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工业锅炉论文范文1
1.企业简介
X国有路桥施工企业始建于1954年，现有员工4672名，有职称工程技术人员2300名。企业注册资本3.1亿元，总资产为58.6628亿元，净资产6.2763亿元。2001年获建设部首批授予的“公路工程施工总承包特级资质”的企业，同时拥有房建总承包一级、隧道施工专业承包一级、市政工程总承包二级，一类、二类甲、二类乙养护和起重设备安装专业二级等资质，形成了宝塔形资质结构。
2.X国有路桥施工企业财务管理存在的问题分析
（1）财务管理观念淡薄，财务管理职能削弱
过分注重项目部的财务管理模式，造成了X国有路桥施工企业项目部的会计工作，更多的侧重会计核算职能，严重的忽视了财务管理工作。虽然在企业内部实现了会计核算制度统一，但是各个项目部单独设立账套，一些业务仍依赖于项目部财务人员素质的高低。同时项目部财务人员对核算制度的具体操作流程、核算规范的理解可能也会产生差异，导致各个项目部基础会计工作的质量尚且参差不齐。
（2）资金管理效率低下，周转资金严重不足
传统财务管理模式之下，项目部作为财务管理的抓手和轴心，造成施工企业财务管理呈现出点多线长的管理现状。而总部在资金管理方面一直处于主导性位置，项目部所需资金，需集中到各自所属的二级（分）子企业，再由其上报总部。经过层层审批，方能将资金调配至各二级（分）子企业，再下拨到项目部。就造成了总部对接多个需求单位，加之整个财务管理链条较长，效率较低，造成了X国有路桥施工企业资金分散的情况。极大的削弱了企业在资金筹集、调配和使用方面的效率。
（3）项目成本控制力低下，企业效益难以保证
X国有路桥施工企业的财务管理模式针对项目部成本控制方面的措施，较为简化，仍然存在着，按传统施工经营经验进行成本控制的不科学现象。同时，依靠传统经验成本降低率编制的成本执行计划，就会造成对施工现场机械、物资、劳务等材料、施工条件、工期要求的重视程度不够，导致材料成本核算、施工设计变更、变更索赔等方面存在极大的隐患。因此，由于缺乏健全的成本控制体系，项目成本控制力低下，项目的实际经营效益难以保证，最终导致企业的效益更难以得到有效保证。
二、X国有路桥施工企业财务管理的改革实践
本文对于X国有路桥施工企业财务区域化管理模式改进：首先，将X企业财会部领导的财务区域中心细分成财务核算中心和财务管理中心，分别立足于传统财务核算和新型财务管理决策机制，对施工项目从不同方面进行全面的管理。其次，针对X企业不断开展的新型施工项目，将其管理与传统项目的管理进行分离。在X企业财会部之外成立专门管理新型施工项目的建设管理分企业（事业部）。最后，经过对X企业实施的财务区域管理模式进行了创新性改进，有利于X企业在财务管理方面进行更加有效的专项管理，通过对传统施工项目和新型施工项目管理的分离。首先：可以构建全新的财务人员序列，而且在序列内部有各有分工，各有侧重，有利于财务人员队伍数量、业务能力的建设；其次，将传统施工项目和新型施工项目进行差异化管理，可以针对不同的施工项目特征进行专项管控，结合财务区域中心的完整只能配置，结合基础会计核算以及财务分析、管理职能的发挥。最终实现X企业愈加全面、准确的实现对资金、成本、利润的控制和监管，提高了X企业财务管理的能力。
三、X国有路桥施工企业财务管理体系的完善
1.财务区域中心工作流程的完善
在财务集中管理的要求下，财务区域中心调整现有会计核算和管理流程，使会计核算和管理工作由项目到中心集中。财务区域中心的流程制度体系分为业务处理流程、岗位操作规范和管理制度三大类，并体现在多个方面。针对财务区域中心的重点和薄弱环节，应加强对资金、预算、责任成本和信息共享的管理。
2.实施财务区域化管理的保障措施
（1）企业管理层的高度重视为前提
任何一家企业进行财务区域化管理模式改革，必然会涉及到对企业原有管理架构、组织层级的改变，并涉及一系列的人员配置等内容。在将原有垂直化财务管理模式进行扁平化改革时，原有的二级（分）子公司的地位会有所下降，而财务区域中心的管理地位和管理权限会有所上升。如何落实财务区域中心的权力，是决定财务区域化管理改革成功与否的关键。
（2）严格规范制度建设是基础
施工企业必须重新在财务区域中心的层面，建立规范的会计制度、内控制度以及财务管理政策等方面的基本制度。并结合资金管理、成本控制、资金预算、风险防范为核心，建立会计核算、成本控制、预算方案、报表编制、财务核算等一系列严格的财务制度。
四、结束语
工业锅炉论文范文2
关键词：工业锅炉安装，监督检验
随着大型电站锅炉的逐渐增多，工业锅炉的数量及应用范围都在逐步的缩小，但是在大部分城市的市郊或者广大的乡镇每年仍然新增不少的工业锅炉，所以搞好工业锅炉的安装监检确保锅炉的安全运行仍然是非常重要的一个工作环节。
笔者结合多年的工业锅炉安装监检工作，总结出工业锅炉安装监检工作应着重注重以下几个问题。
1、出厂资料的监督检验
出厂资料的监督检验是锅炉安装监检工作的一个重要环节，首先确定锅炉出厂资料和制造监检证书是否齐全。现在许多锅炉生产厂家或图省事、或为了节约成本或者疏忽，经常出现在销售锅炉时附带的资料不齐全的现象，有的缺少锅炉地基图，有的缺少锅炉本体图，有的缺少强度计算书等等，而一些安装单位不进行资料验收、会审，仅凭经验主义施工，往往会造成一些严重的后果。出现这样的问题说明这些安装单质保体系运转失控。对这样的单位必须加强监督，并对其进行严肃的批评教育，要求补齐锅炉资料后方可以根据资料和施工方案进行现场施工。
2、锅炉外购材料的监督检验
锅炉的管件、管材、法兰等一些外购材料的监督检验是整个锅炉安装的一个重要内容。检验外购件的质量证明书及执行标准等情况，然后将质证书与外购件实物上的标志核对。确保外购件的质量合格并与所安装的锅炉相匹配，笔者在监督检验中就曾经遇到工作压力为1.0MPa以上的锅炉所用的外购管材为GB/T8163-1999标准号的管材不符合《蒸规》的要求，只能重新购买符合要求的管材，既耽误了施工进度，又造成了资源的浪费。
3、安全附件的监督检验
保证安全附件的齐全、灵敏、可靠，是安装监检的基本要求。在监检中，要严格按照《蒸汽锅炉安装技术监察规程》的有关条款，逐项认真把关。根据笔者近些年的监检经验，下面几个问题应该引起注意。
3．1不论是新购置的还是随炉带来的安全阀和压力表、温度表，投入使用前都应送到法定检验部门校验并铅封。
3．2压力表与存水弯管之间的三通旋塞，不要将吹洗检验孔正对锅炉的炉墙，这样做，一是不便于校验压力表；二是吹洗时，汽水混合物喷到墙上，遇到阻挡会反射回来，容易烫伤操作者；三是汽水混合物经常冲刷炉墙容易造成该部位炉墙损坏。三通上的手炳，宜采用丁字形，以准确反映三通的位置。
3．3锅炉两侧水位表的相对标高差超差。《蒸汽锅炉安全技术检查规程》第154条规定，大于2T／H的锅炉，“每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表”。在安装监检中，有时发现锅炉两侧水位表的相对标高差超过2mm，个别的甚至超过10mm。水位表的误差，一是制造时没有把住关，二是锅炉安装时没有认真抄平。比较常见的是施工单位的现场安装时没有兼顾水位表与锅炉本体、链条炉排三者关系所至。
3．4水位表下部的放水管应接到全地点，不应悬在半空中。以防止在冲洗水位表时造成烫伤人的事故。
总之，锅炉安装监检工作是一项专业性很强的工作，监检人员不但要有较高的业务素质，而且要有严肃认真的工作态度，因此作为检验人员我们一定要不断强化自身素质，提高责任意识把好安装监检这一关，为锅炉的安全经济运行打下一个良好的基础。
工业锅炉论文范文3
关键词：锅炉；全生命周期；安全高效运行；节能减排
锅炉设备的危险性较大且能耗较高，同时也是确保国民经济健康发展的关键基础设施。近些年来，锅炉设备的设计与制造已经取得了极大的技术发展与突破，实现了更大容量、更高蒸汽参数的持续发展，然而此过程当中也面临着诸多的难题，例如高温耐热钢的炼制及设计等相关技术依然还未能够取得实质性的突破，使得锅炉安全事故频发，因此就锅炉全生命周期的安全高效运行，以及节能减排工作展开相关的分析与探讨，具有十分重要的作用与价值，据此下文之中将主要就这一问题展开具体的阐述。
一、概述
锅炉具备有高危险性，因此导致的安全事故时有发生，而造成锅炉在日常的运行过程当中存在有安全隐患的因素主要有：第一，高温耐热钢的炼制及生产技术还不能取得新的突破；第二，以前的设计选型技术达不到高温耐热钢的实际要求；第三，锅炉耐热材料在实际生产与制造时所选用的焊接、弯制以及热处理等技术依然无法达到新材料应用的需求；第四，不具备有高效的离线检测、在线监测、安全评估方法等；第五，缺少安全有效的锅炉与燃烧器整体结构优化设计方式。由于锅炉的安全高效运行牵涉到了动力工程、工程物理、材料科学、测量控制等多学科内容，因此其具体的运行设计机制十分复杂，且难度极高；并且锅炉的安全高效运行所牵涉的诸多方面因素在过程控制当中，大多会出现互相耦合。因而，传统以往单一性的学科研究与运行设计技术已经难以应对在复杂环境下运行的锅炉运行，以及由于材料耦合从而造成的锅炉失效技术难题。
二、安全高效运行设计
（一）电站锅炉
在电站锅炉的设计过程当中，安全高效的设计其核心即为对所选材料以及结构设计的高效应用，在本次研究当中运用高温耐热钢非均匀成核蠕变寿命预测法，给予锅炉厂家与发电厂家的高温耐热钢型号选取作出了明确的依据判定，由锅炉的选型设计过程中保障了对耐热钢材的准确选取，进而再通过对锅炉选型的合理设计来确保实现安全高效的运行。通过对削弱炉膛出口残余旋转的新结构设计，指出了在炉膛出口的烟气偏差值判定准则数为XJ，并由此便可促进对炉膛以及燃烧器构造的合理优化，能够显著的缓解炉膛出口的热偏差值，同时也可促使炉膛之中水冷壁结渣与腐蚀情况得以改善，进而避免了过热器与再热器发生爆裂事故。通过对高效煤粉燃烧器的应用，能够借助于燃烧器的着火稳定性与安全性，实现燃料更为广泛的适应以及提升燃烧效率。以上技术发明现已得到了大规模的普及应用，且常以600MW与1000MW的超（超）临界锅炉设计当中应用较多。这也就由材料的选型以及锅炉设计的优化方面为电站锅炉的全生命周期安全高效运行，打下了坚实的基础，创造出了极大的社会经济价值。
（二）燃煤工业锅炉
在长时间的火力发电过程中，由于供应来源的煤质材料较为多变，且负荷改变幅度较大，由于导致燃煤工业锅炉长期处于热效率不足、水循环稳定性较差等运行困境，这同时也是限制锅炉容量扩大化的重要原因之一。针对工业锅炉采取新的结构设计，明确配风装置以及具体的设计方法，可由本质上改善燃煤锅炉长期所存在的问题。当前较为常用的燃煤工业锅炉产品当中，以29MW~140MW国产系列较为先进，并且此系列的产品性能已经在某些方面实现了对国外垄断技术的超越，现已应用于我国的多家企业之中，满足了燃煤工业安全高效运行的目的。
（三）燃油燃气锅炉
燃油燃烧器是此类锅炉的绝对核心部件，同时也是限制这一类型锅炉发展的主要制约因素。我有由于在燃烧器的检测技术方面存在空白，因此长期以来需要国外进口，其成本十分高昂。而经过我国相关科研单位与相关高校所开展的技术攻关合作，目前在这一领域当中已经取得了极大的突破，我国自主研发的油气燃烧器测试设备，已经具备了对于烟气与燃烧器功率曲线的测绘功能，能够针对燃烧器的输出功率、燃烧效率以及相应的安全性予以同时检测，弥补了我国在这一方面的不足。所设计研发出的0.35MW~7MW系列产品已经得到了国内多家企业的购置，给予油气燃烧器及锅炉安全高效设计作出了重要的技术贡献。
（四）余热锅炉
余热锅炉是对工业发电的余热进行回收的一项锅炉设备，在这一方面我国的发展时间较短，由于没有足够的基础理论研究工作，在对于设备的积灰、磨损、腐蚀、烟气泄露等设计方面依然具有较大的盲目性。而伴随着近些年来尤其是“十一五”与“十二五”等相关科研项目的不断深入，在此方面的设计工作已经取得了较大的突破，其中一项较为可行的设计方案支出，采用烟尘特性数据规范设计思路，打破了传统的思路概念，在这一设计过程当中设计团队人员创造性的提出了突扩形烟风通道导流装置设计，并对钢珠撒播与入口多级防磨装置进行了改进，有效的解决了余热锅炉的积灰、磨损、腐蚀等相关问题，并提出了余热锅炉的热力计算标准，并且设计出了2500t/d~6000t/d系列水泥窑，对有毒烟气余热锅炉进行了高效的处理，这一技术已经得到了十分广泛的应用，有效的促成了余热锅炉的安全高效运行。
三、节能减排技术
（一）烟气深度冷却技术
此项技术通常是运用在采取静电除尘前后，亦或是应用在脱硫塔前后进而来提升烟气深度冷却器的置换系统，并对于排烟温度及其余热采取处理，同时促成发电功率的热能能够得到极大的提升，且使得整体机组的热循环效率得到明显的增强。烟气深度冷却器常常也被人们制作低温省煤器、烟气余热应用装置等。在低烟温度环境下，为了有效地降低烟气深度冷却器的实际重量，通常选用外翅片来对传热管进行加强处理，进而达到换热元件的功能性。由于翅片管中往往会附着有一定的残存水分，因此烟气在经过之时翅片管便会吸收到相应的热量，从而促使水温升高。烟气深度冷却器能够借助于加热工质水来实现对于烟气余热的回收，并且此部分余热还可应用在以下几个方面：第一，加热凝结水，降低由汽轮机之中的抽气量，促使汽轮机的发电性能得以显著提升；第二，加热网水可应用在集中供热，同时也可用在冷暖空调的热源中；第三，应用在加热脱硫之后的低温烟气，来降低烟囱的腐蚀状况，并且能够显著的去除烟囱当中的“烟羽”情形；第四，可充当暖风器的一部分热力来源，共同参与至锅炉燃烧的冷空气当中；第五，在开展静电除尘前应当加装烟气深度冷却设备，促使电除尘器当中的温度值能够得以显著的下降，并且也可减小烟气体的流量，使得烟气流速下降，并且是飞灰比电阻下降，也能够使的电除尘器的工作效率得到显著的提升。
（二）除尘增效技术
目前我国所实行的《火电厂大气污染物排放标准》当中明确规定了对氮氧化物的排放控制程度，并且严格了二氧化硫、盐城等物质的排放限定数值；对于一些环境承载性较差，且较易出现重大环境问题的地区实行了更为苛刻的地方排放标准，旨在增强对燃煤锅炉汞，以及相关化合物的排放控制。当前我国大量的燃煤机组均运用静电除尘技术进行烟尘的排放，要想促使目前的电除尘器出口烟尘，能够符合以最新的排放标准规范，首先需强化监管措施，提高维护与运行工作的不断优化处理。第一，利用烟气深度冷却除尘增强技术，针对现役的发电机组予以全面性的技术改造升级，以达到30mg/m3，并通过与WFGD协同配合，尽力实现20mg/m3；第二，运用移动电极式除尘技术，能够满足于20mg/m3的处理标准；第三，选用电袋复合技术能够达到20mg/m3的处理标准；第四，针对某类特定的煤种选取烟气调质技术，能够实现30mg/m3的排放标准；第五，应用颗粒聚合技术可达到燮20mg/m3的排放标准；第六，湿式电除尘技术的排放效果最佳可达到燮10mg/m3的排放标准。
四、结语
总而言之，在目前的众多电力生产方式当中，火力发电依旧具备有高校、清洁、使用以及稳定等特点。为了促进对火力发电的不断完善，就应针对发电所用锅炉的材料、设计、制造以及运行等多项核心技术予以深入研究。目前我国在此方面的研究与应用依然处于对世界先进国家的模仿与引进阶段，相关的产业自主发展依然还有相当漫长的一段过程，还需要广大的设计参与人员为之做出不懈的努力。
作者:林康华 单位:湛江电力有限公司
参考文献：
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[3]胡文平,李兵,张方炜等.煤燃烧全生命周期在线监测系统开发与应用[C].2014年中国电机工程学会年会论文集,2014.
[4]胡文平,李兵,张方炜等.煤燃烧全生命周期在线监测系统开发与应用[C].全国电站辅机及汽轮机热力系统节能降耗技术论坛论文集,2013.
工业锅炉论文范文4
关键词：铝冶炼，烟气净化，余热利用技术
在铝冶炼生产中，通常以冰晶石-氧化铝熔体为冶炼质，以碳素材料为电极进行冶炼。在阴极上析出液态的金属铝，在阳极上产生以CO2为主的阳极气体，同时还散发出以氟化物和粉尘等污染物为主的烟气，与阳极气体统称为冶炼烟气。弥漫在冶炼车间内部的冶炼烟气使劳动条件恶化，影响生产工人的身体健康。冶炼烟气扩散到厂区周围，也会对大气环境造成经常性污染。因此必须将冶炼烟气进行治理并回收氟化盐和氧化铝。
关于铝冶炼烟气净化处理的工艺方法，国内外大都采用干法净化方式，即首先用新鲜的氧化铝吸附烟气中的有害物质，然后通过布袋过滤，最后将低于国家标准的烟气排入大气。由于在烟气净化中一味追求净化和物料回收效果，对利用高温烟气中携带的热能考虑甚少，造成烟气中的大量的热能白白浪费。
一、铝冶炼的烟气净化工艺
（一）工艺流程
干法净化工艺流程从功能上主要包括冶炼槽集气、吸附反应、气固分离、氧化铝输送、机械排风五个部分。冶炼槽产生的烟气经密闭集气罩收集，通过直径600mm的支烟管进入水平排烟总管到地下烟道。烟气在地下烟道与来自氧化铝储槽下部电磁振动给料机的新鲜氧化铝接触混合，经文丘里管吸附反应，袋式除尘器捕集后的含氟氧化铝用风动流槽、斗式提升机输送至含氟氧化铝储槽供冶炼槽使用。净化后的烟气由排烟机抽送到70m高的烟囱排入大气。
（二）烟气特征
铝冶炼从槽型上来说分为自焙槽和预焙槽两种。槽型不同，其烟气性质完全不同。自焙槽烟气量大，烟温低，一般不超过200℃；预焙槽烟温较高，一般达到400℃以上，烟气量大幅降低。除与炉型有关外，不同的地区、工艺流程、操作手段、原材料都对冶炼槽的烟气特征产生影响。
二、国内铝冶炼烟气治理存在的问题
铝冶炼烟气温度高，风量大，成分复杂，不同槽型的烟气特征差别很大。同时粉尘的性质比较特殊，粉尘颗粒细，比表面积大，比重轻，同时还具有一定的粘性，难以清灰；粉尘中含有较多的沥青粉尘，磨蚀性比较强；粉尘中的比电阻也比较高，治理难度比较大。
国内铝冶炼行业为治理铝冶炼烟气进行了大规模、长时间、形式多样、坚持不懈的烟气净化试验研究及实践。但铝冶炼烟气净化方面的总体状况堪忧。许多铝冶炼企业只片面追求经济效益，根本没有烟气净化系统；即使已建立了系统的企业，由于投入不足，也存在不少问题。现有系统的净化指标达不到国家标准；大多数企业进行电解系列扩容改造后，没有对净化系统进行相应的改造，更不具有烟气余热利用系统。
1、中铝平果分公司，共有2个电解铝生产系列，3个电解车间，共有288台预焙阳极电解槽，3个净化除尘系统。预焙槽烟气由管道引出各自厂房外，再汇入统一管道混合进入各自的干法烟气净化装置，厂房环境效果良好，没有烟气余热利用系统。硕士论文，余热利用技术。
2、化隆先奇铝业有限责任公司，共有1个电解铝生产系列，2个电解车间，共有108台预焙阳极电解槽，年产量5万t。硕士论文，余热利用技术。设计方案有两套烟气净化系统，但未实际建设。这种情况在国内较普遍，没有烟气余热利用系统。
自焙槽由于烟气疲软度高，无法直接应用袋除尘器或电除尘器，比较好的如长青铝业公司利用烟气烘焦炭后除尘，但也未能达到排放标准。由于自焙槽污染大，烟气治理难，能耗高，“九五”以后国家将通过政策逐步予以淘汰，预计到2006年后将全部关闭。
国内铝冶炼行业，无论是国内自行设计的还是从发达国家引进的，基本没有应用铝冶炼烟气余热利用技术，没有解决节能问题。虽然有少数企业对铝冶炼烟气的部分热能进行了利用，但效果均不佳。我国是一个严重缺能的国家，对如何有效的积极的利用能源，特别是再生能源显得越来越具有经济意义和社会意义。
三、铝冶炼烟气余热的利用
冶炼产生的烟气由导烟管引入余热锅炉进行热交换，温度降至150℃后进入主烟道与氧化铝进行吸附反应，然后进针刺布袋除尘器除尘，净化后烟气由排烟机送入烟囱排放。余热锅槽产生150℃左右的过热蒸汽供生产使用。
该系统由余热锅炉、针刺布袋除尘器、排烟机三大主机设备组成主系统，另外还包括软化水系统、落花流水丸清灰循环系统、过热蒸汽并网系统、针刺袋除尘器反吹风系统、卸灰输送系统、计算机控制系统等辅助系统。关键技术的突破包括锅炉受热面清灰技术、针刺袋清灰技术、温度控制技术、钢结构热应力补偿技术、系统设计技术、引风机耐温防震技术、滤料设计技术等。余热锅炉采用单气包自然循环直立烟道式，用落丸清灰技术有效解决了锅炉受热面的清灰难题；锅炉结构紧凑、热工制度稳定，保证烟气出口温度稳定在150℃以下，满足了袋除尘器的要求。根据铝冶炼烟气特点设计的袋除尘器采用了一些最新技术，重点考虑了气流分布、清灰方式、卸灰方式、温度控制、设备锁风等技术，并考虑了加强的钢结构设计及整体热应力消除技术。由于采用负压流程，进入主风机的烟气已经得到净化，风机运转的可靠性大大加强。硕士论文，余热利用技术。硕士论文，余热利用技术。计算机控制方面实现了各工艺过程主要参数的实时监控，锅炉水位自动调节，锅炉受热面和针刺袋清灰的自动控制，落丸清灰系统过程监控。硕士论文，余热利用技术。主要工艺参数实现了实时曲线或数据显示，并可以根据需要随时查询打印。硕士论文，余热利用技术。
烟气温度必须超过300℃才能产生过热蒸汽；烟气量不能太大，否则经济上没有可行性；烟气中不能有焦油，否则余热锅炉和针刺袋除尘器都将失效；烟气中一氧化碳必须小于一定比例，否则进余热锅炉容易产生爆炸。这样的应用条件对于自焙槽铝冶炼行业来说是无法达到的，该槽型约占总数的15％。另外该技术一次投资太大，以年产10万t的铝冶炼企业为例，烟气净化余热利用系统一次投资约4000万元。
四、小结
铝冶炼行业总体环保与节能的水平较低，如果政府不给优惠电价，铝冶炼生产就要亏本；如果环保标准严格执行，铝冶炼厂就必须停产。所以环保与节能是关系到铝冶炼企业发展的重大问题。
铝冶炼企业烟气净化余热利用系统的应用，能较好地解决铝冶炼生产节能问题，并取得经济效益、环境效益、社会效益三丰收的成绩。这对推动整个铝冶炼行业的技术进行具有重要意义。自焙槽铝冶炼行业几年后会自然淘汰，开发的意义不大。预焙槽铝冶炼虽然尚无应用成功的先例，但技术上解决已经没有任何问题，另外还要开发其它更加经济、能适应不同用户要求的多种技术途径，并尽快实现预焙槽铝冶炼烟气净化余热利用的实际应用。
参考文献：
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[5]贝尔G.利普泰克编著.环境工程师手册.北京:中国建筑出版社,1987.
[6]薄荫佑编著.工业锅炉安全与节能.北京:工人出版社,1986.
工业锅炉论文范文5
1 浅析火电机组的使用给环境带来的压力
火力发电是一种供电模式，燃烧煤炭、石油等化石燃料将化学能转化为热能，其中产生的蒸汽可以推动机器运转，在此过程中，又将热能转化为机械能，最终为机械等重工业生产提供动力。重工业在我国经济发展中占据重要地位，而工业资料的产出由火电机组带动。再加上居民生产生活等用电的输出，火电机组无形之中给环境带来了巨大的压力。[1]笔者通过调查研究发现，2011年全国全社会用电量达4.69万亿千瓦时，同比增长11.7%;2012年全国电力需求增速将有所回落，据中电联初步预测，全年全国发用电量5.13万亿千瓦时，增速比2011年回落2个百分点左右，呈现前低后高走势。火电机组虽然带来了很大便利，但是其对环境带来的不良影响也是不能忽略的。首先是粉尘污染，尤其是一些直径非常小的颗粒性粉尘，容易随着人们呼吸而直接进入呼吸道，从而引发一系列的呼吸道疾病。其次是二氧化硫、二氧化氮等有毒气体污染，由于煤炭等化石燃料的不完全燃烧还会产生的温室气体，如二氧化碳，其在加剧全球气候变暖中，占据极大部分比重。废水污染也是一个重要方面，一些供电企业没有完善的排污系统，将未经处理的工业废水肆意排放，导致土壤、水源等受到严重污染，有些甚至是毁灭性的。以上种种包括水污染、大气污染、土壤污染等都是火电机组的使用给环境带来的压力，因此笔者认为，我们需要从火电机组工作原理的角度考虑，如何从根本上减少能耗，减轻对环境的压力。而接下来将要介绍的热工自动控制系统将为火电机组的发展提供了新的思路。
2 影响机组的耗能因素分析
2.1 锅炉能耗指标
火电机组能耗是一个综合性的指标，既反映了机组的实际运作水平，同时也反应出电厂的综合管理水平。机组的能耗水平不仅与基本设备，如锅炉、汽轮组以及附属设备的工作状态有关，还与工厂的管理水平和管理方法有关。首先介绍锅炉能耗指标，锅炉能耗主要是指锅炉效率。如在一定时间内熔融化石燃料的量，熔融速度，所熔融的燃料种类等。中国是世界上锅炉生产和使用最多的国家，锅炉数量约有50多万台，其中80%左右为燃煤锅炉，年消耗原煤约4亿多吨，占全国原煤产量的1/3;目前大多数工业锅炉仍处于能耗高、浪费大、环境污染严重的生产状态;全国燃煤锅炉排放二氧化碳约占全国排放总量的10%左右，排放二氧化硫500～600万吨，占全国排放总量的21%。提高锅炉效率，降低能耗是当前企业需要着重考虑的问题。如何提高锅炉效率，首先要保证燃料尽量充分燃烧，即保证氧气的供应、保证火力温度足够高，达到燃料的着火点。并且锅炉效率的提高在降低能耗的同时，也减少了化石能源的浪费，使其能够得到充分利用。
2.2 汽轮机组能耗指标分析
如锅炉能耗主要指锅炉效率，汽轮机组的能耗指标即是指汽轮机效率。其中主要包括包含热端效率、冷端效率和回热效率等。此外汽轮机效率还受很多参数的影响，主要影响参数为主汽压力参数、再热汽参数、真空度参数等。汽轮机组的能耗较高的原因，主要是汽轮机本身的喷嘴室和外缸比较容易变形，这样不仅不能保证完全燃烧，而且在燃烧过程中，极易导致污染物的散发。为了提高汽轮机组的工作效率，首先要控制好实际给水温度，保证凝结器处于最佳的真空状态。[2]并定期清理机组的管道，保证蒸汽的正常输送，从而能够最大程度上将热能转化为机械能。此外，针对汽轮机组影响参数的调节，要全面考虑，考虑不同因子之间的相互关系，尽量减少顾此失彼的可能性，并在实践中尽可能的采用多循环参数出现的的分析，提高工作系统的可实践性。技术改造在现代化社会中具有很强的可行性，因此还可以考虑对汽轮机组进行技术改造，针对实践中出现的问题，尤其是原理上的，可以进行全方位的技术改造。在对汽轮机进行改造的过程中，一定要坚持从凝汽器的角度出发，这是考虑到冷端系统的经济性和安全性。
3 热工自动控制系统在火电机组节能降耗中的应用
热工控制系统装置主要包括两部分，模拟装置和仪表操作控制盘。该控制系统的目的是为汽包锅给水自动调节系统提供模拟装置，汽包用水箱代替，蒸汽流量用出口流量代替，通过调节入口流量即给水量来维持水位的恒定。热工自动控制装置自身的结构决定了其在火电机组降耗方面具有重要应用。首先热控自动系统可以根据燃料量、着火点等实际因素调整送风量。因为氧气、风速等条件是锅炉燃烧调整不可缺少的重要指标，并且直接影响到可燃物的燃烧。热控自动系统可以控制冷一次风量，目前国产锅炉机组，在设计时，并非所有的风都是要通过预热器的，夹杂部分冷风，可以保证磨煤机正常出口温度。此外该装置在控制一次风率降耗方面也具有重要作用。热工自动控数系统的操作内容主要包括自动检测，顺序控制，自动保护，自动控制。自动检测可以避免大污染的发生，且对污染物的浓度较敏感，检测的浓度阈值较低，并且自检过程主要是由机器完成的，在降低能耗、减轻污染的过程中，也较少了劳动力的消耗。可以看出该系统的其它操作程序大多也是自动完成的，笔者认为这是火电机组未来的发展趋势，以自动化进程实现降耗。
4 热工自控系统实施的意义
热工自动控制系统最显著地特点便是自动化，可以根据火电机组的运行状况，自动的将各项设备的参数调整到合适水平，以期获得较高的效率和较低的消耗。[3]二是热工自动控制系统装有自主报警系统，当火电机组运行中出现异常，如电压过高、电路短路等危险情况，该系统可以通过预先设定的程序进行处理，以保证终端设备的正常运行，提高工作效率。并且当出现危险状况威胁到人身安全时，该系统可以自动跳闸，实施保护。第三，对于工作时间过久的设备，该系统也可以按照预先设定的程序继续定期检修、报告。总之自动化技术对于提高机组的安全经济运行水平是行之有效的，大型火电机组若离开了高度的自动化，就不可能做到安全经济运行。
5 结语 [本文转自DylW.Net专业提供写作本科毕业论文和职称 论文的服务，欢迎光临Www. DylW.NEt点击进入DyLw.NeT 第一 论 文网]
通过上述简单介绍，可以基本明确火电机组的应用原理，和对环境产生的压力，如大气污染、水污染、土壤污染等。通过对影响火电机组能耗指标的技术设备如锅炉、汽轮机的研究，探讨提高工作效率的方法。最后通过引入热工自动控制系统，大大改善了先前的污染现状，提高了各项设备的工作效率。希望通过热工自动控制系统的长久实践，可以缓解环境压力，实现工业发展与环境保护的双重收益。
【参考文献】
[1]万俊松，熊志军，王进富.自动控制系统对660MW超超临界机组节能降耗影响的研究[J].江西电力，2011，14（21）：153-198.
工业锅炉论文范文6
关键词：热水锅炉 采暖系统 氧腐蚀 防止
中图分类号：TU833+.1文献标识码：A
一、腐蚀原因分析
影响锅炉腐蚀有内部和外部因素，内因有金属成份，含量、强度、韧性及应变等，内部因素对氧腐蚀程度有严重的影响。
锅炉本体在出厂时有当地劳动局复审的质量证明书，材质化验分析C0.24、Mn0.48、Si0.29、P0.025、S0.021为20#钢及机械性能试验，各项指标均合格，同时金属表面状态及其他因素进行检查均未有问题，为预防万一，在2009年我们对腐蚀较重的4号、6号锅炉的材质送专业金相化验室进行化验，均未有任何异常，证明锅炉出厂材质是合格的。
由此看来，氧腐蚀的原因出现在外部因素，包围在金属周围的电解质溶液，它的成份和温度等是属于影响腐蚀速度及分布情况的外部因素，据使用情况，腐蚀因素有如下几种：
1、氧气影响
氧气对腐蚀速度表现为双重影响，氧一方面作为电池和微电池阴极部分的主要极化剂，可加速腐蚀，另一方面，氧可以在金属表面形成保护层，可以缓和腐蚀。
在含有氧气的水中，最常见的铁被腐蚀的形态是点状腐蚀，原因是氧气可以减少腐蚀核心数目，同时也就使每一个发生腐蚀的速度增加。
2、二氧化碳的影响
游离二氧化碳能提高溶液中氢离子的浓度，因此可以在阴极分出氢气，而使腐蚀过程加强。
水中有碳酸和溶解氧，可促进铁的腐蚀。
这是一个循环过程，只有当氧气耗尽时才可能停止，当水中有氧气时，少量的二氧化碳可以大大加速Fe的腐蚀。
3、氢离子的影响
H+离子浓度的变化是影响腐蚀速度的外部因素之一，在H+离子的电解溶液中，像酸性溶液Fe的溶解进行的非常活泼，当PH值小于7形成氧化皮很松软，没有保护性能，因氧气向金属表面扩散，便不会被阻碍，氧气腐蚀金属的速度，也就不会逐渐得到缓和。
随PH值的增加，OH-离子浓度增大，Fe表面的氧化保护层变得比较稳定了，可阻碍溶解氧进入被腐蚀的金属中，当PH值很高腐蚀过程停止。
4、盐类成份的影响
水中其他盐类成份也可增加腐蚀速度，例如：MgCL2能形成与Fe作用的盐酸。
5、热力设备金属腐蚀的主要原因是由于介质中含有氧和二氧化碳所致，因此只要除去水中的溶解氧和二氧化碳就能有效的防止热力设备金属腐蚀。在热水采暖系统中，除氧通常用亚第二种方法是提高PH值、在Fe的表面生成坚实的保护层，有效地把溶解液和Fe隔离开，这就是在系统中加《色素缓蚀剂》。
第三种方法是使锅炉与系统完全隔离开，成为单独一锅水，锅炉密闭燃烧，不存在氧腐蚀。
据以上分析我们找出了采暖系统、锅炉腐蚀原因，而我公司在2006年以前加亚硫酸钠，2006年以后加《色素缓蚀剂》进行除氧仍有十分严重的腐蚀，针对于这一情况，我们认真调查分析，找出如下几点：
a、采暖过后锅炉停运，锅炉的保养采用湿法保养，即把出水阀和排污阀全部关闭，锅筒内保存冬季运行的软化水，但由于阀门不严，尽管用肉眼难以观察渗漏，但仍有渗漏，当再次打开锅筒时，水位下降200---300毫米，存入大量空气，炉内湿度大，加速腐蚀，锅筒内表面出现2毫米的氧化皮，停炉后，保养措施不当是造成锅筒上部腐蚀的主要原因。
b、以前向炉内加碱目的是提高炉水PH值，水温95度以下的锅炉运行水质要求PH值控制在10—12之间是为了使锅炉受热面形成坚实的保护膜，而加碱的方法不易达到，即使每吨水加2kg，PH值也达不到规定的标准下限10，同时形成了十分严重的氧腐蚀。
c、今年来，为了改善这种不良的效果，我们改加碱为《色素缓蚀剂》，它可以提高锅水PH值，在金属表面形成保护膜，但是为何锅炉一年比一年腐蚀严重，以至于烟管，水冷壁管渗漏，耗费资金进行大修。主要原因是系统补水量大，系统丢水过多，平均日补水600吨以上，丢水过多，软化水供应不足，用生水补充，大量的生水带入大量的溶解氧，加入的《色素缓蚀剂》来不及在金属表面形成完整的保护膜将金属与溶解氧隔离，色素既被带走，并且流失，加大《色素缓蚀剂》的剂量，由于流失太快，形成的保护膜不均匀，致使烟管、锅筒中局部地区腐蚀十分严重，年复一年导致渗漏，同时运行费用和设备大修费用增加。
造成系统丢水的原因很多，以往存留的不通行地沟只能检查井口却不能检查内部，一旦渗漏也只是在冬季有大量热蒸气冒出时，才能发现，此时须放出大量的软化水才能处理，增大了补水量。相当一部分家属住宅楼内安有水嘴，偷用热水，公共场所安水嘴洗车，刷地等，部分管网由于设计不合理或调整不当，甚至不能调整（阀门质量不过关）而采暖系统不热采取放水办法强制循环，也大量损失热水。
以上是造成锅炉不同程度腐蚀的主要原因。
二、采取措施
1、对腐蚀严重的锅炉为延长设备使用寿命保证冬季采暖，对腐蚀严重的烟管按规程要求进行整改。
2、降低系统补水量，这是提高供热系统运行水平，减缓锅炉腐蚀速度的重要措施之一，要达到这一目的就要在管路上下功夫。我们制定厂外采暖热水管理制度和罚款细则，利用广播电视宣传教育，在供暖前凡私接水嘴，一律掐掉，在运行过程中不定期检查，一旦发现偷用采暖水，重罚并掐掉。更换易渗水 易掉柄的阀门，换成暗杆的，加强阀门检修质量，减少运行中失水量，对设计不合理的系统在夏季进行改造，对老旧小区的楼外内网，进行改造，达到流量、压力均衡，因此系统不热而放热水现象大大减少。
由于采取了以上有效措施，整个系统补水量得以控制，2000—2001年采暖期日补水量控制在300吨左右。
3、对锅炉上部腐蚀防止办法：据上述分析，我们已经了解锅筒上部腐蚀的原因，也有了对策，改变以往的检修程序，先加速检修本体及阀门，然后将阀门加死垫，装满合格的软化水保护液，然后将炉封死，直至下一个采暖期开始，锅筒内的水不再缓慢向外渗漏，使锅筒内的水位始终处于满水，腐蚀不再发生。
4、不管我们如何努力降低补水量，但就工厂目前的经济状况，不能完全改变运行状况，补水量始终难以根除，只能降低。为彻底解决锅炉氧腐蚀，我们引进了一项新的专利技术即“相变换热技术”，所谓“相变换热技术”就是在锅筒内烟管上加装特制的不锈钢波节管换热管组，波节管组与系统相连而锅炉成为独立的系统，与才暖系统分离，如图示。热网循环水通过此换热管组与锅筒内沸腾状态的汽--液双相流体直接换热，管外（锅筒内）沸腾状态的汽--液双相流体相变换热对管壁放 热系数高，管内水较高速度流动，又在波节管几何型状约束流动的热网循环水强化扰动，加大放热系数，其内的气体和杂质也很难析出附在波节管壁上，传热系数大，换热效率高，由于炉水温度在锅炉运行时较稳定，可保持较理想的炉膛温度，对燃烧十分有利，不结垢，第灰污，不仅节约能源，同时对环保不利。
改造后的锅炉在常压下运行，锅炉密闭燃烧，一个采暖期只有一锅水，锅炉不发生氧腐蚀，使用寿命延长，可省去锅炉水处理设备以及人员，锅炉运行费用降低，节约资金。
参考文献：
[1] 卢黎明,张凤银,李文宏,余珂,郭锐凯.炉胆氧腐蚀原因分析及防护措施[J]. 工业锅炉. 2008(04)
