前言：中文期刊网精心挑选了印刷设备展会范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
印刷设备展会范文1
1.传统印刷设备供应商纷纷进军高速喷墨印刷设备市场
展会上，除了惠普、普驰、柯达、奥西、网屏和施乐等数字印刷供应商推出高速喷墨印刷设备之外，众多传统印刷供应商也开始跻身这一市场。
例如高宝联合当纳利针对商业和出版印刷领域推出RotaJET 76，小森与柯尼卡美能达针对商业印刷市场合作推出B2幅面的KM1高速喷墨印刷机，Timsons基于柯达Stream技术、针对按需出版领域推出TIMSONT-Press，以及东京机械针对报业和商业印刷领域推出JETLEADER1500。
2.印刷幅面越来越大，B2幅面的高速喷墨印刷设备成为主流
高速喷墨印刷领域另一个值得注意的新趋势是印刷幅面的不断增大，B2幅面的高速喷墨印刷设备成为主流。其中，印刷幅面最大的当属HP T410卷筒纸高速喷墨印刷机，印刷幅宽为1066mm，采用新型喷墨头技术和纳米颜料墨水技术，在黑白印刷模式下速度高达244米/分钟，在彩色印刷模式下速度可达183米/分钟。
除此之外，达到B2幅面的高速喷墨印刷设备还有HP T360，富士胶片Jet Press 720、Jet Press F，小森和柯尼卡美能达共同推出的KM1，网屏Truepress Jet SX等。
3.“喷墨+胶印”的混合印刷方式备受关注
Drupa 2012上，“喷墨+胶印”的混合印刷方式十分抢眼，比如将喷墨头组件加装到卷筒纸胶印机上，印刷企业可采用喷墨方式印刷可变数据，采用胶印方式印刷固定内容，从而大大提高印刷的灵活性、降低成本。为此，柯达推出了一系列的喷墨头，惠普也推出了喷墨打印模块C800，可完成直邮和账单广告上的彩色可变数据打印，此外大西洋蔡瑟公司的Delta 105i高速喷墨打印系统也安装在新一代的利必达105单张纸胶印机上。
4.在线涂布装置和UV墨水的应用，提升了高速喷墨印刷设备的工业化应用水平
部分高速喷墨印刷设备，如HP T系列、柯达Prosper系列等都连接了在线涂布装置，从而实现了普通纸张的在线涂布，扩大了高速喷墨印刷设备的纸张适用范围；部分针对包装及标签印刷领域的高速喷墨印刷设备则使用了UV喷墨墨水，如网屏Truepress Jet L350UV喷墨印刷系统、方正桀鹰L1400彩色UV喷墨标签数字印刷机等，同样也提高了承印材料的适应性，从而提升了高速喷墨印刷设备的工业化应用水平。
5.喷墨头技术的进步促进了高速喷墨印刷设备的发展
喷墨头是高速喷墨印刷设备关键的组件之一，目前，主要生产喷墨头的厂商有柯达、惠普、富士胶片、柯尼卡美能达、京瓷、松下、爱普生、东芝、赛尔等。
高速喷墨印刷设备在使用过程中，不可避免地会遇到喷墨头阻塞的故障，为了尽可能减少这些故障带来的问题，不同的供应商也研发出了不同的喷墨头控制技术、喷墨头自动清洗技术等，以减少故障、提升效率。
此外，理光在自己的展位上展示了最新一代的3D喷墨头技术。据悉，采用了该喷墨头的理光最新3D打印机可满足消费品、电子、航空、国防、汽车、教育、建筑、医疗等多个行业的需求。
印刷设备展会范文2
被誉为“印刷界奥运会”的德鲁巴国际印刷及纸业展览会于2012年5月在德国杜塞尔多夫市举行。笔者有幸参观了本届展会。通过参观印刷业最大的展会，深深感受到印刷业潜力巨大，尤其是各印刷印后设备供应商不断的加大研发投入，各项技术不断创新，各种产品推陈出新。从产品配置方面，各种各样的产品不断涌现，丰富了印刷印后设备的选择。印刷设备从自动化、集成化、人性化等方面不断提高。
1自动化
随着劳动力成本的不断上升和专业技术工人的紧缺以及应对低成本、高效率、高速度的印刷市场需求，使得印刷企业对设备自动化程度的要求越来越高，各个厂家都在为提高设备自动化程度上下足了功夫。海德堡高宝等公司在此次展会上将其最先进的设备进行了展示。其最先进的速霸印刷机上均配备了自动输纸、收纸；公司为所有的速霸印刷机都配备了PrinectPressCenter，它能将印刷机操作与色彩和套准控制整合到一个单一的控制面板上。
通过使用Intellistart系统，操作人员可以在印刷一个活件的同时去准备下一个活件。一个超大的显示器能让操作人员看到所有印刷过程。此外，它还能够支持印刷签样过程。PrinectAxisControl系统能将活件的处理时间减少一半。高宝的QualiTronic联机印张检查系统能对每一个进入传送装置或双面印刷单元的页面进行扫描，在印刷的过程中与电脑扫描的样张进行比较。QualiTronicMark能给不合格的印张挂上标签。DriveTronicIdent能够读取在印版叼口中成像的套准标记，并用这些标记在所有的印版滚筒上实现理论上的零误差套准，这样，从第一个样张开始套印就非常准确。此外，DriveTronicPlateIdent通过对也是在叼口中成像的数据矩阵代码进行扫描，对每个印刷机组中印版上的分色版进行识别。这就消除了发生混淆的任何危险，从而减少了不必要的废品。BOBST公司在其模切机、糊盒机等设备上，也提供全自动的输纸、收纸装置，模切产品清废，糊盒机输纸装置也从原来的叠放式改为垛入式，使设备的生产效率大大提高。总之，提高设备自动化将是每个企业永不停歇追求的方向。
2集成化
同样是基于人工成本及物料流转等方面的原因，本届展会展出的设备在设备集成化程度上也有大幅度提高。BOBST公司最新推出的全自动糊盒机，不但满足了客户的糊盒功能，还联机配套了产品质量检测系统、盲文识别系统、喷胶系统及自动装箱装置，使客户一次性完成模切后的半成品生产。海德堡公司与库尔兹公司联合开发，在海德堡设备加装冷烫单元，使设备不但能够满足原有的印刷功能，同时能够提品烫金需求。此外，在印刷设备还配套了标样扫描装，将印刷机操作与色彩和套准控制整合到一个的控制面板上，通过产品与印张进行对比，自动进行墨量控制，大大提高设备的职能化和自动化生产。天津长荣公司也不断推进设备集成化，在原有的单工位烫金模切机基础上，推出双工位、三工位烫金模切机，使客户在烫金压模工序能够一次完成，大大提高产品生产效率，同时有效地降低了人工成本。随着集成化程度的提高，预计未来设备的集成化方向将是传统与数字印刷的集成化，印后多工序的集成化，人机一体化集成化方向发展。
3人性化
本次展会，各大展商不但在设备自动化，职能化等方面各显身手，同时在人性化方面也是不甘示弱，使设备操作、设备维护等方面也有较大的提高。
首先，在设备操作方面，海德堡、高宝、BOBST及小森等大型印刷设备供应商，到在人机界面，色彩管理、换版、供墨系统，甚至到每个按钮每个细节都进行人性化的设计，使操作人员能够更加快捷、迅速进行设备操作，提高了设备的反应能力，从而有效提高了设备的生产效率。胶印设备上基本上都实现从标样采集、产品与标样的对比，根据对比情况自动进行墨量大小的调节，从而实现印张与标样的一致性。有效减少人为因素造成生产过程中产品的色彩控制。
印刷设备展会范文3
第二十四届华南国际印刷工业展览会（以下简称“2017华南国际印刷展”）紧跟市场趋势，倾力打造“印后及包装加工”专馆及“纸盒包装专区”，展示“智能化、自动化、绿色高效”的印刷设备及解决方案，并围绕“印后自动化、数字化”等主题精心筹备了一系列同期活动，助力印刷企业在互联网与印刷业的跨界融合进程中实现升级蜕变。届时，中国国际标签展、中国国际包装工业展览会、中国（广州）国际包装制品展四展联动，全方位满足印刷企业及终端用户需求，打造印刷、包装、标签全产业链一站式采购平台。
展位销售如火如荼 新品亮点层出不穷
展会筹备工作启动已4月有余，展位销售异常火爆。众多新老客户已经确定或预留展位，如国望、劲豹、方邦、中科、鸿铭、科强、光明、科隆、恒跃、瑞大、欧诺、瑞安精工、正博、新立、科雷、鑫达、欣炜、锐光、奥科、惠宝、大桥、丰明、卓能、东航、温州永顺、新峰、利通、奥特、亚森、盛威科等（排名不分先后）。2017华南国际印刷展将全面升级至9大展馆，展出面积达95000平方米，预计吸引来自海内外逾千家展商前来参展。
深入推广网罗实力买家 数百买团鼎力支持
2017华南国际印刷展近日在海内外的宣传工作也在紧锣密鼓地开展，先后到德国、美国、新加坡、印度、韩国、越南、印尼等海外国家以及中国香港、华东、华南地区进行宣传推广，众多买家纷纷表示将莅临展会现场参观采购。
一直以来，华南国际印刷展都得到了行业商协会的高度赞誉。国内方面，已有湖北、湖南、江西、河南、福建、广西、陕西、山东、安徽、广东等省份的百余家印刷行业协会表示将大力支持。海外方面，印度、印度尼西亚、韩国、泰国、马来西亚、菲律宾、俄罗斯及南美等国家和地区的印刷协会也已应邀组团前来参观。
同时，为深入了解买家及用户需求，主办方特安排专人与印刷百强如裕同、隽思、中荣、天元、金冠、贤俊龙、当纳利、九星、雅昌、华新、万昌集团等企业老总及生产研发负责人进行深入沟通交流，希望通过对专业买家的零距离拜访，将印刷企业生产过程中面临的问题及相关印刷设备耗材的采购需求与2017华南国际印刷展的大平台结合，实现专业买家的需求与设备、产品、服务供应商的有效匹配。
印刷设备展会范文4
印刷术和印刷的主要载体——纸张，都是我国古代的重要发明，中国为印刷技术和人类文明的发展和进步作出了巨大贡献。但近代以来，中国的印刷技术逐渐式微，西方新的印刷技术和设备逐步传入我国。1895上海成立了李涌昌机器厂，这是中国最早的印刷机械修造厂（《中华印刷通史》P562），自此掀开了中国自己的民族印刷机械设备历史的第一章。从1895年到1912年，上海又先后成立了公义昌机器厂、曹兴昌机器厂等6家印刷机械修配厂。1907年，北京也成立了贻来牟铁工厂，从事印刷机械修配业务。这些工厂虽然规模很小，但它们为中国印刷机械设备的发展奠定了初步基础。至1949年，中国的印刷机械厂已经有65家，从业人员318人，年产印刷机械47吨。
从西方印刷设备传入中国开始，中国的印刷设备经历了引进、自制和创新发展的历程。特别是自 20世纪50年代至今，中国的印刷、印刷设备和器材有了很大发展，目前中国印刷总产值已经跃居世界第三位，中国印刷机械设备产值已经进入世界前四位。印刷设备从印前、印刷到印后加工设备品种基本齐全，大部分设备处于国际中档实用水平，部分产品接近或达到世界先进水平。一个较完整的印刷和印刷设备工业体系已经形成。主要表现在：
①印前制版实现了由“热排（铅排）”向“冷
排”的转变；由“模拟”向“模拟-数字”并逐
步向“全部数字化”转变。设备实现了由单机向
DTP并进一步向CTP的转变。
②印刷和设备实现了从传统的铅印为主到以现代
胶印为主的转变；最新的数字印刷及其设备也有
了很大发展。
③印刷设备水平实现了从低档到中高档、由单色
到多色的转变。
④印刷设备实现了从基本依靠进口到除部分高档
设备外基本满足国内需求的转变。
凸版印刷设备的发展与变迁
1041～1048年，我国的毕昇发明了活字印刷，1448年德国人谷登堡首创铅合金活字，并逐步实现了铅字排版、机械印刷。这就是我们常说的铅印技术，即最早的凸印技术。1807年英国人马礼逊在中国广州开始制作中文铅合金活字。一般认为，使用合金铅活字，采用机械印刷的铅印技术以此时间（1807年）作为传入我国的开始（《中华印刷通史》P433）。
柔印技术则是后来将铅版变成柔性的橡胶版和树脂版技术发展的结果，柔印是当前被广泛使用的凸版印刷技术。
1.铅印设备的发展与变迁
凸版印刷设备包括制版机械设备和印刷机械设备。凸版设备于1590年欧洲耶稣会士在澳门出版印刷拉丁文《日本派赴罗马之使节》而传入我国。最早传入我国的铅活字制版设备是手拍铸字炉、脚踏铸字炉、手摇铸字炉，这些设备的效率由每小时铸数十个字到七八百个字，显然难以满足印刷的需求。1912年以后，中国开始采用自动铸字机，其效率可达1.5万字/时。凸版制版设备技术的进一步发展，便是铸字和排版合一的排铸机。我国最早使用的排铸机是美国人发明的摩诺活版自动排铸机和英国人发明的立诺自动排铸机。
凸版印刷机最早是由西方传教士带入中国的手扳架，效率极低，每天只能印刷数百张。1872年，上海申报开始使用手摇轮转机印刷，每小时可印数百张报纸。后来又出现牛拉、蒸气动力、自来火动力的轮转印刷机，效率也有所提高。1906年中国始用英国发明的一回转印刷机。1908年商务印书馆引进铅印印刷机。1909年我国从日本引进一回转印刷机。1912年我国引进双轮转印刷机，速度达2000张/时；同年，上海申报馆引进二回转印刷机；英美烟草公司印刷厂引进能同时套印四色的铅版印刷机。1919年我国又引进美国的二回转平台印刷机；后来又引进带折页装置的卷筒纸双面印刷机和彩色卷筒纸印刷机。
从19世纪初铅印技术的传入到20世纪70年代，我国一直是以铅印技术为主，印刷设备也是以铅印机及相关设备为主。主要印刷技术都是在铅与火中进行，也就是我国印刷工业“铅与火”的时代。
在期间，1943年为应对日军“扫荡”，我国的牛步峰等研制成功木质轻便铅印机。1952年上海精成机器厂试制出全国第一台LB401型四版宽卷筒纸报纸铅印印刷机；同年，该厂又试制成功500吨压纸型机及制版辅机。1952年北京将联华、公益等22个铁工厂合并成立北京人民机器厂。北京人民机器厂从成立至1966年，先后研制成功并批量生产对开手续纸平台铅印机、全张自动二回转平台铅印刷机、全张单张纸单面轮转铅印机、全张单张纸双面轮转铅印机、卷筒纸铅印报纸印刷机以及与铅印机配套的铸版机、刮版机、铸字机等，同时生产切纸机、三面切书机、订书机、全张折页机等印后设备。1957年，上海中钢机器二厂试制成功SL201型卷筒纸书刊铅印机。 1958年上海人民机器厂成立。上海人民机器厂的前身及成立后生产二回转平台铅印机、卷筒纸铅印报纸印刷机、卷筒纸铅印书刊印刷机。
随着技术的进步，北京人民机器厂从1963年试制成功并批量生产胶印机，我国的铅印设备开始被胶印设备逐步替代，直至20世纪70年代末以后到90年代中期，铅印设备逐步退出印刷的历史舞台。
2.柔印设备的发展与变迁
柔印属于凸印的范畴，是在最古老的铅版凸印基础上，把硬质的铅版改为柔性的橡胶版或树脂版。柔性版印刷从1905年诞生至今，已经有100多年的历史。最初柔印采用橡皮凸版印刷和苯胺油墨，称为苯胺印刷。1952年10月22日，在第四届国际包装协会上通过决议，将苯胺印刷更名为柔性版印刷。
柔印一直发展缓慢，直到20世纪70年代后才得以快速发展，主要得益于技术的突破。1973年感光树脂版发明；同时制版技术也有了很大发展；供墨系统的网纹辊传墨技术的发明并不断完善；水性油墨的使用解决了含苯油墨有毒及环境污染问题。这些都为柔印的快速发展创造了基本条件。
我国的柔性版印刷起步较晚，始于20世纪70年后期，最早采用的是层叠式柔印机，印刷色块、线条、文字和粗网线图像。1979年上海外贸印刷厂引进美国麦安迪机组式柔印机和杜邦公司的柔版制版设备。20世纪80年代初，我国从德国、意大利引进卫星式柔印机。上海第三印刷机械厂和陕西北人印刷机械有限公司分别于1989年和1996年，试制一台卫星式柔印机，但并没有批量投入生产。直到2007年西安航天华阳印刷包装设备有限公司试制成功并批量投入生产卫星式柔印机。国产机组式柔印机始于20世纪末，1998年西安黑牛机械有限公司生产的机组式柔印机在展会上亮相。目前，我国已经能够生产层叠式、卫星式和机组式柔印机，并可批量供应市场。据相关调查，在2012年国内机组式柔印机新的装机量中，75.4%是国产设备。
平版印刷设备的发展与变迁
平版印刷包括石版印刷、珂罗版印刷和胶版印刷技术。其共同点是印刷图文部分和非印刷部分几乎处于同一平面。
1796年塞纳菲尔德（Alois Senefelder）发明了石版印刷技术。最早的石版印刷于1832年前由西方传教士带入中国。彩色雕刻石版印刷于1904年开始在我国使用。照相石印于1859年发明，彩色照相石版印刷于1931年传入我国。
珂罗版印刷于1869年前后由德国人发明，大约在清朝光绪初年传入我国。
平版印刷设备的制版设备主要是照相机和晒版机。印刷机则有平压平、圆压平、圆压圆3种印刷方式的印刷机。光绪初年，上海徐家汇土山湾印刷厂曾用引进的石印发明人塞纳菲尔德自己研制的手摇木制石印架印刷。后来又有手摇铁制石印机、电动石印机等。
采用胶皮滚筒间接印刷的胶印技术是由美国人威廉·罗倍尔（Ira W.Rubel）和德国移民卡斯帕·赫尔曼（Caspar Hermann）两位发明家发明的。他们同在1904年前后提出和实践了通过一个胶皮滚筒进行间接平印的胶印技术。1915年商务印书馆购进美国海立司平版印刷机（《中华印刷通史》P452），开始了我国的胶版印刷，至今已有98年的历史。
20世纪70年代末，我国印刷和印刷设备仍然很落后，一般图书从发稿到出书要1年左右，有的甚至要拖2～3年，如当时的科学出版社平均出书周期是500天。一些新书出版发行时已经成了旧书。完全无法满足经济和科技发展的需求，因此，中央明确要求必须尽快改变我国印刷技术落后的状况，并明确提出在国务院领导下，由国家经委牵头解决。于是由范慕韩为组长的印刷技术装备协调小组成立，统一领导和组织全国印刷及设备器材工作和科技攻关工作。印刷技术装备协调小组经过调查，瞄准当时国际先进印刷技术水平，在1982年提出“激光照排、电子分色、胶版印刷、装订联动”的16字发展方针。这个方针和发展规划迅速被中央财经领导小组批准，并作为专项补充列入国家“六五”计划，从1986年起正式列入国家“七五”、“八五”、“九五”计划。正是在党和国家高度重视和16字发展方针的指引下，我国的印刷技术和印刷设备才真正进入蓬勃发展时期。以王选为首的我国科技工作者对“汉字信息处理技术”的突破和汉字激光照排机的研制成功，为我国印刷技术甩掉“铅与火”，进入“光与电”迈出了最关键的一步。
1987年12月激光照排系统在《经济日报》鉴定，到1990年我国中央和省级报纸除《日报》外全部采用了国产激光照排系统，1992年《日报》用藏、汉两种文字编排的激光照排系统投入使用，1995年全国1500多家报社全部采用激光照排系统。在20世纪90年代中期，我国重点书刊印刷厂全部采用了国产的激光照排系统，这标志着我国印刷技术与设备的“铅与火”时代的基本终结，进入了“光与电”的新时代。印刷设备是实现印刷工艺的装备，因此，铅与火印刷工艺的终结，也就意味着与之相配套的铅印印刷设备时代的终结和以胶印机为代表的印刷设备新时代的到来。
20世纪50年代，我国开始生产少量的手续纸胶印机，速度为2500张/时。为减轻手工给纸劳动强度，20世纪50年代末60年代初，上海、北京一些印刷厂自己动手，把手工给纸改成自动给纸，时称“土自动”，印刷速度提高到4000张/时。1963年北京人民机器厂研制成功我国第一台自动对开双色胶印机，开启自动高速单张纸胶印机新时代；随后又于1974年研制成功了我国第一台水平B-B式卷筒纸四色胶印机。1974年，上海人民机器厂生产出彩色报纸卷筒纸胶印机，书写了我国卷筒纸胶印机历史的第一章。1981年北京人民机器厂生产出我国第一台单张纸对开双面单色胶印机，奏响我国双面胶印机的第一首凯歌。1985年台湾新进铁工厂生产出我国第一台四色胶印机。1986年北京人民机器厂研制成功我国大陆第一台单张纸四色胶印机。1989年上海人民机器厂也开始生产单张纸四色胶印机。1995年，北人首次把中国对开四色胶印机的速度，提升到当时具有世界先进水平的15000张/时。从1981年北京人民机器厂主动停止铅印机生产，专门研发和生产胶印机开始，到单张纸多色胶印机批量提供市场，我国才真正开始大规模生产制造自主品牌的胶印机，完成了我国印刷机从铅印机为主向胶印机为主的转变。目前，我国已经可以生产从八开到全张及超大幅面的完整系列的单张纸多色胶印机和书刊、报纸、商用等各种卷筒纸胶印机，批量供应市场，并有部分胶印机出口。
凹版印刷设备的发展与变迁
凹版印刷技术分雕刻凹版和照相凹版。雕刻凹版产生于15世纪中叶，由意大利人发明。直到19世纪初，欧洲人才开始用雕刻凹版印刷名画。机械雕刻凹版于1908年传入我国，最早引进的是美国的“万能雕刻机”全套设备及打样机和试印机等。该机首先印刷的是一元、五元、十元、百元4种大清银行钞券。1923年商务印书馆购进轮转凹印机。照相凹印发明于1894年，1923年上海商务印书馆请德国照相凹版技师海尼格来我国进行照相凹版印刷。1925年上海商务印书馆购买了彩色照相凹印设备。
20世纪50～60年代，我国相继在北京、上海等大城市建立了凹版制版和印刷部门，当时主要印刷《人民画报》等。其中，黑白图片用照相凹版（当时称“影写版”）到50年代末开始部分彩色印刷。进入20世纪60年代，凹印在有价证卷、包装印刷和装饰材料印刷上得到广泛应用。1981年我国从意大利引进机组式凹印机。
20世纪70年代，我国自行研制和生产凹印设备。1974年，北京人民机器厂研制成功我国第一台机组式纸张凹印机；在20世纪70年代我国已经能生产卫星式和一回转机型的软包装用凹印机；1997年，陕西北人印刷机械有限公司研制成功我国第一台机组式软包装用凹印机；2003年，陕西北人印刷机械有限公司、中山松德包装机械有限公司先后推出了速度300米/分的无轴传动凹印机。目前，我国已经能够生产各种凹印机并批量供应市场，产品综合水平已经接近甚至达到世界先进水平。
网版印刷设备的发展与变迁
古代网版印刷起源于中国，距今已经有2000多年的历史。由于历史的原因，网印及其设备在我国并没有得到很好的发展，直到20世纪80年代，我国的网印和网印设备才得到快速发展。20世纪90年代我国已经有网印设备生产厂家近20家。目前，我国网印设备生产厂家已经有200多家，规模较大的有50多家，从业人员近万人。产品品种达数十种，规格有数百种。2005年我国第一台大幅面全自动四色网版印刷机在广东研制成功。目前，我国已经能够生产中高档的、门类基本齐全的、各类印刷及印前和印后网印设备。大部分产品可以替代进口产品，满足国内市场需求，部分产品已经进入国际市场。
印前设备的发展与变迁
印前设备主要包括印刷信息采集及处理设备和制版设备。
印前图文信息采集及处理的发展，经历了文字和图形/图像分别处理到图文合一处理的过程。目前基本上采用图文合一处理技术。
印前制版技术经历了手工制版、机械制版、照相制版、电子分色制版、桌面出版系统和计算机直接制版的发展过程。电子分色制版前的4个阶段都是文字和图形/图像分别处理的阶段。而桌面出版系统和计算机直接制版的阶段是图文合一处理的阶段。
1.文字处理及制版技术的发展
公元6～7世纪，我国发明了雕刻木版印刷，雕刻木版是最早的印前处理和制版。1041～1048年我国毕昇发明了泥活字排版印刷；1297年王桢又发明了木活字和转轮排字；1375～1400年朝鲜出现铜活字排版印刷；1448年德国人谷登堡发明了铅合金活字排版印刷和木制凸版印刷机。
照相排字技术的基本思路产生于19世纪末20世纪初。照相排字机是用照相技术进行排版的机械设备，最早出现在欧洲，20世纪初英国开始使用。1924～1926年间日本人石井茂吉和森泽信夫发明了日文照排机。1935年我国的柳溥庆和陈宏阁发明了第一台中文手动照排机，由于当时的条件限制，没有推广（《中华印刷通史》P535），直到20世纪60年代初，上海劳动仪表厂才开始生产HUZ-1型手选式照相排字机。西文照排机则完成于1944～1951年，1951年Photon 100西文照排机诞生。后来，经过第二代机械照排机和第三代照排机的改进，1976年由英国Monotype公司首先推出的激光照排机Lasercomp，被称为第四代照排机，该机以数字技术和激光记录技术为基础，文字代码和排版命令经过处理，通过“栅格图像处理器”得到记录曝光用的数字信息，并用其控制激光在胶片上曝光，形成制版用的胶片。在与西文第四代照排机研制的同时，我国于1974年8月以王选为首的科技人员开始完全独立地研制中文第四代照排机，并于1980年用其研发的样机排出了第一本汉字书，在汉字激光照排技术方面取得杰出成就。“汉字信息处理与印刷技术革命”被评为20世纪我国重大工程技术成就之一。
2.图形/图像处理及制版技术的发展
在摄影技术发明之前，图形/图像处理和制版主要是雕刻和蚀刻绘画技术。公元6～7世纪我国发明了木雕版印刷术。1798年德国人Alois Senefelder发明了石版印刷术，又于1817年发明了锌金属平版，这些技术为平印和平版制版奠定了基础。起源于欧洲的铜版雕刻和蚀刻绘画产生于15世纪，对凹版制版技术的发明产生了影响。1864～1879年，英国人Joseph W.Swan发明了明胶图像转移术，捷克人Karel Klic发明了颗粒凹版印刷术。
1826年法国人J.N. Niepce发明了照相技术，为制版技术的发展开辟了新途径。1882～1885年，德国人George Meisenbach和美国人Ives发明了玻璃照相网屏，为具有阶调层次图像的照相加网制版开创了新天地。1893年美国人W.Kurtz等人采用三色分解法，制出了彩色印刷品，在图像分色上进行了成功的尝试。1891～1893年间，英国Autotype公司发明的炭素纸成为照相凹版制版长期使用的技术手段。1940年，美国Kodak公司制成胶片照相网屏，成为长期使用的方便实用的照相制版技术。
1936～1937年美国开始研究图像电子化扫描和处理技术，1950年美国Kodak/Times推出的电子分色机投入使用。20世纪50年代德国和英国也分别研制了电子扫描凸版雕刻机和电分机。1963年德国Hell公司推出凹版电子雕刻机。在20世纪70～80年代图像电子处理和制版设备逐步完成了数字化和自动化。
3.数字印前图文合一处理及制版技术的发展
1978～1980年，英国、德国、以色列、日本推出以计算机图形工作站为核心的“电子整页拼版系统”，并将其和电子分色机连成一体，可以完成整个印刷页面的图文信息输入、处理和激光记录输出。
以计算机图形工作站为核心的“电子整页拼版系统”和电子分色机连成一体，已经可以实现印前图文合一的数字化处理。但技术并没有停止发展，1985年由美国Adobe、Apple和Aldus这3家公司联合推出的“桌面出版系统DTPS（Desk Top Publishing System）”开创了以苹果（Macintosh）和PC计算机为核心的数字印前处理及制版技术的新时代。该系统的核心技术有：操作系统的计算机具有用户友好图形操作界面、与设备无关并且开放的页面描述语言（Adobe公司的PostScript）、数字化曲线轮廓字库、图文合一处理的排版软件、栅格图像处理器（RIP）、物美价廉的激光打印机。1985年Linotype公司将DTP系统与激光照排机相连，实现了数字化页面的胶片输出。后来，高精度彩色图像扫描仪、激光照排机引入DTP系统，实现了彩色图像的输入和输出。到20世纪90年代初，彩色桌面系统已经达到很高的效率和质量水平。
我国的北大方正公司从20世纪90年代初开始研制彩色桌面系统，到1994年，北大方正的彩色桌面系统已经具有很高的水平，其质量完全可以与电分机相媲美。
计算机直接制版（CTP）的概念在20世纪70～80年代已经提出，经过漫长的研发，在1995年有多达40家以上的公司推出计算机直接制版机，记录版材以光敏和银盐为主。1997年加拿大Creo（现Kodak）公司推出红外线激光热敏成像计算机直接制版机，并迅速得到发展。后来又出现了紫激光、热烧蚀类的计算机直接制版机。
1995年，瑞士MDC公司推出金属锌版凹版激光雕刻机。1997～1998年，德国Hell公司推出8000点/秒的凹版电子雕刻机，成倍提高了凹版雕刻机效率。1999年，瑞士MDC公司研制成功10000点/秒的压电晶体驱动的电子雕刻机。随后，Hell、MDC等多家公司又推出激光烧蚀掩膜凹版记录机器。2004年Hell公司展出直接记录铜凹版激光雕刻机样机。
1995年中国香港引进第一台计算机直接制版机（CTP），1998年中国大陆引进第一台CTP。21世纪初中国开始自行研制CTP设备，2004年前后中国推出国产CTP设备。目前，国产CTP设备可以基本满足国内市场需求。近年来，在每年新增的CTP设备中，国产设备数量均超过进口设备，国产CTP设备已经进入国际市场。
数字印刷设备的发展与变迁
数字印刷设备是20世纪八九十年代逐步发展起来的，主要分为喷墨数字印刷机和静电成像数字印刷机两大类。数字印刷设备应该包括印刷设备、打样设备及相配套的数字化工作流程等。数字印刷设备是我国“印刷机械行业‘十二五’发展规划”中重点发展的设备之一。
1.喷墨数字印刷机
喷墨印刷应用范围十分广泛，根据不同用途形成了不同的印刷设备，如喷墨印刷机、大幅面喷墨打印机（亦称喷绘机）、喷墨打样机、喷墨制版机、喷墨印花机、3D打印机等。另外，我国的办公用喷墨打印机也被广泛采用。
20世纪90年代，我国的喷墨印刷机主要依靠进口。20世纪90年代中后期开始研制国产喷墨印刷设备。经过多年的努力，我国的喷墨印刷设备生产取得了重要进展。目前我国生产的喷墨设备主要有：喷墨印刷机（商业、出版、包装印刷）、大幅面喷墨打印机（广告、灯箱打印）、办公用喷墨打印机、喷墨印花机（布匹印花）、喷墨制版机（CTP）、3D打印机等。
我国最早开始研发的喷墨数字印刷设备是大幅面喷墨打印机（喷绘机）。1998年深圳市润天智图像技术有限公司研制成功具有自主知识产权的“彩神Flora-3204喷绘机”；2003年研制成功UV平板喷绘机；此后又推出F1-180UV平卷通用型宽幅喷绘机。沈阳飞行船数码喷印设备有限公司从1993年进入喷绘制作市场，后来逐步发展生产制造自主设计喷绘机，主要有飞图同步双面喷绘机、盘龙异步双面高精喷绘机、天工UV平板喷绘机、滚筒式多功能数码印刷机和高速滚筒数码印花机。上述两公司的产品畅销国内外。
我国北大方正集团的方正电子等企业是我国喷墨数字印刷机的主要生产厂商。方正电子2005年开始研发喷墨印刷机，在drupa 2008展会上展出了自主研发、有自主知识产权的喷墨数字印刷机，2008年9月和11月方正电子正式方正桀鹰H300和方正桀鹰L1000喷墨印刷机；2009年5月，方正桀鹰C4200宽幅彩色喷墨数字印刷机在China Print展会上展出。这3款数字印刷机均是我国最早开发和研制喷墨数字印刷机，并取得了多项具有自主知识产权的专利。目前，北大方正等企业已经能够生产商业、出版、包装印刷所需要的多种喷墨数字印刷机，并可以批量供应市场，其技术水平达到了国际先进水平。与喷墨数字印刷机配套的国产数字化工作流程、RIP等也有很大的发展。
我国喷墨数字印刷机虽然已经有了较大进展，但关键的喷头全部依靠进口，这是影响我国喷墨数字印刷机和喷墨数字印刷快速发展的主要因素。这需要印刷企业、印刷设备制造企业、印刷器材生产相关企业、大专院校和科研单位共同努力，攻关克难。只有在数字环境、印刷商业模式、喷墨印刷设备、喷墨印刷器材等相关方面有较大发展，我国的喷墨印刷才能走上快速发展之路。
2.静电成像数字印刷机
在世界范围内，静电成像数字印刷技术仍然是数字印刷的主流技术。目前我国应用的静电成像数字印刷机全部依靠进口。由于我国条件的限制，目前国产的静电成像数字印刷机仍然没有太大进展。
印后设备的发展与变迁
印后设备包括装订设备、表面整饰设备和成型加工设备。印后设备长期以来处于比较落后的状态。我国印后设备的大发展，基本上是在20世纪中后期。
我国印后设备的发展大体经历了3个阶段：
①20世纪60年代中期以前。由于我国印刷业比较落后，50年代中期以前，我国印后工作基本是手工操作，如折页、配页、锁线、铁丝订大都采用手工作业。只有少数的手动扳把切书机、手动烫金机、手动磨刀机等简陋的小设备。50年代中期至60年代中期，由于书刊印刷的发展，促进了印后装订机械的发展，小型、手动印后设备逐步向电动和大型单机设备发展。如当时的北京人民机器厂就生产切纸机、三面切书机、订书机、全张折页机等印后设备。
②20世纪60年代后期至70年代末。这一阶段我国书刊印刷有了比较充分的发展，包装印刷也已得到初步发展，与此相适应，切纸机、折页机、配页机、锁线机、包本机、三面切书机等半自动和自动化单机开始大量生产和使用。一些联动生产线也开始生产和应用，如北京人民机器厂1969年研制成功的DJ01平装胶订联动机，上海订书机械厂研制的PDQ-O2型骑马联动装订机、JKZ-01型书籍精装自动线，商丘印刷机械厂试制成功PRD-02型平装无线胶订联动机、DPT-01型订包烫联动机，新邵印刷机械厂试制成功塑料线锁线折页机等开始生产和应用。
印刷设备展会范文5
Indigo公司在20年以前还是以色列的一家以成像技术研发为主的研究型企业。那时，尽管已经开发出了早期液态电子油墨和高速影像显影技术，Indigo公司并不为大众熟知，倒是金融大鳄索罗斯慧眼识金，通过购买Indigo公司14%的股份开始了其在以色列的第一桩投资。
1993年在英国IPEX展览会上，Indigo公司推出了世界首台数字印刷机Eprint 1000，这对于当时还是以“告别铅与火，迎接光与电”作为印刷业革命号角的中国印刷界来说，虽是有些遥远的消息，但是从那以后，印刷界拉开了数字化转型的大幕。
当时，Indigo给印刷技术带来的变化主要是在成像方式与液态电子油墨上，传统方式是需要制版过程的，这里面涉及到胶片成像和印版冲洗显影工艺，然后才将印版放到传统的印刷机上，上墨、过版、印刷。由于人为干预的环节过多，因此印刷质量的稳定性就是考察印刷厂员工技术的主要指标。而Eprint 1000带来的变化之一，就是省略了制版过程，将图像直接呈现在PIP成像滚筒上，并且通过橡皮布稳定转移到承印物上。在电子油墨方面，Indigo的油墨不仅突破了此前的干式静电墨粉在成像速度和承印物上面的限制，而且给传统胶印油墨的印刷效果带来了挑战。这种方式避免了传统印刷环节中大量的人工干预因素，获得了稳定的印刷质量的同时，也提高了印刷效率。在短版印刷成本、水环境保护、能量节约、空间节省等方面都可以称之为印刷业的一次真正的革命性变革。
1994年，Indigo公司又推出了其专注于包装行业的设备Omnius，这个设备发挥了Indigo的专利优势，将个性化数字印刷技术应用到了胶片、塑料薄膜、金属制罐行业，由于其技术遥遥领先，以至于人们称Indigo公司建立起了一道“专利篱笆”。
发展壮大与不断创新
正是看中了Indigo专利技术的前瞻性和发展潜力，全球最大的IT企业惠普公司在2000年开始投资于Indigo公司，并在2002年完成了对Indigo公开发行股票的收购，Indigo正式成为惠普的子公司。随后的几年，惠普继续投资于其他著名的以色列印刷技术企业，包括Scitex（赛天使）和Nur（诺尔）公司，从而掌握了大量的数字印刷专利技术。
从1993年诞生之日起，Indigo数字印刷机在持续不断的改进过程中，已经从第一代的Eprint1000发展到了2012年德鲁巴展会上展出的第四代Indigo 10000，其中包括了单张纸数字印刷机和卷筒式数字印刷机，发展出了针对通用商业印刷、影像行业、包装和标签行业以及账单打印与直邮行业的四大类印刷设备与解决方案。在这20年中，Indigo公司不断发展壮大，从一个最初业务仅限于以色列的公司发展成为业务遍及全球，设备销售和安装量遥遥领先的大企业，2002年成为惠普公司的子公司，更是为Indigo技术的创新发展带来了资金、人才和市场上的支持。
作为硅谷的创立者，惠普公司的企业文化里流淌着创新的血液，因此，Indigo在成为惠普的一部分之后，其推陈出新的频率是很快的：2004年的德鲁巴展会上，推出了Indigo 5000，随后推出了基于其平台的Indigo 5500和Indigo 3500；2008年的德鲁巴展会上，推出了Indigo 7000、W7200以及WS6000，除了提升设备效率外，还推出了一整套的流程，称为Smart Stream；2010年的IPEX展会上，推出了Indigo 7500；紧接着在2012年的德鲁巴展会上，惠普公司一口气宣布推出了10种新型的设备和流程，包括Indigo 5600、Indigo 7600，以及全球首台B2尺寸的Indigo 10000，瞄准了大幅面商业印刷业务，在同一平台上推出的Indigo 20000，瞄准大幅面软性包装印刷，以及Indigo 30000，面向大幅面包装印刷业务，另外还丰富了Smart Stream流程。
研发实力与技术支持
惠普公司作为全球最大的IT企业之一，在领导促进印刷业的数字化转型方面不遗余力。首先在资金方面，惠普投入到数字印刷领域的研发费用达到了10亿美元之巨，目前其全球研发中心和印刷设备制造中心位于以色列，同时在全球设立了3个油墨工厂；另一方面，惠普公司投入了大量的人力来建立起全球的市场营销和服务体系，由于惠普的个人计算机业务已经与打印机业务合并，利用两个业务部门的不同优势，惠普能够更好地为用户提供面向数字化信息技术时代的印刷解决方案。
惠普在全球拥有超过30万员工，仅在国内就拥有超过2000名软件开发人员，可为用户提供定制化的软件开发，这对于急需从传统方式向数字化转变的印刷企业来说，是一支强大的支持力量。惠普Indigo及其3大经销商联合多家合作伙伴，为客户提供范围涵盖数据采集、数据库管理、印前处理、生产自动化、企业资源管理、网络印刷、一体化印后加工、物流集成等等在内的全面解决方案，服务对象包括快印连锁和商业、包装印刷企业。
技术特点及创新性电子油墨
电子油墨是Indigo的技术核心之一，其特点是极其细微的矿物颜料悬浮在图像油（一种碳氢化合物溶剂）中，印刷时被施加电压，利用印刷设备部件的电压差实现油墨的吸附和排斥。由于颜色颗粒极其细微（达到纳米级），并且图像油在转移过程中实现100%的系统回收，因此墨层覆盖在承印物上后，色彩可以真实展现承印物的表面纹理，在成像效果上最为接近传统胶印印刷，成为被GRACol和Fogra同时认证的符合胶印色彩打样的数字印刷技术。另外，液态的油墨对于设备印刷速度的提高也是至关重要的，尤其在图像高光部分能保留更多的细节。
热转印胶印技术
Indigo的印刷机采用的是热转印胶印技术，油墨通过橡皮布在压力和热量的作用下转移至承印物，这个特点使得Indigo印刷机拥有最广泛的承印物，范围从普通涂布与非涂布纸到塑料薄膜、皮革、玻璃上。热量便于图像油的回收和矿物颜料的稳定转移，压力可以扩大承印物选择范围的同时还能提高承印物的油墨黏结度，提高印品的耐磨性。
印刷设备展会范文6
AquaStream印刷解决方案
国外柔印设备涉足中国已经有十多年的历史，单就柔印设备制造领域的竞争而言是非常激烈的。在这样的市场背景下，高斯中国有着自己的战略思路。再次解读柔印的概念，他们认为不应单一地停留在包装印刷的技术层面上，还应引导出版印刷走上绿色印刷的道路。AquaStream的推出包含两方面的意义：其一，迎合高斯中国在出版印刷领域长期奠定的客户优势，其中出版印刷的客户群将是转型的生力军；其二，在出版印刷转型包装印刷的初级阶段起到良好的衔接作用。AquaStream成功地做到了一套解决方案承接两种工艺的需求。
目前，AquaStream可以配置如折页、模切、上光和复卷等多种后道加工单元，可以满足书刊、液体包装等不同印刷产品的不同需求，并且能根据不同需要提供系统化的解决方案。
AquaStream具有两个解决方案组合：绿色组合印刷+包装组合印刷。
1.绿色组合印刷
绿色组合印刷主要适用于书刊绿色印刷，其大致结构（示意图如图1所示）为“纸架+Infeed+4色+翻转+4色+双折页”，技术参数见表1。
2.包装组合印刷
包装组合印刷主要适用于液体包装印刷，其大致结构（示意图如图2所示）为“对接放卷+Infeed+6色+Outfeed+压痕冲孔（选配）+复卷”，技术参数见表2。
MagnumCompact印刷解决方案
