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纺织品行业研究报告范文1
题一直没有得到一个好的解读，而今又面临新的严峻形势，一系列的难题给国内纺织品行业
带来了巨大的冲击，特别是中小型企业。本文着重从纺织品集中地——浙江考察，利用近几 年纺织品出口状况，企业盈利状况，分别从对内对外两个层面找出原因，提出相应的对策， 保证浙江中小型纺织企业能继续生存，促进浙江经济的持久发展。 关键词：浙江，纺织企业，出口贸易额
中图分类号：F74
由于纺织工业具有投资少、利润高、见效快、劳动密集度高的特点，因此，世界上经济
不发达国家和地区，在实现工业化的过程中，以纺织工业为起飞点的例子屡见不鲜。我国纺 织工业具有悠久的历史，是我国工业化进程中的传统支柱产业，也是我国竞争力较强和国际 依存度较高的产业，仅 07 年一年，纺织品外贸顺差超过 1500 亿美元。然而中国日益面临这 愈演愈烈的形形的贸易摩擦，其中有政治、经济形势等其他的外部原因，也有中国多年 来依靠廉价劳动力优势走低端路线，血拼价格造成的恶性竞争后果[1]。近期又因为人民币升 值，美国次贷危机等内外原因，使得中国的纺织品贸易条件持续恶化。在这种恶化的环境中， 利润微薄的纺织品工业应如何调整自身以应对激烈的市场竞争。鉴于此，本文从浙江作为切 入点，从人民币升值、原材料、人工成本不断上涨、出口退税降低等方面对浙江中小型纺织 企业的未来之路进行剖析，究其原因，谋求可持续发展之路。
1. 纺织品贸易现状分析
海关总署 4 月 11 日今年 1 季度我国进出口贸易情况，今年 1 季度我国进出口总值
5703.8 亿美元，比去年同期（下同）增长 24.6%，其中出口 3059 亿美元，增长 21.4%，低 于去年同期 6.4 个百分点；进口 2644.8 亿美元，增长 28.6%，高出去年同期 9.4 个百分点。 这是从 2004 开始，至今为止出现的第一个进口增长速度大于出口增长速度的季度。对于纺 织品工业，据纺织品工业协会关于 08 年前一、二月纺织品出口研究报告显示，虽然 1 月 2 月纺织服装出口综合价格指数提升了 10.15%。但由于 1 月至 2 月份出口数据出现了-1.78% 的负增长，导致前两个月出口金额增幅也降至 8.19%，较 2007 年全年回落了 10.58%。另一 组数据显示我国纺织品服装贸易额一月份为 153.3 亿美元，二月份的达到 103 亿美元，下降 的趋势十分明显。
纺织品工业本身利润很低，正如前商务部部长所言：“中国出口 8 亿衬衫才等于 一架空客。”目前由于国家采取从紧的货币政策，加上国外的各项环境因素影响，纺织行业
2/3 的企业利润率只有 0.62%，而中国一些规模更小，产业链短、资金不足的企业不可能支 撑很久，企业的倒闭风险很大，这一部分企业数很有可能上百万，如果这些企业陷入绝境， 将危及大约 1500 万人的就业[4]。
在浙江绍兴纺织业全县亏损，由于煤、电、油、运等价格普遍上涨，带动原材料价格持 续走高，工业企业原材料购进价格同比上涨 8%左右，涨幅创下两年来新高。工业品出厂价
格同比仅上涨 2%左右，两者涨差由上年同期的 1.6 个百分点扩大到 6.4 个百分点。据中国柯
桥纺织指数显示，2008 年 3 月出口景气指数为 1006.00 点，比上期下降 22.82%，下降趋势 明显。而在温州，制鞋业也迎来了冬天，2008 年春节后，已经关闭 70 多家企业。2001 年繁 荣鼎盛时期温州拥有 5000 多家鞋企，而今，其中的一半已经消失了。
面对如此众多的企业倒闭，将有数以万计的人失业的状况发生，对社会的稳定将会产生 很大的威胁。在目前的大形势下，纺织企业中小企业全线亏损，又能如何解困？
2. 纺织业告急的原因分析
中国纺织工业的不断发展，经历过欧洲美洲的绿色壁垒，突破过各洲的配额问题，但为
什么业内人事会称 2008 年会是纺织业最难过的一年，就 1-2 月，浙江纺织业和纺织服装、 鞋、帽制造业工业总产值同比分别增长 13.5%和 15.1%，比去年同期分别回落 7.3 和 8.3 个 百分点；利润分别增长 5.3%和 9.1%，分别回落 12.0 和 9.7 个百分点。其直接效用就是各地 区的纺织企业订单严重不足，造成这一系列现象的根源何在？
2.1 劳动力成本增加
纺织工业作为一个传统工业，其在中国发展主要依靠的就是中国廉价劳动力这一主要因
素。中国纺织行业不断攀升的劳动力成本已经相当于与东南亚的 3-4 倍，周边发展中国家正 慢慢成为中国在低附加值产品上的竞争者。中国纺织品和服装在过去大多凭借价格优势取 胜，随着今年开始实施的《新劳动法》，把过去不合理、扭曲的用工模式逐步调整过来，这 其中的代价就是使得纺织工业的劳动力成本增加，使得中国在廉价劳动力方面失去竞争优 势。2008 年纺织用工成本增加幅度在 20-30%间，不妨假设 2008 年纺织用工成本增加 25%， 对于纺织企业而言，静态来看，职工工资占主营收入比重会增加 1.5 个百分点，即由 6%提 升至 7.5%左右。如果产品价格不能同步提升以消化这部分成本，对于利润率徘徊在 2%以下，
竞争力孱弱的微利或亏损企业而言，后果可能是严重的。
2.2 原材料价格上涨
原料成本的大幅上升，成为纺织服装企业面临的又一大难题。棉花是纺织品的主要原料，
棉花价格的变化牵动着纺织企业的神经。正所谓“七棉八纱”， 棉花作为纺织行业的主要原 料，其在棉纺企业的成本结构中占比高达 65%-70%，在 2008 年前三个月，国内 328 棉现货 价格分别同比上涨 5.67%、5.87%和 6.99%，目前价格已接近 14000 元/吨。在过去，浙江的 棉花大多依靠美国等国的进口，但从今年前三个月来看，美棉价格快速上涨，三月价格达到
89.75 美分/磅，同比增长 49.78%，远远高于国内棉价。为此，纺织企业面临着进口棉价格 优势的丧失和国内棉花供给过紧的矛盾。与纺织原材料价格走高的趋势共存的是纺织品的价 格一直疲软，据国家统计局公布数字显示，1 月份居民消费价格总水平(CPI)同比上涨 7.1%，
创 1997 年以来月度新高。服装价格下降 1.9%。2 月份，居民消费价格总水平同比上涨 8.7
％，衣着类价格同比下降 1.4％，其中，服装价格下降 1.6%；3 月份，居民消费价格总水平 同比上涨 8.3%，衣着类价格同比下降 1.2%，其中，服装价格下降 1.3%[3]。在上游成本压力 不断提高而对下游议价能力严重缺乏的情况下，纺织企业今年的生存难度很大。
2.3 人民币不断升值
伴随着中国经济的发展，人民币升值的压力越来越大。目前人民币兑美元中间价 4 月
10 日跌破 7.0 关口，报 6.9920，创人民币汇率自汇改以来的新高。有关分析人士预期 2008 年人民币升值很可能达到或超过 10%，人民币的升值会使我国的贸易条件进一步恶化，更 会阻碍纺织行业的发展及贸易走势。有关部门测算，人民币每升值 1%，纺织业利润下降
1%-4%。目前我省纺织业的出口依存度在 30%以上，人民币升值必将使企业本来就不大的 盈利空间进一步压缩。浙江最大的出口贸易伙伴是欧美国家，人民币兑换美元的速度一直在 加快，企业的出口利润因为汇兑的原因被摊薄了。
从表 1 可以看到浙江省纺织品的出口额每年都在增长。而 2007 年浙江省累计出口纺织
品和服装 356 亿美元，比上年（下同）增长 19.7%，其中，出口纺织品 170 亿美元，增长
23.1%；出口服装 186 亿美元，增长 16.8%[2]。若人民币升值达到 10%，我们可以计算出浙 江企业因汇兑的原因，一年至少损失 35.6 亿美元，这对于原本薄利的纺织业来说无疑是一 笔大数目。
2.4 贷款利率提高
面对不断上升的 CPI，防止部分经济过热发展，今年国家采取从紧的货币政策，央行今
年已三次上调存款准备金率，至此，存款类金融机构的法定存款准备金率已经达到 15.5%。 面对国家采取从紧的金融政策，受国家宏观调控影响最大的纺织工业的发展空间越来越小。 目前一般的贷款利率按限算，半年期已达到了 6.57%，一年期为 7.47%，三年期为 7.56%， 面对越来越高的贷款利率，直接受损者就是依靠国家的政策支持发展的中小民营企业。贷款 利率提高，大大减少了运作资金，使不少企业的流动资金严重短缺，无法组织正常的生产经
营。
而纺织企业一直存在着产能过剩的问题，很大一部分企业为了能赢取更多的流动资金使 得企业更好的运转，开发一部分新产品，往往会低价倾销其库存商品，这将导致纺织企业进 入到了恶性循环。从国家目前的形势和国内外市场来看，纺织企业将面临更大的贷款难度， 更高的融资成本，更严的资金监管，更严峻的市场调整。对于企业这种突出的问题和矛盾， 依靠企业自己的能力是无法解决的，随着时间的推移，将变得更难解决。
2.5 美国次贷危机的影响
07 年美国爆发的次贷危机直接引发了美国经济放缓，进一步诱发了美元的贬值效应，
大幅提高了美国的通胀比例，使美国从国外进口的几乎所有产品都出现了价格上涨，影响到 美国每个家庭的消费支出，如从中国进口的服装。按照理论计算，如果美国经济增长每降低
1 个百分点，相应进口就会降低 1.65 个百分点。据悉，美国 2007 年第四季度的 GDP 增长已
经低至 0.6%，2008 年经济衰退的可能很大，这将直接影响到像纺织品的消费量，进而影响
到美国对进口纺织品的需求。根据美商务部纺织品服装办公室（OTEXA）统计，1 月，美 从中国进口纺织服装 16.6 亿件，同比下降 3.1%，金额 25.9 亿美元，同比下降 7.7%。我国 纺织品在美总进口数量中所占份额从去年同期的 39.9%上升到今年的 40.2%，在总进口金额 中所占份额从去年同期的 35.3%下降到今年的 33.9%。这已经是美国纺织品服装进口连续第 二个月出现负增长。而在浙江今年 1-2 月，美国进出口 45.3 亿美元，下降 0.8，出现了 11 年来的首次下降。出现在浙江义乌小商品市场的情况就是今年第一季度从美国那边过来的客 商人数明显减少，而且发往美国的货柜走的都很慢，涉及到美国客商的贸易索赔事件发生的 频率也提高了。据瑞士信贷亚洲首席经济学家陶冬说，2008 年次贷危机，将主要体现在美 国消费低迷，因此他悲观预计，中国出口增速很有可能从 2007 年的 25%左右下降到 15%一 下。
3. 浙江纺织应对措施分析
在面临以上种种困难，浙江纺织企业要如何选择，做出何种决策才能使企业度过这个难 关？我们应认识到每个纺织企业都会遇到这些问题，抱怨解决不了任何问题，在这个事情， 我们更应该冷静下来研究和制定企业相应的发展策略。
3.1 抓住奥运经济的机遇
奥运会能改变一个人，一座城市，乃至一个国家，那么对于一个企业的影响着实不可小
瞧。在历届的奥运经济中，1984 年洛杉矶奥运会为南加利福尼亚带来了 32.9 亿美元的收益， 主要负责人尤伯斯将电视转播权卖出 3.6 亿美元，并把奥运标志和吉祥物授权洛杉矶服装生 产商生产带有奥运标志的服装和吉祥物，使这些生产商获利近千万美元[7]。2000 年悉尼奥运 会给澳大利亚和新南威尔士洲带来了 63 亿美元的收益。各国为提高运动员成绩，在竞技体 育服装中大量使用高科技成果，如游泳服中的仿鲨鱼皮技术，短跑运动员可以减少阻力的运 动服、球类运动员服装更吸汗并可以大量散发热量等，推动了全球服装业由传统工业开始与 高科技相结合。那 2008 年的北京奥运会又将给中国经济带来什么？给纺织业带来什么？
对于纺织服装业来说，2008 北京奥运蕴藏着无限的商机。从奥运全球赞助，到特许营 销；从特约供应商，到一般采购；从礼仪服、运动服、运动村室内用品及宾馆用品等奥运直 接产品，到大型体育设施所需的纤维材料、土工布及其他纺织用品等间接奥运产品，处处蕴 藏商机。浙江企业面对奥运会，应发挥自己的特长特产。浙江纺织业中闻名的就是丝绸，具 有悠久的历史，奥运会正值夏天，正符合丝绸凉爽的特质。另外，在中国的市场上，四、五 星级酒店的纺织品大多依赖进口，拓展星级酒店市场，无疑是我省纺织企业抢占市场的明智 之举。
3.2 企业应创新，走出羊群
对于服装时尚产业发达的意大利米兰、法国巴黎等地服装企业，他们的一件服装为什么
能抵得上几十件国产服装的价格，一个重要的原因就是科技含量高，别人无法复制与模仿。 据有关数字显示，有的国外品牌的研发设计费用能占到销售收入的 20%以上。这正是中国 服装企业无法比拟的。
在中国，纺织企业的门槛比较低，投入较少，几台缝纫机加上一个车间就成了一个企业，
而这些企业在创业初期没有足够的资金和实力搞产品的研发与设计，那么他们就走了这样一
条捷径——如果一款品牌衣服在市场上卖得好，就派专业买手到市场上去扒版抄袭，迅速投 产销售，这是导致市场产品同质化严重的重要原因。据了解，浙江 50%以上的纺织企业没 有专门的设计研发机构，他们生产的产品 80%都是从其他企业品牌活专门服装设计图书上 抄袭的[5]。
纺织企业在不舍得花费费用在研发的基础上，想在纺织业服装业打出自己的品牌，就宁 愿花费巨额的投资在某大电视台上做广告。这种舍本求末的做法，只会让企业走向低潮。往 往只有自己的设计研发部门，知晓自己产品走的是何种路线，聘请与品牌有共性的代言人才 能对品牌对企业的成长起到不可忽视的作用，比如雅戈尔聘请费翔。日前，雅戈尔的品牌国 际化日臻成熟，在北京举办的“雅戈尔金色年代之夜”人文摄影展和 2008/2009 秋冬高级男装 会等活动，处处体现着雅戈尔的风采，设计的“Y”元素不仅是品牌的自然基因，更是其 接近国际化的新一代基因。
面对日益发展的纺织服装产业，同质化的无序竞争，必将引发全行业的重新洗牌。只有 像雅戈尔这样的企业，在科技、品牌、创新等方面多下功夫，企业才能在这个没有硝烟的战 场上力拔头筹。
3.3 扩大企业产业链
在这样一个竞争日益激烈的市场环境中，产业链短的企业最容易被淘汰。小型纺织企业
的当务之急就是增长其产业链，以相关及辅助产业为支撑，上下游衔接相辅相成，其能提高 产业竞争力以促进企业的发展。近年来浙江省纺织业设备技改突飞猛进，设备配置已接近或 达到当今世界水平，但产业链的配合程度却与国外企业存在很大的差距。上下游企业密切协 作和交流是提高效率的根本，企业间技术沟通程度是赢得市场的重要环节。由于染整设备、 工艺近年来的长足发展，使其对坯布质量有更高的特殊要求，因此建立密切配合的企业技术 渠道是面料企业发展中迫切需要提升的重要环节。
在产业链规划完整之后就应该学会如何对产业链进行创新。对于纺织企业，应使产业链 各环节间的数量关系、层级关系、质量结构达到平衡的发展，有效调配资源、细分市场、实 现差异化竞争。产业链的集成发展，能决定一个企业的先进性，继而觉得其在国际分工中的 地位。
3.4 量身定制自身策略
纺织业的产业结构一直都不合理，结构的调整现在看来势在必行。但对于不同的企业所
选择的方法策略应有所不同。 对于生产低端产品的企业可以考虑从欧美市场转移部分到亚洲或者非洲市场，近年来，
无论是数量还是金额，美、欧、日这三大国际纺织品贸易市场容量均未明显增长，且这种势 头还会继续。2007 年，浙江省对欧盟出口纺织服装 86.3 亿美元，增长 21.7%，增幅与上年 相比基本持平；对美国出口 56.8 亿美元，增长 17%，增幅同比上升 5.5 个百分点。此外， 浙江省对非洲出口 32.1 亿美元，增长 21%；对拉丁美洲出口 27.9 亿美元，增长 39.1%[2]。 由此数据显示，浙江省中小企业在开发新市场的时候应把注意力放在亚洲或非洲市场上。 而大纺织企业的重点应该开始寻找新的“着陆点”，把产业转移到中部、转向内销也是大 趋势。浙江纺织企业开始在国内大肆寻觅有地理优势和地方优惠政策的“乐土”之外，还有一 部分企业计划走出去设厂生产，选择的地点一般以印度为主。这主要基于两个方面的考虑：
中国纺织品遭到欧美设限的困扰，而印度纺织品不但没有这方面的问题，还获得了美国“不
会设限”的担保。同时，印度政府加大对纺织品业的支持力度，如增加资金投入，吸引外资， 降低消费税和关税，并对纺织机械配件提供资金补贴等。在浙江省，07 年就制定了《浙江 省支持纺织企业“走出去”专项资金使用管理办法》，只要是在我省实施纺织服装“走出去”的 企业、海外纺织工业园区建设单位和为纺织企业实施“走出去”提供服务的相关单位及中介服 务机构，都具有专项资金支持。
4. 总结
纵使浙江纺织企业面临着一个个严酷的考验，但对于浙江纺织工业的发展，我们还应该
用发展的辨证的眼光看待，利用人民币升值的契机，加大对国外先进技术的进口，发展自身 的核心竞争力；利用市场的有效竞争，淘汰一部分产能低下，排污能力不良的小企业，提升 产业结构，让浙江的纺织业走得更长更远。
我们相信随着浙江纺织企业的发展，其对待这些不利因素的“消化能力” 逐渐增强。2008
年 1 月 1 日欧盟对中国纺织品取消了配额限制，浙江的纺织企业家却依然能保持紧绷的神经， 从未放松从品质提升方面扩大出口额。这足以说明我们浙江纺织品企业在经过前几年与欧盟 的多次“交手”中，已渐渐步入成熟，表现了中国企业冷静的应对能力。我们坚信只要进一步 引导规范企业出口行为，加强行业自律，积极维护稳定的国际贸易环境，行业的前景是美好 的，严冬必将过去。
参考文献
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［6］肖莹．绍兴纺织走进奥运［N］．中国纺织报．2007-07-19
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【8】免费100paper.com
export situation analysis about Textile enterprise in Zhejiang
Chen Huarong
School of Business，Ningbo University，Ningbo，Zhejiang （315211）
Abstract
the issue of bilateral trade with USA and EU has not a good deal，although china has accessed a buffer period after accede to the WTO.Now they are facing a new grim situation that a series of problems bing
a huge impact on domestic textile industry.Especially for small and medium enterprises. This paper inspect from the textile center – Zhejiang，find out the reasons through export situation in textile，
corporate profitability and internal and external dimensions， then rise corresponding countermeasures.
纺织品行业研究报告范文2
关键词：环境友好；熔法纺再生纤维素纤维；粘胶纤维；铜氨纤维
中图分类号：TQ341 文献标志码：A
Abstract： Cellulose is an important renewable resource for chemical fiber industry. For regenerated cellulose fiber producers， it is an unavoidable responsibility to improve the sustainability of products and reduce the environment impact of the process. Based on eco-friendly concept， this article introduced some advanced technologies and products of regenerated cellulose fiber， including melt spinning cellulose-based fiber， nanofibrillated fibers and high value-added spunbond nonwovens with cuprammonium fiber， etc. Furthermore， the author also gave some suggestions on the sustainable development of domestic regenerated cellulose fiber industry， especially the viscose fiber industry.
Key words： eco-friendly； melt spinning regenerated cellulose fiber； viscose fiber； cuprammonium rayon
近年来，新型溶剂的开发以及生物技术等的发展与应用，为替代传统粘胶纤维的高污染工艺提供了可能。与此同时，纤维素熔法纺丝工艺、Lyocell纺熔非织造布技术、原纤化制纳米级再生纤维素纤维等新技术和新成果也表明，再生纤维素纤维工业的发展与环境友好同行。
1 再生纤维素纤维生产的环境评述
1.1 粘胶纤维生产的环境因素分析
纤维素系可再生资源，可通过化学改性转化成多种高附加值的纤维产品。再生纤维素纤维生产可能带来的环境冲击，对纤维素资源的合理利用和企业的持续发展至关重要。以下就每生产一吨产品，涉及到的环境因素进行分析。（注：该部分所有数据均基于以针叶木溶解浆为原料的粘胶纤维。）
（1）大气环境
每生产一吨再生纤维素纤维对大气的冲击主要包括：氧化氮（NOx）排放量2.32 kg，颗粒物0.63 kg，二硫化碳0.95 kg，总硫降低（TRC）0.08 kg，挥发性有机化合物（VOC）1.85 kg。
（2）碳足迹（GHG）
每生产一吨再生纤维素纤维的GHG排放为535 kg CO2 e，其中直接GHG排放245 kg CO2 e，占总GHG的46%；购买电力34 kg CO2 e，占6%；运输等56 kg CO2 e，占10%；添加剂200 kg CO2 e，占38%。
（3）能源
100%电能靠自给，为清洁能源；生物质（木材残留物）占90%，燃油占10%。
（4）残留物管理
总残留物对环境的冲击为350 kg/t，其中已燃烧能源占80%，重复使用占6%，焚烧掩埋危险废物占14%。
（5）生产用水
水资源的利用对水环境的冲击包括：总悬浮物（TSS）1.44 kg/t，BOD 0.77 kg/t，总氮0.23 kg/t，总磷0.07 kg/t，可吸附有机卤化物0.11 kg/t，废水排放58.1 m3/t。
1.2 国内粘胶纤维生产的环境状况
国内再生纤维素纤维生产中，醋酯纤维主要用于烟用丝束，纺织用再生纤维素纤维基本采用粘胶纤维工艺，其中兰精（南京）纤维有限公司的短纤维生产在“三废”治理与管理水平上居领先水平，国内其他粘胶纤维企业尚无法与之相比。虽然如此，但依据2011年奥地利Lenzing（兰精）集团纤维素纤维生命循环的研究报告，兰精（南京）纤维有限公司的粘胶短纤维生产对环境的冲击还要远高于兰精集团奥地利工厂的指标。其中臭氧层损耗高达10倍，光化学氧化高3.6倍，环境毒性高2.4倍，详细数据如表 1 所示。这说明，即便是在国内达标的粘胶企业其环境状况也与国际水平有较大差距，这应该引起国内粘胶纤维行业的重视。
2 再生纤维素纤维生产的环保新技术
2.1 热塑性再生纤维素纤维熔法纺丝新技术
对纤维素分子链上的氢氧基进行化学改性处理，可以取得提升纤维素热塑性的明显效果。例如采用开环聚合方法，于纤维素主上链镶嵌环状酯基，可以制得热塑性纤维素衍生物，纤维素酯基可以是CH3―CO―或CH3CH2―CO―基团。亦可采用大型取代基与纤维素氢氧基进行酰化反应，进而制得热塑性纤维素，纤维素醚可以使用CH3―O―或CH3CH2―O―基团。
日本东丽公司开发了商品名为Foresse的熔融纺再生纤维素纤维，改性后的纤维素酯经过混合工序，送入挤压装置与水溶性塑化剂捏合，形成热塑性纤维素复合物料。热塑性纤维素的成形采用熔法纺丝工艺，卷绕速度为2 000 m/ min。卷装的长丝纱需经过皂洗处理以去除塑化剂，亦可以织物的形式进行皂洗。东丽熔融法再生纤维素纤维的工艺流程为：标：模量30 ～ 50 cN/dtex，遮光指数1.84，静电势 2 ～ 3 kV，标准吸湿率4.0%。
熔法成形可以有效地生产多类异形截面的纤维，亦便于更换品种，具有十分好的生产灵活性。目前已成功制得的热塑性再生纤维素纤维主要包括三叶形异形长丝、中空纤维和海岛型双组分纤维。其中中空纤维的表现比重0.80，孔隙率40%，非常适用于加工超轻织物，如单丝直径0.08 dtex（直径 3 μm）的细旦丝，可以织制手感超柔软的纺织品。改性的异形截面熔融纺再生纤维素纤维具有吸湿快干的特点。
德国纺织与化纤研究所（ITCF）与Rhodia公司合作，制得具有优良膨润性和渗透性的三甲基甲硅烷纤维素（TMSC），而后采用熔法纺丝工艺，后经水解处理制得100%再生纤维素纤维。在这一工艺中，熔融纺温度低于250 ℃，纺丝卷绕速度为1 000 m/min。表 2 为该纤维的品质指标。
2.2 纤维素纺熔非织造新技术
20世纪60年代，英国Courtaulds（考陶尔兹）公司、德国Enka（恩卡）公司开始进行以纤维素为初始原料的纺丝成网非织造技术研究。进入21世纪以来，众多的纤维生产商尝试改进纤维素非织造产品的性价比，纤维素纺熔技术与产品的开发日趋活跃。立足于Lyocell 技术，兰精集团、美国Weyerhaeuser制浆造纸公司、欧洲Fraunhofer应用聚合物研究所和德国非织造机械制造商Reifenhauser（莱芬豪舍）公司、Biax等在纤维素直接成网技术上均进行了研究和探索。
2.2.1 纤维素纺粘非织造新技术
德国Fraunhofer研究所、美国制浆造纸企业公司和莱芬豪舍合作进行纤维素纺丝成网非织造布产品的开发，试验以针叶木溶解浆为原料。以低聚合度原料浆粕制得低粘度Lyocell纺丝液，纤维素组分浓度7.5%。纺丝成网使用的纺丝板孔径为0.4 mm，每孔挤出量为0.2 g/（m2？min），纤网单丝纤度 1 dtex。以纤网克重22 g/m2计，纤维素纺粘产品的品质指标为：湿态强力110 N/m（MD）、95 N/m（CD），伸长率19% ～ 36%；干态强力700 N/m（MD）、500 N/m（CD），伸长率10% ～ 20%。试验在幅宽为600 mm的Reicofil试验设备上完成。
德国SME公司开发的全新纤维素纺粘非织造工艺采用NMMO/水溶液系统，纺丝成网装置具有结构简洁实用的特点，对初始浆粕的品质适应性好，并可最大限度将纤维素转化为纤维素网材，网的单丝直径分布在 1 ～ 15 μm范围内。产品适用于医用、卫生保健和防护服装等领域。目前这一装置和工艺正在商业化试验中。
台湾地区聚龙（Alon）公司采用NMMO溶剂系统，纤维素纺粘非织造产品的克重可控制在10 ～ 300 g/m2之间，纤网强力MD>196 N，CD>118 N，单丝直径约15 μm，空气透过率3 500 cm3/（cm2？min）。装置的加工速度为200 m/ min。
在纤维素纺粘非织造产品的开发中，Nanoval公司的Nanovlisz纤维素纺粘产品在细旦化和生产效率方面具有优势。该工艺采用DMMO溶剂系统，纺丝液浓度8%，商业化设备幅宽750 mm，喷头孔密度250 ～ 400孔/m，纤网单丝直径分布为 1 ～ 15 μm。纺丝组件和喷头呈三排孔分布，排间距10 mm，生产效率可达到20 kg/（h？m）。
2.2.2 纤维素熔喷非织造新技术
随着消费者环保诉求的日益强烈，近年来非织造布工业使用生物可降解原料的趋势明显增长。以纤维素为原料的熔喷非织造布的研究也取得了很大进展，这主要包括纤维原液的制备工艺、挤压装置，微细再生纤维素纤维成形、后整理技术等。Biax公司选择的NMMO溶剂系统，其纺丝液纤维素浓度控制在6% ～ 15%之间。纺丝温度在70 ～120 ℃之间，溶剂回收率可达到99.6%。
Biax公司专门设计的纤维素熔喷成形组件为多排孔分布，喷头的孔密度为200孔/英寸，具有高产、高效特点。整个纺丝系统在高压条件下运行，挤出效率要大大高出传统熔喷系统。Biax的熔喷系统使用的纺丝液在常温下呈固状，随着温度变化其流动性能发生变化，所呈现出来的的物理状态和普通热塑性树脂十分相似。
使用的初始纤维素原料的平均聚合度DP在330 ～ 420之间。熔喷工艺的基本条件为：挤压机三区温度分别控制在165 ℃/198 ℃/230 ℃，法兰区温度为230 ℃，过滤网调节装置为230 ℃，输送泵温度为230 ℃；组件喷头的使用压力为650 psi；热空气温度250 ℃，压力14 psi。纤网单丝直径可控制在4 ～ 25 μm内。表 3 为Lyocell 与PP、PET熔喷非织造产品的性能特征。
实验室规模制得的Lyocell纤维素熔喷网，克重为50 g/ m2，在干态条件下，其纵横向强力比为75/60，干伸长比达1∶1。最大吸附率为0.3 g/s，动态吸附能力7.0 g/g（前/后， Gats），压力条件下的水吸附性能为6.5 g/g。
目前，Lyocell 纤维素熔喷试验在提高成本效率、可行的纺丝液配置及成形系统以及溶剂回收技术等方面的研究正稳步向商业化阶段推进。
纤维素熔喷材料取材于可再生资源，产品具有生物可降解性能，在高温条件下也具有较好的耐用性，制品的强度、抗静电性和染色性优越，可用于纸尿裤、卫生巾、医用绷带、揩巾和清洁袋等领域。工业领域的使用主要为空气过滤介质、液体过滤介质、电池隔膜等。
2.3 原纤化纳米纤维素纤维的开发技术
采用原纤化工艺制备纳米纤维素纤维技术目前已实现了商业化运营，并由美国EFT公司建设了产能规模为300 t/a的装置。
原纤化Lyocell纳米纤维，即通过原纤化和连续的撕裂（Splitting）作用，形成单丝直径在50 ～ 500 nm之间的原纤化纳米纤维素纤维。原纤化纳米纤维素纤维网材具有静电纺或其他熔纺纳米纤维产品的基本技术特征，纤网中单纤的平均直径在300 nm左右。以Lyocell纤维网的单丝直径分布为例，直径
原纤化纳米纤维素纤维适用于加工特种纸制品、湿态或干态加工的多种工程用材料。据了解，EFT的原纤化纳米纤维材料已得到美国食品药品管理局（FDA）的使用认证。原纤化工艺对原料的适应性很强，除正规原料外，对含固量为20%的湿态颗粒料、含固量为5%的液态浆料亦可正常使用。
原纤化法制纳米纤维成本较低，同时更能适应规模化生产的需要。表 4 为原纤化Lyocell纳米纤维生产工艺与其他工艺生产效率的对比情况。
旭化成公司的纤维技术研究中心通过原纤化技术，成功制得了纳米再生纤维素纤维非织造布。该产品的单纤直径在30 ～ 400 nm之间，克重为 3 ～ 20 g/m2。纤网的透明度为70%（浸入苯溶剂中），厚度 7 μm，干态强力为8.8 ～12.7 N/15 mm。
原纤化Lyocell纳米纤维的湿态纸制品，孔隙尺寸
2.4 生物基再生纤维素纤维生产技术
欧盟开展的EO-PR6计划系采用安全、可生物降解的生物酶纤维素为原料，将其直接溶于碱溶液，进而纺制新型再生纤维素纤维。该方法摒弃了传统粘胶纤维生产中使用的溶剂CS2和纤维素磺化工序。目前其生物基再生纤维素纤维（Biocelsol）已进入半放大试验（semi-pilot）阶段。
2.4.1 生物酶纤维素制备
首先将初始纤维素原料进行机械粉碎处理，时间为5 h；生物酶在50 ℃下处理 3 ～ 5 h，pH值控制在 5 左右。生物酶制剂采用已商业化的市场供给产品，生物酶处理得率在97%左右。表 5 为采用生物酶工艺的Biocelsol纤维素与普通粘胶的技术特征。
2.4.2 生物酶再生纤维素纤维的成形工艺
（1）纺丝液配置
经生物酶处理的纤维素的平均聚合度为350，在氢氧化纳溶液中的溶解度达99%。在总碱度7.9%的条件下，纺丝液的纤维素含量为6.0%，氧化锌为0.84%。纺丝液的阻塞值（Kw）低于200，不溶性颗粒物低于0.5%。物料溶解和混合过程保持在 3 ℃的恒温条件下，过滤、脱泡于0 ℃条件下完成。
（2）纤维素成形特点
生物酶纤维素采用酸浴为成形浴，其组成为：硫酸含量5% ～ 15%，硫酸纳10%，成形温度15 ℃。纺丝试验采用湿法立式纺丝工艺，纺丝头牵伸0.4 ～ 1.1倍，纺丝板孔数
波兰生物与化纤研究所采用Biocelsol的生产工艺已顺利制得长丝产品。初始原料为芬兰产溶解浆DP550。纺丝液配置温度为 3 ℃，落球秒数从70 s升至90 s，混合时间为 1 ～6 h，过滤时间 4 h，纺丝液过滤值K为100，不溶物低于0.5%。纺丝板孔径为0.06 mm，纺丝速度为40 m/min。所产单丝的纤度为1.7 dtex，强力为1.6 cN/dtex，伸长率达11.5%。2.4.3 生物酶再生纤维素纤维技术的可行性评价
与传统粘胶纤维比较，生物酶再生纤维素纤维技术具有较高的平均聚合度，其配置的纺丝液浓度和相对粘度较高。基于溶解浆和纤维素成形的技术条件，生物酶再生纤维素纤维工艺有取代传统粘胶纤维的可能性。特别值得一提的是，以Biocelsol为代表的生物酶再生纤维素纤维生产技术摒弃了使用有毒溶剂CS2的磺化工艺，避免了严重的环境污染问题。
生物酶再生纤维素纤维的纺丝工艺具有较低的碱/纤维素比，即将粘胶法的碱/纤维素比从7.8∶6.0降至3∶9。纤维品质指标进一步优化，如强度从1.2 cN/dtex提高至1.8 cN/ dtex。根据欧盟EO-PR6 研究团队的研究，Biocelsol技术拥有很大的开发空间。目前其工业化生产的可行性研究已取得了共识。
2.5 铜氨纺粘法非织造布
日本旭化成公司以棉短绒为初始原料，铜氨溶液为溶剂，采用纺粘法成功制得了100%再生纤维素纤维非织造产品，并实现了4 500 t/a级的工业化生产，其产品的商品名为Bemliese。
2.5.1 铜氨纺粘法非织造布的技术特征
铜氨纤维素纺粘法非织造布取材于棉短绒，其纤维制品具有良好的吸湿性。Bemliese不使用黏合剂，具有较高的使用安全性。值得一提的是，由于纤网由连续长丝构成，因此纤维表面不会产生绒毛，为在高端医用和卫生保健用品上的应用提供了可能。
铜氨纤维素纺粘非织造工艺主要包括 3 个操作区，即溶液配置、挤压成形和成网，此外还包括水处理和氨与铜的回收。
铜氨纤维成形需要大量的水，平均每吨纤维约耗用600 m3纯水。因此，在生产中除实现对铜和氨水的回收外，还必须完成水处理过程，以保证排水达到环保指标，即铜含量≤0.01 mg/kg，氨含量
（1）铜氨纤维素纺丝液的配置
原料短绒的甲纤含量通常高于98%，平均聚合度为500。铜氨溶液一般使用碱式硫酸铜与氨水配置而成。
纤维素经开松处理、苛性钠碱液浸渍、汽蒸处理、过滤、漂白和溶解等工艺，制得铜氨纤维素纺丝液。原液的纤维素浓度在10%左右。
（2）铜氨纺粘法非织造布的技术特征
铜氨纤维素纺粘非织造布的成形装置采用 3 组矩形纺丝组件和矩形纺丝板，纺丝板孔径在0.5 ～ 0.7 mm之间。在牵伸工序中，纤维素丝束的牵伸倍数为100。纤维成形速度为150 m/min，纤网加工速度为20 ～ 40 m/min，纤网单丝直径可控制在 3 ～ 5 μm内。铜氨再生纤维素纺粘非织造布的工艺流程如图 1 所示。
2.5.2 铜氨纤维素纺粘法非织造布的应用
铜氨纤维素纺粘法非织造布产品具有吸湿性好、对粘着物和表面活性剂脱除能力强、抗化学性突出（IDA测定值达50）等优点。旭化成公司Bemliese克重27.5 g/m2的揩巾产品的ESP值为400 V，而同规格的梳理型非织造布（粘胶/ PET）的ESP值高达900 V，凸显了良好的抗静电性能。铜氨纤维没有软化点，其熔点在260 ～ 300 ℃之间，比聚酯纤维的热性能要好；此外，铜氨纤维网材的吸水测试结果显示，其吸水率达13.6 mL/g，吸水速率达92 ～ 120 mL/（m2？s）。
铜氨纤维素纺粘非织造布及其制品的独特使用性能，使其在高端医用、卫生保健以及特别工业用途方面取得了市场的普遍认可。诸如化妆用品使用的网材，干态和湿态垫片，湿纸巾和面部清洁巾，卫生保健用品清洁毛巾、纸巾等。工业用主要为高擦拭效果的揩巾、试验室用揩布、网材与抛
2.6 环保功能性再生纤维素纤维的开发
2.6.1 Alceru 抗菌再生纤维素纤维
德国Thuringian纺织与塑料研究所（TITK）成功制得了具有抗菌功能的银系再生纤维素纤维，该纤维采用Alceru纺丝工艺，即将经过预处理的浆粕直接溶于NMMO水溶液配置成纺丝液，经纺丝成形、后处理后得到抗菌再生纤维素纤维。TITK在开发专用于食品加工操作服装的抗霉菌纤维的试验中，选择了 3 种类型的纤维试样，分别为含ZnO再生纤维素纤维、含ZnO的离子交换再生纤维素纤维以及含AgNO3和TiO2的离子交换再生纤维素纤维。3 种纤维的技术特征如表 7 所示。
除此之外，TITK也可提供纳米级的银系抗菌剂。使用NMMO水溶液配置的纳米银系列纺丝液具有较高的热稳定性，银系列的添加剂粒度在80 ～ 140 nm之间，抗菌纤维的单丝纤度低于 2 dtex。据介绍，银系纳米抗菌剂的添加量即使低至100 mg/kg仍能满足正常的抗菌性能要求。
在应用方面，Alceru银系抗菌再生纤维素纤维可按2% ～10%的比例与其他纤维混合使用，目前已在空气过滤介质、食品行业作业着装以及医用纺织品等领域展现出了良好的市场潜力。
2.6.2 磁性再生纤维素纤维
将六铁酸钡（BaFe12O19）改性剂添加到Lyocell的纺丝液中，制得的纤维具有电磁传感功能，或可作为微波吸收材料。通常六铁酸钡改性剂粉末在使用前要经受840 ℃高温的预处理，该磁性再生纤维素纤维的直径可控制在15 μm左右。
波兰Lodzd技术大学在磁性再生纤维素纤维的研究中，采用羧基铁粉（CIP）作为改性剂，磁性纤维的加工工艺紧凑，流程较短，大致为：所用原料浆粕的甲纤含量不低于94%，平均聚合度为800；采用DMMO水溶液做溶剂，直接配置的纺丝液中纤维素的浓度为12%，溶解过程的最高温度为110 ℃，压力240 mbar，溶解时间80 min；纺丝成形采用干-湿法工艺，凝固浴温度为20 ℃，塑化浴温度为70 ℃，加工速度在50 ～ 70 m/min之间。
磁性再生纤维素纤维可以织物或梳理型非织造布形式进行应用。目前，该纤维的织物已用于电器等电装置的部件中，如感应传感器、电磁制动器等。此外，磁性纤维非织造布还可用作电磁环境下的屏蔽保护材料。
3 关于国内再生纤维素纤维技术开发的思考
目前，粘胶纤维是再生纤维素纤维的主要品种，但其生产过程伴有严重的环境危害。自20世纪70年代以来，欧美与日本等发达国家和地区基于正常的技术更新规律，已基本放弃了传统粘胶纤维的生产。现阶段，粘胶纤维生产企业在技术方面的投入基本集中于应对或缓解生产中的“三废”对环境的冲击，可以说，传统粘胶纤维工艺基本不会再有较大的技术上的变革。而无限制地生产和过度使用粘胶纤维，对于纤维资源相对富足的我国来说也并非是合理的选择。
我国是世界上最大的纺织品生产国，而化纤占据着国内纤维加工总量的约70%。与此同时，资源瓶颈、环境污染等问题也正困扰着以粘胶纤维为代表的再生纤维素纤维行业。当前，国际上通过技术创新和升级实现再生纤维素纤维的可持续发展已逐渐转移至新型溶剂、高效低能耗熔法纺丝、生物酶纤维素直接纺丝等环保技术领域，这对我国粘胶纤维行业扩充产能和转型升级均具有现实的借鉴意义。
1 我国环境保护节能减排的目标
我国已向全世界宣布，到2020年要全面达到小康社会，2005 ― 2020年15年间，GDP总量以平均每年8%的速度增长，2020年将达到2005年的 4 倍，单位GDP污染物排放量要比2005年降低40% ～ 45%。经过各方努力，2010年我国已完成“十一五”的减排计划，国务院也于2012年了《国家环境保护“十二五”规划》和相应的规定及重要指示，确定了重点工作部门的分工方案，要坚定不移地完成各项环保指标。
（1）全国污染物排放总量控制目标
根据国家的相关规划，2015年全国化学需氧量（COD）排放总量应控制在2 347.6万t以内，比2010年减少8%；二氧化硫（SO2）排放总量控制在2 086.4万t，比2012年减少8%；氨氮排放总量控制在238万t，比2010年减少10%；氮氧化物排放总量控制在2 046.2万t，比2012年减少10%。
（2）“十二五”污染减排的目标与核心任务
根据《国家环境保护“十二五”规划》、《节能减排“十二五”规划》和《“十二五”节能减排综合性工作方案》的要求，“十二五”期间全国应减排化学需氧量420万t，二氧化硫277万t，氨氮40万t，氮氧化物358万t，以实现全国总量控制、行业总量控制和区域总量控制三大目标。同时规划，至2020年实现单位GDP二氧化碳排放量比2005年下降4%的目标。
