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制造企业成本管理范文1
第一阶段：新产品开发设计阶段
新产品设计要在保证产品所要求的功能、质量的前提下，强化选材、工艺的优化，达到成本最低，效益最大化。
这个阶段应该注意以下几个问题。
第一，新产品的工艺设计，尽量采用先进的技术和最经济的加工工艺，保证新产品在一定时期内具有较先进的技术水平，从可靠、耐用、高效出发，提高使用价值，满足社会需要。这就要求设计既要决策先进的技术内容，又要预测合理的成本水平。
第二，对原材料、配套件品种和数量，要在保证质量的前提下，尽量选用低价材料；对间接费用消耗定额预算一般应就低不就高，对于变动性费用应分摊合理。
第三，对单位产品的目标利润的设定，应根据市场情况确定微利目标。
总之根据上述三项内容制定产品的目标成本及其投放市场后的价格，测算目标利润。
第二阶段：产品生产阶段
这个阶段的成本管理是一种生产消耗和费用要素的动态过程，是控制成本消耗偏离定额（标准）的过程，是挖掘生产潜力的关键阶段。
生产阶段成本管理的范围、内容和方法等有如下几方面。
第一，范围：以产品的目标成本为基础，对产品的制造过程进行全面的控制、核算。
第二，内容：以产品设计目标成本为依据制定合理的消耗定额；抓好进货成本的管控，做到材料质量在符合技术标准的前提下，降到采购价格，合理组织进货，减少仓储费用，并尽量消灭和减少库存物资积压、变质和霉烂等造成的经济损失；对半变动费用（电、气、水等动能）要准确计量，严格流量管理，防止遗漏和厂外偷用等的损失；对固定资产折旧和维修费用，应合理计算使用年限和维修期，按产量或台时合理分摊该产品负担的费用；对间接费用，应严格费用开支标准，并实行预算制，按预算控制支出；对产品质量成本管理，应按产品设计要求，严把质量关，把因质量可能造成的废品损失和赔偿损失等费用消灭在事前，尽量减少质量成本；财务部门在对费用开支审查时，应区分资本性开支和收益性开支，同时还应区分当期成本负担的开支和延期应负担的开支，做到正确计算当期成本和后期成本。
第三，方法：建立限额领料制度，严格按定额材料发放。强化对下料环节的管控，充分利用边角料，提高材料利用率；实行首件质检，防止成批报废；建立间接费用预算制度，严控非预算开支；开展群众性的增产节约活动，并与个人利益挂起钩来，使全体员工都为实现既定的目标成本而出力，保证企业长远经营目标的实现。
第三阶段：产品完工的实际成本计算阶段
这个阶段主要应作好以下几项工作。
第一，及时正确计算产品实际成本，为下一步的生产经营方向提供决策依据；
第二，正确地分析脱离定额成本的差异，从而找出产生差异的原因，借以改进工作，降低消耗，同时作为修改定额的依据，如此循环往复提高企业管理水平；
第三，反馈。实际成本计算出来以后应及时通报有关经办部门，报告企业管理者，作为产品定价的依据，同时作为后续生产改进、制定成本管理的重要参考。
第四阶段：产品销售费用（成本）控制阶段
产品销售费用是整个企业费用主要组成部分。企业应以良好的产品质量，合理的产品价格，良好的售后服务吸引购买者，扩大产品销路，占领产品市场。合理的广告宣传，召开联谊会和公关等费用是应该的、必要的。但是应该看到在实际的开支中存在着极大的浪费，甚至于失去控制。笔者认为从加强成本管理的角度来看，企业应加强对销售费用的监管，并实行严格预决算制度，一切开支均应确定标准，按标准列入年度预算，经有关主管领导和有关部门共同审查批准后执行，年终送审决算，以杜绝浪费。
上述四个阶段的成本管理各有重点。
第一阶段的重点是制订产品的目标成本。第二阶段是控制实际成本。第三阶段是正确计算完工产品的实际成本。第四阶段实行严格的预决算制度，从而提高企业经营管理的效率。
制造企业成本管理范文2
一、机械制造企业的特点
1、按计划生产,向柔性化发展。机械制造企业大多数是面向订单生产,企业很难预测订单何时到来,而且企业一般从事单件小批量生产,工艺过程变化较为频繁,需要良好的计划作保障,对于材料采购和生产部门都需要良好的计划系统,这时就需要计算机辅助完成,为了适应产品结构的不断变化,企业要以数控机床代替普通机床,以加工中心代替专用工种机床,企业柔性化的生产趋势不断加强。
2、产品设计能力要求高,信息化水平提高。机械制造企业产品的研发和设计是主要的环节,在企业的发展中还要对老产品进行优化,其中需要大量的变型设计和工艺改进,制造企业需要具备较强的研发能力和设计水平。随着计算机技术水平的发展,机械制造企业的信息化程度大大提高,向智能化发展的趋势越来越明显,数控机床,柔性制造单元等先进的技术设备不断增加。
二、机械制造企业成本管理的问题
1、成本管理理念落后。机械制造企业由于多数是面向订单生产,形成了重经营订货,重生产任务的完成,轻成本管理的思想观念。很多管理者对成本管理的范围,手段等方面存在认识上的偏差,缺少对先进管理理念的研究,未做到与时俱进,成本管理流于形式,不能将战略成本管理、价值链成本管理的理论运用到实践中去。企业各生产部门之间缺少内部考核机制,还有些企业将成本管理局限在企业内部,未能考虑到更大的市场范围,导致价值链脱节,成本管理的效果大打折扣。有的企业将成本的管理仅看作是成本的降低,将管理的范围局限于生产的过程中,忽视对其他相关领域成本的控制。
2、成本管理方法陈旧。计算机技术在成本管理中的作用是毋庸置疑的,但很多制造企业电算化的程度很低,缺少既懂成本控制,又懂计算机数控知识的专业人才,数控机床的研制和开发不能适应时代的需求。虽然一些机械制造企业进行了先进成本方法的试点,也取得了一定的成果,但总体上成本管理方法陈旧。当前世界上制造业生产发展的趋势是小批量多品种的生产方式,而我国制造业企业采用分批法计算成本的方法的很少,生产组织粗放,对市场的多元化需求不够重视,成本核算方法也就相应的变得简单化,标准成本法、成本企画法等先进的成本管理方法没有应用到业企业中来。
3、成本管理主体定位不准确。很多企业认为成本控制只是财务部门的职责,但财务部门不可能对企业各项成本项目的合理性做出准确的判断。其实,成本的控制是复杂的系统工程,需要各部门之间的通力合作,各部门都要站在全局的高度,既满足生产的需要,又要平衡成本与工艺要求的关系。企业又要从生产经营的各个环节入手,让每个职工都参与到成本控制中来,企业的每个职工都能认真对待,处理好整体与局部、与个人的利益关系,共同为降低成本出谋划策。
4、成本管理的信息化水平落后。很多机械制造企业通过信息化取得了较好的经济效益,但很多企业对信息化的复杂性和长期性思想准备不足,计划性不强,虽然投入了大量的人力物力,但收效甚微。有些企业在实施信息化的过程中,缺乏分析和可行性研究,信息技术没能与企业的工艺流程整合到一起,没能真正发挥降低成本的作用。此外,我国缺乏具有自主知识产权的机械设计与制造软件,自主开发的软件的成熟度也有待于提高,我国对制造企业信息化的支持力度也不够,缺少正确的引导和扶持。
三、提升机械制造企业成本管理水平的对策
制造企业成本管理范文3
关键词：制造企业 成本管理 问题
一、制造企业成本管理简介
成本从理论出发，由财务成本和管理成本两部分构成。财务成本以产品为核算对象，按国家会计制度规定的方法进行核算具体结果在账面上表现，企业不得自行改变。管理成本是企业在内部运营管理中在财务成本之上运用一定的方式方法折算的成本，更多的是为决策分析服务。制造企业的成本管理流程与一般企业成本管理相同，可以分为计划、控制、核算、分析、考核几个成本动态。成本计划使控制更有据可循，帮助管理者更好地制定企业目标，也为事后的成本分析考核给出指定性数据和评定规范，成本控制是一种实施成本计划的过程和方式，成本分析和考核是指控制过程对计划的实现程度和效果的研究和评定，也为制订下次编制计划提供资料。在制造企业中，成本管理流程是通过成本计划对生产运营的费用进行事前预测，然后在实际生产和管理中对具体费用展开控制核算，统计实际费用，最后对计划和实际的费用偏差进行分析、考核，挖掘影响成本的具体因素，进而为决策提供依据。
二、制造企业成本管理的相关问题
近年来，我国经济正处在重要的转型期，经济增长从高速发展向中高速转变，受经济增长下行压力的影响，我国部分产业效益下滑，经济新常态、供给侧结构性改革，一系列政策对实体经济产生一定的冲击，对于制造企业来说，产品需求更高端、更具创新性，这就要求我国制造企业要做好成本管理工作，提高经济效益。然而我国部分制造企业在成本管理上还存在些许不足。
（一）部分企业成本管理的观念存在偏差
成本管理一直以来常被人们简化为产品的财务成本，而对于管理成本来说经常忽略，对于管理者来说整合资源、规划作业流程以及对原材料、产成品、销售模式的信息管控常常掌握不多。部分制造企业的成本管理只注重对产品的生产过程的成本控制，对研发、销售、售后等过程的成本管理实行泛泛的管控。在买方市场的今天，企业若想占领市场的主导地位，对产品的研发和服务应加大重视，所以制造企业的成本管理也要有市场观念。总的来说，成本管理是投入产出的盈亏均衡管理。以C汽车电子有限公司为例，该企业就处于行业的规模经济中，即盈亏平衡点高。汽车电子产品具有规模经济的特征，汽车核心电子控制系统是高科技产品，其特点是质量和可靠性要求高，价格要求低，只有达到一定的生产规模，才能取得经济效益。同时，由于汽车市场的激烈竞争，促使整车厂商不断地把成本压力向供应商转移，使得汽车电子厂商面临的成本压力很大。汽车电子企业必须进行大规模生产，否则就无法在价格和质量上和国外汽车电子厂商竞争。如果企业短时期内获得很大的订单，则可以缓解这一矛盾。但是，通过其他生产型企业和以往的历史实践证明，低成本并不等于高效益。盲目的依靠增加总体产量来弱化单位产品的固定成本，这种方法看似合理但如果市场对产品的需求饱和，必然使得企业产生存货，表面看似企业的生产成本降低，实则总体成本增加，这就意味着企业的销售管理直接影响着企业的成本管理。造成这种成本怪圈的原因终究是因为对成本管理的整体理解有偏差。
（二）部分企业成本管理存在短期行为
在目前制造企业中，人才流动比较频繁，职业经理人的出现更多的意味着短期行为产生，导致任期业绩的考评出现阶段性，聘任的管理者对企业的长远发展关注度不高，具体在财务成本的数据上表现为费用划分时效、成本差异、折旧、存货与坏账的管理等方面，利用手段调节成本进而影响利润，导致成本数据失真粉饰财务报表等不良行为产生。此外，由于企业的技术直接影响制造企业的生产成本，而改变或者提高技术需要有一定的周期性。以C汽车电子有限公司为例，该企业的主要产品电控系统对产品可靠性要求很高，需要较长的开发周期以及需要经过各种极限环境和极限工况的验证。还有匹配标定过程周期长，且对试验设备、试验条件的要求较高。在以往的过程中，通常都是外资企业经过软件封装之后交给国内企业进行标定，国内企业的标定工程师根本没有机会了解控制算法，只是按照标定软件的指导手册进行，因此无法在标定过程中获得电控系统的开发经验，也难以形成企业的自主开发能力。新技术的成效显现时间长，投入时间久，国内部分制造企业的管理者以任期内的工作绩效为重缺乏对技术创新的投入力度。
（三）部分企业成本管理信息化的实施范围相对较小
产品制造过程需要较多的技术含量使制造企业区别于其他一般性企业。以C汽车电子有限公司为例，该企业作为国内同行业的龙头企业，其主营业务有发动机及排气后处理控制产品和相关专用设备以及电控系统设计咨询等技术服务。放眼国外，与该企业产品同质的跨国公司的成熟产品一直保持着高价格高利润。如何快速发展国内产业，取消依赖进口产品的形势，积累核心技术和产品，促进整个行业的健康发展，已经成为行业的共同目标。鉴于此背景下，对于该企业来说，其主要产品动力总成电控系统开发难度大，技术要求高，具有很高的技术壁垒。单就电控系统来说，该产品可靠性要求很高，需要较长的开发周期，经过各种极限环境和极限工况的验证。较高水准的产品设计能力自然需要企业有更高端的信息化水平与之匹配。国内众多制造企业已经实施信息化管理并获得一些效益，但部分企业在管理实施中信息技术与制造工艺缺少有效融合，设计及制造产品方面的软件匮乏，自主开发能力弱，具体项目可行性研究不充分，未能将信息化管理长期实施下去，如何将成本管理信息化与企业其他部门及过程控制管理更好地融合起来，是个值得研究的问题。
三、提升制造企业成本管理质量的策略
（一）依据企业自身情况制定成本管理模式
制造企业成本正确思路是产品制造以及企业整体运营中的全过程成本，制造企业每一个产品的研发、生产、销售都是成本的形成过程，涉及全部环节，各个方面都会形成成本。鉴于此，制造企业要依据成本理论进行实践管理，以理论体系为出发点，建立成本管理体系及制定成本管理制度。以规模经济和销售管理模式来制定较少的库存管理模式，争取采取以市场和需求为起点的生产模式，打造企业内部市场链，依据产品的客户需求开展订单式生产，以产品数量、质量、生产周期、交货期限等详细资料安排生产任务，对原材料的采购、产品的生产依据市场进行，尽量做到零库存管理的模式。在成本管理方法上，可以引入“作业成本法”，使得成本分解更精确。将供应链、价值链与作业成本法整合，共同为之服务，使企业内部的成本控制、企业价值的增值和核心竞争力的培植共同作用，提升产品和企业价值。
（二）加强对生产环节的过程控制
在生产的过程中，技术一直起着决定性的作用，同时技术的运用也对成本管理的效果产生影响。制造企业的产品设计及工艺流程的创造对后期投入生产的具体成本占主导地位，对于企业来说，生产的产品的大部分成本是在工艺设计过程中就已经初步确定，所以对后期的生产环节的控制还应该是从产品的研发阶段就开始，在设计阶段，对产品的人工、材料、动力、基建、设备等开展正确的设定，通过后期生产实践对设计进行实际的评定和修正，以达到不断完善生产的循环模式。企业要树立不断创新的观念，对产品的各个工艺流程开展深入研发，优化流程，加大标准化生产规模，从各个方面降低制造成本。
（三）拓展信息技术运用的宽度和深度
高科技时代，依托信息科技充分对企业管理也包括成本管理的具体进程进行准确、及时地分析和统计，大数据处理能力、存储能力、各类应用软件的投入使用，模拟生产的开展等都在成本管理的各个阶段起到了手工操作所不可替代的作用，所以企业应继续推行信息化的成本管理模式。在原有的技术条件下，拓宽ERP系统的使用范围，深挖信息科技的潜力。对产品的制造环节的各个影响因素进行信息资源整合和共享，加强产品的设计控制，从设计到投产到销售实现信息实时动态管理。对物流、信息流、资金流进行科学管理，对企业及市场进行动态监控，利用系统平台，将采购、生产、销售、财务等部门连接起来。
四、结束语
总之，充分利用信息化管理，实现研发、生产、销售的全方位的成本管理模式，在管理过程中对成本流程的各个阶段依据相关制度予以监督，制定符合其实际情况的成本管理方法和模式，依靠全员参与、全面成本、全程成本的思路指导具体工作。此外，管理者要加强责任意识，避免短期行为的出现，做好产品的设计控制和材料采购控制，打造企业内部市场链，争取“零库存”管理，实现“适时制”生产，采用“作业成本法”精确成本，减少不能产生直接效益的非增值作业的过程，进而提高成本管理的效率，促进制造企业长期稳定发展。
参考文献：
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[2]姚星河.装备制造企业成本管理方法应用探析[J].商业文化（上旬刊），2011（5）.
制造企业成本管理范文4
现代商业环境正经历着巨大变化，市场竞争加剧，竞争者之间的产品质量差异正在逐渐缩小，企业对产品市场价格的影响力越来越弱；另一方面，市场已由“卖方市场”转变为“买方市场”，制造企业面临激烈的价格竞争。这些变化要求企业采取相应的应对措施，才能适应市场需求。企业只有通过目标成本管理，来实现以顾客为导向，为顾客创造价值以取得合理盈利，在这个充满竞争力的市场中才能占据一席之地。
1 目标成本管理概述
目标成本法是一种现代化企业的成本控制方法，以顾客需求为导向，在产品规划设计阶段就着手努力，并运用价值工程进行功能成本分析，以达到不断降低成本、提高企业竞争能力的目的。从本质上看，目标成本法是一种基于企业未来经济利益的战略性管理方法，在激烈的市场竞争中，目标成本法普遍应用于制造企业的成本管理控制。由于目标成本管理法是以顾客的实际需求作为重要导向，以顾客所能接受的产品功能、价格以及需求量等作为出发点[1]。所以，也可将目标成本管理法视为“由价格引导的成本计算”，以此来区别成本加成计算法，即由成本引导的价格计算。
2 目标成本管理与传统成本管理方法的区别
2.1成本控制重点存在差异
成本控制重点的不同，是目标成本管理与传统成本管理法最基本的区别。目标成本管理法侧重于在企业产品的设计与规划阶段，进行成本管理，即采用有效措施，在产品的研发阶段尽可能地降低企业生产成本；而传统的成本管理法则将成本控制的重点放在产品正式进行生产的制造阶段。就实际情况来看，通常情况下企业产品的大部分份额均在设计阶段便得以明确。所以，应用目标成本管理法，可以在产品设计的最初阶段，重点关注产品的成本控制，使企业不会错过产品成本控制的最佳时期。此外，由于目标成本管理与传统成本管理方法在成本控制重点上存在一定差异，故二者的成本管理范围也是不同的。简单来说，目标成本管理贯穿于企业产品的研发、规划、设计、制造、销售以及售后服务等多个阶段，是产品整个生命周期中所有资源费用的合计，而传统的成本管理法只对产品的生产阶段进行成本控制。所以，相比较而言，目标成本管理法具有更强的科学性与优越性。
2.2成本预算制定的依据存在差异
目标成本管理法之下的产品成本，即同类产品的市场价格与企业目标利润之间的差值。由此可知，目标成本管理法的应用，不仅与企业的实际生产能力相关，同时其也是一种需要企业内外部全员协同工作、共同努力，才能实现的成本控制目标。而传统成本管理方法之下的产品成本，则单纯地取决于企业当时的实际生产力水平。目标成本管理与传统成本管理方法在成本预算制定依据方面存在的差异，既是二者最显著的差异，同时也是目标成本管理法的主要优势之一。目标成本管理法可以更好地体现出行业市场竞争的特点，同时也有利于企业及早发现自身在产品成本控制方面的不足之处。
3 目标成本法应用的优势
3.1能够实现全过程控制
目标成本管理关注产品整个生命周期的成本，是事前、事中、事后的全过程成本管理。也就是说，目标成本管理的应用，涵盖产品规划、设计、制造以及包装、销售等全部流程，这其中不仅涉及产品生产原材料以及员工工资等，生产成本的控制，同时也涵盖产品运输、销售以及各种服务费用的控制。所以，目标成本法的应用，贯穿于产品生产至利润回收的整个过程，而传统的标准成本可控制法，仅将成本管理控制放在产品的生产以及销售管理方面。由此可知，目标成本法能够实现全流程成本控制，有利于制造企业成本管理工作的开展。
3.2提升企业竞争力
目标成本管理需要跨职能团队的合作，团队成员相互依存、相互交流，能够提升组织对市场的能力，即提升企业的竞争能力。具体来说，企业在应用目标成本管理法进行成本控制的过程中，各个职能部门之间需要紧密合作，及时进行沟通交流，做好协调，保证管理步调一致。通过各个部门间的合作，极大提高了企业凝聚力，不仅减少了成本管理工作的死角，同时也提高了各个部门工作的协同性，进而提升了企业的竞争力，使其在日益激烈的市场竞争中，站稳脚跟，占据发展先机。
3.3能够准确反映出市场竞争的特点
不同于传统的标准成本控制法，目标成本管贯穿于产品的整个生产过程当中。而在产品生产的过程中，产品设计是最核心的一项环节，若产品设计人员能够在设计过程中，融入成本控制，便能够显著降低产品生产过程中的原材料费用、人力费用以及制造成本预算等，从而对产品的整个生产环节进行有效掌控，同时将其与传统的成本控制进行对比、调整与改进，以形成最佳的生产方式[4]。即目标成本管理取决于制造企业的产品价格以及目标利润，摆脱了企业现阶段生产能力的束缚，转而由整个企业员工共同奋斗，实现企业成本控制目标[5]。所以，目标成本法具有明显的外向型特点，即其能够将市场竞争的特点更加准确、清晰地反映出来，进而增强企业在市场竞争中的优势。
4 目标成本管理法应用于制造企业中的具体体现
4.1目标成本法控制
目标成本法在制造企业中的应用，主要体现在以市场需求为基础的目标成本法控制的应用。以市场需求为基础的目标成本控制即将产品的目标视为企业目标，在企业成本控制的各个环节中，尤其是目标成本管理的过程中，赋予新旧产品自身的特点。首先，规划目标成本。即制造企业在新产品正式进入市场之前，需要对其目标实行科学的规划；其次，设计目标成本。在目标成本规划好之后，由企业内部专门的部门进行统筹，协调各个部门完成规划目标的要求，并通过价值方程对目标成本进行设计，同时利用成本控制系统，尽可能地降低产品成本，满足实际规划的需求，在此基础上进行下一个阶段的设计[6]。最后，控制目标成本。规划阶段完成之后，便进入了产品的基础性设计阶段，在此设计过程中，也需要重复上述步骤，最大程度的压缩产品生产成本，最后进行试生产阶段。在产品的试生产阶段，企业需要对产品的样品进行严格的检测与分析，以此来为成品的质量提供保障。
4.2计算产品成本差额
应用目标成本管理法时，在产品的设计阶段，必须重点关注产品自身的差额。这主要是由于目标成本管理下的企业产品成本控制，是基于企业发展目标以及预生产基本方向而提出的，故通常情况下，这一计划和产品生产过程中的实际生产成本之间，具有较大的差额[7]。所以，在目标成本管理的实际运行期间，企业需要重点关注这一差额数值的计算。与此同时，在设计阶段，制造企业需要采取合理、有效的控制措施，并且在产品的实际生产中，通过合理的控制措施，不断压缩产品的生产成本。
4.3进行高效的目标成本控制
制造企业成本管理范文5
[关键词] 制造企业 物流成本管理 对策措施
随着经济的全球化和科学技术的飞速发展，现代物流管理已经成为企业降低成本、创造利润、提高经济效益的新途径。我国如果降低1%的物流成本，就等于增长了100亿美元的经济效益, 降低物流成本是提高效益的重要措施。物流成本管理就是通过成本去管理物流，管理的对象是物流而不是成本，物流成本管理可以说是以成本为手段的物流管理方法。
物流成本管理是制造企业物流管理的核心。制造企业物流成本是指为配合企业生产而完成的物流活动占用、耗费的各种活劳动和物化劳动的货币表现,包括从原材料供应开始直到商品送达消费者的运输成本、库存成本(指商品占压流动资金所花的利息)、储存(含入库、在库保管、出库作业)成本、装卸成本、商品加工成本、物流信息处理成本、商品残损成本、顾客退货的处理成本,以及物资回收、废弃物处理等方面的全部物流费用。与流通企业相比,制造企业的物流成本大都体现在所生产的产品成本之中,具有与产品成本的不可分割性。
一、制造企业物流成本管理的现状
近年来，随着社会物流需求的不断增大，我国物流业已从起步阶段进入快速发展阶段。与此同时，一些典型的管理问题逐渐暴露出来，企业物流成本管理就是其中一个重要内容。
根据中国物流与采购联合会《中国物流年鉴（2005）》报道，我国自1992年以来，物流成本均占到整个GDP的20%以上，而国外物流发达国家的水平是8%～10%左右。从库存情况来看，中国企业产品的周转周期为35天～45天，而国外一些企业的产品库存时间不超过10天。中国企业更愿用自己的车队，但货物空载率达37%以上，同时因包装问题而造成的货物损失每年达150亿元，货物运输每年损失500亿元人民币。当前，国内企业在物流成本的控制上，还处于一种探索阶段，感性的成份居多。中国仓储协会的一项调查显示，中国有45.3％的企业面临物流成本过高的压力。
西方发达国家的物流成本管理研发经历了了解物流成本实际状况、物流成本核算、物流成本管理、物流收益评估、物流盈亏分析五个阶段。在制造企业的物流成本管理实践中,达到物流成本管理第四阶段水平的企业不多,多数企业的物流成本管理水平还都处于第三阶段。
在我国,制造企业对物流成本的构成已经有了一定的理解,并确认了最需要展开的功能成本分析和动态的成本计算能力。但是由于我国工业化总体水平较低,许多会计核算方法成为解决物流成本问题的障碍,对物流过程进行有效的成本管理仍然存在着困难,严重影响了工业企业物流合理化及管理水平的提高。货物卸货、搬运、暂存、包装、资讯、准时配送等方面失控,企业物流专业化技术水平不高,物流不合理,物流运作能力低下。
物流管理水平的低下决定了物流成本管理水平较低,组织间交易成本高,物流成本水平居高不下。从物流成本管理经历的五个阶段看,我国企业的物流成本管理大多还处于了解物流成本的实际状况,即对物流活动的重要性提高了认识的第一阶段,只有少部分企业达到了物流成本核算,即了解并解决物流活动中存在的问题的第二阶段(但核算水平很低、了解和解决问题的层次也不深),物流部门落后于生产部门,物流成本管理远远落后于生产管理。
二、制造企业物流成本管理的原因分析
企业物流成本管理关系到企业成本竞争优势的建立。在我国绝大多数生产制造企业管理实践中, 很多企业的物流管理采用的是分散管理物流的体制：物流系统的规划设计、能力建设、合理化改进、物流运作、信息系统建设与维护分别由若干部门完成，物流系统涉及成本方面的基础数据很难进行完整有效的统计。能明确本企业物流成本在销售额中所占比例的企业少之又少,报表上所反映出来的物流成本仅是向企业外部支付的物流费用,只不过是物流成本的“冰山一角”,因而无法真正了解物流的全部费用,实现物流成本削减也变得十分困难。
1.企业缺乏“第三利润源”的理念
20世纪六七十年代，发达国家的企业大都把竞争焦点放在生产领域，千方百计地降低物质资源消耗，获取企业的“第一利润源泉”，千方百计提高劳动生产率获取企业的“第二利润源泉”。进入20世纪70年代以后，生产企业把提高经济效益、增强竞争力的焦点从生产领域开始转向非生产领域，包括采购、运输、储存、包装、装卸、流通加工、分销、售后服务等物资流通活动以及有关的信息活动。但中国企业缺乏现代物流是“第三利润源”的理念，没有将物流看成为优化生产过程、强化市场经营的关键，而将物流活动置于附属地位，大多数企业将仓储、运输、装卸搬运、采购、包装、配送等物流活动分散在不同部门，没有纳入一个部门对物流活动进行系统规划和统一运作与管理。
2.现行财会制度和核算方法不利于物流成本管理
日本早稻田大学西泽修教授在研究物流成本时指出,现行的财务会计制度和会计核算方法不适合现代物流的费用管理,不能掌握物流费用的实际情况,导致人们对物流费用的了解甚少,存在很大的虚假性。目前,我国企业现有的会计核算制度主要是按照劳动力和产品来分摊企业成本的,企业现行的财务会计制度中没有单独的科目来核算物流成本,企业的“损益表”中没有物流成本的直接记录,因而较难对企业发生的各种物流费用做出准确的计算与分析,无法完整统计物流成本,使企业物流成本管理无从下手。
3.物流量规模小制约物流成本的降低
我国第三方物流还处于发展初期,第三方物流市场还相当分散,第三方物流企业规模小,多数第三方物流企业重基础设施建设,轻物流信息平台建设,缺乏标准化的运作程序,无法提供整体解决方案,难以大幅度降低物流成本。没有物流业务外包的生产企业多为中小型企业,物流量小,达不到规模经济,并且物流设施和技术落后,在仓储、运输、配送各个环节仍然以手工作业为主,使企业物流成本管理难以开展,物流成本较高。
4.物流成本横向比较困难
各企业通常是分别对物流成本进行计算和控制的,即各企业是根据各自不同的理解和认识来把握物流成本,没有统一的标准,因此各企业间无法在物流成本方面进行比较分析,也无法得出确切的行业平均物流成本值,难以建立物流成本比较优势。
三、提升制造企业物流成本管理水平的对策
物流成本管理是制造企业物流管理的重要手段。通过对物流成本的有效管理,能推动企业物流的合理化进程,提高企业的经济效益。既然物流管理是“第三利润源”，那么，如何提升我国制造企业物流成本管理水平？笔者认为，关键是要用现代物流理念做指导，再造物流程序，建立现代物流企业，组建专业物流机构，培养物流管理骨干，将经营意识、双赢意识灌输到物流全过程管理中去。同时，在物流成本的控制过程中运用系统理论和系统方法,将与物流相互联系的各项业务环节组合成统一的整体,并将计算机运用到企业物流成本的综合控制中,从系统整体出发,互相协调,为客户、本企业内各部门提供最佳服务,最大限度地降低企业物流成本。
1.增强企业成本管理意识
随着市场竟争的不断加剧，制造企业建立竟争优势的关键已由节约原材料的第一源泉，提高劳动生产率的第二源泉，转向高效的物流系统的第三源泉，即通过有效地控制和降低物流成本来提高企业的经济效益，获得利润。要把降低成本的工作从物流管理部门扩展到企业的各个部门，并从产品开发、生产、销售全生命周期中，进行物流成本管理，使企业员工具有长期发展的“战略性成本意识”。
2.优化物流流程
企业降低物流成本应从优化物流流程,改善物流管理入手,从企业组织上保证物流管理的有效进行。应组建专门的物流管理部，将原来分散管理的产、供、销、运等环节的物流统一管理。重新规划，重建物流程序,实现物流管理的专门化。树立现代物流理念,重新审视企业的物流系统和物流运作方式,吸收先进的物流管理方法,结合企业自身实际,寻找改善物流管理方法,有效管理企业物流成本。
3.完善物流途径
传统的狭义的物资成本概念仅限于物资本身的购进价款,物资的质量成本及延期交货成本对企业成本的影响往往没有得到计算、考核和控制。在物流成本构成中,仓储成本比重仅次于运输成本,因此企业应注重仓储成本的管理,采用JIT(Just In Time)方法,完善物流途径,缩短物流运程,减少库存量和周转环节,合理库存,提高保管效率,这是降低物流成本最重要的方法。
4.再造业务流程
为适应当前的竞争态势,制造企业物流管理部门必须进行以市场、客户为导向的流程再造,变职能管理为流程管理,通过流程再造,建立以市场为导向、面向客户、以客户评判作为服务考核结果、体现运作效率和效果的流程,更好地满足客户需求。首先，企业应从资金实力、管理能力、物流在企业发展中的战略地位以及物流市场的交易成本四个方面进行综合权衡,选择恰当的物流模式。其次，根据物流活动之间存在着效益背反,管理人员必须研究总体效益,以成本为核心,用系统论观点,按照总成本最低的要求,调整各个分系统之间的矛盾,把它们有机地联系起来,成为一个整体,从而达到物流总成本最小化,实现企业的最佳效益。再次，加强物流成本的核算。要做好运输费用的控制、装卸搬运费用的控制、储存费用的控制、包装费用的控制。
5.借助第三方物流公司降低企业物流成本
在控制物流成本方面，欧美国家采用较多的是物流的外包，或称第三方物流或合同制物流。它是利用企业外部的分销公司、储运公司或第三方货运人执行本企业的物流管理或产品分销职能的全部或部分。第三方物流服务提供者可以使一个公司从规模经济、更多地门到门运输等方面实现运输费用的节约，并体现出利用物流专业人员与技术。物流业务外包不仅可以降低企业物流成本，还可以提高企业的服务水平和作业效率等。
6.构筑现代物流信息网络系统
局部物流效率优化无法保证企业在竞争中取得成本上的优势,为此,企业必须借助于现代化信息系统的构建,把物流系统内部各功能要素和外部的战略伙伴有效地联系起来, 实施“全程供应链”管理，形成物流快速反应系统。企业生产经营活动中贯穿了两个过程，一个是物流，一个是信息流。物流的推进过程中产生各种运动信息，企业管理者正是通过这些信息做出决策。以计算机网络为基础的，快速、方便的信息传输系统，是实现现代物流管理的保证。制造企业应建立MIS系统，ERP系统，实现零库存。通过网络将定购的意向、数量、价格等信息进行传输,从而使生产、流通全过程的企业或部门分享由此带来的利益,充分应对可能发生的各种需求,进而调整不同企业间的经营计划和行为,从整体上降低物流成本。
21世纪，我国企业面临着全球化的挑战，绝大多数产业出现产能过剩，买方购买力低于市场供给的局面。在这种情况下，制造业以降低物流成本，提高服务水平作为获取竞争优势的重要途径。物流系统降低成本并不意味着同时降低服务水平。控制物流成本的目的是将物流成本降低到与所提高服务水平的最佳匹配点或区间，这样才能更加有效地达到降低企业成本、促进企业增收节支的目的。我国企业应有选择地吸收成功经验，借鉴国际物流管理研究的成果，与理论界开展多方位的合作，促进我国现代物流业持续快速协调健康发展。
参考文献：
[1]孙茂竹姚岳:成本管理学[M]．中国人民大学出版社，2003.32～33,344～355
制造企业成本管理范文6
【关键词】生产成本；控制
【中图分类号】F27 【文献标识码】A
【文章编号】1007-4309（2012）06-0078-1.5
一、生产阶段成本控制目标
要进行生产过程的材料成本控制，主要是控制材料的用量。材料消耗定额是按现在生产条件下的平均先进水平，将材料消耗反映在定额卡片中，作为该产品领用材料的标准，领、发材料都应该严格按标准进行控制。企业应建立定额领料制度，通过限额凭证控制材料耗用量。实现限额领料制度时，可用限额领料单和限额领料卡片反映材料领用限额数量和实际耗用数量。首先，控制材料消耗量要以产品材料定额为依据，按计划产量计算发料额度，严格执行限额发料制度，做到节约材料奖励、浪费材料惩罚，使材料使用者在操作过程中节约材料消耗。其次，巧用边角余料。企业在生产主要产品时会有一些不可避免的材料的剩余，企业可以利用这些材料生产辅助产品，通过对这些余料的利用来降低成本。此外，由于某个部件报废导致整台产品报废产生了可用的废料，可以对此进行改用，这样也可有效提高材料利用率，降低材料成本。企业还要实行定期盘点制度。定期对原材料消耗进行盘点，计算出一定时期内原材料的实际耗用量，实行逐日盘点制度，及时控制材料耗用量。材料管理人员为了控制材料耗用量，每次生产前根据生产任务按限额领料，在生产过程中对材料实际耗用量和生产量进行统计，根据实际完成的产量计算其完成产量的材料消耗量，再与实际消耗量对比材料定额差异数来评价工作效果。运用成本分析法，将目标成本与实际成本进行比较，确定成本超支和节约的情况。依据成本超支和节约情况采取标准成本分析法，自上而下逐步查找产生超支和节约的原因，将原因具体到每一个责任人。
在企业进行生产阶段成本控制时，还要注重提高生产效率。提高生产效率是降低产品成本的重要途径。生产效率提高了，单位产品中的劳动消耗量就减少了，可以使单位产品成本降低。而要提高劳动生产率，就必须采用新技术、新设备，并对生产者进行必要的培训，不断提高职工的素质。只有这样才能在生产产品时可以以较低的工时完成较多的产品。企业在生产中还要进行废品率及次品率的控制。废品率的高低对制造成本有很大的影响，生产出了废品，那么这部分产品的成本就会变成沉没成本，而这部分沉没成本必然会均摊到出售产品的成本中去。而次品需要返工返修，耗费大量的人力物力。所以降低废品、次品率是降低产品成本的一条重要途径。对废品、次品进行管理就可以免除用于产品检查次品返工、废品处置、顾客索赔等高额费用的支出。
二、直接材料和直接人工控制
材料成本在整个铝业成本中占有约70%的份额，所以控制铝业成本的关键是要控制材料成本。物料消耗部门必须根据设计资料所形成的限额清单进行领料，控制材料的消耗。限额管理以中间产品（零件、部件、分段、托盘等）为对象组织，物料消耗部门领料时通过限额领料申请单提出领料申请。物料消耗部门必须严格按照限额清单进行领料申请，但当限额不足需要增补时，必须通过增补限额清单并经领导审核批准后再进行限额领料申请。仓库保管员发料时按先进先出的原则严格从该工程（项目）采购的物料台账中逐条核销发料，如果是按通用工程号集中采购的物料，则从通用工程号的物料台账中核销发料，发料时受益对象必须指定到具体的工程或中间产品。当某一工程完工后，如果该工程的库存尚有积余，可通过库存结转等方式转入另一个工程。铝业制造生产部门要保证材料的消耗与生产计划和实际进度相适应。在生产过程中要实时监控材料的实际成本，并与目标成本进行对比分析。直接人工成本的控制主要依靠企业内部对标准工时成本的核定。直接人工成本控制的重点是控制车间的标准工时、设备台时等，通过统计车间实际工时和设备利用率，考核企业是否充分利用现有设备，以保证有效控制直接人工成本，而且又不浪费现有生产资源。
三、专项费用控制
对于铝业制造企业来讲，产品专项费用的数额较大，因此一般均单独通过专项费用目标成本进行控制。专项费用控制一般是以目标成本为基础，通过预算管理来实现的，即以每吨铝为对象，以该单位铝的专项费用目标成本为最高上限，按部门（责任主体）进一步细分，并根据经济活动费用发生的时期分阶段进行控制。由于责任主体一般承担多个项目，因此实际操作时，首先预测出每吨铝未来一定时期内经济活动的费用发生数，将其作为每吨铝分阶段控制的标准，然后按责任主体对各个项目的费用预算进行汇总，作为该责任主体的阶段控制目标，并对预算执行情况进行监督和考核，必要时根据实际情况对预算进行调整。
四、制造费用控制
作业成本法的原理是“产品消耗作业，作业消耗资源”，将制造费用通过不同的作业动因合理的分配至中间产品，使铝业中间产品的成本核算更加准确。作业成本法的核算流程如下：
首先确认和计量各类资源耗费，将资源耗费归集到各资源库。铝业制造过程中所有不能直接归属到铝业产品的间接资源，包括：间接人工费用，间接材料费用，房屋与设备折旧费、燃料动力费、设备维修费、设备、场地租赁费等。
确认主要作业，建立作业中心。启明星铝业根据现代铝业制造企业的生产特点，一般可将其作业中心划分为技术作业中心、物资作业中心、分段建造作业中心、维持作业中心四大类。
确定资源动因，将资源分配到作业。根据前面确定的作业中心，其主要资源动因确定如下：技术作业中心以品种数或批次，物资作业中心以采购次数，分段建造作业中心以人工工时或机器工时。确定资源动因后，计算出资源动因费率，将其和资源耗用量相乘，即可将所耗各种资源分配至作业中心。
选择作业成本动因，建立作业成本库。以作业为基础的成本计算方法首先要归集作业的成本，建立作业成本库，并为每个作业成本库选择最恰当的作业动因，然后根据每个作业成本库的作业动因分配率和产品消耗的作业动因数量，把作业成本库的成本分配到产品中去，从而得到产品的成本。因此，作业动因的选择对于准确计算产品成本尤其重要。虽然作业动因越多，对成本的反映越细致深入，但这并不意味着作业动因选择得越全面越好，而是应该有重点地选取作业动因，以保证作业成本法具有可操作性。作业动因的选择标准有以下三方面：第一，所选作业动因变量应该是定量的，并且具有同质性；第二，所选作业动因数量的数据应是易于收集的，并且能把作业的消耗与产品联系起来；第三，所选作业动因应与作业成本库中的资源消耗情况高度关联。
确定各作业成本的分配率，并计算各产品成本。当确认了各作业成本和成本动因后，就可以用各作业成本除以作业动因数，得到各作业成本的分配率。然后根据各产品所耗用的作业动因数和各该作业中心的作业成本分配率，就可求得船舶中间产品应负担的成本。
传统成本核算方式由于只选用单一的分配方式对制造费用进行分配，容易造成产品成本信息的不准确、不真实性，而作业成本计算方式通过多样化的作业动因对制造费用进行合理的分配，提高了成本的可归属性，从而使成本核算信息更加准确性。运用作业成本法的优点如下：、提供准确的产品成本信息。传统成本计算法下，对于产品的间接费用，一般采用单一的分配方式如机器工时、人工工时等与产量存在线性关系的分配标准来分配，容易造成产品成本信息的扭曲。作业成本计算采用多种标准分配制造费用，通过设置多样化的成本库，汇集各作业中心消耗的资源，再将各作业中心的成本按各自的作业动因分配制造费用到各产品。在作业成本法中分配标准由单一改成多种，每种作业选取合理的分配率将作业成本分配到产品，这样，成本计算对象化的程度更加细化，制造费用分配准确性提高，成本信息更加客观、真实、准确。
有利于找出降低成本的机会。作业成本法从传统的以“产品”为中心转移到以“作业”为中心，重点关注成本发生的前因后果。作业成本法能使企业管理者深入到作业层次，通过各作业中心详细准确的作业成本数据，从控制导致成本发生的动因出发，找到最佳的成本控制途径。通过提高增值作业的效率，减少并消除不增值作业，从而实现企业成本的不断降低。这对铝业制造企业这种单位产品售价高、销售利润率却较低的企业来说，更加利于正确地寻找成本动因，加强成本控制。
【参考文献】
[1]程明娥，王志红.成本会计[M].北京：清华大学出版社，2009.
[2]胡玉明.二十世纪管理会计的发展及其未来展望[J].外国经济与管理，1999（6）.
