前言：中文期刊网精心挑选了光电编码器范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
光电编码器范文1
关键词：增量光电编码器；车速检测；速度控制器；ATmegA128
中图分类号：TN98 文献标识码：A 文章编号：2095-1302（2013）04-0016-04
0 引 言
在智能小车运动控制中，车速是电机控制中的一个重要物理量，车速检测装置是系统的重要组成部分。目前，国内外常用的测量车速的方法有离心式转速表测速法、微电机测速法、光电码盘测速法以及霍尔元件测速法。离心式转速表和微电机测速都要与电机同轴连接，增加了电机机组安装难度，消耗了电机的功率。霍尔元件和增量式光电码盘的测速方法基本类似，都是在转轴上安装一个很轻巧的传感器，将电机的转动信号通过霍尔元件或光电码盘转换为电脉冲，从而通过计算电脉冲的个数来测速。其中，霍尔元件测量精度相对较低，因此高效率车速传感器都采用编码器，有分辨率高、结构简单、体积小、响应速度快、耐恶劣环境、工作可靠、易于维护、性价比高等优点。
1 增量式光电编码器的测速原理
1.1 增量式光电编码器的构成及工作原理[1，2]
增量式光电编码器（以下简称光电码盘）由光源、光栅码盘和光电检测变换装置组成，光电码盘可随主轴转动。在一定大小的圆盘上等分地开通若干个长方形透光孔就形成光栅码盘，当主轴旋转时，光源照射码盘，透过光孔的光经光电管等电子元件组成的检测变换装置检测输出电脉冲，这样光电码盘就随位置的变化输出一系列的电脉冲信号，然后根据转动变化的方向用计数器对信号进行加/减计数，以此达到位置检测的目的，通过采样固定时间内的脉冲数，经过转换计算得到速度。光电码盘构。
式中，为第k次采样时刻的输出增量值。
从式（4）和式（2）比较可以看出，增量式PI算法只与最近两次采样值有关，不需要进行大量的数据累加和存储，不易引起误差积累饱和，易于数字化，计算量少，实时性好。
为了控制智能车在启动、行进、倒车、转弯、刹车等动作时快速响应且超调量小，运行平稳，快速有效躲避障碍物等问题，必须设计好控制策略。数字PI调节器算法有增量式和位置式两种方式。从式（4）分析可知，增量式与位置式相比的优点是积分饱和的情况得到改善， 减少系统的超调量，过渡时间短，提高系统的动态特性。本设计中不允许有大的超调量，所以采用了增量式PI算法。
2.3 软件流程
该系统的软件部分主要由中断服务程序和主程序组成。图6给出了控制器的主程序流程图，主程序主要包括上电自检和对单片机进行初始化、PWM输出模块的初始化、启动定时器 、开中断、进入循环体等，周期为5 ms。图7所示是其中断服务程序，该程序主要完成当前速度信息的获取和处理速度大小和方向，中断周期为1 ms。
3 实验结果
按本文原理设计的一套试验电路及测试波形如图8所示，图中包含电机驱动模块、四倍频电路、各种电源变换模块和四倍频后的波形。
4 结 语
本设计利用单片机和集成电机驱动器等硬件，同时采用基于增量光电编码器和四倍频电路，提高了电机速度的可控性能。而使用速度控制增量PI算法，则可实现小汽车速度的快速、准确、稳定控制。
参 考 文 献
[1] 陈志军，梁岚珍，南新元.光电编码器在控制系统中的应用[J].自动化仪表，2003，24（6）：61-62.
[2] 王兴，贾晓虎，郝春丽.基于增量式光电编码器位移传感器研究[J].电子设计工程，2012，3（4）：155-156.
[3] 金锋，卢杨，王文松，等.光栅四倍频细分电路模块的分析与设计[J].北京理工大学学报，2006，26（12）：1073-1076.
[4] 武崴，邢庆敏，邵丽颖，等.基于FPGA的增量式编码器接口电路设计在ARM上的应用[J].工程与试验，2012（3）：48-49.
[5] 李拥军，杨文淑.光电编码器测速算法的IP 核设计[J].长春理工大学学报：自然科学版，2008（9）：35-36.
[6] 黄晓冬，邱建琪，金孟加，等.基于FPGA的无刷直流电动机速度闭环系统设计与实现[J].微电机，2009（7）：45-46.
光电编码器范文2
关键词：FPGA；光电编码器；开关；软核；PID
中图分类号：TP3 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2013） 10-0234-01
一、应用背景
在机电设备中运行的电机，如果需要知道电机旋转运行时的绝对角度，一般在电机转轴上面安装一个光电编码器，编码器输出A/B/Z三路脉冲信号。360线的正交编码器，CPU或FPGA芯片处理，用可以4倍频到每圈1440个脉冲分辨率。
而Z脉冲用于零度位置校准。
现有8个电磁阀，分别需要控制他们按照既定的电机旋转角度来开和关（0表示打开，1表示关闭）。具体控制时序要求如下表：
本设计采用altera公司cycloneII系列FPGA完成相关的功能，同时利用内部的NIOSII软核结合PID算法实现了电机的运行调速。
具体实现功能：
1.FPGA芯片实现正交编码器的解码以及控制8路输出信号的开/闭。
2.电机运行中FPGA的串口可以接收新的运行控制参数。
3.FPGA来控制电机的运行调速。
二、系统设计
整个系统分为正交编码器的解码模块、输出信号的控制模块、串口通信模块和电机控制模块。
（一）正交编码器的解码模块
端口A、B、Z分别为正交编码器输出的A、B、Z三相脉冲、端口angle[8：0]为经正交解码后计算出电机旋转的角度。A、B输入FPGA解码模块后使用D触发器进行滤波。通过检测脉冲跳变沿的方法，对输入信号进行4倍频以提高测量精度。计数模块为了排除电机旋转过程中的抖动采取可逆计数的方法。根据计数结果计算出相应的旋转角度。
（二）输出信号的控制模块
端口valve1_on[15：0]、valve1_off[15：0]、……、valve1_on[15：0]、valve1_off[15：0]为8路阀门的控制参数输入端、angle[8：0]为正交编码器解码输出结果。模块内部进行逻辑比较，当旋转到一定角度时控制相应阀门开关。
（三）串口通信模块
端口rs232_rx为串口接收数据端、端口valve1_on[15：0]、valve1_off[15：0]、……、valve1_on[15：0]、valve1_off[15：0]为接收数据经处理后的8路阀门的控制参数。该模块根据串口通信协议，当检测到起始位时，进行波特率计数开始接收数据，并将接收的数据存入一个移位寄存器中，同时模块内部建立了一个数据缓冲区对移位寄存器中数据进行解析和串并然后输出，当没有接收到数据时输出为默认控制参数。串口通信模块波特率设置为9600bps、1个起始位、8个数据位、1个停止位。
（四）电机控制模块
对于电机的运行调速，我们用FPGA内部的NIOS2软核做控制单元，专门设计了电机驱动模块，编写了相应的PID控制程序。电机驱动部分是采用MOS管搭建的双H桥驱动，控制信号为两路，一路为PWM控制电机的速度，一路为DIR，控制电机的转动方向，然后通过逻辑电路将PWM和DIR转换成相应的四个桥臂的控制信号。数字电路和模拟电路采用的光耦隔离；同时MOS每个桥并联2个，增加其带负载能力；在变向瞬间，由于MOS存在导通和关断延时时间会引起MOS管发烫甚至烧毁，增加了RC延时（如果不加，在变向瞬间，由于MOS管关闭的延时存在，会使GND和VCC接通，流过大电流将MOS管烧毁）；控制端均接上拉电阻，防止在开机时发生电机飞跑。
电机的控制算法用带棒棒的PID调速算法。在电机开始运行以后，通过键盘给定目标速度值，然后通过PID调速，使之达到目标速度值，代码运行在FPGA内嵌的软核中。速度采样和速度控制周期均为10ms.
光电编码器范文3
关键词 GC-IP2000；编码器； 测速；分辨力
中图分类号：TP333.3 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）20-0035-01
随着现代转台伺服系统的发展，对系统动态特性如调速精度，调速范围以及低速时系统的稳定性的要求越来越高。伺服系统速度闭环中最关键的部分就是测速装置。目前高精度测速装置使用的是光电编码器。
1 增量编码器与绝对式编码器性能比较
光电编码器以高精度计量圆光栅为检测元件，经过光电装换，将输出的角位置信息转换成相应的数字代码。光电编码器根据输出代码分为增量式编码器和绝对式编码器两种。
1.1 增量式编码器
増量式编码器是将角位移量转换为与之对应的两路正交电脉冲。对两路正交脉冲进行计数及相位判断，可计算速度大小和方向。
増量式编码器特点：
1）测速精度高。
2）响应速度快。
3）结构简单。
1.2 绝对式编码器
绝对式编码器是将绝对的角位置信息转换成相应的二进制数字代码。
绝对式编码器的特点：
1）可以直接输出角度坐标的绝对值。
2）没有累计误差。
3）记忆功能。
4）抗干扰能力强。
1.3 混合型编码器设计
基于GC-IP2000芯片设计了一种结合增量编码器和绝对式编码器的各自特点的混合型高分辨力编码器。当编码器转动时既能输出两路正交电脉冲信号，又能输出与之对应的角位置数字代码。
2 GC-IP2000芯片
IP2000插补电路用于提高增量位置和角度测量系统的分辨率，输入偏移量为90?的正弦信号。最多将信号周期进行2048细分。
IP2000包含3个可调的放大器，含有电压接口和测量电桥的增量编码器可以直接与之相连。具有通用接口和光电二极管的传感器可以通过一个简单的外部电路应用到此芯片。它可以对单端微分信号进行处理。用一个开关模拟信号滤波器来抑制信号噪声，另外，用数字滞后来抑制低频时输出信号的边缘噪声。因此，除非是由于输入信号的瞬态干扰，后续插值计数器将准确运行。
输入信号由GEMAC专利内部增益抵消控制来进行处理，输入信号的振幅可在60%至120%之间调整。输入信号幅度补偿范围为±10%，可通过一个数字电位计对输入信号的相位进行±10度范围内的修正。信号质量由芯片进行监测，为此需要分别激活9个输入源来产生误差信号（此处翻译有点不明白）。
此芯片的传播延迟为5 us，包含一个快速SPI接口。这个接口最高工作频率为25 MHz，与所有重要的微控制器和DSP芯片兼容。另外，也包含一个计时器和多级触发器。由于这些特点，将IP2000应用于快速控制器和控制系统是一个明智的选择。
此芯片具体应用时通过配置引脚进行配置（EEPROM），或者是通过它的串行接口进行配置。
将IP2000技术嵌入到现有的绝对式编码器电路中，如图2所示。
3 结论
本文设计的基于IP2000为核心的编码器处理电路，即提高了増量式编码器的分辨力，又利用绝对式编码器的优点弥补了増量式的缺点，增加了编码器的功能，满足当前的对编码器的要求。
参考文献
[1]叶盛祥.光电位移精密测量技术[M].成都：四川科学技术出版社，2003.
光电编码器范文4
我们在为某单位开发一种高精度恒速泵产品时,需要一种速度调节范围达1:100000以上﹑稳定精度≤0.3%调速系统。我们查阅了国内有关生产伺服控制系统厂家的产品,几乎没有一家能满足要求。为了研制该产品,我们经过认真分析,仔细论证后,决定采用光电编码器作反馈元件,用单片机测出光电编码器每分钟脉冲输出个数,与给定的速度量进行比较然后改变D/A输出电压幅度,送给伺服系统调整电机转速,最终将电机速度控制在±0.3%以内。试验证明该方案是可行的。
现将该系统的组成原理及实现方法作一个简单的介绍。
1 实现原理:
图1中的系统是传统的带PID调节的直流伺服速度控制系统。对于控制精度较低的产品虽能满足要求。但对于精度要求高的场合就不能适应了。这是因为:当电机运转一段时间后,电机温度随着工作时间加长而不断上升,而反馈元件(测速发电机)与伺服电机同轴连接,故测速发电机的温度也随之升高。因为测速发电机是用永磁磁缸制成,其转子线圈切割磁力线而产生电势,其值为:
Ea=εa ∝ N
式中 Ea为测速机输出电势
εa为测速机电势常数
N为电机转速
一般情况下,εa是个常数,测速发电机产生的电势Ea正比于转速N。而实际上电机温度上升后εa已经发生了变化,通常情况下是下降的,εa变小,故Ea也变小。而此时电机转速并未下降,反馈到速度环的电压Δu随之上升,促使电机转速上升,迫使Ea上升,从而达到Δu维持不变。这样,随着电机温度上升,电机的速度也慢慢上升,而给定值并未改变,这就引起电机转速的误差增大。根据实际测量一般电机温度每上升100℃,电机转速的误差会增大1-3%左右。电机转速越低,相对误差越大。
为了纠正电机转速的偏差,采用600线/转的光电编码器作反馈元件,与电机同轴安装,就可以准确测出电机的转速。因为光电编码器是由激光照射光珊发出脉冲的,而光珊安装在光电编码器的转轴上,转轴每转一周(3600)编码器就产生600个脉冲,该脉冲只与转轴速度有关,而与温度无关。因此,只要准确测出光电编码器的脉冲个数,就可确切知道电机的转速。
例如,当电机的转速ND=1000转/分,则每秒钟光电编码器的脉冲个数应为
n光=1000*600/60
=10000(个脉冲)
若
ND=1转/分
n光=1*600/60 =10(个)
如果实际测量值与上述理论计算值有偏差,则可以通过调节D/A输出电压调整电机的转速,最终使
Δn=ND测-ND理
这样就可以将电机的转速控制在我们所希望的误差范围内。
2 元器件的选择;
2.1伺服系统(速度环)选用SC5HC60型直流脉宽伺服系统,调速范围可达1:10000以上,速度精度为0.5%FS。
2.2电机选用稀土直流宽调速伺服测速机组,与伺服系统构成速度闭环系统。
2.3 D/A器件选用分辨率为16位串行D/A。控制线为三线串行方式,即:一根时钟线,一根数据线,一根选通线。
2.4 光电编码器每转输出600个脉冲,五线制。其中两根为电源线,三根为脉冲线(A、B、Z)。电源的工作电压为 +5~+24V直流电源。
工作原理:当光电编码器的轴转动时A、B两根线都产生脉冲输出,A、B两相脉冲相差90 0相位角,由此可测出光电编码器转动方向与电机转速。如果A相脉冲比B相脉冲超前则光电编码器为正转,否则为反转.Z线为零脉冲线,光电编码器每转一圈产生一个脉冲.主要用作计数。A线用来测量脉冲个数,B线与A线配合可测量出转动方向.
2.5单片机选用89C51-24PC单片机,晶振频率为24MHz,用一个定时器作计数器来测量光电编码器的脉冲个数,另一个定时器精确定时,这样可准确测出电机每秒钟转动的距离,同时根据设定值计算出电机每秒钟应转动的理论值并与测量值进行比较,将误差值转换成数字量输出到D/A芯片的输入端,从而改变其电压输出,送给伺服系统控制电机的转速,从而达到恒速的目的。
例如:要将电机控制在500转/分,根据伺服系统的指标,当输入为0~5V信号时,电机转速为1500转/分,故可求得当ND=500转/分时,光码盘每秒钟输出的脉冲数为:
PD=500×600/60=5000个脉冲
对应该转速伺服系统的输入电压应为:
VD=5.000×500/1500=1.6666V
当测出的脉冲个数与计算出的标准值有偏差时,可根据电压与脉冲个数的对应关系计算出输出给伺服系统的增量电压U:
U=P×5.000/(1500×600/60)= P/3000(V)
而输出到D/A的数字量的增量应为:
D=U×216/5.000
光电编码器范文5
关键词：提升机；制动系统；稳定性；恒减速
引言
提升机作为井下物料进出的通道，其运行的稳定性和可靠性直接关系到物料运输的效率和安全性。由于钢丝绳具有黏弹性特性，在制动的过程中存在巨大的动力冲击，导致提升机出现打滑、机架振动等，给提升机的运行安全与稳定造成了巨大的隐患，特别是随着矿井深度的不断增加，提升机的运行速度和制动稳定性之间的对立关系越发严重，因此本文分析一种新的矿井提升机制动控制系统。
1提升机制动控制系统结构
矿井提升机的制动实际上是统控制信号对液压制动系统发出控制指令，通过控制液压系统电磁阀的开口度，实现对作用在制动盘上的制动力的控制，从而实现对提升机的恒减速平稳制动控制，该控制系统整体结构如图1所示[1]。由图1可知，该矿井提升机制动控制系统主要包括了液压控制单元和电控单元，系统通过电控单元对液压系统进行控制。当提升机正常提升作业时，提升滚筒两侧的制动油缸打开，蓄能器内存储大量的高压油液，同时系统进入间隔供油状态，保持制动油缸的打开状态，当提升机接到制动信号后电磁换向阀得电换向，蓄能器内的高压油液通过比例溢流阀进入到制动油缸的无杆腔，开始对提升滚筒进行制动作业，此时设置在提升滚筒上的光电编码器对提升机的实际运行速度进行联系测定，将测量结果传递给微控制器，在微控制器内对数据进行分析后，输出电磁控制信号，由该电磁信号控制比例溢流阀的开口开度，从而实现对作用在提升滚筒上制动力的调节，满足不同制动条件下的安全制动需求，提升在制动过程中的稳定性和可靠性。
2提升机制动控制系统的检测核心光电编码器工作原理
为了解决传统的提升机测速装置在钢丝绳振动、冲击情况下监测稳定性差的难题，在该提升机制动系统上应用一种以光电编码器为核心的提升机运行速度检测系统。该光电编码器[2]设置在提升机的滚筒转轴上，提升机滚筒在转动过程中带动编码器码盘一起转动，随着滚筒的转动，光线将在编码器的码盘上形成一个扇形区域，该扇形区域包括了透明部分和不透明的部分，光线将从透明的部分穿过形成一个方形的脉冲波，同时电控部分将光电信号转换为提升机的运行速度及速度变化情况，实现对提升机运行状态的连续监控。光电编码器的码盘上分为两个扇区，两个扇区之间呈90°布置，不同扇区的信号包含有不同的数据信息，因此通过对光电信号的解读即可获取编码器的转动情况，统对计数过程中的脉冲信息数量的监测即可实现对转速、加速度、运行方向等数据信息的连续性跟踪处理，光电编码器的基本结构如图2所示[3]。
3提升机制动系统控制逻辑
为了确保该提升机系统的制动稳定性和可靠性，根据提升机系统的结构和制动流程，对该制动控制系统的控制逻辑进行了设计，其结构如图3所示[4]。由图3可知，该控制系统在工作时，首先通过光电编码器对提升机工作时的实际运行速度进行检测，然后将监测数据传输到系统的微控制处理器内，通过对控制中心的控制减速指令的对比，获取实际速度和理论速度之间的偏差，系统输出调整控制信号，信号经过比例放大器放大后控制比例溢流阀的开度大小，控制作用在制动机构上制动力的大小，通过该闭环反馈控制逻辑实现对提升机在不同工况下运行速度的合理调整和控制，实现恒减速的制动需求。
4提升机制动控制系统的应用
为了对该提升机制动系统的实际应用效果进行分析，本文以JK-2.5×2.3P提升机控制系统为改造对象，设置提升机的运行质量为7.6t，最大运行速度为4.0m/s，在当给制动系统一个制动信号后，对原控制方式和新的制动控制方式的制动效果进行跟踪测量，结果如图4所示。由图4可知，在旧的制动控制系统下，制动时的制动时间约0.61s，而新制动系统的制动时间仅0.3s，比优化前降低了50.8%。旧制动系统下的制动距离约为3.2m，新制动系统下的制动距离约为2.6m，比优化前降低了18.8%，且在整个制动过程中未出现振动、冲击，制动稳定性得到了显著提升，极大地提升了制动系统的制动可靠性和稳定性。
光电编码器范文6
【关键词】FPGA；增量式编码接口；电路设计；ARM
前言：作为目前国内外应用较多的传感器，光电编码器可以以光电转换的形式将输出轴上的几何机械位移量转变为脉冲量与数字量可以较好的满足信息的传递、输出、储存和应用。增量式编码器是光电编码器的一种主要形式，近年来，在我国的信息领域得到了广泛应用。本文通过对增量式编码器接口电路设计的基本原理进行分析，并结合增量式编码器的相关概念和特点，为基于FPGA的增量式编码器接口电路提供了合理的设计思路。
一、增量式编码器简述
增量式编码器是将输出轴上的机械位移转换为具有周期性的电信号，再将此电信号转变为计数脉冲，进而将位移的大小用脉冲个数来表示的一种光电编码器[1]。增量式编码器的优点为构造和原理较为简单、支持其运作的机械平均寿命最高可达几万小时、抗外部干扰能力强且稳定性与安全性较高，适用于长距离的电路信号传输。
二、增量式编码器接口电路设计的基本原理
（一）四倍频与鉴相电路的设计原理
增量式编码器运行过程中，流经其内部的两路信号（设为A相信号与B相信号）在上升沿与下降沿的过程中各自变化了两次，且在电路转换的一个周期内，无论A相信号与B相信号如何变化，其范围均处于00-10-11-01-00与00-01-11-10-00之中。此外，由于A、B两路信号的频率要比系统时钟的时钟信号低得多，因此，利用系统时钟对A、B两路信号进行出发判断，进而产生四倍频脉冲信号与鉴相电平[2]。此时，增量式编码器中的计数器则会通过触发四倍频脉冲器的跳变沿将两路信号的产生的脉冲个数进行计数，以完成位移向电路信号的转化工作。鉴别电机正反转的具体方法为：如鉴相电平在00-10-11-01-00范围内的输出为0，说明电机正转；若在00-01-11-10-00范围内的输出为1，则说明计数器在做单位为1的减法计数。
（二）基于FPGA的ARM接口设计原理
由于数据总线是编码器计数值输出进而传达到ARM（RISC微处理器）的媒介，而FPGA本身的配置时间通常要大于同一系统中ARM的上电加载程序时间，又由于ARM芯片的数据总线是与系统中FPGA的控制及检测通道相连，通道内的电平值会有一部分存在FGPA在加载完成后的数据总线当中。因此，ARM芯片在进行电加载程序时会和系统的现场可编程门阵列发生较大冲突，造成系统无法读取正确的数据。
为了保证ARM可以将增量式编码器的计数值正确读取出来，将专门删除电子目录的读使能信号RD作为数据总线的三态控制信号与增量式编码器连接，而在系统运行时，只有读使能信号与地址信号均被选通时，由编码器内的计数器所计算出的16位计数值才得以导通，进而传输到数据总线上[3]。
三、基于FPGA的增量式编码器接口电路设计方法
利用QuartusⅡ软件（Altera公司开发的FPGA/PLD综合性软件）以混合模式的电路工程设计方法进行增量式编码器接口的电路设计。首先，构造出系统的四倍频模块和鉴相模块，在QuartusⅡ软件平台上通过利用标准硬件描述语言VHDL实现上述两个模块的功能。具体流程为：编码器前级四倍频模块与鉴相模块分别向线路输出四倍频信号与鉴相信号，设定计数器以信号输出的方向依据对其进行双向计数，当读使能信号与输出地址信号均被选通时，将相关数据经由数据总线显现到计数器终端屏幕上。至此，完成电路接口的位移和电能转换。
四、时序仿真与验证结果分析
就本文而言，所选取的FPGA芯片的型号为E144C8，仿真平台QuartusⅡ的版本为QuartusⅡ8.1，经由仿真平台建立增量式编码器的波形仿真文件对所涉及电路接口的仿真验证，并将系统编译后的仿真波形记录下来。在此基础上，通过建立逻辑分析文件的形式对经由增量式编码器转化而来的电路内部信号进行实时采集和监测，进而将系统逻辑分析仪的采集信号波形进行记录并加以分析。
通过对上述系统编译的仿真波形与逻辑分析仪的采集信号波形进行分析，得出结论如下：（1）记录增量式编码器正转时的仿真波形，并对其观察和分析可知，当计数值count_out由初始值0000增至000F时，系统实现四倍频加计数；（2）记录增量式编码器反转时的仿真波形，通过对其观察发现计数值count_out由（1）中的末值000F将至0003时，系统实现四倍频减计数；（3）对增量式编码器正反转切换时的仿真波形进行记录并加以分析发现，正反转切换时，位于某项信号后，另一相信号前的第一个定时器INCLK的上升沿，其计数方向立刻发生转变，即由加计数变为减计数。（4）对逻辑信号仪采集的信号波形进行分析可知，当读使能型号RD波形较低且地址信号为00h时，增量式编码器中计数器所显现的计数值则会经由三态总线传输到系统的数据总线上。。综上所述，本文所涉及的电路已基本实现了增量式编码器的四倍频、双相信号计数以及信号鉴别和ARM的通信功能。
结论：本文以基于FPGA的增量式编码器接口电路设计为研究对象，通过对增量式编码器的概念和优点进行分析，从四倍频与鉴相电路以及基于FPGA的ARM接口设计原理等方面对增量式编码器接口电路设计的基本原理展开了深入研究。在此基础上，结合增量式编码器接口电路的设计方法对其时序仿真进行了模拟分析。可见，未来加强对基于FPGA的增量式编码器接口电路设计在ARM上应用的研究力度，对于实现信号的自动检测与自动控制具有重要的现实意义。
参考文献：
[1]徐悦.基于单片机的板带轧机AGC控制系统开发与设计[D].燕山大学，2013.
