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工艺管道制作与安装范文1
中图分类号：F407文献标识码： A
一、石油管道施工过程中存在的问题
1、技术力量缺乏
近几年一些国外的大型石油公司及工程公司不断进入中国市场，对中高级的人才需求越来越大，并且待遇也相对丰盛，因而，国内石油建设公司的人才流失对比严重，技术人员越来越缺少。许多的施工项目在施工之前，技术人员不能根据规划需求、工程特色以及现场的实际情况来拟定合理的施工方案，也不能对施工班组进行充沛的技术交底，这就很简单为管道施工埋下质量危险。有些施工单位在管道施工过程中，选用一些没有施焊项目合格证的焊接人员进行焊接操作，这就致使了焊接质量问题的产生。
2、材料管理不到
石油管道施工现场的管道材质品种较多，如果对材料质量管理不到位，就很简单导致各种质量安全隐患。有些施工现场的资料管理，存在管材及管件色标或标识的移植不及时的疑问，现场资料混用现象比较严重，这些疑问对管道施工质量影响极大；在焊接施工时，一些施工现场焊接资料品种较多，对焊材的烘烤、发放、收回管理不到位，不能进行完全的盯梢管理，不能及时收回剩下焊材或者不能根据规定进行烘干，还存在焊条保湿桶使用不标准的疑问，这些疑问对管道的焊接质量都会发生直接的影响。
3、质量检测不完善
管道安装施工需要在露天野外作业，且施工地址较为涣散，一些技能、质量管理、无损检测的有关人员不能完善装备，控检比例不行、无损检测的焊口寻觅困难，检测技能滞后，以及返修工艺拟定不及时等疑问，都会对管道施工质量造成极大的影响。
二、石油工艺管道安装工程施工技术分析
1、施工过程中的管段制作问题
石油工艺管道安装工程施工过程之中十分重要的环节就是管段制作问题。在实际的石油工艺管道安装工程施工过程之中我们应该对管段进行系统的检测和合理的安装。将管段制作过程充分体现，在确定管段不存在问题之后，连同管段的单线图上报到监理部进行审查，经监理部的抽查及技术复核，确认管段各项要求合格，最后投入管段的施工安装。
2、施工过程中的焊接问题
石油工艺管道安装工程施工技术中最为重要的技术就是管道的焊接问题，这是石油工艺管道安装工程施工技术中最为关键的技术因素，是影响整个石油工艺管道安装工程施工过程中最为重要的因素和方石油工艺管道安装工程施工技术分析
3、做好石油工艺管道安装工程施工过程中的防腐工作
石油工艺管道一般采用的材质是钢铁，这种材质最大的弱点就是在实际的工作之中容易出现腐蚀的现象，针对这种情况，我们在石油工艺管道安装工程施工过程中就必须充分的重视对于石油工艺管道的防腐措施，只有在充分考虑到石油管道的防腐问题的基础之上再研究出相关的方案应用于我国石油工艺管道安装工程之中，才能最终提高石油工艺管道安装工程的质量。
二、石油管道安装施工质量控制措施
1、石油管道安装施工的前期准备
当建设工程经过招投标准确确定了施工单位，此外，石油管道工程施工的图纸制作完成之后，我们应该召开一次会议，召集设计、施工、监理、生产等相关单位人员，对施工图进行分专业的认真审查，审核施工图中由于疏忽而造成的问题，并且给予一些好的建议，做出相应的改正，这样可以减少以后工程后施工中因为施工图纸而引起的失误，从而保障石油管道的施工完美地完成。我们还需要充分准备好石油工程所需要的管道、设备、阀门、管道配件等所有施工材料。在工程施工的每一个方面的工人都已经到位的情况下，也就是工程的前期准备工作已完成了，这个时候施工人员就能可以根据施工图纸的规定进行施工了，当然在工程进行之初，施工单位应把此项工程的具体方案及时地报送给这次工程的项目监理部进行审批。工程的监理工程师和施工管理人员，要详细地了解施工图并对其做好充分的掌握，并要对施工单位按照管段号所绘制出的各管段单线图、以及施工单位编制的焊接规程与热处理规程进行仔细检查。
石油管道安装施工在管道的安装过程中，有时也会产生因为施工图纸与实际工程在细节上存在某些偏差或冲突的现象，这时便要求石油管道的施工管理工作人员及时的采取有效的措施，对组织设计、生产、施工、监理的问题进行谨慎的商讨，在商讨之后再对管道的施工做出合理的设计修改或对施工进行调整，从而保证施工的顺利竣工。
2、石油工艺管道安装施工过程
石油工艺管道的安装施工过程是非常复杂、系统的一项工程，因为在施工阶段中不仅要保证施工工艺的全面、科学进行，还要保证在安装施工过程中可能遇到的各种质量问题得到安全有效的解决。在对石油工艺管道安装施工的过程中，工作人员要根据预先设计管道的要求，对施工工艺这一方面和各种组件进行严格的筛选，从而保证石油工艺管道安装施工能够高效的进行。
在石油工艺管道的安装施工前期，工作人员必须要对管道所需的各项组件进行严格的检查，从而确保各项组件没有任何的质量问题。特别是垫片、管子、管道组件等等，这些都需要完全符合设计的需要，这样才能有效保证此次石油工艺管道安装施工的正常、有质量的进行。
在石油工艺管道的连接施工中，不可以采用添加垫片、强力对口或将管子加热的方法来解决接口处出现的空隙、倾斜以及错口等问题。在对石油工艺管道的安装过程中，不仅需要将吊架和支架高精度的固定和调整，还需要着重于对吊架和支架进行合理的设计，尤其是吊架和支架的位置、形式等等，这些都需要严格根据设计的需要，对吊架和支架合理设计，使其安全可靠。
在法兰和垫片的安装过程中，不仅要检查垫片是否有划痕和斑点，还需要检查法兰的密封面，如果垫片的划痕和斑点会对管道的安装造成严重的影响，那么就需要更换该垫片。在连接法兰和管道的时候，首先要保证法兰和管道是同心的，其次要确保螺栓能够在二者之间自由穿过。在安装管道上的法兰时，工作人员要保证螺栓位于跨中位置，相互配对的两个法兰保持平行的位置。
3、提高化工管道的安装质量
3.1掌控好管道材料、施工设备和管道配件的质量
其中管道安装材料有许多种。它包括了各种类型的管道、不同型号的阀门、不同规格的防腐材料等等。这些材料不仅种类较多而且数量也相当的大，所以对材料质量必须严格掌控，从而保障管道施工的顺利进行与完成。
3.2严格控制材料订货
订货的商家一定要确保其货源的数量与质量，在订货过程中一定要进行谨慎地检查，把握好材料的质量，以免对以后施工带来严重的不良影响。
3.3做好材料检查工作
对于工程设备材料，可以采用科学的抽样方式进行检验，并且在检验的过程中，工程管理单位和监理单位应同时进行质量监控来确定材料的质量是否合格。这样才能确保材料的质量性与可靠性，并将没有问题的材料运用到管道施工中，从而保证工程的有效完成。
3.4加强管道安装施工的质量
施工前应对各项材料进行审查，保证材料的质量再进行施工。施工过程中，在管道的防腐工作、焊接工作还有阀门安装工作上要谨慎，确保整个施工能够有序地进行。施工完毕之后各部门还要对工程进行认真而彻底的再次审查，发现问题要彻底解决，以保证最后管道安装施工的总质量。
结束语
石油管道安装工程施工过程中，常常会在管段制作、管道焊接、管道防腐、阀门安装以及工程发生变更等方面出现问题，解决这些问题就要针对每个问题出现的实际情况，规范安装操作，加强施工管理等，这样才能保证安装工程高质量高效率的进行。
参考文献
[1]刘兴毅.石油管道安装施工质量控制[J].中国石油和化工标准与质量，2014，01:235+243.
[2]李易龙.石油工艺管道安装施工[J].科技创新与应用，2014，05:97.
工艺管道制作与安装范文2
1.管道制作
化工工艺管道的制作和其他化工设备一样，是化工生产中至关重要的一个因素，能够把不同工艺功能的设备有效的连接在一起，以此来有效的完成特定的工艺过程。但是化工工艺管道的种类较多，并且布置较为复杂，事故发生的几率较高。
2.管道焊接
在石油化工工程工艺管道施工中，焊接是做好管道安装中至关重要的一个部分，由于焊接过程中可能会出现各种各样的问题，从而导致整个施工过程当中出现管道断裂，引发较为严重的后果。
3.管道防腐
一般来说，石油化工厂都处于土壤中含有大量酸、碱、盐等的地区，这些物质极易对管道造成严重腐蚀，如果问题一直没有得到有效的解决，年久失修，容易造成管道破损，会对当地的生活和环境造成严重的污染。
4.管道阀门
管道阀门的安装维护也是不可忽悠的一个重要环节。因为管道与管道之间是存在间隙的，如果管道阀门没有按照当时设计图纸上面的规章标准正确安装，那么很可能会造成毒气泄漏，管道脱落等问题。
5.工程设计变更
如果整个施工过程进行到一定的程度，突然发生现实情况跟设计图纸不一致的情况，那么很有可能要耽误大量时间去查找问题，对于整个工程来说都是不可预计的损失。
二、工艺管道安装问题解决方法
1.管道制作的对策
管道在制作之前需要经过一系列的审理流程。以确保在施工中尽量避免出现各种问题，延误工期。对管道进行组对，检查管段是否符合设计要求，再对管段进行简单的测试，填写相应的质量报验表单，以更加细致准确的判断管段是否出现问题，是施工单位将管段及其单线图一齐上交监理部门进行审查之前必须要做的工作。经过这些流程之后，监理部门还需要对管段进行抽查，以避免出现劣质产品以次充好，只有这样才能完全合格，进而投入施工。
2.管道焊接的对策
管道的焊接直接关系到整个工程的质量以及稳定性。在石油化工工艺管道的安装过程中，焊接人员扮演者非常重要的角色。施工单位通常为了降低施工成本，聘用能力地下的焊接人员，这都会给以后的工作带来安全隐患。为了避免在焊接过程中可能出现的问题，焊接人员应当按照编制的焊接规程严格进行，管段在现场安装焊接之后，必须按照单线图中标注的焊口编码进行一一核对，管理人员在检查焊缝的表观之后，对管段焊接进行确认，再有专业工程师依照工程规范以及相关质量要求，对需要检测的焊口采取细致的评价，确保管段的正常使用。
3.管道防腐的对策
作为石油化工安装施工单位，应该进行自检和专项检验，在确认检验合格以后再进行监理核查，这样就可以把管道的防腐工作做到位。比较常见的一个问题就是施工单位的偷工减料。要么某些施工单位选区的防腐材料是不合格和不合标准的，要么就是在涂抹防腐层的时候，将本来的“五油三布”减少为“三油两布”。除此之外，在发现腐蚀问题之后，施工管理人员不能及时进行处理与调整，以使其符合相关标准与规定，也是一个不容忽视的问题。
4.阀门安装的对策
阀门安装是比较常见的问题。阀门应该安装在便于操作和维修的地方，在阀门安装的过程中，要尽量避免出现阀杆不能够面向下方，对于一些重量较大的阀门，要采用起吊工具来配合安装。此外还需要注意，阀门应当错开安装，这样可以缩小管道之间的间距。存在有毒气体或腐蚀性，高危险介质的设备，它们之间相连的管道上，阀门不应当使用链纵，应采取与设备谷口直接相连。除此之外，单向阀在安装时比较容易装反，必须按照其所规定的方向进行安装。这些都是比较琐碎和细节性的东西，如果不在施工中加以避免，很可能酿成不可弥补的事故。
5.工程设计变更的对策
在工程施工过程当中，一旦出现设计图纸的变更，则会大大的延误施工进度，造成施工作业出现无序的状态。所以，施工单位应该即时对施工方案进行研究和调整，跟各个部门进行认真探讨。及时了解变更原因，避免造成重复施工。对于一些必须变更的情况，要出具设计变更通知，并且施工管理人员要召集设计人员对施工人员进行设计方案的交底，和他们说明变更的具体地点，只有这样施工单位才可以及时调整着急的施工方案，提高石油化工工程中工艺管理安装施工的效率。
三、结语
工艺管道制作与安装范文3
关键词：锅炉；压力容器；检验
中图分类号：X928 文献标识码： A
一、锅炉压力容器检验的重要性
锅炉压力容器被广泛应用于日常生活和工业生产中，由于其特殊的结构，密封，承压及介质等原因，极易发生爆炸，不仅会破坏日常生活设备，造成环境的污染，还会给人们的生命财产造成严重的威胁。为此，开展锅炉压力容器检验工作有着非常重要的意义。在开展锅炉压力容器检验过程中，检验机构一定要严格遵循国家相关法律规定，按照有关检查程序来开展日常检验工作，唯有如此，才能够将锅炉压力容器检验工作高质量完成，以避免各类事故的发生。
二、锅炉压力容器压力管道安装质量监督检验内容
锅炉压力容器及压力管道的安装质量监督检验内容主要包括：对锅炉压力容器及压力管道进行安装所涉及的安全运行项目检验，对安装单位的锅炉压力容器及压力管道安装质量保证体系运转情况检查两个方面。
锅炉的安装质量检验内容包括：技术资料：主要查对安装检验的各项记录，看它们是否符合规程及技术要求；锅炉基础：检查基础及基准线；钢结构：锅炉钢架是否符合标准，直接影响锅炉整体安装质量；锅筒：查其位置的找正；水管系统：水冷壁、对流管束及其胀管的质量；省煤器：查其支撑架的标高和水平度；蒸汽过热器和空气预热器；查其安装尺寸偏差；焊接质量：查其焊缝缺陷；安全附件：是否齐全及符合规定；水压试验：是衡量组装质量的主要标志。 压力容器的安装质量检验内容包括：制造厂资料，施工资料，设备名牌，安全附件、保护装置，外观质量，支座、管道膨胀情况，安装焊缝外观，安装焊缝探伤抽查，水压试验，保温、平台、扶梯；压力管道的安装质量检验内容包括：技术资料，管道走向、坡度、膨胀指示器、膨胀测点、蠕胀测点、监视段及支吊架位置，管道外观质量，管道安装焊缝质量，支吊架安装焊缝质量，管道膨胀状况，水压试验，蠕胀测点径向距离测量，蠕胀测点两侧管道外径或周长测量，管道的疏水、放水系统安装情况。
锅炉压力容器压力管道安装质量保证体系运转情况的主要检查内容是：质量管理人员的落实及到岗情况；无损检测人员的资格及管理情况；焊工的资格及管理情况；其他人员的资格及管理情况；技术图纸会审、技术交底和设计变更情况；工艺纪律、工艺管理，焊接工艺评定报告、焊接工艺和焊接工艺纪律的执行情况，以及焊后对口错边量及表面质量与热处理工艺，各质量控制环节、控制点；金属材料及焊接材料存放环境；材料的验收、保管和发放；无损检测管理；安装检验管理；质量反馈和处理；设备及工装完好率；设备专管情况及计量器具管理。
三、.锅炉压力容器管道检验中常见的裂纹
1.1在应力腐蚀作用下出现的裂纹
该种裂纹的出现主要在于腐蚀，较大浓度的碱水是造成锅炉压力容器主要腐蚀原因，这种腐蚀性很容易使金属晶体和晶间出现一定的电位差，促使晶粒与界间的电位形成阴极和阳极，从而促发晶粒与晶间的微电流，正是这种微电流的腐蚀致使金属内部产生从晶界面向纵深发展的裂纹。简单来说，这种裂纹是因应力的腐蚀而形成的，通常发展都是从里向外，应力最大的部位是其一般会分布的地方。如果通过显微镜，我们将能够清晰看到裂纹的态势，它们分为主裂纹和次裂纹，主裂纹的发展会穿过晶粒，而支裂纹的发展则是顺着晶体发展，放射状分布在主裂纹的周围。
3.2在机械疲劳状态下出现的裂纹
在锅炉定期检验中，有一种比较常见的裂纹问题，即疲劳裂纹。这种裂纹通常可分为两种，一种是机械疲劳裂纹，一种是腐蚀疲劳裂纹。腐蚀裂纹的产生是立足疲劳裂纹的形成这一基础的，其产生是交变应力和腐蚀性介质综合作用的结果。因此，只有出现了疲劳裂纹后才会产生腐蚀劈裂裂纹。其实从性质上说，这两种裂纹基本是一致的，其产生都形成于锅炉使用过程中，锅炉受压元件失效的主要因素正是这两种裂纹。另外，这两种裂纹的产生部位其实并非随机的，而是具有自身的规律性与特定性，疲劳裂纹产生的开始部位几乎都为应力集中部位。疲劳裂纹的形态在形成起始阶段十分微细，随着时间的不断增加而出现扩延，但早期具有较大的隐蔽性。
3.3因过热、过冷而产生的裂纹
锅炉压力容器的加工制造是通过特定金属板卷制、焊接而成，在锅炉制造过程中很容易产生裂纹和微裂纹，通常制造温度过热、过冷都会产生纹裂。温度过热会形成焊接热裂纹，温度过冷则会产生冷裂纹。热裂纹与焊接工艺特定的普遍性有关，是金属结晶过程中箱变前发生的一种晶格缺陷；冷裂纹是在焊接结束后一段时间下产生的，行程时间较长，检测时具有一定隐蔽性，难度较高，隐患较大。
四、锅炉压力容器管道检验出现裂纹问题时的建议
针对锅炉压力容器管道检验中的裂纹问题，必须做好预防裂纹产生的措施。总体来说，可以从以下三点入手，解决锅炉压力容器管道检验中的裂纹问题。
4.1对锅炉压力容器的操作进行控制
锅炉压力容器的操作进行控制，首先要从控制其制作工艺开始，在锅炉压力容器的制作过程中一点疏忽都可能会导致在之后的使用过程中整个锅炉压力容器反复产生问题。因此，在出厂之前就应该控制住锅炉容器的制作工艺，从而促使问题尽可能地减少。在锅炉的生产中，生产人员必须严格根据生产工艺流程进行操作，杜绝生产中出现过失的现象。同时应对锅炉生产过程中的工艺图纸认真审视，在正确的比例下锻造产品。生产单位必须对工艺管理制度中程序文件的相关规定有明确了解，保证指导工艺流程在明确依据下正常运转。
4.2对锅炉压力容器的生产原料进行控制
在产品的制造和工艺生产之前，应对锅炉压力容器的生产原料进行严格把控，在工业锅炉的安装检修过程中，为避免应力压力产生的裂纹，在锅炉压力容器生产中应对锅炉的生产材料不断进行修改和革新，以促进锅炉压力容器质量的进一步提高。
4.3对锅炉压力容器的质量进行控制
最后还应做好对锅炉压力容器质量的控制，只有对锅炉的整体质量严格控制才能减少锅炉压力容器管道检验中裂纹问题的产生。所以，控制锅炉压力质量对整项工程尤为重要，必须在仔细研究参考要求的基础上，对生产工序中的错误相互检查，对锅炉压力容器的质量加以确保。
在现代的生活中，锅炉作为我们日常生活中的一部分发挥着越来越重要的作用。锅炉压力容器管道中的裂纹问题是较为常见的问题，提早发现和预防是解决的主要办法，只有这样才能尽可能地减少其运行的安全隐患。
参考文献
[1]林然.论锅炉压力容器的安全检验[J].中国新技术新产品，2011.
工艺管道制作与安装范文4
关键词：pccp管道成插转换接头；制作过程；安装实验
中图分类号： TE832 文献标识码： A
1制作
在任何施工质量控制过程中“人”是第一要素，特别是在管件制作质量控制中也同样如此。从事压力管道受压原件焊接的焊工，必须通过基本知识和操作技能考试合格后，取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证，而且在有效期内才能进行相应项目的焊接工作。施工企业必须与焊工签订劳动合同。坚决杜绝无证人员从事焊接工作。焊接机组所有人员都必须围绕保证焊接质量这个中心，尽心、尽责、尽力做好本岗位工作。另外，质检员要起到严格把关的作用。及时发现问题，及时给予纠正，及时反馈质量信息，防止不合格品发生。
2焊接设备和检验仪器工具
压力管道焊接所需的氩弧焊机、自动焊机、手弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置等，应具备保证焊接质量的过程能力。所有指示、测量、检验所使用的仪器、仪表，检验工具都必须通过周期检定合格且在有效期内使用，如电流表、温湿度仪、风速仪、电压表、焊口检验尺、红外测温仪等等。
3材料与焊材的控制
采购对构成长输管道的钢管、法兰、焊材、管件、阀门等压力管道原件，必须是取得压力管道原件制造许可证的厂家生产的产品，材料或焊材上的标记必须完整、清晰、牢固，质量证明书内容齐全、符合标准要求，质量证明书严禁用抄件，一般应为原件或复印后加盖有经销单位红色检验印章和经办人章的有效复印件，质量证明书上的品种、规格、批号等内容应与实物一致。
4焊接工艺文件的控制
焊接工艺评定。焊接施工措施方案或焊接作业指导书是焊接施工必须严格遵守的文件。焊接工艺评定的内容、数量要能覆盖输水管道线路、联头、返修、不同壁厚及爬坡管段等各种焊接工况。
焊接作业指导书依据焊接工艺评定来制定，焊接作业指导书中的焊接工艺参数应在焊接工艺评定规定的范围内。焊接作业指导书应由焊接技术人员向焊接施工班组交底，交底的内容包括：焊接工艺参数，检验方法，工艺流程，质量要求，焊接环境要求，施工安全要求等。
5焊接环境控制
焊接环境是影响焊接质量的关键。当施焊环境出现下列任何一种情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。①雨雪天气；②环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
6焊前及焊接检验检测控制
管工要对管口组对质量负责，确保管口表面质量，坡口尺寸，对口间隙，错边量控制在规定的范围内。焊前焊接质检员应检查焊缝坡口表面状况、坡口角度、钝边、组对间隙、错边量等数据应符合工艺文件规定。每条焊缝焊完后，焊工应按要求将飞溅、熔渣及肉眼可见的缺陷等清除干净，自检合格后，按规定进行焊口标识并做好记录，交焊接质检员确认和专检。焊接质检员对焊工自检合格后的焊缝进行外观检查。需要无损检测的焊缝由焊接质检员根据规定的探伤比例、施焊外观质检情况和焊接作业指导书的规定进行无损检测委托，严禁焊前指定待探的焊口。监督施焊的全过程，检查焊接工艺的执行情况，发现问题及时处理或向有关人员反馈。
对焊接咬边应予重视。焊接咬边将造成应力集中，而成为疲劳裂纹源，使管道早期疲劳断裂失效。目视法测量咬边深度只能由检验者凭经验来进行，对于内咬边的深度，通过X射线透照的方法来进行测量。咬边深度的测定，存在一定的误差。钢制管道焊缝咬边，应尽可能进行补焊、修磨，使焊缝与母材圆滑过渡，消除咬边对焊接接头性能的不利影响。
7焊缝返修控制
焊缝同一部位允许的返修次数应严格执行标准规范和设计的规定。返修由焊接工艺人员对需返修的缺陷，分析产生原因并编制返修工艺，返修工艺应经相关责任工程师审批。焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊缝，一般应在热处理前进行返修。
工艺管道制作与安装范文5
关键词：循环水管；制作；工艺
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.04.009
1 概述
循环水管道口径大，路径长，大都采用直缝焊接钢管。目前国内的主力机组为300MW-600MW，循环水主管道直径一般为1820-3220mm，制作量通常为1000～2000吨。由于管道直径大，工厂生产后运输至现场成本过高，因此大部分电站项目都选择在施工现场制作。受场地、人员、装备的限制，许多现场制作时场地布置不合理，工序衔接不紧密，没有专用工器具，未实施制安一体化技术，制作效率低下，也增加了以后现场安装的工程量。
根据上述存在的问题，本文通过实例，来阐述大型电站循环水管的制作技术，本技术操作简单，技术先进，具有明显的经济效益和社会效益。
2 工艺流程
循环水管道的主要制作工艺流程为：钢板下料钢板卷管直管对口环缝及纵缝焊接刚性环安装刚性环焊接质量检验。
3 制作准备
3.1 制作场地布置
循环水管的制作场地布置按工艺流程分为下料区、卷管区、直管对口区、管道焊接区、刚性环安装区、刚性环烧焊区、产品待检区等7个区域。各区域位置按照工艺流程次第布置，以减少施工过程中管道在空中的吊运距离及吊运过程中各工序间的相互影响。如图1所示。
3.2 专用工器具
现场的条件虽然受限，但是必要的设备还是必不可少的。在制作过程中，这些装备可以起到事半功倍的效果。除卷板机外，摇臂式自动埋弧焊机、直管对口辊轮架、刚性环焊接辊轮架等也需准备并提前布置在相应的区域中。在上述设备中，有的为购置成品机械，有的为现场自制。
3.2.1 钢板卷管设备
钢板卷管设备采用三辊或四辊卷板机。
3.2.2 焊接设备
直管焊接采用摇臂式埋弧自动焊机，弯管、三通、刚性环焊接采用交流逆变电焊机。
3.2.3 直管对口装置
由于管道直径大，对口时需要不断转动管道，如果直接在地面上滚动管道，需要较大的场地及较多的人力。为了解决此问题，采用现场自制对口装置，制作步骤为取φ219钢管共4根，每根长度3米，两端加焊端盖，端盖中心开孔，用φ108钢管穿入孔内做轴，外露段加装轴承。布置支撑架，使得4根φ219钢管每两根在一条直线上，间隔2米，两条直线相距大口径压力钢管直径的70%以上。在支撑架上做简易轴瓦，4根钢管轴承放在支撑架的轴瓦上。钢管转动的动力可以用卷扬机带动，即在卷扬机转动轴外端加延长杆与φ108钢管连接传输扭矩，也可以使用人力加力杆转动完成。直管对口装置如图2所示。
3.2.4 刚性环焊接辊轮架
可以直接使用摇臂自动焊配套的自动焊接辊轮架，也可以按直管对口装置制作一套。
4 制作工序及要点
按照压力钢管制作的7个主要工序安排人员，各工序人员应基本固定，保证管道制作流水化作业，每日每组人员的产量进行量化。一般来说，2420mm的直管以每天2个成品8米大节（每四节组合为一大节）为宜，即下料8张，卷管8节，对口2大节，自动焊接2大节，刚性环安装、焊接2大节，弯头及三通制作可以单独安排一组人员进行。
4.1 下料
钢板采购宜用双定尺寸，宽度采用最宽系列，长度为钢管的展开长度，即π×（管道外径+管道内径）/2。根据制作方案，钢管大节最外侧下料时打出45度坡口。
4.2 钢板卷管
钢板吊具采用自锁式钢板吊具。先进行钢板的扳头，再进行卷板。钢管卷制完毕后，用样板检查，如端部出现平板及桃形，可在点焊完毕后二次卷制，消除端部直段。钢管如错边，可用F扳手调节；如错缝，可用手拉葫芦外力调节。
4.3 直管对口
钢管放在对口辊轮架上对口，注意各管的纵向焊缝应彼此错开90度或180度，这样安装时管道纵缝位置容易调整，避开上下及水平位置四点。人员在管道内部对口，对完一段后转动辊轮架带动钢管转动，使得对口始终处于便利位置。对口时，利用手拉葫芦将两管道贴近，间隙为0～1mm。对口采用顺序对口，工具采用角铁楔子或扁嘴撬棍。对口时一般应作到内壁齐平，如l现周长误差应提前开始过渡。
4.4 钢管焊接
直管段组合场焊接采用埋弧自动焊，先焊内环缝，后焊外环缝，焊缝起点和终点要有30mm的重叠量。焊接纵缝前先焊好引弧板，出弧处焊收弧板，T形焊缝可多焊150mm收弧。焊接完纵缝后应对与环缝交叉处进行清根，将纵缝铲除，否则此处容易造成未焊透。
4.5 刚性环组装
刚性环安装前应检查管道圆度，可通过增加刚性支撑来调整。刚性环卷制完毕后，从一端套入，与刚性环标识位置对齐。刚性环接口位置应与管道纵向焊缝错开90度或180度，这样的话安装时只要管道纵缝满足不在上下及水平四点，刚性环自然就能满足。
4.6 刚性环焊接
将管道吊放在焊接滚轮架上，每道焊缝布置一名焊工，焊工在管顶连续烧平焊，焊接一段后管道转动，直至焊接完毕。这样焊接位置好，效率高，焊缝成型好。刚性环焊接完毕方可拆除管道内刚性支撑。
4.7 自检
将各直管段按图编号，并标识出水流方向。对凹坑进行补焊，对焊疤、飞溅等进行打磨，进行验收。
5 制安一体化技术
在制作时即考虑安装，采用制安一体化施工技术，可以大量减少安装焊口，减少手工焊接工作量，缩短安装时间，提高安装效率。
5.1 按吊装机械能力加大组合长度
为了减少安装焊口，提高安装效率，通常情况下，应按吊装机械的起吊能力考虑管道的组合长度。以吊装机械采用50吨履带吊为例，循环水管的组合长度通常考虑在8米～10米，如果有更大吊装机械还可以考虑组合更长。
5.2 尽可能采用埋弧自动焊
小口径管道安装时，现场可以根据需要进行管道长度切割或增补短管，但是如果大口径管道采取这种方法，即先把管道制做成“标准件”，安装时切割或增补的话，则现场安装的工作量会大大增加。比较高效的方法是采用安装单元划分法，技术人员在制作前要画出部件制作图，制作图中需要考虑弯头、三通等管件位置，适时增加非标准短管进行调整，以满足弯头、三通对焊缝的要求，各调整焊口全部在组合场内由埋弧自动焊机焊接。各安装单元严格编号，安装就位时各就各位，安装人员不必测量，也不用进行任何管道长度切割及增补短管，可直接对口焊接。这种制作方法可以大大提高安装效率，减少安装工作量。
5.3 三通制作
三通在平台上制作时只将支管做出，主管在现场挖眼。这样做，三通支管可在水平位置及角度方面适当调整，减少安装现场对口难度。
5.4 弯头制作
头制作在提前组焊好的直管上进行，按切割线切割后调转180度组合，不需要制作成标准件，两端剩余的直管长度可以根据管线图进行调整自然形成，以减少焊口个数。以图3中进水塔支段循环水管制作为例，该管段由两个弯头和三个直管组成，如果将此管段做成两个标准弯头、三个直管的话，安装现场将有四道焊缝，制作现场将有9道焊缝。通过绘制制作图的方法，先将该段管道做成11米直管，包括五个标准2米管段及一个非标1米管段，采用埋弧自动焊烧焊5道环缝，然后再进行切割制作弯头，手工自动焊只需要完成4道弯头斜焊缝，而直管段与弯头的4道设计接缝也不再存在，安装时整体安装，大大提高了制作安装效率。
5.5 带法兰件制作
法兰件不需要提前将法兰与管道组合焊接，可将法兰先与阀门紧固在一起，中间加好垫片，安装时再与管道连接进行焊接，这样可以减少法兰的焊接角变形。
6 结语
大口径钢管因为其口径大，制作安装有其特殊性，流水线施工是保证制作效率的基础，埋弧自动焊接是提升产量的保证。因为是现场制作，制作时要树立一盘棋思想，及早策划，考虑安装便利，按电站“四大管道”配管的思路进行管理，实施制安一体化技术，这样就可以大大提升安装效率。
参考文献：
[1]罗耕能.大型电站循环水管制作安装施工技术研究与应用[J].电子世界，2013（23）：36-38.
工艺管道制作与安装范文6
关键词：工业管道；安装监督检验；问题；环节；质量控制
《特种设备安全监察条例》规定，在中华人民共和国境内制造、使用的工业管道，国家实行制造资格许可制度和产品安全性能强制监督检验制度。
1.监检内容
监检内容包括工业管道制造过程中，涉及安全性能的项目进行监检和对受检企业工业管道制造质量体系运行情况的监督检查。工业管道的监检工作应在工业管道制造现场且在制造过程中进行。监检是在受检企业质量检验合格的基础上，对工业管道产品的安全性能的监督验证。
2.监检方法
按《锅炉工业管道产品安全性能监督检验规则》将工业管道产品监检项目分A类和B类。对A类项目，监检员必须到场进行监检，并在受检企业提供的相应的见证文件（检验报告、记录表、卡等，下同）上签字确认；未经监检确认，不得流转至下一道工序。对B类项目，监检员可以到场进行监检，如不能到场监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供相应见证文件进行审查并签字确认。
A类包括：安装许可、焊接工艺评定、焊接材料、管道组成和支承件和耐压试验、泄漏性试验。B类包括，焊接接头、材料复检代用、补偿器安装、阀门安装及保护装置防腐和隐蔽工程及无损检测。C类包括：技术材料、设备条件人员、条件技术准备、管道吹扫、涂漆、绝热、静电接地、安装支吊架、热处理等。
具体项目和方法如下
2.1 图样及制造工艺：检查工业管道设计单位的设计资格印章，确认资格有效；审查工业管道制造和检验标准的有效性；审查设计变更手续。审查制造工艺：审查焊接工艺评定及记录，确认产品施焊所采用的焊接工艺符合相关标准、规范。审查水压试验和泄漏试验工艺和相关程序要求。
2.2 材料：审查材料质量证明书、材料复检报告；审查主要受压元件材料的选用和材料代用手续。
2.3 焊接：确认焊接试板数量及制作方法：审查产品焊接试板性能报告，确认试验结果；审查焊缝返修的审批手续和返修工艺。
2.4 外观和几何尺寸：检查焊接接头表面质量，检查母材表面的机械损伤情况：检查直线度：检查焊缝布置、形状偏差，并记录实际尺寸。
2.5 无损检测：检查布片（排版）图和探伤报告，核实探伤比例和位置。抽查底片，抽查数量不少于设备探伤比例的：30%，且不少于10张（少于10张的全部检查），检查部位应包括可疑部位及返修片。
2.6 热处理：检查确认热处理记录曲线和热处理工艺的一致性。
2.7 耐压试验：耐压试验时，监检人员必须亲临现场，检查试验装置、仪表及准备工作，确认试验结果。
2.8 安全附件：检查安全附件数量、规格、型号及产品合格证应当符合要求。
2.9 压力试验和泄漏试验：检查的试验结果，应当符合有关规范、标准及设计图样的要求。
3.监检中常见问题
由于某些制造单位的技术力量薄弱，质量意识淡薄，在制造过程中出现一些安全性能问题，现归纳如下：
3.1 设计方面：制造单位不认真审图，没有审图记录，使设计图样有时不符合标准规定，造成产品不符合规程要求。
3.2 制造和检验工艺：制造和检验工艺缺乏内容要求，制造和检验工艺编制和审核无人签字，偏离工艺后没有审批。
3.3 焊接工艺评定方面：①焊接工艺评定时，未先进行抗裂性试验，有的在焊接工艺评定中，材料、焊条的性能只有其标准值，而无实际复检数据。有的不锈钢焊接工艺评定未进行晶间腐蚀试验。②焊评不能覆盖整个工艺。
3.4 材料管理：①材料的存放管理混乱，炉批号或牌号不分，待验与已验不分，合格与不合格不分，一起堆放。②材料的标记，有的材料标记分不清炉批号，标记不移植，大量的切割剩余板材存放在车间没有材料标记，也不办退料手续。材料复检，有的材料无材质证明书原件，复印件没有经销商法人签字和检验专用章。③焊材使用，有些单位焊条领用、回收制度不严格，有的领用的焊条与施焊焊条炉批号都不同，有的一人领用，多人使用。
3.5 无损检测方面：
3.5.1 无损检测委托书内容不全，局部检测时抽查的部位不明确，造成漏检和检测比例不足。检测报告中的布片图不能明确反映检测部位。
3.5.2 射线检测比例不足。
3.6 生产设备方面：有的单位设备完好情况较差，电压表、电流表、压力表不经校验。
3.7 焊工问题：①焊工资格证过期。②焊工资格级别不够。
3.8 水压试验和泄漏试验方面：①水压试验和泄漏试验工艺和相关程序缺乏要求，对压力试验介质、安全防护没有规定，氯离子含量分析没有化验报告。②水压试验和泄漏试验，制造完后未经水压试验和泄漏试验合格，造成缺陷无法返修；③水压试验和泄漏试验的压力低于规定值、保压时间不够。
3.9 外协问题：①外委不对分包商进行评审，不向发证机构备案：②理化委托书中没有规定试验方法的标准；③材料采购时只给出钢号或牌号没有给出具体要求如没有硫、磷含量的规定，造成部分有害元素超标。
4. 质量控制的若干环节
4.1 安装准备
4.1.1开工报告： 安装许可证、工程合同图纸方案、焊工探伤资格、管道安装资格、公司代表及各专业责任师确认、开工报告；
4.1.1.1、评定任务书：专业人员编制评定任务书 JB4708-2000 焊接责任工程师 确认 焊接工艺评定任务书 ；
4.1.1.2、评审实施记录： 焊接工艺参数，线能量，外观质量，无损探伤试验 焊接工艺评定、焊接连实验室技术人员、焊接工艺评定、记录；
4.1.1.3、工艺评定：审核批准，评定的先进性、合理性、实用性，焊接试验记录、焊接实验室技术人员整理公司焊接责任师确认，焊接工艺评定记录、报告；
4.1.1.4、编制焊接工艺指导或方案：焊接工艺参数、焊接层数、线能量、预热温度、焊接工艺评定、专业人员。
4.1.2 技术准备
4.1.2.1、设计技术交底、工程特点，特殊技术要求，施工、标准及验收规范、 设计图纸，项目技术负责人组织各责任人员参加。设计技术交底记录；
4.1.2.2 施工图纸会审： 设计深度能否满足施工生产需 要，图纸与其它、设计文件是否齐全、设计图纸，现行的规范等技术文件、项目部工程技术部门组织，各责任人员参加确认。图纸会审记录；
4.1.2.3 施工技术方案及作业指导书的编制： 内容完整，工艺可行，选用的标准规范准确，质量安全措施得当，符合工程实际情况、设计图纸，现行的规范等技术文件。专业人员编写，方案由项目经理确认，作业指导书由责任师确认， 施工方案，作业指导书。
4.2 制造过程
4.2.1、管子的切割， 坡口或螺纹的加工、 标记移植，剩余壁厚加工尺寸等有关规范 施工班组质检员监督检查 加工记录；
4.2.2、管道支吊架的制作：外观检查，组装 尺寸及规范、型号、 施工图纸，施工规范，施工班组质检员监察检查、施工记录；
4.2.3、管道的预组装：组装尺寸要求，编号、 单线图，施工规范。 施工班组质检员监察检查、自检记录、管道安装；
4.2.4 与管道安装有关的土建工程、设备工程验收：符合设计要求，满足安装要求 施工图纸，施工规范、工艺责任师确认，质检责任师认可、工序交接记录。
4.2.5、清洗脱脂防腐：管道内部脱脂、防腐、设计要求，相关规范， 质检责任师认可，工艺责任师确认，施工记录；
4.2.6、管道法兰焊缝连接件安装：安装部位、施工图纸相关规范、施工班组，质检员认可。施工记录；
4.2.7、膨胀指示器、监察管段、蠕胀测点安装： 符合设计要求、设计要求，相关规范 施工班组，质检员认可。施工记录；
4.2.8、管道安装、预拉伸、预压缩： 不锈钢法兰、垫片 施工图纸， 施工班组，质检员认可。安装记录；
4.2.9、阀门及安全附件安装：规格型号，安装位置，安全阀的开启回座及密封压力 ，施工图纸，相关规范 施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。安装调试记录；
4.2.10、补偿器安装：安装位置，安装质量 施工图纸，相关规范 施工班组，质检员认可，工艺责任师确认 安装记录；
4.2.11、管道支架安装：弹簧支吊架安装调整，符合设计要求，施工图纸、施工班组，质检员认可工艺责任师确认。安装记录；
4.2.12、静电接地安装：施工图纸，施工规范、施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。测试记录；
4.2.13 焊接系统：管道焊接 、焊材烘干，工艺文件。现场焊条保管员，焊接责任师抽查；焊条烘干记录、焊条发放回收、焊材管理制度、焊条发放、回收记录，焊接责任师与质检责任师共同监督检查；
4.2.14、焊接环境管理：风雨雪天环境温度、相对湿度，焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师认可；
4.2.15、焊接实施：焊接工艺参数、预热温度、层间温度 焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师与质检责任师共同监督检查。施焊记录；
4.2.16、焊接返修： 返修工艺、超次返修、焊接作业指导书或超次返修方案。超次返修须经项目技术负责人批准，焊接责任师确认。返修记录；
4.2.17 焊接合格率：焊缝外观、内在质量，焊接标准规范 ，质检责任师、无损检测责任师确认。质理评定记录。
4.3 耐压试验、泄漏试验（A类）
4.4 总体验收
4.4.1、管道涂漆：材料合格证、涂漆层数、涂漆质量，施工图纸、标准、规范 施工班组、质检员认可，工艺责任师确认；
4.4.2、管道绝热：基层、绝热层、防潮层、保护层 施工图纸、标准规范 施工班组、质检员认可，工艺责任师确认。 施工记录，隐蔽记录 工程验收。
