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精益生产对制造业的重要性范文1
一、国内外研究现状
（一）精益生产在国外的发展现状
以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。
80年代初一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产未受到足够的重视。
（二）精益生产在国内的发展现状
到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。
二、从基础的事情做起――推行现场改善的关键细节
精益化生产的思想中有一条重要的管理原则，即，现场现无原则―他强调管理者必须重视现场管理，切必须深入现场管理。企业唯有不断优化现场管理水平，创造出一目了然的工作环境，进而培养员工良好的工作习惯，最终才能做到杜绝浪费、降低成本、提高效能，为企业的精益化实施打下坚实的基础。
（1）巡视现场以了解生产现况。精益化的生产的思想认为，现场是生产客户满意的产品或服务的场所，所以现场在公司内部地位是重要的。因此将现场摆在组织内的最顶层，以表示其重要性。高级管阶层，中级管理阶层以及现场督导人员，都是为了提供现场必要的支援而存在。到现场去检查现物，发现问题并设法解决，是企业管理者的基本职责，也是推行精益化生产的必要条件。
（2）长期推行整理，整顿活动。现今，推行7s（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）已成为任何一家从事制造业的企业所必须实行的活动，精益化生产的目标，就是实现短交期、低成本、高质量。要实现这个目标，就必须依赖一系列工具体系作支撑，而进行全员7s活动则是第一步。
三、持续的作业改善――推行精益化作业的关键细节
持续改进的策略是企业获得成功的关键，推行精益化就必须在全体员工的头脑中形成这样的意识。他意味着涉及每一个人的连续不断的改进―从最高的管理部门、管理人员直到基层作业人员。当持续改善被作为企业运营管理层的一部分加以应用并时刻进行时，企业的精益化水平便会实现真正的提升。
（1）最大化缩短作业准备时间。生产时由多道工序组成的，各种产品的生产过程时间主要由三个要素组成：各工序之间的等待时间、个工序之间的搬运时间以及各个工序中建工产品的时间。不论是那种工序之间的生产活动，都离不开准备的时间。因此，缩短作业准备的时间是缩短工期不可或缺的必要条件。
（2）持续评估好人改善生产设备和工具。对于设备的评价和改善要从设备投入生产的第一天甚至是投产前就开始。可以按照以下几个改善要点来逐步实现对设备的改善。第一，强化对设备的检测和评价；第二，培养员工的问题意识；第三，完善保养体质、强化执行；第四，建立改善委员会，征集改善提案。
工作人员可以按照下面的模式对工具的种类加以区分，然后针对所属类型进行更加细致的改善。①通用工具：指多数生产环节都可能需要用到的工具，有迎来切削金属的刀具、各类用于打磨的磨具、量具、卡具、模具等。②特殊工具：包括特殊情况需要的工作梯、运输工具、电笔、焊枪等专业工具。
四、跨部门快速协调反应―从信息流管理到全员协作意识养成
强化以顾客为导向的作业意识。很多企业在经营中仍然存在着诸多问题，如由于计划部门对未来的销售及市场分析不足导致库存过多、交货不及时、手续繁琐等问题的出现，究其根源，是一夜对客户需求预测出现失误。当今市场经济是以客户为导向的，只有采用客户需求拉动的方式进行企业的精益化管理，改善和强化员工的作业意识，才能最大限度的减少客户成本，提高企业市场竞争力。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。他生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产对制造业的重要性范文2
1.精益生产的概念和内涵
精益生产：精益生产是传统生产方式进化的产物，是在流水生产方式的基础上进化产生的生产方法。但与流水生产方法相比，精益生产在结构整合、人员分工、运作方式、市场需求等方面又有了发展了进步。在精益生产过程中，更注重的是买方市场的供需，它注重以客户为导向，以市场为中心，以精简为手段进行设计，并实行定时定量的生产技术，并充分利用信息技术对生产过程和结果进行设计和计划，从而实现产品开发、计划、生产、销售、管理、供销等方面最佳的优化整合，发挥精益生产的最大效力，达到最好的结果。精益生产的考核指标有两项，它强调零库存和对市场变化的最快反映。精益生产作为一种世界公认的最先进的管理思想，它是由一套与企业环境、文化以及管理方法相融合的管理体系.它的目的是最大限度的消除浪费。它把生产中不能增值的各种因素都视为浪费。如过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等。为了消除这些浪费，精益生产创新了五种主要生产方法，主要有拉动式准时化生产方法、全面质量管理方法、团队工作法、并行工程和协作配套管理方法，这五种方法是精益生产的核心和基础，这五种方法也是精益生产的主要运作方式，而且五种方法互为补充、互为依托，属于辅助并行关系。它先通过对市场进行调查，确定企业生产制造的供需量，并针对市场供需确定生产制造的数量，市场有需求时就生产，市场有剩余时就停产，从而实现零库存，保持了生产中的物流平衡。在生产过程中，精益生产又以全面质量管理为保证，对产品设计、设备质量、生产资料、仓库管理、以及制作工序等提出严格的要求，从而杜绝不合格产品的发生。为了发挥精益生产的最佳效力，它又强调团队工作法，要求生产人员一职多能，培养复合型人才，再针对人员构成合理划分团队小组，由团队用最佳的人员组合方案提高生产效率，并参与企业管理，发挥团队的群策群力效应。另外，“精细生产”作为现代化工业时代的一种管理理念，通过精细管理优化其生产流程、管理流程。“零缺陷”、“标准化生产”、“零库存”等都己经成为精细管理的代名词，已被许多知名企业广泛应用，最著名的莫过于日本企业如索尼、丰田及美国的戴尔等。在学术界也已经有许多的管理学者和优秀的企业在研究和推行精细管理。比较有代表性的理论有戴明的质量管理，强调的是一切由数据说话，通过PDCA循环即通过计划、执行、检查、处理的阶段一环套一环来进行不断的改进，戴明强调连续改进质量，把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程。Kaizen成本法，这是由日本的汽车界创造的，企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动来逐步降低成本，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、缩短产品生产时间等，其公式为：改善值=本年(月)的实际成本-上年(月)的实际成本。企业的标准化管理，SOP标准作业规范，将每一个作业流程的每一步操作规范用文字作出明确的规定；希格玛，将产品的合格率以及其他工作的规范标准提高到小数点后的六位数达到99.999999%。
2.精益制造的重要性
2.1精益制造可以有效防止生产资源浪费
精益生产的宗旨就是彻底杜绝浪费，永远追求效率。精益生产的核心和灵魂是持续改进，不断创新，追求永无止境。精益生产就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。精益生产方式的考核指标主要是零库存和对市场变化的最快反映，它对过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等进行有效控制，从而提高生产效率。精益生产方式起源于日本，日本国因为生产资料的紧缺、人力的不足等原因，通过减少各种浪费来实现生产成本的降低。而我国不同于日本，我国地大物博，生产资料充足，采购成本较低，劳动力廉价，各种因素形成了我国企业铺张浪费的现象，很多企业在生产过程中产生了大量的生产资料浪费，并且很少有企业形成生产链，对废弃的生产资料不利用、不开发，造成了大量的浪费。在工种的配置上，也缺乏一专多能的人才，粗线条管理、粗放形生产的现象十分普遍，致使我国企业生产成本不断提高，企业盈利空间越压越小，这也是国内企业很难提高核心竞争力的主要原因之一。实行精益生产方式后，通过全面质量管理、团队工作法以及生产资源的科学合理配置，可以最大限度的减少浪费，降低成本，提高效益。
2.2精益制造可以促使团队实现最佳的优化整合
工人是企业生产的独立细胞，班组是企业生产的最小单元，只有把各个独立细胞激发出最佳的活力，并组合成最佳的结构单元，才能实现企业生产制造的最好结果。传统生产方式中强调的是职工独立作战的能力，提倡的是职工个体生产技能的培养和提高，这种生产方式突出的是个体的能力，而不注重团队的作用，其结果就是在一个生产团队中，优劣的差距拉得较大，严重影响了企业的生产质量和效率。而精益生产方式突出了团队工作法，通过对团队中的每个员工进行培养，从而使团队的工作能力和生产技能保持平衡，从而消除团队中的短板，实现团队工作质量的整体提升。并通过对团队定期的考核来优化人员结构，突出团队人员的协作精神和一职多能，从而提高团队的工作质量和效率。
2.3精益生产的最终目的就是抵制浪费，提高生产效率
精益生产首先是一种科学的管理方法。管理是组织将有限的资源发挥最大效能的过程。要实现精益生产必须建立科学量化的标准和可操作、易执行的作业程序，以及基于作业程序的管理工具；同时，它也是一种管理理念。它体现了组织对管理的完美追求，是组织严谨、认真、精益求精思想的贯彻；它排斥人治，崇尚规则意识。规则包括程序和制度，它要求管理者实现从监督、控制为主的角色向服务、指导为主的角色转变，更多关注满足被服务者的需求；实施精益生产的目的是基于组织战略清晰化、内部管理规范化、资源效益最大化的基础上提出的，它是组织个体利益和整体利益、短期利益和长期利益的综合需要；最终的解决方案只能是通过训练达到组织成员素质提升的方式实现。随着社会分工的越来越细，专业化程度的越来越高，一个精益生产的时代己经到来。精益生产就是企业追求完美和实现卓越的过程，也是企业实现基业常青的重要指导思想和管理理论，它已经成为决定未来企业竞争成败的关键和提升企业整体执行能力的重要途径。
3.现代企业精益制造的生产流程
3.1产品制造产品是制造业的生命，产品质量是企业生命的核心。在产品制造时，首先要做好前期开发工作，包括分析市场需求、确定工作原理、进行概念设计、模块化、标准化、建立产品族结构，每一环节都要精心设计，按照精益生产理论，即要质量过硬，又要避免浪费。其次是产品配置设计，包括定制产品结构、制定合理的产品价格、准确的交货期等。最后，对新产品建模，包括特性参数分析、建立产品模型、建立过程模型和建立产品档案。
3.2计划管理一个团队只有良好的愿望而没有明确的分工是不会发挥最大的效力的。计划管理就是要细化生产制造分工，使各个生产环节能够紧密衔接，从而发挥团队生产的最大效力。在产品生产制造前，企业就要对生产流程进行计划管理。对产品设计的计划管理，产品设计计划管理时要对产品特性、成本、工艺等进行计划。对产品制造的计划管理，主要包括工期、人力、生产资料、验收和封装等进行计划，让各生产环节明确各自的职责时限。生产风险计划管理，原材料的供应物流、工期的时间期限、产品的质量特性等方面均容易发生意外风险，因此企业必须建立风险响应机制，留有预选方案，在遇有特殊情况时能够果断应对。另外，计划管理不仅仅是为了保证生产线的运转流畅，更重要的功能是保证产品质量，为此，制造企业必须把计划管理做为精益制造的一项重要内容，做到计划合理、管理科学、提升质量。
3.3设备管理设备质量是制造企业产品质量的关键所在，只有高质量的设备才能生产高质量的产品。设备管理应包括设备的检修、运用、操作和维护等四个方面内容。在设备检修上，企业要建立定期检修机制，企业应配置设备检修专管部门，对各类操作设备性能、运作原理进行全方位培训，保证设备永恒处于高效率、高质量运行状态。在设备运用上，要让生产人员对设备输入和输出常态进行确认，发现输出或输入不正常现象时要及时报告，避免生产人员盲目生产。在设备操作上，要制作设备操作流程图，在设备机械的操作平台上张贴，对危险性高的设备要标明危险勿动的字样，并由专人操作使用。在设备维护上，建立生产人员、操作人员、检修人员和维护人员共同维护设备质量的责任体系，与设备质量相关的人员都要懂设备性能、能识别设备状态、会处理简单故障，共同承负起设备维护的责任，确保设备的常态生产状态。
3.4安全生产安全生产是企业运营的永恒主题，精益管理就是要通过精益化的管理流程，堵塞生产过程中的安全隐患和漏洞，实现安全生产的目标。保证安全生产最主要的是要有一整套安全反应机制，并要有应急处置预案，通过对安全生产中的突况进行提前预想来保证安全。生产安全是永恒主题，人身安全也要放在首要位置。在生产前，必须认真检查生产人员的劳动保护状态，对违反劳动纪律，违规操作设备，盲目违章作业的要坚决打击和制止。对关键岗位的人员要实行持证上岗制度，保证每一名工人都能够保证自身安全，保证安全生产。
3.5现场管理抓住了现场就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了质量。现场管理是精益生产的核心内容之一。精益生产前提下的现场管理应突出现场质量控制，包括生产人员的操作规范和作业标准以及质量检验三个要素。操作规范应结合生产实际，贯彻精益管理的思想，对每一个操作细节进行预想和规范，明确各生产人员职责，使所有生产人员都能明确职责。作业标准是产品质量的核心管理内容，每个生产线的操作人员都要有其特定的作业标准，并且有较强的技能培训和检验，通过每一个个体的达标，实现产品质量的整体提升。质量检验是现场产品质量把关的最后一道工序。
3.6技术工艺管理要提高产品质量，降低物质消耗，获得更好的经济效益，就必须狠抓生产技术管理。正确的工艺设计是确保产品质量，提高经济效益的关键。工艺是产品生产的主要依据，科学合理的工艺是生产优质产品的决定因素，是客观规律的反映，也是工人在生产中正确进行加工操作的依据。合理的工艺，必须经过反复试验和正确设计来确定。要积极开展工艺研究，积极探索新工艺，是攻克技术难关，提高产品质量，加强技术改进的必要途径。工艺研究是工艺管理中一项重要工作，它在工艺试样设计的基础上，针对生产关键和质量薄弱环节，组织技术人员，探索工艺规律，改进工艺条件，进行技术攻关，对提高产品质量，加快技术改进有着十分重要的意义。开展工艺研究，摸索，探讨，制定合理工艺措施是提高产品质量，增加经济效益的重要手段。加强工艺检查，促进技术水平的不断提高。工艺检查是工艺管理方面的必要补充，是衡量设计水平高低和车间执行情况。通过工艺检查，发现问题，采取措施，及时解决，促进技术管理水平的提高。工艺检查必须按照庄口工艺要求，每天对生产工艺进行测查，贯彻自查和抽查相结合的原则，严格工艺规律，对于不执行工艺和执行工艺差的车间和工人，除思想上进行教育，技术上进行帮助外，还必须采用必要的经济手段进行惩罚，提高试实缫符合率和工艺符合率，稳定生产，提高产品质量。
精益生产对制造业的重要性范文3
Abstract： This research is based on a real practice in M corporation. Following the concept of lean production， we design and optimize the job shop layout with the objective of improving the process， reducing the WIP and enhancing the production flexibility. We evaluate the layout solutions with both quantitative and qualitative methods， and choose the best solution.
关键词： 精益生产；注塑车间布局；布局优化设计
Key words： lean production；injection molding job shop layout；layout optimization design
中图分类号：F425 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）28-0037-05
0 引言
车间布局设计问题是制造型企业面临的一个重要课题：设备布局是否合理、工作地点布置是否科学，搬运路线是否经济、畅通，都是影响企业制造和管理的重要因素。随着经济的发展，市场前端变化速度加快，以大批量生产为主的离散型制造业正面临着严峻的市场形势。在满足客户个性化需求的基础上，实现快速低成本交付将是今后制造型企业发展和转型的主要方向。
产品更新换代加速导致按照某种特定产品需求而进行布局的车间制造性能逐渐降低。由于车间布局的不易变动性，布局调整所需的时间较长，耗费资源较多，因此，对于使用传统布局模式的制造企业来讲，决策层宁可接受当前生产效率低下的局面，也不愿意对布局进行重新设计。对企业而言，如果车间布局能够较好的适应产品种类的变化，同时又能保证较高的产能，在当代市场需求变化频繁的环境下，将具有极其重要的意义。
精益生产是为制造企业能快速响应市场变化而提出的生产模式，制造单元作为生产组织的基本单元，具有柔性生产的特点。按照精益生产理念进行布局，称为精益生产布局。其布局具有柔性高，反应速度快，转产损失小等特点，是针对当代制造业形势提出的一种全新的布局理念。
1 精益生产布局理念及原则
精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进生产方式。与以往的计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。
与传统布局模式相比，运用精益生产理念的布局方式除了考虑车间布局所必须考虑的面积、产能、物流强度、工艺流程、建设难度等问题，还必须考虑消除浪费、提升车间制造柔性、改善工人作业环境等与精益生产相关的问题。
为了实现对整体布局的精益生产因素进行分析，必须在传统布局方法的基础上，对布局进行精益分析，包括：
1.1 价值流分析 价值流分析的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，将企业流程所有相关的实物流和信息流以图示的方式加以表达，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、非增值的浪费活动，并通过IE技术减少或消除非增值的活动。车间的价值流分析侧重生产过程中的价值流向，找出生产过程中的浪费活动，并通过调整布局给予解决。
1.2 工艺流程分析 车间布局时，对整体的工艺流程进行分析，运用ECRS原则，优化工艺流程，消除不合理的工位带来的浪费。
1.3 生产线柔性分析 指快速、低成本地从提供一种产品或服务转换为提供另一种产品或服务的能力。生产柔性是在前端需求发生变化时，企业能否较好应对的重要指标。将柔性纳入厂房的布局的指标，是制造型企业应对当前市场环境的重要措施。
2 M公司注塑车间精益生产布局实例研究
M公司主要从事家电部件的注塑与后处理，工艺主要涉及注塑、喷涂（部分产品）、部件加工。现因前端需求增长，需新建厂房满足前端需求，为更好的保证前端需求变化能够得到及时的响应，且消除原有厂房中生产过程中存在的浪费，该公司使用精益生产的布局理念完成新厂房的布局设计。
2.1 SLP布局分析 根据M注塑车间的特点，将注塑车间划分为生产区、模具存放区、模具维修区、集中供料区、原材料仓库、产成品仓库、办公区、员工休息区、辅助设施区9个区域。综合考虑现有工艺流程、物流强度与设施之间的其他关系，给出设施间的重要性矩阵如下：
根据各设施的重要性矩阵，给出符合重要性矩阵的最优布局方案如下：
方案一： 方案二：
SLP布局是以工艺和物流强度为核心的布局方法，布局过程中只考虑了任意两个模块之间的关系，以任意两个模块之间的关系代替了布局整体之间的关系。
这样的布局方法使布局者无法站在全局角度思考工厂的整体运行情况，而精益生产的理念，要求我们从全局的角度出发，去寻找消除系统的浪费，因此，在SLP的基础上，我们还必须在全局角度对布局方案进行精益分析，以便进行更合理的布局方案设计。
2.2 布局方案精益分析
2.2.1 价值流分析 价值流是指产品通过其生产过程的全部活动，包括从概念设计、产品设计、过程设计直到投产的设计流和从原材料、制造过程直到产品交到顾客手中的生产流。价值流分析的主要目的，将企业流程所有相关的实物流和信息流以图示的方式加以表达，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、非增值的浪费活动，并通过IE技术减少或消除非增值的活动。
在布局阶段对M公司原有生产模式进行价值流分析，寻找由于布局原因带来的不增值，并运用IE的理念在布局阶段给予更正，提升布局方案的优越性。
以M公司主要产品为代表，绘制产品生产的价值流图（图4）。
对与车间布局相关的生产段的价值流图（图5）进行分析，发现M公司生产段在价值流分析发现生产段中存在以下问题：
①平均制品数量为3500件，库存周期为0.8天。
②制造周期为7.8天，而增值时间仅为0.13天。
2.2.2 工艺流程分析 对M公司的现有工艺流程进行分析，找出工艺流程中不能增值的环节。
M公司现有生产厂生产流程如图6。
对M公司典型产品的工艺流程进行分析，发现工艺流程中存在以下问题：
①搬运次数过多。②工序3进行装箱，而转运之后工序5要进行拆箱，工序之间存在多余的包装浪费。
2.2.3 线体柔性分析 对M公司工艺流程进行分析可知，M公司的产品生产分为三个工段进行。如图7所示。
由于注塑工段与后端工段产能不匹配，各自的生产计划都需单独安排，因此，当发生转产时，存在的信息流动如图8所示。
从上图可以看出，在转产时，由于各生产厂的间的产能与生产安排均不相同，因此各生产厂需要重新调配各自的生产计划，以实现对新产品的生产。又因各自的工厂都需要在完成本身线上产品的生产后，才能投入新产品的生产，所以在传递过程中经常出现产品需要在暂存区等待下个工段就绪的情况，造成了转产效率低的局面。
另外，从换线损失的角度，各个工段需要独立的进行扫线，而各工段的组装线体长度较长，使得换线损失较大。
因此，M公司的生产车间柔性较低，也是急需解决的一个问题。
2.2.4 布局问题解决对策 应用精益生产的工具，对M公司原有的布局模式进行分析，发现M公司现有生产模式中与布局相关的问题。这些问题我们需要在布局阶段就进行统筹考虑，提前给予解决（表2）。
2.3 布局方案提出 综合SLP方法得出的布局结论，和对生产布局的精益分析，得到符合SLP要求和精益布局要求的布局方案：
方案一：基于SLP分析中得到的各部分关系，和精益分析中发现的生产问题。得到方案一。
布局方案如图9。
精益生产中的问题和方案一对应的解决方式如表3。
方案二：基于SLP分析中得到的各部分关系和精益分析中发现的生产问题，得到方案二。布局方案如图10。
精益生产中的问题和方案二对应的解决方式如表4。
3 方案评估
方案一、二均符合SLP的布局原则，同时也针对M公司生产中存在的问题在布局上做了调整。为了筛选符合M公司生产实际的方案，下面对两个方案进行评估。
方案评估时综合考虑定量因素（如：面积、产能、人力等）和定性因素（如：换线损失、转产响应速度、设备故障损失等），首先对厂房布局中可定量的因素进行评估。
综合考虑投资、人力、在制品数、物流强度等因素，对两案进行评估，两方案可量化指标对比如表5。
运用DEA方法对两个方案的数据进行评估：
X=（x1，x2，x3，x4，x5，x6，x7）T，xi（i=1，2）分别表示方案1、2的输入条件，即：布局面积、人力、WIP、物流量、设备投资、追加投资。
Y=（yi）T，yi（i=1，2）分别表示方案1、2的输出条件，即：产能。建立DEA模型：
minθs.t∑■■λ■X■？燮θX■∑■■λ■Y■？叟Y■？坌λ？叟0j=1，2，…n max？坠s.t∑■■λ■Y■？燮X■∑■■λ■Y■？叟？坠Y■？坌λ？叟0j=1，2，…n
引入松弛变量，1，2式可以表示为线型规划：
minθs.t∑■■λ■Y■+s-？燮θX■∑■■λ■Y■？叟Y■？坌λ■？叟0s+？叟0，s-？叟0 max？坠s.t∑■■λ■X■+s-=X■∑■■λ■Y■-s-？叟？坠Y■？坌λ■？叟0s+？叟0，s-？叟0
求解上述模型，得到分析结果（如表6）。
从技术效率、纯技术效率、规模效率方面，方案一、二相同，因此仅从这几个方面无法选择最优方案。
同时，车间布局时所考虑的因素除了投资、人力、在制品数、物流强度等可定量的因素，还需考虑如员工工作环境、线体柔性等难以定量的因素。综合考虑定量的和非定量的因素，才能对车间布局有比较全面的考量。
运用AHP的方法对方案1，2进行分析，从换线损失、转产响应速度、设备故障损失、工作环境、其他可量化指标等方面，对方案1，2进行分析。构建层次结构模型如图11。
构建中间要素的重要性（B1，B2，B3，B4，B5）对决策目标（A1）的判断矩阵并请参与布局的决策者给出权重。
（B1，B2，B3，B4，B5）的判断矩阵如图12。
分别构建备选方案（C1，C2）对中间要素：
得到各因素对总目标的判断矩阵：
判断矩阵一致性比例：0.0101，一致性可以接受；对总目标的权重：1.0。
得到方案1、方案2权重为（0.38，0.62）。
因此，综合考虑定量化因素布局面积、产能、人力、在制品数、物流量、设备投资、追加投资等传统方案布局评估指标，与换线损失、转产响应速度、设备故障损失、工作环境等精益布局指标。方案2在整体上优于方案1，布局应选择方案2。
4 方案实施效果
M公司新生产厂使用方案2进行布局之后，与M公司原生产方式对比，物流量降低18%，人力减少15人，在制品库存（约3500件）消失。同时，由于机边线作业方式的推行，生产柔性大幅度提高，设备故障损失降低，方案达到预期效果。
5 结论
本文将精益生产的理念应用于注塑行业的布局设计，在车间布局阶段充分考虑注塑企业精益生产的需求，以车间整体的生产效率、生产柔性等全局指标作为布局的核心进行车间布局的设计。
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精益生产对制造业的重要性范文4
关键词：高职学生；工匠精神；培育
作者简介：梅洪（1962-），女，江西南昌人，江西制造职业技术学院副教授，研究方向为教育管理。
中图分类号：G710
随着去年电视连续剧《大国工匠》的热播，和年初总理在政府工作报告中提出的“鼓励企业开展个性化定制、柔性化生产，培育精益求精的工匠精神，增品种、提品质、创品牌”，工匠精神一度成为媒体和社会热议的话题，中国制造业需要大量生产高品质产品的企业，国家经济建设需要千千万万具有工匠精神的技术技能人才，时代呼唤工匠精神的回归，当前弘扬和传承工匠精神具有重大现实意义，高职院校要积极适应国家发展的需要，要承担起为国家经济建设服务、为社会培养具有工匠精神的技术技能人才重任，深刻查找工匠精神培育存在的问题及原因，深化教育教学改革，积极打造以工匠精神为特色的育人体系，着力把学生培养成为具有工匠精神的技术技能人才。
一、工匠精神的科学内涵
工匠精神历久弥新，我们要正确认识和把握工匠精神的科学内涵，任何片面的、庸俗化、表浅化的理解，都会对培育高职学生工匠精神产生极大的误导。
工匠精神是一种对职业敬畏、对工作执着、对产品和服务追求完美的价值取向，是对产品精雕细琢、追求卓越，并不断创新的精神理念。因此，工匠精神是一种职业态度和精神理念，与人生观和价值观紧密相连，也是一种价值取向和行为表现[1]。中国传统社会工匠精神是以道德精神为中心，强调“做事先做人”、“德艺双馨”；[2]以品质追求为灵魂，强调精雕细琢和精益求精；以师徒传承为教育过程，强调“人身依附”和“体知躬行”；以家族家庭为传承范围，强调“传内不传外”和“传男不传女”。
工匠精神特征主要体现在四个方面：一是追求完美和极致。不惜花费时间精力，孜孜不倦，反复改进产品，极力使产品完善和极致；二是严谨，一丝不苟。不投机取巧，确保产品的质量，严格产品检测标准、不达要求绝不轻易交货；三是耐心、专注、坚持。不断提升产品和服务，绝不停止对更高品质的追求，不断完善产品的各项指标各个细节，把不懈的追求，贯穿自己的职业生涯；四是专业、敬业。具有崇高的职业使命感，甘于奉献，舍弃诱惑，倾力打造本行业最优质的产品、其他同行无法匹敌的卓越产品。
二、高职学生工匠精神培育存在的问题及原因
（一）高职院校办学理念上存在重技轻人的价值取向
有些高职院校在办学理念上存在重技轻人的价值取向，在顶层教育教学制度设计中，更多关注对学生专业理论知识的传授与专业技术技能的培训，而对学生的全面发展、可持续发展能力的培养未能给予足够重视，也忽视了对教师职业素养的更高要求，轻视了对学生工匠精神的熏陶和培育。
（二）高职教师缺乏对精益求精的工匠精神追求
相当部分高职教师从学校到学校，缺少系统的专业实操历练和示范能力的训练，加之有些教师缺乏对职业敬畏、不断创新的精神理念，满足于现状，教学敷衍，缺乏对教学法深入研究的热情，讲授专业理论课尚可，上实训课力不从心，身体力行精益求精的工匠精神的育人示范效应大打折扣。
（三）校园亚文化影响
长期以来，受60分万岁的校园亚文化影响，许多高职学生对课程考试无所谓、不重视，缺乏敢为人先、永创佳绩的精神，只满足于考试成绩及格、合格；在课程学习过程中，有相当部分学生缺乏精益求精、刻苦钻研的劲头，上课被动听讲，课后作业敷衍了事、抄袭现象普遍；在实验、实训等实操课程的学习中，相当数量学生存在追求“速成”的浮躁心理，投机取巧，功利心切，急于求成，马虎了事，浅学辄止，缺乏追求卓越品质的思想意识，只满足于实验数据过得去，实操技能略知皮毛。
三、培育高职学生工匠精神须创新高职院校发展理念
如今我们正处在日益自动化和机器人的时代，尤其是我国正由制造大国向制造强国转变，要发展壮大中国制造业，需要大批具有工匠精神的现代工匠，高职院校培育学生精益求精的工匠精神，能够提升毕业生的核心竞争力，增强院校创新发展的内力；高职学生工匠精神的培育过程，是师生共同参与、共同提高的传承和发扬工匠精神的创新实践，能提高院校改革创新发展的水平。
精益生产对制造业的重要性范文5
科教兴国战略已实施了20多年，人们对科学和教育的重要性已经有了比较深刻的认识。但是，对技术技能的作用却忽视严重，重学轻术、重轻技术开发一直为学界诟病，把学习单纯地理解为读书而忽视实践成长方式更是普遍存在，结果使得基础教育阶段的应试倾向很难得到纠正、职业技术教育长期只是家长们的备选、工程教育理科化倾向严重。
其实，当今是一个技术技能立国取胜和回归的时代。发达国家，非常重视科学，因为它要保持领头地位；后发国家，更加重视技术，因为它要先缩小与发达国家的距离；而所有的国家，都重视技术技能，因为它们是现实的生产力。日本在“二战”后就是先经由技术立国战略，走向复兴，而后才开始实施科学技术立国战略的；美国在国际金融危机后开始实施再工业化战略，提出要重返制造业巅峰和打造世界一流的劳动力；德国因为其强大的实体工业支撑和严谨的技术技能人才成长环境，得以成为欧洲经济的领头羊。这些，都是对技术技能重视及其成效的例证。
科学是找出自然界的固有规律，用数学或其它方式总结出的原理、定律、公式，是发现；技术是科学的应用，是人们用已知的原理创造出新的物件来为人服务，是创新；而技能是作为个体的人，完成某项任务的操作或心智活动方式，是直观反应，是能力表现的手段。因此科学是精练的，是少的，有唯一性；技术是广泛的，是多的，有多样性；技能更是普遍存在的，是每个人工作和生存的必须，当然每个人拥有的工作技能可以完全不同。
很多时候技术的重要性高于科学，因为科学原理是公开的而技术手段的保密的，即所谓科学无国界、技术有壁垒。技术技能是生产力的实现方式，技术技能强才能产品好、才能国家强。当然，科学的作用是基础性的，科学是技术的支撑，技术技能反过来又能促进科学的发展。我国作为一个发展中的大国已提出要走新型工业化的道路，其中制造业是重要的基础，因此需要重视技术技能积累和技术技能人才的成长。
2014年，《国务院关于加快发展现代职业教育的决定》提出“制定多方参与的支持政策，促进技术技能的积累与创新”。技术技能的创新主要来自企业，而其积累则需要学校的参与，大规模、高品质的技术技能人才培养需要通过校企的协同，产教融合是根本出路。
总理强调打造高素质产业工人队伍对于实现中国制造2025目标至关重要，《制造业人才发展规划指南》提出支持基础制造技术领域人才培养、大力培养技术技能紧缺人才，而这需要加快实现产业和教育深度融合来完成。我们需要向各界呼吁：学习，绝不仅止于读书，还须面向实践。面向中国先进制造业未来，我们必须建立和强化校企协同育人的制度和机制。
首先，我们需要积极推动产业界⒂胙校人才培养，相关院校更是要主动开展与企业的协同育人工作。为此，需要打破将协同育人简单等同于“协同创新”、实施“联合培养”项目等思维局限，着力构建以新型制造业发展为导向的协同育人模式。把学校与科研院所、行业企业协同育人纳入制造业从研发到生产、从销售到服务的全过程，以创新链、产业链、价值链统领协同育人工作；制订完善相关法律法规，明确行业企业参与人才培养的责任、权利、义务；应用型院校的教学大纲、教学计划和培养方案制订必须征求相关企业和用人单位的意见，回归工程类院校“工程师摇篮”的办学使命；围绕产业链调整专业设置，对接制造业产业集群建设校企深度合作的专业集群，强化行业特色学科建设；注重从企业吸纳有经验的优秀专业人才进入教师队伍或兼任学校的教学工作，促进专业教学标准有效对接职业标准。
其次，发挥企业在职业教育中的重要办学主体作用，重点瞄向增强劳动者的职业技能。高技能人才是现代制造业的中坚，在生产制造流程中起到技术实现和再造的作用，而企业的实践性优势和院校的理论性优势使得它们共同成为职业教育的双主体。今后，制度性地推动企业发挥作用是工作的重点，主要内容包括：进一步加强现代学徒制建设，推动校企联合招生、联合培养工作，制定措施鼓励联合建立学生实训基地和员工培训基地；推进职业教育集团化办学，鼓励制造业相关行业组织、龙头企业和职业学校通过整合利用现有职业教育资源建设特色鲜明的先进制造业职业教育集团；坚持校企合作、工学结合，强化教学、学习、实训相融合的教育教学活动，推行项目教学、案例教学、工作过程导向教学等教学模式，建设一批示范性高技能人才培养基地。
精益生产对制造业的重要性范文6
关键词：美国再工业化 中国制造 中国创造
为了重振本土工业，美国将“再工业化”作为重塑竞争优势的重要战略。推出了大力发展新兴产业、鼓励科技创新、支持中小企业发展等政策和措施。该战略主张重新加强对国内工业尤其是制造业发展的重视,通过促进制造业高速增长,让美国回归实体经济,并力图转向“出口推动型”经济发展方式。
上世纪五六十年代，美国制造业创造的产值占美国GDP的27%以上，稳居世界第一。然而，到了上世纪80年代，由于一度将制造业认定为“夕阳产业”，美国制造业的国际竞争力被严重削弱，在汽车、钢铁和消费类电子等工业领域的国内、国际市场份额大幅度下降。到本世纪的2007年，这一比例已经下降到11.68%，对美国GDP贡献最大的行业不再是制造业，而是金融、房地产服务业(不包括住宅建筑业)，在次贷危机之前，美国金融、房地产服务业的利润总额占美国企业利润总额的40%以上；美国500强企业的总利润中也有25%到35%由金融和房地产业服务业产生。
过度依赖以金融业、房地产业为代表的虚拟经济，使美国在此次危机中受到了沉重打击，市场大幅萎缩，以先进制造业为代表的实体经济作用重新凸现出来，受到了美国各界的重点关注。先进制造业包含了精益生产、准时生产、清洁生产、柔性制造、敏捷制造、计算机集成制造、虚拟制造和绿色制造等众多先进模式，不仅能推动产业结构转型升级和产业发展，更重要的是能带来一场生产方式的深刻变革，提高经济抵抗金融风险的能力，从而扭转美国严重的虚拟经济与实体经济倒挂现象。为了发展先进制造业，美国已开始推行“再工业化”战略，力图重振本土工业，寻找能够支撑未来经济增长的高端产业，通过产业升级化解高成本压力，使经济的复苏变成现实。
美国以实体经济为基础进行“再工业化”，可以发挥很多已有的优势。主要有：灵活的劳动力市场，强大的技术开发和创新能力；一流的技术学校、研究机构和创新企业；为上述组织提供支持的金融实力；卓越的企业家精神，世界上最大的经济体，并仍然拥有世界上最发达、最灵活的资本市场。然而，实行“再工业化”并非只是一个简单的政策转变就能够完成，美国将面临很多问题，很多制造企业难以消化高额的成本和技术创新的巨大投资花费。为了保障“再工业化”战略的顺利实施，美国推出了一些相互配合的政策和措施，如大力发展新兴产业、鼓励科技创新、支持中小企业发展等，力图加快传统产业的更新换代和科技进步，在现代化、高级化和清洁化中寻找出路，以推动美国经济走向复苏。
应当看到，美国人提出“再工业化”的战略，是一种现实的考虑，美国“再工业化”战略就是在加快传统产业更新换代和科技进步的过程中，实现再一次依靠“再工业化”来推进实体经济的转身与复苏。
一、美国“再工业化”将对中国工业化产生影响
目前，中国仍处于工业化进程的中后期，制造业是中国高速成长的动力引擎，制造业是中国立国之本。中国制造业创造了GDP总量的三分之一，贡献出口总额的90％，未来10至20年制造业仍将是中国经济的立国之本。“中国制造”庞大的生产能力，使其每产生10％的增长，就能拉动全球经济增长1个百分点。20多年来，中国制造业增长速度居全球之首，制造业比重增速远远超过美国。中国将于2009年超越美国而成为全球最大的制造中心，较预期提前了4年。然而，中国制造业的总体水平并不高，表现为：经济创造力较低，制造业劳动生产率、增加值率约为美国的4.38%、附加值不高，仍处于世界制造业产业链的中下游，出口的产品大多数是技术含量较低、单价较低、附加值较低的“三低”产品，大量进口高技术含量、高附加值和高价格的“三高”产品。
美国实施“再工业化”战略给我们留下思考是深刻的，美国“再工业化”将对中国的工业化产生巨大的影响。一方面，两国将产生更多的竞争，在国际金融危机的背景下，美国将从制造业的现代化、高级化和清洁化中寻找“再工业化”的出路，这意味着美国将在竞争规则和国际贸易规则上做文章，使得中美之间的贸易摩擦加剧。另一方面，美国目前仍拥有世界最高技能的劳动力和先进的装备，是世界上制造业最发达和先进制造业发展最快的国家，中国发展先进制造业容易受到美国的技术封锁。
在这样的背景下，中国必须采取积极的应对措施，加快创新型国家的建设，抓住国际产业转移的机遇，加大新兴产业的投入，提高先进制造业的自主创新能力，以应对美国“再工业化”战略带来的挑战。
二、中国制造的竞争力需要提升
中国制造业快速发展，但是一些影响中国制造业整体竞争力提升的宏观因素也不容忽视。库兹涅茨理论表明，产值最大化（经济较快增长）是工业化发展特定时期的常态发展过程，但相比之下，中国制造业劳动生产率较低，约为美国的4.38％中国制造业在质量上与发达国家仍存在差距。从行业整体利润回报率来看，美国制造业都是利润率极高的行业。近几年尽管美国制造业比重有所降低，但美国制造业产值仍占国内生产总值的16％，在美国对外出口的全部产品中，制造业产品占到72％。而相比之下，近年我国制造业行业利润率和资本回报率呈逐年降低态势。2008年10月以来国内制造业实现利润增幅与2007年同期相比，出现了一定程度的回落。企业利润下滑表明企业盈利能力减弱，生产经营形势趋于严峻，产能扩张出现转换拐点。
在中国制造遭遇发展瓶颈时，一些国家中主张保护国家利益、反对外来资本入侵的经济民族主义和贸易保护主义抬头，矛头直指中国。据商务部统计，我国已连续14年(1995年至2008年)成为全球遭受反倾销调查最多的国家，连续7年(2002年至2008年)成为美国337知识产权调查涉案最多的国家；目前全球1/3的反倾销和美国一半的337调查都是针对中国出口产品。现在全球遭遇经济危机，美国、欧盟等的贸易保护政策日趋严厉，对中国产品的出口形成威胁。 “中国制造”在国际市场上屡屡受到阻击，引发了一场场没有硝烟的贸易摩擦战。
面对重重困难的“中国制造”，将何去何从？尽快实现从“中国制造”向“中国创造”的转变，带动产业结构的升级，进而提升我国企业在国际产业链中的地位，已是迫在眉睫的事情。
三、向“中国创造”升级是“中国制造”的必由之路
从世界制造业强国的发展历程看，都经历了一个由大变强的过程。由“中国制造”向“中国创造”升级，既是由制造业发展规律所决定的，也是我国经济发展战略的必然选择
中国制造业的结构调整与升级是经济发展方式转变的关键环节。当前进行经济发展方式转变的重点之一是促进经济增长由主要依靠增加物质资源消耗向主要依靠科技进步、劳动者素质提高、管理创新转变。以物质资源消耗、劳动密集生产为特征的中国制造业是当前我国经济增长的主要推动力量。只有通过提升自主创新能力，推进中国制造业的技术进步、劳动者素质和管理水平的提高，才能改变经济增长的驱动方式。因此从“中国制造”向“中国创造”的转变，是经济发展方式转变的重要内容。进行发展方式转变，需要理顺生产要素的价格形成机制，也就是提高劳动报酬，合理确定资源价格等，这势必会增加企业的生产成本，进而挤压制造业的利润空间。面对这样的情况，唯有提升自主创新能力，才能消化新增成本，实现制造业的持续发展。
现在，我国政府采购工作的重点正在向支持自主创新、自主品牌方向转移。从过去仅仅是采购物美价廉的产品、防止腐败，到如今主动支持企业自主创新，我国政府采购工作重点的转移，使政府采购的意义提升到了一个更高的层次。
四、为“中国创造”保驾护航
政府要引导企业增强对创新重要性的认识。中国企业创新热情不高，原因之一是有相当数量的企业对于自主创新的重要性认识不够。要建立以企业为主体的创新体系，政府就必须采取多种措施，帮助企业领导者树立危机意识，增强紧迫感，早日实现主动创新的转变。党的十六大提出确立企业创新和科技投入的主体地位，为各类企业创新活动提供平等竞争条件。因此，政府支持企业创新的着力点应该是为企业全力打造良好的市场环境和政策环境，促使企业尽快成为创新主体。
营造有利于自主创新的市场环境。政府可以建立以企业为核心，产学研紧密合作的机制，支持和引导企业成为技术创新活动的主体；支持企业组建各种形式的战略联盟，在关键领域形成具有自主知识产权的核心专利和技术标准；在投资、金融、消费和政府采购政策等方面都应当有利于企业的自主创新。另外，政府还可以通过基金支持、创业投资、贷款贴息、税收优惠等多种方式，支持中小制造企业参与创新活动。
建立国家级的产业技术研究机构。在我国现在的环境中，通过研究机构探索、验证技术的可能性，比让它们开发成熟技术的意义更大，因为本土企业缺乏自主技术创新的信心，探索、验证技术的可能性可以大大提高这种信心。
建立多渠道的投入机制是解决企业自主创新投入不足的重要途径。合理分配财政支出，在确保各级财政用于科技发展经费落实的基础上，进一步加大财政拨款力度，确保政府的科技创新促进落到实处，使创新企业得到应有的支持。积极引入风险投资机制，构建有效的收益共享、风险共担、共谋发展的利益激励机制和风险约束机制，引导企业、科研机构、大专院校采取合资合作、技术转让，以有形资产、无形资产入股等形式筹集技术创新资金。
