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产品的质量管理范文1
企业之间的竞争一般表现在两个方面，即价格方面竞争、产品差异竞争。然而，农产品企业如果拥有差异化的产品，那么就不仅仅是市场价格的支配者，而是拥有一定的价格决定权。同时，消费者的多元化消费及不同需求也要求差异化的农产品的存在，这也有利于扩大产品的市场占有份额。因此，可以说通过农产品的差异化，能够提高农产品的质量，能够提高市场的竞争力。
1.我国农产品差异化的现状及原因
我国农产品产异化的现状表现在以下几个方面：
1.1品种的差异化程度较低
不断培育、筛选出优良的品种，不但能够提高农产品产品，提高农产品质量，还能能够满足农产品的多样化需求。但是新品种的开发是具有风险的，一是安全风险，面临着生物多样性的风险、物种风险以及生态系统脆弱性风险；二是市场风险，新品种培育需要较多土地、资金、人员、设施，科研周期长，受环境影响大，如培育出来无经济效益或者经济效益短期难以体现。
1.2质量的差异化程度较低
农产品质量分级是农业现代化的必然要求，能够满足不同层次的需求。农产品质量分级的关键是农产品质量级别标准的设定，同时还需要质量指标的测定。目前，我国农产品质量分级存在分级指标模糊，标准不科学的问题，多数农产品的等级评定还是依靠感官评定方式，而采用现代生物技术、信息技术进行智能分级还未广泛使用，如测定农产品的声波传播速度确定成熟度，测定农产品的声压确定含水率、利用近红外光谱检测农产品中蛋白质、脂肪、氨基酸等营养成分。
1.3品牌的差异化程度较低
一个农产品的品牌一旦形成，其价值就可能增加几倍甚至十几倍。然而，目前我国农产品品牌建设总体水平偏低，知名品牌数量不多，品牌的生命力有限，创新产品的品牌数量更少。究其原因，主要体现在农产品的品牌建设需要较高的财力支持，这是很多农产品加工企业所不能承受的；很多企业虽然拥有自主品牌，但是科技水平有限，缺乏核心技术的知识产品，难以做大做强，发展为知名品牌。
2.提高农产品质量管理的相关措施
农产品的差异化的确能够提高农产品企业的盈利能力，也能够提升农产品的质量。但是农产品的差异化使得企业必须具备较强的实力，表现在科技水平，财力支持，而分散的农产品其企业大多并不具备以上实力，因此，就需要推行相关企业制度，采取有益措施，提高企业农产品的差异化水平。
2.1提高农产品品种的差异化程度
相对于分散的农业散户，农业企业有优势与科研机构合作，去培育更有盈利潜力的农产品新的品种，企业的规范化经营，也有利于新品种的推广利用。
专业化与差异化并不冲突，农业企业的产品产异化另一重要途径就是专业化经营，农业企业确定自己专营业务，进行专业化经营。差异化经营绝不是将所有涉农业务都纳入经营领域之内。在专业化经营的基础上开展差异化经营，在差异化经营的基础上更加专业化，增加同一产品的品种种类，满足消费者的不同需求，同时也有利于扩大市场份额，壮大企业规模。
2.2提升农产品的标准水平
我国的农产品标准存在的一定问题，如更新过慢，与国际水平差异较大，标准的可操作性存在问题。标准的制定为了企业，因此也离不开企业的参与，这样才能与实际相结合。因此，农业产品标准的制定，在质监部门的牵头下，组织该领域的科技人员、农产品企业组织共同参与，制定先进的。可操作性强的农产品标准。具体到企业，需要根据标准配备专门技术人员，设计切合自身的农产品作业程序和工艺操作，相关质检人员配合，从而提高对标准的执行力度。
2.3创建农产品品牌
品牌对于消费者是一个认可，是一个对产品质量特性的认知。创新品牌需要较大的资金投入，因此，品牌的创建需要农产品经营者或者企业具备雄厚的财力支持。当然，只有足够的财力还是不够的，还需要有先进的科技水平作为新产品的基础，需要先进的品牌建设技术，先进的管理技术。分散的农户以及小规模的作坊式企业显然不具备这样的条件。农业企业创建农产品品牌对于提高农产品的质量，提升企业的经营水平具有积极的意义。
3.结论
农产品是人们生活的主要食物来源，不仅直接关系到人们的生活，而且关系到农产品企业的市场竞争力。因此，对农产品质量管理的要求越来越高。建立农产品企业制度，横向扩大农产品经济组织的经营规模，纵向联系农产品产业链成为实现农产品企业提高农产品质量的有效措施。
参考文献：
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作者简介：
产品的质量管理范文2
关键词：产品开发 质量管理
一、产品开发阶段质量管理常用的工具
产品开发阶段常用的质量管理工具包括以下几种：首先，防错设，也叫防呆设计，即采取相应的设计手段，比如可靠的控制装置或特征，降低错误发生的机率，或者消除错误，防止产品使用人员在人为疏忽、缺乏经验或技能不足的情况下出错，在产品早期定义以及可靠性设计阶段需要考虑防错设计。其次，DFX设计，也叫最优设计，其以并行思想为基础，产品开发过程中要兼具其功能、性能的同时，还要充分考虑产品生命周期内的产品质量因素，而最优设计包括可制造性/可装配性设计、可靠性/可维护性设计、可测试性、面向环保设计等等。最后，原型制作，产品原型可以分为两大类，即实体原型与解析原型，其中解析原型不可触知，比如CAD模型、动态仿真模型等，通常以计算机为基础进行分析；实体原型可触知，主要用于检测或实验。常见的实体原型包括α原型、β原型、试产原型等三种。在对技术或设计方案可行性进行评价时，通常采用α原型，对一些高风险零部件、子系统的性能、可靠性进行实验与测评；β原型即工程样机，其主要作用是对产品系统的关键性能指标进行评价与测试，识别产品中系统性的缺陷；试产原型则用于系统测试，分析产品是否可以满足生产线的工艺能力、顾客的需求等条件，还可用于最终产品的其它设计，比如图纸或包装等。
二、产品开发阶段各个环节的质量管理
（一）概念阶段
在概念阶段要进行顾客需求分析、技术可行性分析及风险分析。其中顾客需求分析主要是通过问卷调查、电话访问、往期产品的客户投诉、相关研究报告等直接或间接的获得顾客需求信息，并对信息进行整理、归类，也可以利用数理统计、数学方法等做重要度排序，筛选出最有价值的质量需求信息，再将其转换为产品的质量特性。技术可行性分析主要包括资料收集、系统架构分析、子系统与功能模块分析、失效模型列举、影响度分析、致命度分析及系统优化策略等内容。
（二）计划阶段
产品开发计划阶段的主要工作是对产品的定义、竞争优势等做进一步明确，将产品系统架构基本确定下来，做好产品开发项目计划与资源计划，保证在开发过程中合理控制风险。而在产品开发计划阶段主要质量管理工作包括：需求评审；将产品的定义确定下来；制定对应的产品质量计划，并确定开发过程中所需的主要流程。产品质量计划包括产品质量改善计划的确定、产品质量目标的设定，并将产品质量测试验证计划同时确定出来。
（三）开发阶段
产品正式开发阶段需要参照产品开发计划进行实际的产品开发，该阶段主要包括一些具体的设计工作与开发活动。该阶段是质量控制的关键点，因此开发小组需要进行必要的设计评审，并做早期测试与验证，包括功能测试、系统集成测试等。而正式开发阶段的质量管理工作包括：保证产品功能及性能与产品规格说明书要求相符；产品开发设计过程中恰当的应用了正确的流程、工具及方法；及时发现产品的问题及缺陷，并提出相应的识别与纠正措施，保证所制订的产品质量目标的可行性与实用性；验证产品设计的合理性，保证其可以满足顾客需求。
（四）验收阶段
当产品进入验收阶段后，证明已经解决了大多数的设计问题，或者设计出相应的解决方案，小批量量产后可以对设计开发的结果进行评价，并对后续大批量生产的可行性进行验证。验证阶段的主要质量管理内容包括：对产品的生产制造能力进行全面评估与确认，由小批量生产向大批量生产逐步过渡；对最终产品进行测评、评估，以保证产品设计与产品设计规格说明要求相符，且其质量水平与质量管理计划目标相符。
三、产品缺陷管理
在产品开发阶段产品缺陷是无可避免的，因此产品的缺陷管理也是产品开发质量管理的重要内容。产品缺陷越少，证明产品的质量越高。具体而言，产品的缺陷问题不外以下几类：首先，无法满足功能需求，比如硬件失效、软件缺陷等；其次，任务延期；最后，某些项目瓶颈未处于受控条件下等。针对上述问题，可以采取下列质量管理措施：发现质量问题后需要做进一步确认，对问题及时定性，比如缺陷的严重程度与发生频率等，对缺陷做出全面了解；接下来要做好数据的调查与搜集，全面了解产生缺陷的过程、发生原因，查找以往研究是否存在类似问题；启动紧急预案，先将缺陷所带来的损失控制在最小范围内；接下来要深入分析缺陷发生的原因，要注意不仅要分析问题“为什么会发生”，还要弄清楚“为什么未及时发现”的原因，以保证问题分析的针对性与深入性；确定问题后再制定出相应的对策，提出解决问题的计划；确认解决问题的结果，保证问题得到彻底解决，并保证同样问题尽量不要发生。解决问题后要总结经验，将解决问题的方法反馈给相关人员，集中管理开发的所有问题，以便跟踪管理。
参考文献：
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产品的质量管理范文3
关键词：新产品 制造 质量管理
中图分类号：C93 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）04（b）-0189-01
1 当前企业产品制造质量管理现状
我国现行的ISO8402-1994中对质量管理给出了详细的定义：所谓的质量管理就是确定质量方针、目标和职责，同时在质量体系中借助质量策划、控制、保证和改进的手段实施管理职能的活动。而ISO9000对质量管理给出的定义是一个组织以质量为中心，并以全员参与为基础，其主要目的在于通过让用户满意以及组织成员与社会收益，来实现长期成功的管理手段。综上，质量管理的全过程具体是指从产品质量的产生到形成直至实现的整个过程。当前，国内企业产品制造质量管理的现状具体体现在如下几个方面。
其一，对持续改进产品质量认识的不够充分。有些企业简单地将通过认证当成是产品质量符合相关标准的规定要求，一旦产品获得了认证便不需要在像认证前那样时刻进行关注，这些企业显然没有认识到对产品的质量管理需要持续不断地改进，他们单纯地认为只要产品质量合格，就不需要进行改进，或者等出了问题再进行改进。
其二，产品质量改进机制不健全。国内生产制造企业的质量体系文件虽然规定了应当定期组织开展内部审核和管理评审工作，并以此为依据构成自我改进与完善机制。然而，在实际中，却有很多企业并没有这么做，究其根本原因是产品质量体系文件的规定不够明确，当发生问题后互相推诿，而且相关人员对该文件的重要性认识也严重不足，执行就更是无从谈起了。
其三，对产品质量管理信息不够重视。由于受市场经济体制的影响，国内大部分生产制造企业都将主要精力放在对产品成果质量的关注上，因为这直接关系到产品销量，但却忽视了约束性质量，即日常质量信息。如，对产品质量和生产过程的监控信息记录简单，从而导致很多潜在的问题难以及时被发现；又如对用户反馈回来的信息重视程度不足，造成企业管理决策层无法全面准确对用户信息进行系统分析，错失了提高用户满意度的机会。
其四，产品质量持续改进的方法不合理。当管理评审提出相应的改进要求之后，企业虽然也按照要求进行改进，但在措施的制定上却并不合理，也没有针对性，这使得质量评审流于形式，导致这一问题的根本原因就是改进方法不合理。
2 基于新产品制造的企业质量管理要求
新产品制造是推动企业发展，实现企业经济效益目标的重要手段，要求企业必须改善当前产品制造质量管理现状，提高质量管理要求和水平，以此确保新产品质量管理的顺利进行。
2.1 建立新产品质量管理标准和制度
大量的实践表明，想要进一步提高产品的整体质量，技术进步是关键。从产品制造要求的角度上讲，新产品要远远高于老产品。为此，企业应当积极引入先进的制造技术，并对工艺规程进行完善和优化，并不断提高生产成果的转化应用，借此来增强工艺规程对新产品生产加工、包装、运输、仓储等过程的指导性及可操作性。此外，企业还应当按照新产品的生产要求建立健全相关的质量管理标准和制度，并充分发挥出基层生产单位的质量职能，积极开展新产品自主保障活动，实现质量管理全员参与，以此来促进企业全体员工贯彻落实质量管理标准和制度的自觉性。
2.2 加快企业质量信息化建设
信息化管理是企业现代化管理的重要发展方向，实现质量信息化管理有利于为企业提供可靠的数据，帮助质量管理者找寻生产质量管理的薄弱环节，分析产生的原因，并及时制定整改措施。企业要利用信息化管理技术建立产品质量管理档案和员工质量档案，确保新产品的追溯性。同时，还要利用质量信息化管理系统，统计和分析新产品研发过程中的质量数据信息，以及新产品检验后的相关质量指标。此外，企业要强化产品生产质量日常管理，建立产品质量信息库，以此提高质量管理的信息化水平。
2.3 落实新产品质量管理的配套措施
首先，企业要重视生产能力的提高，从机械设备、人员、环境、方法等诸多方面入手，改进生产工艺，提高资源利用效率，改善作业环境，降低新产品的生产成本和不合格率，实现企业经济效益目标；其次，减少各种浪费的情况发生，如因生产环节衔接不当、工序质量检查延误、材料物资供应不足、生产设备事故频发所造成的生产时间浪费，从而提高新产品的生产效率；再次，强化员工质量管理意识，通过培训不断提高员工的操作技能，确保员工掌握新产品的生产工艺和技术要求，从而加强新产品生产过程的质量管理，减小不合理损失，提高企业经济效益；最后，提高新产品售后服务质量。良好的售后服务是确保顾客接受新产品、信赖新产品的重要手段，所以企业必须建立完善的售后服务体系，树立新产品良好的形象，增加新产品的附加值。
参考文献
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产品的质量管理范文4
关键词：产品生命周期产品进化链汽车项目质量管理解决方案
最近几年，我国汽车市场得到飞速发展，各汽车厂商为在日趋激烈的汽车市场赢得先机，纷纷加快了新产品研发和投放的节奏。如何在一定的资源投入情况下，以更快的设计开发速度，更具有创新性的技术，充分满足客户和市场的质量需求，一直是各汽车厂商研究的课题。本文通过基于产品全生命周期和产品链进化论理论的研究，从质量角度对汽车全生命周期管理( pro duct lifecycle management, PLM) 理论进行探讨：从汽车产品的需求分析、设计开发、制造和销售等全过程为出发点来统筹地考虑问题, 甚至把产品的整个生命过程质量优化作为一种战略的需要来加以重视。
1.产品生命周期理论
产品生命周期的概念最早出现在经济管理领域,是由Dean和Levirt提出的,提出的目的是研究产品的市场战略。随着时代的发展，产品生命周期概念从原先的终端有形产品,扩展到包括服务等各个领域,包括产品设计、制造及服务等的各个方面,即产品全生命周期的各个阶段。
2.产品进化链
为了提高市场竞争力和经济效益,企业需要从产品在设计、生产制造、使用过程和回收处理过程中的质量反馈、产品市场发展和企业自身生产条件的变化中不断获取质量改进机会,以实现产品平台质量持续改进,从而满足顾客新的需求提高顾客满意.持续地质量改进使得产品平台不断进化,形成了如图1所示。
图1 产品进化链
3.基于产品生命周期的项目质量管理模型
上海通用汽车应用产品生命周期和产品进化链的理论，将汽车新产品开发项目质量管理全过程，分为质量策划、质量控制、质量保证和质量改进4方面予以展开，以外部客户需求的实现为主线，将新项目开发全过程予以有效衔接；以PQRR项目质量管理评审系统为导向，将实现外部客户需求转化为新产品开发全业务链过程中的内部客户链，同时将各职能部门子过程活动转换为新产品开发上下游客户需求，基于内部客户和外部客户的需求，来识别整车开发各职能部门、各环节质量风险，导入“供应商―客户”关系，牢固树立“下道工序是客户”的观念，确保新产品质量符合客户期望如图2所示。
3.1质量策划阶段
客户声音VOC（Voice of Customer）输入阶段。通过访问经销商、客户访谈、比对细分市场竞争车型等各种方式，包括独立第三方专业调研数据，评估客户未来需求，识别客户满意度特性，并结合上代产品问题解决经验总结数据库，形成新项目客户声音VOC输入，将客户需求作为质量策划起点；应用Benchmark标杆管理理论设置项目标杆质量目标；通过工程DCS零件概念设计工具，将客户声音转化为工程语言，变成产品关键质量特性，用于指导产品工程开发
3.2质量控制阶段
是稳健工程设计和过程工艺质量评审过程。在项目先期有效导入客户声音VOC后，通过质量稳健计划评审工具，确保客户声音真正落实在工程产品设计特性和试验规范要求中，并将客户声音分解到整车各系统、零部件级，通过对工程解决方案的评审，应用DFMEA和DFSS完善整车关键系统工程设计开发方案，确保工程设计满足整车新项目标杆质量目标；随着工程产品设计的开展，同步开展稳健过程工艺开发，通过建立四层次PFMEA开发评审机制，将整车制造需求同步于产品开发过程，将产品关键特性通过PFMEA落实到工厂车间。
3.3质量保证阶段
主要是指从新产品数模、到进行样车试制直到批量投产阶段，也是整车开发真正从图纸到整车集成的实现过程。在这个过程中，我们要对前期经评审有效的稳健工程设计、过程工艺方案，通过QAP试验场质量评审、GCA工厂全球客户评审、CTF模拟客户过夜路试评审、Ride专业动态驾驶评审、Deep Dive深度系统评审、稳健工程设计验证、稳健工艺PFMEA验证、JDPower IQS评估等实车质量验证和质量评审，确保客户声音VOC的有效落实；同时以客户需求为中心，充分识别质量风险，并通过PRTS+质量问题跟踪系统，将上述质量评审发现的问题输入系统进行有效跟踪，通过应用7颗钻石和Red-X质量解决工具应用，分析质量问题并验证解决方案直到有效关闭。同时PRTS+质量问题跟踪系统中的问题，作为产品进化链中的输入环，纳入到客户声音VOC数据库，作为客户需求输入下一代新产品。
3.4质量改进阶段
新产品正式上市后将作为现行产品，通过售后客户抱怨问题的解决，持续提升产品质量和客户满意度的阶段。在产品上市三个月内，建立了新产品上市早期质量24小时快速响应流程，通过建立跨部门快速响应小组来支持新产品投放市场早期质量的快速解决；通过开展JDPower IQS调研和改进，通过走访调研上市初期客户对于产品质量的满意度。上市三个月后， 产品将纳入质量持续改进流程，通过跨部门质量改进小组，分层次的质量评审平台， 快速响应公司内部和外部客户的质量问题或报怨，提升客户满意度。
同时产品售后质量问题以及客户对产品满意度要求都将作为VOC客户声音，纳入下一代产品的早期质量输入，形成产品质量进化链改进的闭环管理，如图3所示。
图3 闭环的经验总结和学习过程
4.结束语
上海通用汽车从2008年起，基于产品生命周期理论和产品进化链理论， 建立了项目质量管理体系（模型），先后在新项目中高级车型新君越/新君威/迈瑞宝和科鲁兹/英朗、小型车新赛欧和MPV豪华商务车项目上试运行，串联起产品开发全业务链、全过程，全生命周期，满足内部客户和外部客户要求，取得了理想效果，如图4所示。
图4新产品质量改进趋势图
基于产品生命周期的项目质量管理体系在上海通用汽车新产品项目质量管理上的成功实践，对于其他企业新产品开发的项目质量管理工作提供了应用参考和解决方案，将有助于其他企业新项目质量工作更上一层楼，对于企业核心竞争力、项目团队发展都有重要的借鉴意义，共同为我国汽车自主开发能力的提升作出贡献。
产品的质量管理范文5
【关键词】产品质量；系统动力学；因果关系图；树枝图
1.引言
产品质量一直是企业及消费者最为关注的方面之一，但从2008年9月三鹿奶粉中出现的三聚氰胺，到2011年3月双汇瘦肉精事件，再到2011年10月“地沟油”事件曝光，产品质量问题层出不穷，让消费者倍感失望。影响产品质量的因素有很多，本文仅从制造企业内部管理视角来研究。系统动力学模型能够反映复杂系统结构功能与动态行为之间的相互作用关系，适用于处理精度要求不高的复杂的系统问题[1]，而制造业产品质量管理系统是典型的复杂系统，因此本文选用系统动力学来分析影响产品质量管理的复杂因素。首先用树枝图找出影响产品质量的关键因素，再通过系统动力学建模，找出各因素间可能存在的动态反馈关系、时间延迟关系等。通过分析影响产品质量的因素，为改进产品质量管理提供决策支持。
2.制造企业质量管理涉及的关键因素
2.1 质量管理的发展趋势
从文献分析看，目前产品质量管理的发展趋势主要有两个趋势：
一是从原来以推行管理方法为主转向以培育管理文化为主[2]。毫无疑问，应用先进的管理技术、工具和方法是提高质量管理水平不可缺少的手段，却忽略了建设和培育企业管理文化。企业的管理植根于企业文化，质量管理也必须扎根于质量文化。
二是从偏重于技术创新转向技术创新与管理创新并举。先进的管理也是先进的社会生产力，而且许多事实表明，先进的技术不能代替落后的管理。因此，企业的质量管理同样需要不断创新，企业质量管理者要学习运用管理新理念、新方法。市场定位应该以顾客为中心[3]，只有不断创新，才能满足顾客的需求。
2.2 影响产品质量的内部因素分析
影响产品质量的内部因素主要涉及五个部分：生产员工、生产过程、环境因素、总成本因素、采购因素，这些因素用树枝图进行描述，如图1所示：
这里以改进质量管理为目标，从制造企业内部出发，分析影响产品质量的因素，其中环境因素中包含的法律环境、政策环境等都属于外部因素[4]，因此不作为关键因素分析。而采购因素主要牵涉的是与供应商之间的关系管理，以及对供应商的质量控制，对产品质量存在间接影响，因此也不作为关键因素考虑。生产员工、生产过程和总成本因素对于产品生产有着至关重要的影响，作为影响产品质量的关键因素，本文将其划分为三个子系统进行分析，如图2所示。
各个子系统中又包含具体的影响因素，具体如下：
生产过程子系统：包括质量控制、工序检查、质量改进、设备精度等因素。
生产员工子系统：包括培训、员工质量意识、员工技能水平、薪资管理等因素。
总成本子系统：包括采购成本、库存成本、人力成本和质量成本等因素。
3.产品质量管理系统动力学模型构建
3.1 建立模型
根据以上分析，影响产品质量的内部因素多且关系复杂，需用系统动力学中的因果关系图来对各因素的动态反馈关系进行分析，如图3所示。
3.2 模型分析
从图3中，可以看出各影响因素间起到了抑制和促进的作用，将产品质量系统动力学因果关系图进行分解，分别画出生产过程、生产员工、总成本因素三个子系统的因果关系反馈图。
3.2.1 生产过程子系统
根据以上图4中因果关系图可以看出：
（1）产品研发对产品质量改进有直接影响，产品质量改进和创新是产品发展的必然的，而产品的研发又是建立在对顾客的了解和市场的分析上，所以，只有通过不断创新来满足消费者需求，才能抢占先机，占领市场份额，增强企业竞争力。
（2）生产设备精度影响产品合格率，对产品质量有着直接影响。生产设备的更新换代带来的生产自动化，将有效地节省人力，也可以明显地提高产品的生产率。同时，设备在用于产品质量的检查过程中，精度越高，质量检查越准确。
（3）好的工艺方法和生产环境管理对生产过程有着积极的促进作用，能够有效的提高生产过程管理，对产品质量有着间接的但不容忽视的影响。
3.2.2 生产员工子系统
根据以上图5的因果关系图可以看出：
（1）员工的质量意识和技能水平对产品质量都存在直接影响。在产品生产的时候，员工是起主导作用的。因此，对员工的教育和培训应作为持续进程的一部分，以满足企业的需求[5]。
（2）员工的薪资由领导和公司制度决定，它对奖惩制度的完整性有着直接影响，而奖惩制度又影响着员工的离职率，再到企业员工的技能水平，最后影响到产品质量，这种层层影响的最后结果是领导决策在产品质量管理中有着根本性的作用。
（3）人均工作量对产品质量也造成直接影响。生产工人数量应该与生产任务量相配套，一个人能够胜任的工作量有限。从质量管理的角度分析，工人的数量不能满足生产需要势必导致生产工人超负荷工作，使工人容易疲劳，造成加工或装配的产品质量不符合要求[6]。
3.2.3 总成本子系统
根据以上图6的因果关系图可以看出：
（1）质量成本在生产总成本中占有很大一部分，包括预防成本、鉴定成本、外部故障成本和内部故障成本[7]。这些成本都与产品质量有着直接关系，例如：产品质量越好，返工返修损失以及退货损失就越小，从而降低了质量成本，总成本也随之减少。
（2）产品质量好坏的关键之一在于原材料质量，而原材料质量更直接影响着采购成本，以及设备精度影响的设备费用，这些都直接使得总成本增加。因此，如何在总成本与产品质量之间取得均衡，便成了很多企业决策的问题之一。
4.产品质量管理的改进措施
文章运用系统动力学对多回路、非线性、多变量、动态性的影响产品质量因素的系统进行了描述并建立了模型。通过分析产品质量管理因素，为改进产品质量管理提供决策支持。特提出以下改进产品质量管理的措施：
（1）在产品质量管理中，管理者的决策很重要。无论是在全面质量管理还是质量改进中，都少不了一个优秀管理者[8]，管理层要肯定质量管理的价值，正确企业的质量政策，积极参与并要求每一个员工都要不折不扣地按政策执行。
（2）加强企业质量文化建设。员工的质量意识对于产品质量的提高不容忽视。所以加强企业的质量文化显得尤为重要，它对员工行为以及企业发展方向起着保障和推动作用。企业可以开展多种形式主题教育、素质教育的演讲、培训、讲座活动。切实营造一种强烈的文化意识氛围，以逐步改变员工的观念和意识，对员工进行潜移默化的教育，从而达到员工整体素质的逐步提高。
（3）加强质量成本管理。质量成本在生产总成本中占有很大一部分，因此，产品的质量成本管理对于产品质量管理至关重要。全面质量管理强调一切用数据说话，对质量问题要有定量分析。所以，要对企业的大量历史数据进行收集、分析研究，全面了解质量成本状况，制定出计划，实施质量成本控制。加强质量成本管理，对企业提高质量活动的效益和促进企业质量改进有重要的经济意义，是衡量和优化全面质量管理活动的一种手段[9]。
（4）加强研发，提高产品科技含量，创品牌[10]。在市场需求不断快速变化、技术迅速更新的趋势之下，只有缩短研发周期，使企业更快更有效地实现产品开发，不断降低研发成本和产品生命周期成本，提高产品科技含量，才能让企业在市场中占有一席之地。品牌更是现代经济对企业运作及其产品经营的必然要求，是企业及其产品从根本上进入市场竞争、取胜的关键。
（5）加强材料的管理。采购原材料时，必须按照严格的步骤检查其出厂合格证和检测报告，只有检测合格后才能准予在工程中使用。每一道工序中必须坚持自检、互检和交接检查，还要做好质量的策划。事先根据项目的难点、特点、质量目标等安排好质量策划，以降低质量事故和防止质量缺陷。对于报废的材料需要写明报废的原因，及时发现施工中的浪费材料和偷换材料的问题，切实做好材料的监督工作。
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基金项目：成都理工大学优秀科研创新团队计划（2010TD01）。
作者简介：
韩杨（1990-），女，四川乐山人，硕士研究生，研究方向：工业工程、企业工程。
产品的质量管理范文6
关键词：多品种小批量生产 质量管理
随着市场经济的发展，消费者的需求越来越个性化。当今的产品生产企业想要在市场竞争中获得成功，必须尽最大努力来满足消费者的多样化需求。多品种、小批量的生产模式也成为越来越多的企业的选择。所谓小批量，根据行业的不同，很难用具体的数量来定义，一般是指一次投料的批量，远低于一台生产设备一天的生产能力，或低于工艺线路上多数工序生产设备一天的生产能力，使企业不得不频繁的改变生产的产品型号。从经营角度来讲，小批量产品，属于“订货”产品，这种产品不能作为估销产品，原因在于产品是客户订制，除此之外无其它服务对象。多数情况下，产品属于企业已生产过的同系列产品，但仅仅是结构形式相同，却往往在局部或其它方面如尺寸、外形、材料、颜色等有不同之处，无法用以住的产品相代替。同时，这种产品在生产技术上又无“新”可言。
过去在生产批量小、品种多的条件下，常采用通用加工机床，生产效率低，质量也难以保证。近些年来，随着数控技术的广泛运用，自动或半自动机床或采用柔性程度高的数控机床的广泛应用，小批量生产的自动化得到较快发展，有效地提高了生产效率，降低了成本；在生产方式的组织上，采用成组生产技术和精益生产模式的现代制造模式，也可以从管理上进一步控制成本。
1 当前，多品种、小批量生产有如下特点
①产品种类多样化，生产周期短，换型频繁。②生产设备的复杂化；与大批量生产的专用设备相比，小批量生产所采用的柔性加工设备的调整更要复杂，这就要求工人熟练掌握设备的操作技术和各种工艺参数。③投料计划的精准：小批量生产由于是客户订制，生产完成后，多余的成品将成为库存品，期待客户的下一次订货，或者考虑到产品用量极少而直接报废处理。为减少这样的损失，这就要求投料时，做到精准投料。
2 多品种小批量的生产在质量管理上存在以下问题
2.1 调试阶段的废品率高 由于产品要不断换型，要经常进行产品换型和生产调试工作，在换型过程中，需要对设备的参数进行修改，刀具、夹具的更换、数控程序的编制或调用等，稍有不慎就会错误或遗漏。有时工人刚结束上一种产品，对新换的产品尚未完全掌握或记起有关的操作要领，仍“沉浸”在上一产品操作方式中，从而产出不合格品，造成产品报废。事实上，在小批量生产中，大多数的废品都是在产品换型调试设备过程中产生的。对于多品种小批量生产来说，减少调试过程中的报废尤为重要。少数几个零件的报废，对于大批量生产来说算不了什么，但对于精确投料的小批量来说，可能就要迫使企业为补足合同数量而再次投料组织生产，或者预先超合同数量生产，造成比例较高的经济损失。
2.2 事后检验把关的质量控制模式 质量管理体系的核心问题是过程控制和全面质量管理，讲的是全员参加，全过程控制和管理。在我国“生产制造型”中小民营企业中，绝大多数既没有做到全员参加，又没有做到全过程控制。在公司范围内，产品质量只当做是生产车间的事，各部门却排除在外，在工序控制方面，虽然许多企业都有工艺规程、设备操作规程、安全规程和岗位职责，但由于可操作性差和过于繁琐，加上没有监控手段，其实施的程度不高。对于操作记录，许多企业均未进行统计，又未养成每天查阅操作记录的习惯，所以，许多原始记录也不过是一堆废纸。虽然有许多企业通过了ISO9000质量管理体系认证，却依然是实行工序专检制，停留在依靠质检员把关的阶段，而不是从过程控制和管理上去找原因。
2.3 统计过程控制实施困难 统计过程控制(简称SPC)是应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定的要求的一种质量管理技术。传统意义上来说，统计过程控制是质量控制的重要方法，而控制图又是统计过程控制的关键技术，但由于传统的控制图产生于大批量、刚性生产环境中，难以应用于小批量生产环境中。由于加工件的数量很少，收集的数据达不到利用传统的统计方法要求，即控制图还没做出来生产已经结束。控制图没有起到应有的预防作用，失去了运用统计方法控制质量的意义。
3 多品种小批量的生产的质量控制措施
多品种小批量的生产特点使产品的质量控制难度增加，为了保证多品种小批量生产条件下产品质量的稳步提高，需要建立详尽的作业指导书、贯彻“预防为主”的原则， 还需要引入先进的管理理念，提高管理水平。
3.1 建立详尽的作业指导书和调试阶段的标准作业程序 不要因为生产数量少，价值低，而在思想上忽视和放松。作业指导书应包括所需的数控程序、夹具编号、检测手段以及所有要调整的参数。事先准备好作业指导书，可以充分考虑各种因素，通过编制和校对，集合多人的智慧和经验，提高准确率和可行性。还可以有效的减少在线的换型时间，提高设备的使用率。
标准作业程序（SOP）应确定调试工作的每一执行步骤。按时间的先后顺序来确定每一步该做什么，如何做。如：数控机床的换型，可按更换卡爪－调用程序－按程序所用刀号逐一核对－对刀－定位工件－设定零点－分步执行程序的顺序将一系列散乱的工作统一按某一顺序执行，避免遗漏。同时，对于每一步骤，如何操作，如何检验也做出规定。如，更换卡爪后，如何检测卡爪是否偏心等。
