计算结果示于表2。
表2 按最佳调压系数进行降压后节省的电量计算值
电动机负载系数B
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
最佳电压调节系数Kum
0.374
0.53
0.647
0.747
0.836
0.916
节省的有功功率P（KW）
24.2
17.0
11.0
6.4
3.0
0.86
节省的无功功率Q（Kvar）
386.5
300.8
224.8
157.0
97.6
47.2
节省的综合有功功率P+KqQ（Kvar）
47.4
35.05
24.5
15.8
8.86
3.7
U=UN时电机综合功率损耗ΣPC（KW）
59.34
62.04
66.53
72.83
80.93
90.82
节电率（%）
79%
56.4%
36.8%
21.7%
11%
4%
(2) 降压起动时电动机起动特性估算
由电动机的原始数据得知，电动机直接起动时，起动参数如下：起动电流IK=5.53IN，起动转矩Mk=0.824MN。
① 采用降压起动时，调压系数Ku的确定：
……………………………………………（8）
式中：Un——电动机电压，V；
UN——电动机额定电压，UN=6.0KV
MN——生产机械要求的最小起动转矩，当采用轻载起动方式时，MN≥0.2MN。
代入有关数据，得 。
② 采用降压起动时，起动参数计算
起动电流In=KU·IK=2.72IN
起动电压Un=KU·UN=0.493UN=2960V
起动转矩
③ 降压起动的节电效果计算
直接起动时从电网吸收的无功功率计算[1]
…………………………………（9）
代入相关数据，得
降压起动时从电网吸收的无功功率计算[1]
…………………………………（10）
代入相关数据，得
节约的无功功率 &nbs
电网传输Q所消耗的有功功率
Pn=KQ·Qn=0.06×8052.1=483.1kW
降压起动的无功节电率
4 异步电动机的调压调速
异步电动机的调压调速属低效调速方式，因为在调速过程中始终存在转差损耗，因此调压调速有很大的限制，不是任何一台普通的笼型电机加上一套晶闸管调压装置，就可以实现调压调速的。
首先必须改变电动机的外特性，新的外特性必须使电动机有一个宽广的稳定的调速范围。一般要采用高转差率电机，交流力矩电机或在绕线式电机的转子绕组中串接电阻的方法，并且要加上转速闭环控制，才能进行稳定的调速。
其次是要将调速过程中由于转差功率引起的转子的温升很好地导出机外，才能实现长期稳定工作。这里可采取旋转热管结构，也可采取特殊风道冷却结构，都是行之有效的方法。
在电力电子技术高度发展的今天，变频调速装置的价格已不再昂贵的情况下，再考虑调压调速，似乎已无多大的现实意义了。
5 智能马达优化控制器（IMOC系列）
在对交流异步电动机的软起动和优化节电技术的长期深入研究的基础上，研制成功了智能马达优化控制器（IMOC系列），适配电机功率从5.5KW-110KW。
该控制器采用了16位马达控制专用单片微处理器Intel 80C 196MC，具有完善的检测控制功能；主功率器件则采用具有世界高技术水平的专利产品——集成移相调控晶闸管模块，该模块突破以往晶闸管模块的概念，将复杂的移相控制电路与晶闸管管芯创造性地集成为一体，组成一个完整的电力移相调控的开环系统。用它组成的控制器，不但使体积大大缩小，而且增加了设备的可靠性和抗干扰的能力。
在技术上更是集众家之长，并大大突破国内外同类产品的功能，除了起动保护，优化节电外，还增加了风机，水泵类负载的调速功能；抽油机间歇工作节电功能，无功功率就地补偿功能。尤其是完善的保护功能：有过电流、过电压、过负载、短路、接地、缺相、相间不平衡及功率模块超温和电机超温保护等功能。是电机安全经济运行的保护神。该控制器具有以下功能特点：
（1）16位微电脑智能化控制，键盘设定，数码显示，操作简单直观。
（2）软起动，软停车功能，有效减小起动冲击。
（3）优化马达运行方式，节电、改善功率因数。
（4）风机、水泵类负载的调压调速闭环控制功能。
（5）具有泵控制功能，可避免或减小液流喘振和“水锤”效应。
（6）具有相平衡和电源电压自动补偿功能。
（7）具有完善的保护、报警功能。
（8）起动方式、起动电压、起动电流、额定电流及负载类型等参数均可设定。
（9）具有远方控制及联网通讯功能。
（10）自诊断功能。
经过在不同工业现场的长期使用，取得了可观的经济效益。
6 结 论
（1）电子式软起动器结构简单，较之传统的/Y起动器，自耦变压器起动器具有无触点、无噪音、重量轻、体积小，起动电流及起动时间可控制，起动过程平滑等优点，并且维护工作量小。当电动机空载或轻载时，节能效果显著，特别适用于短时满载，长时间空载的负载。
（2）对于高转差电机，实心转子电机，力矩电机等，尤其是在带风机、水泵类负载时，有较好的调速性能，但不适用于普通的笼型电机调速。
