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尺寸测量范文1
戒指尺寸测量方法用铁丝模拟戒指绕手指一圈做成一圆形铁环，确保铁环大小适中后固定铁环并做下标记，取下铁环将其展开成一直线后测量周长，即可得所需戒指的周长和型号。切勿使用棉线或纸条测量,那样误差较大。记得不要直接沿指跟量，要做成环反复调整大小确保手指能通过。因为一般指关节会比指跟稍粗一些，所以光沿指跟量将会偏小。
如果有现成的戒指可以直接测量，去实体店里店员都给测量的。
（来源：文章屋网 ）
尺寸测量范文2
Abstract： This paper mainly introduces the measuring machine with standard single ball head measuring less than 12mm ring gauge method and measurement accuracy. It is of certain guiding significance for improving manufacturing quality and actual production.
关键词： 单球头测量法；测长机；标准环规
Key words： single ball head measurement；length measuring machine；standard ring gauge
中图分类号：TH711 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）11-0299-02
1 概述
标准环规是以指定位置垂直于轴线的中截面内控直径作为工作长度的高准确度尺寸量具，通过检定和校准测孔仪器以及两句，使得机械加工中的孔径等内尺寸长度溯源到米定义的长度。根据制造的精度以及测量的不确定度可以分为1、2、3三个等级，各个等级的标准环规适用范围如下：1等用于校准检定；2等的仪器或作为高精度气动量仪等用于电子塞规定和校准，2等标准环规用于测长机及卧式测长仪内测尺寸校准，或作不确定度在1～2μm的气动量仪，电子塞规标定，校准只用；3等标准环规用于内径表，内径千分尺或相应精度的气动塞规及电子塞规校准之用。普通的测长仪测量标准环规采用的是双测钩，但是不适用于小于12mm的标准环规。用万能工具显微镜的灵敏杠杆测量，但是精度较低。我们对采用精密测长机单球头测量小于12mm的标准环规进行研究以解决此问题。
2 检定项目
使用中的标准环规主要检定的项目是外观和直径尺寸和直径变动量，其中的检定不确定度见表1公式。
3 检定条件
标准环规的检定对其温度要求极高，需要良好的温度环境。检定标准环规时，室内温度及其变化，按被检环等级划分，应不超过表2规定。在检定过程中，标准环规与测量器具之间温度的偏差δt应符合表3规定。当标准环规与测量器具温度的偏差δt超过表3的规定时，测量前应进行等温，直至其温度偏差不超过表3的规定后，方能进行检定。标准环规检定时需要的的室内空气相对湿度应不高于65%。标准环规检定的室内应避免明显影响检定工作的噪声振动、振动和漂沉。
4 检定方法
4.1 采用目测的方法进行外观检定，对于新制造的标准环规不得有裂纹、碰上以及划痕和锈蚀等缺陷，在上端面应刻印鉴定位置的刻线、器号以及制造厂厂名等，除了要求字迹刻线清晰完整外，使用中和修理后的标准环规不得具有影响精度的缺陷。
4.2 直径变动量是在高准确的测量仪上，分别测得标准环规检定位置中间截面和上下各1mm处的直径，其三个直径的最大值与最小值之差为直径变动量。直径尺寸的变化量不得超过表4的规定。
4.3 直径尺寸检定要求为新制造、使用中或修理后的标准环规在检定位置中截面直径尺寸偏差ΔD不得超过表5中的规定。检定直径尺寸偏差时的检定不确定δD不得超过表6中的规定。检定方法：以701A孔径测量仪为例（检定直径≤50mm2等标准环规）其测量要点为：
在其它高准确度测量仪器上，按其使用说明书测得环规的实际尺寸。
5 输入量的标准不确定度评定
5.1 测量方法
测量选用的是瑞士TRIMOS生产的LABCP500的的测长机。该测长机的测量精度为（0.15+L/2000）μm。单球头测量法如图1所示。先用1等标准环规校准球形测头的作用直径，然后在位置Ⅰ输入球形测头的作用直径值，在位置Ⅱ时，测长机的示值就是被测环规的直径。
5.2 测量条件分析
①环境条件：温度（20±1）℃，温度变化不大于0.5℃/h。②测量标准：测长机。③测量对象：标准环规。④参考环规的影响。根据环规检定证书可以获得参考环规测量的不确定度。由于证书给出的是一块环规的测量不确定度，但是实际中往往需要多块量块的组合，参考环规的不确定度为各块环规的测量不确定度的方和根。⑤仪器的影响。根据仪器的说明书获得不确定度。⑥环规的几何形状的影响。环规直径的检定方向和检定位置在规程中已经做了规定，但在检定过程中，环规的圆度和锥度仍旧会在一定区域内产生影响。⑦转折点的影响。工作人员的技术水平、仪器的分辨力等都会影响转折点的确定，实际中可根据经验评定。⑧测头接触表面形状的影响。测头接触表面形状会给检定结果带来不确定度分量，实际中根据经验评定。⑨温度的影响。检定前应对参考量块及标准环规进行一定时间的定温，同时要求在整个测量过程中，室内温度应保持在（20±t）°C内，参考量块与标准环规之间的温度差为零。⑩线膨胀系数的影响。线膨胀系数的不确定度可由有关手册或标准查出。{11}测量的重复性。测量的重复性包括量块测量的重复性及环规测量的重复性。可以用统计的方法对量块及环规进行多次重复测量获得。{12}以上各不确定度分量相互独立。
5.3 数学模型
D=L
式中：D――被测环规的直径；L――测长机的读数值。
5.4 输入量的标准不确定度评定
输入量的不确定度来源主要是：测长机的测量重复性引起的标准不确定度u1；测长机测量示值误差引起的标准不确定度u2，球形测头的作用直径值引起的标准不确定度u3（注：标准环规的中径不大于12mm，本实验的温度和温度变化对测量结果的影响很小，可忽略不计）。
5.4.1 测量重复性的分量u1。测量重复性引起的标准不确定度u1.1，可以通过连续测量得到测量列，采用A类方法进行评定。
选Φ5mm标准环规，连续测量10次，得到测量列5.0002，5.0003，5.0002，5.0001，5.0004，5.0002，5.0001，5.0001，5.0002，5.0002mm，u1=S（xi）=0.03μm，自由度v1=9。
5.4.2 测长机测量测量示值误差引起的标准不确定度u2。测长机测量示值误差为±（0.15+L/2000）μm，（L单位为mm）。单球头测量，要两次读数，服从三角分布，
当L≤12mm，u2=■=0.07μm
估计■为0.10，则自由度v2=50
5.4.3 球形测头的作用直径值引起的标准不确定度u3。球形测头的作用直径值是由标准环规和测长机的示值误差引出的。Φ40mm标准环规的示值误差±0.15μm，服从均匀分布u环=■=0.09μm，估计■为0.10，则自由度u环=50。
5.5 不确定度一览表
5.6 合成不确定度
UC=0.12μm
自由度v=■≈50
5.7 扩展不确定度
取置信概率p=95%，查t表得到t95（50）=2.01
扩展不确定度为U95=t95（50）・uc=2.01×0.12≈0.24μm。
6 结果论证
质量控制是为了保证检测和校准结果的有效性而进行的技术监控方式。对象是包含了人员、环境、设备、方法等各影响因素在内的检测、校准结果；监控方法一般有5种，“能力比对或验证”、“留样再测”、“定期使用一级或二级有证标准物质进行内部质量控制”等方法；判定依据一般采用|Y1-Y2|≤■标准或者休哈特控制图，其中U1、U2是两次测量的测量结果不确定度。为了验证该测量方法符合要求，本所采用能力比对方法，选一个Φ9.9996mm的2等环规，经本所装置检定后，再送中国计量科学研究院经行检定，所得数据对比如表8所示。
验证结果，符合|Y1-Y2|
7 结论
该测量方法的测量不确定度可以满足2等标准环规的检测。球形测头的作用直径值最小可为0.3mm，可以用来测量0.5mm以上的标准环规。
参考文献：
[1]国家技术监督局.JJG894-1995，标准环规[S].中国计量出版社，1995.
尺寸测量范文3
【关键词】机器视觉 Matlab 图像处理 尺寸测量
在工业生产中，测量是进行质量管理的手段，是贯彻质量标准的技术保证。机械零件的尺寸检测作为产品加工的一个关键环节，其检测结果不仅影响产品的质量，而且对后续零件的再加工和装配产生决定性的作用。目前，常规的零件尺寸测量手段主要采用游标卡尺、激光测量仪和轮廓仪等完成检测环节。以上零件尺寸测量方法要么受测量工具限制，其测量精度有限；要么检测仪器过于昂贵且操作复杂，同时其准确率往往受人为因素的影响。
鉴于当前机器视觉技术的快速发展以及其在工业检测方面的成功应用，论文构想利用摄像机替代人眼，让计算机替代人脑，从而研制出一套针对零件常规尺寸的自动化y量系统。
1 系统概述
在充分遵循系统的完整性、可靠性、经济性和实时性等原则的基础上，本文设计出了一套基于机器视觉的零件常规尺寸测量系统。该测量系统主要由图像摄取、图像处理、图像特征提取和分析、图像常规尺寸测量和结果输出几部分组成。其工作原理图如图1所示。
2 硬件设计
基于机器视觉的零件常规尺寸测量系统的硬件主要包括：照明装置、摄像机、计算机和透明工作台。各部件的主要功能是：照明装置主要为零件图像采集提供合适的光照环境；摄像机用来采集零件数字图像并传送到计算机，然后保存为相应图片格式；计算机通过系统软件实现对零件图像的预处理、边界提取、特征提取、相机标定和常规尺寸计算；透明工作台用来承载被测零件。
3 算法设计
图像处理算法对机器视觉测量系统会产生决定性的影响。为了能满足零件尺寸测量的要求，针对零件产品图像的特点，我们设计了一套合理的图像处理算法流程。其流程图如图2所示。
首先对获取的零件图像进行预处理，包括图像灰度化、图像去噪、图像分割和边界提取；然后提取零件的几何特征；最后通过对系统的标定，实现了零件图像常规尺寸的测量和结果显示。
3.1 图像预处理
3.1.1 图像灰度化
经过摄像机采集到的零件图像是24位真彩色RGB图像，该图像中的每个像素由R、G、B三个分量决定，而灰度图像的每个像素由一个值确定。为了减少后续操作过程中的计算量，需要对采集到的零件图像进行灰度化处理。
3.1.2 图像去噪
采集系统获取的待检零件图像由于受照明程度、环境温度、电源变化、电磁辐射和振动等随机因素的干扰，图像会包含大量的噪声，表现为图像模糊、失真和大量斑点等。为了消除和抑制噪声对零件图像后续处理的影响，必须对图像进行滤波处理。由于中值滤波既能消除噪声又能保持图像的细节，符合本系统检测的需求。
3.1.3 图像分割
在所采集到的零件图像中，我们只对零件区域本身感兴趣，对于图像中的其他要素则要尽量消除。图像分割就是指把图像分成各具特性的区域，并提取出感兴趣目标的技术和过程。经过大量的实验验证，本文采用迭代阈值分割法实现对零件图像的分割，达到了预期的处理效果。
3.1.4 边界提取
轮廓是对物体形状的有力描述，对图像分析和识别十分有用，而通过边界提取算法就可以得到物体的边界轮廓。目标图像边界提取的方法很多，主要包括链码表示法、标记图法以及多边形近似法等。论文采用8连通链码法对待测零件进行了边界提取，为后续零件尺寸的检测奠定了很好的基础。
3.2 图像分析
3.2.1 特征检测
要测量零件的尺寸，首先应该检测出零件所包含的直线和圆等基本的几何特征。目前常用的几何特征检测方法有Hough变换法、拟合法和模板匹配法等。本文采用最小二乘法实现了对直线和圆的拟合，其拟合具体过程如下：
（1）采用最小二乘法实现对直线的拟合。
（2）采用最小二乘法实现对圆和圆弧的拟合。
采用最小二乘法对圆和圆弧的拟合过程与直线的拟合求解过程类似。设所求拟合圆的方程为：。根据最小二乘法应满足的条件，可以求出拟合圆的三个参数：u、v和r。
这样，通过基于最小二乘法的直线和圆拟合方法，可以顺利检测到直线和圆弧几何特征，为后续零件尺寸的测量奠定了基础。
3.2.2 系统的标定
相机拍摄到的图像是以像素为单位的，要得到待检零件的实际尺寸，需要将像素尺寸转换为长度尺寸，这个过程称为系统的标定。本文使用0级精度量块，采用二次标定法实现了对系统的标定过程。被测零件的实际尺寸L与像素尺寸N之间应满足如下关系式：L=KN+b
式中，b为系统误差，K为标定系数；
在摄像机固定的情况下，求取参数K和b值的具体步骤如下：
（1）在被测位置放置一长度为L1的标准量块；
（2）对标准量块进行扫描、处理，得到对应的像素尺寸N1；
（3）在被测位置放置另一长度为L2的标准量块，重复步骤2，得到对应像素尺寸N2；
（4）求取参数值：
4 软件设计
本着稳定、可靠、合理、高效、简洁和易于操作的原则，我们采用面向对象的Matlab程序语言，实现了基于Matlab GUI的测量系统软件的设计。
本测量系统软件主要包括用户登录模块、文件管理模块、图像处理模块、参数设置模块、数据浏览模块和帮助模块等。其中，用户登录模块可以完成用户的注册、登陆、密码修改和账号管理；文件管理模块主要包括待测零件图像的打开、关闭和保存等功能；图像处理模块不仅包含文中所涉及到的算法，还增加了其他算法功能；参数设置模块可以实现对摄像机、零件和图像参数的设置；数据浏览模块可以完成对实时数据、历史数据和操作记录的查看；软件帮助模块主要用来说明软件的使用和系统的更新问题。
5 实验结果
为了验证测量系统的适应性、稳定性和可靠性，本文选用工作面距离为1.49mm的0级量块和直径为2.03mm的标准环规对系统进行了可靠性测试。实验的测量结果如表1所示。
采用概率与数理统计的方法对测量结果进行了处理。由处理结果可以看到，采用本测量系统，其测量精度可以达到微米级，可以满足在线实时测量的需要。
6 结论
作者设计了一套基于机器视觉的零件几何尺寸在线检测系统，克服当前人工检测的不足，提高了产品的检测精度。同时，完成了系统硬件、软件和图像处理算法的设计。实验结果表明：该测量系统的测量精度可以达到2um以下，满足零件尺寸非接触在线测量要求，具有很好的应用前景。
参考文献
[1]王保军.基于机器视觉的药瓶封装缺陷检测系统研究[D].沈阳：东北大学（硕士学位论文），2014.
[2]李岩，花国梁.精密测量技术[M].北京：中国计量出版社，2001.
[3]章毓晋.图像工程（上册）――图像处理和分析[M].北京：清华大学出版社，1999，5-120.
[4]张铮，王艳平，薛桂香.数字图像处理与机器视觉[M].北京：人民邮电出版社，2012（12）：63-160.
作者简介
王保军（1988-），男，山西省忻州市人。硕士研究生学历。现为山西机电职业技术学院助理讲师。主要研究方向为基于机器视觉的零件在线检测。
尺寸测量范文4
【关键词】电子元器件技术 光滑工件 验收方法 测量器具
1 验收原则与安全裕度
在工件的生产加工中，我们需要对生产出的产品进行尺寸上的验收，并淘汰不合格的产品。在国家规定的标准中，工件的验收原则通常是，只定义规定尺寸界限内的产品为合格产品。该原则在一定程度上增加了工件的加工难度，但是却提高了工件的合格率。
通过该原则来看，仅仅是定义尺寸界限为验收的标准线，那么由于测量误差（不确定度）等原因的存在，也难免会出现误收的情况。所以，我们通常采用规定安全裕度A的方式，来抵消测量不确定度产生的影响。在国家规定的标准中，对安全裕度的值有具体的规定，一般是工件自身公差值的0.1倍。增加了安全裕度后，也就是将尺寸界限进行了一定程度的内缩，如图1所示。
确定安全裕度A值的方法有两个：
1.1 内缩方式
当确定采用内缩方式时，我们将工件验收的极限尺寸从初始的最大极限尺寸和最小极限尺寸，分别向其公差带内缩一个安全裕度A进行确定，数值A规定为工件公差的1/10，具体数值可查阅相关手册。
1.2 无内缩方式
此方法要求相对宽松，即工件验收的极限尺寸等于最大极限尺寸和最小极限尺寸，安全裕度A值等于零。
2 验收方法的选择
选择合适的验收方法，要综合多种因素来考虑，如被测量尺寸功能要求、测量的不确定度、公差等级及工艺能力指数等。
（1）有内缩验收方法的要求相对严格，适用的情况有：尺寸的公差等级较高、尺寸偏向边的偏态分布尺寸、尺寸符合包容要求且Cp（工艺能力指数）≥1时的最大尺寸极限一边的验收。所对应的孔和轴其验收的极限分别为：
孔验收极限尺寸，如图2所示：
上验收极限=最小极限尺寸-A
下验收极限=最大极限尺寸+A
轴验收极限尺寸，如图3所示：
上验收极限=最大极限尺寸-A
下验收极限=最小极限尺寸+A
（2）无内缩验收方法的要求相对宽松，适用的情况有：一般尺寸（含非配合尺寸）、尺寸符合包容要求其最小尺寸极限一边的验收、尺寸非偏向边的偏态分布尺寸及Cp（工艺能力指数）≥1时。其验收的极限为：
上验收极限=最大极限尺寸
下验收极限=最小极限尺寸
3 测量器具的选用
3.1 不确定度U
在工件的测量中，由于是在不稳定的环境等因素中进行的，会受到一些内在误差（如仪器不完善、未校准等）和不定误差（如湿度、温度、压力等）的存在，工件测量的真值是无法被准确测出的。即便是通过一些列技术手段修正后，也无法准确得出测量的真值，因为误差本身是不可能消除的。
因此就必然存在了测量中的不确定度（测量的极限误差），不确定度U主要包括u1（测量器具的不确定度）和u2（测量方法的不确定度），其三者的关系式为U2=u12+u22，而u1=2u2，代入得出u1≈0.9U。通过转换后可以简化成，测量器具的不确定度u1是工件产生误收和误废的主要因素。u1值越大则产生误收和误废的概率也就越大，反之则越小。因此，我们在选择测量器具的时候，依据测量器具不确定度u1的允许值进行判断是很重要的。
3.2 测量器具选用方法
测量器具的选择原则都是依据相关的标准，而游标卡尺、比较仪、千分尺以及指示表的不确定度u1'，则是选用原则的重要因素，具体的选用原则有以下情况：
（1）u1'≤u1，该原则在选用测量器具时，依据的是测量器具不确定度 的允许值，来确保测量结果的可靠性。
（2）0.4u1'≤u1，该原则的前提是，当使用的标准器具和工件形状相同时，所用千分尺的不确定度u1'减到百分之四十。
（3）0.6u1'≤u1，该原则的前提是，当使用的标准器具和工件形状不同时，所用千分尺的不确定度u1'减到百分之六十。
4 结束语
在实际生产中，对于验收方法和测量器具的选用，我们在保证质量和性能原则的前提下，还需要综合考虑到一些技术和经济方面的指标。主要包括以下几个方面：
4.1 成本要求
我们在保证测量工件能满足使用要求的前提下，应尽可能的选用一些操作相对方便，价格相对低廉，使用寿命相对较长的测量器具，以便达到到节约成本的要求。
4.2 精度要求
我们在选用测量器具的时候，必须能够满足工件测量时的最低精度要求，工件的精度要求一般取决定于其公差值。在规定的标准中，测量器具的不确定度一般为工件公差值的0.1～0.33，精度要求低时选用0.1，精度要求高时选用0.33。
4.3 适用要求
我们在选用测量器具的时候，应该要适应工件的结构、材质、尺寸、位置等。对于一些刚性和硬度等相对较低的工件，应选用非接触式测量；对于一些尺寸较大的工件，应选用上置式测量器具。
参考文献
[1]谢云峰.胡义华.互换性与技术测量[M].长春：东北师范大学出版社，2014（07）.
[2]刘玉慧.机械零件尺寸的检测与验收[J].现代制造技术与装备，2007（05）.
[3]赵丽娟.机械几何量精度设计与检测[M].北京：清华大学出版社，2014（07）.
尺寸测量范文5
金属丝编织网试验筛广泛应用于地质勘探、冶金、化工、医药、建材、磨料等行业以及科研院所，它是进行粒度分析和筛分试验中对颗粒物料作筛分粒度分析的筛具。本文是对金属丝编织网试验筛的孔径尺寸测量结果不确定的评定。
1.1测量方法：依据JJF 1175-2007 《试验筛校准规范》，对于（0.020~5）mm在万能工具显微镜上直接测量试验筛孔尺寸。
1.2测量环境条件：温度（20±10）℃
1.3测量标准：
计量标准器名称 规格/测量范围 不确定度或准确度等级或最大允许误差
万能工具显微镜 19J/100mm×200mm MPE:±(1+L/100)mm
量块 0.5～1000mm 3等
1.4被测对象：
网孔基本尺寸 任意网孔最大尺寸偏差 平均尺寸偏差 中间偏差
0.630mm 0.101mm 0.022mm 0.063mm
1.5测量过程：
1.5.1网孔最大尺寸：偏差在整个筛面上，严格观察所有单个网孔，对过大尺寸的网孔进行测量。测量时按半宽压线法进行，以测得的网孔最大尺寸与基本尺寸之差作为测量误差。以测得值为校准结果。
1.5.2网孔平均尺寸：至少选择两个选样部位，每个部位分别在径向和纬向选择10个连续网孔，然后沿径向和纬向方向连续测量，测得网孔尺寸，并分别计算出每个取样部位的径向和纬向的网孔平均尺寸。网孔平均尺寸与基本尺寸之差即为平均尺寸偏差。以测得网孔平均尺寸值为校准结果。
2.数学模型
2.1测量的数学模型 ：
式中： ——被测筛孔尺寸的测量结果； ——万能工具显微镜的读数值。
2.2灵敏系数：
3.标准不确定度分量分析及评定
测量不确定度的构成，主要由测量重复性引起的标准不确定度 ；万能工具显微镜示值误差引起的标准不确定度 ；被测件与万能工具显微镜线膨胀系数差引起的标准不确定度 ；被测件与万能工具显微镜温度差引起的标准不确定度 。
3.1测量重复性引起的标准不确定度
通过用万能工具显微镜对网孔基本尺寸0.630mm试验筛的孔经纬方向各测量10次，得到测量列如下：
单位：mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均值
经 0.642 0.640 0.636 0.639 0.635 0.637 0.636 0.641 0.640 0.638 0.63705
纬 0.637 0.636 0.637 0.64 0.632 0.633 0.635 0.636 0.637 0.634
用Bessel公式计算得
μm
式中： ——单次测量的数值。
若以平均尺寸偏差作为校准结果其标准不确定度为： μm。
3.2万能工具显微镜示值误差引起的标准不确定度
万能工具显微镜示值误差为 μm，认为符合正态分布，取k=3，当测量尺寸为0.630mm时 μm。
3.3被测件与万能工具显微镜线膨胀系数差引起的标准不确定度
被测件（黄铜）的线膨胀系数为 ℃ ，万工显标尺的线膨胀系数为 ℃ ，最大差值为 ℃ ， ℃， mm，取三角分布， μm
3.4被测件与万能工具显微镜温度差引起的标准不确定度
被测件与万能工具显微镜温度差为2℃，线膨胀系数为 ℃ ， mm，服从反正弦分布， ，则 μm
4.标准不确定度汇总
符号 来源 标准不确定度（μm）
单次测量为结果 2.7
平均尺寸为结果 0.6
万能工具显微镜示值误差 2.5
被测件与万能工具显微镜线膨胀系数差 0.18
被测件与万能工具显微镜温度差 0.13
5.合成标准不确定度
5.1.灵敏系数，
5.2各影响量相互独立，合成标准不确定度为：
5.2.1网孔最大尺寸： μm
5.2.2网孔平均尺寸： μm
6.扩展不确定度
6.1服从正态分布，k=2
6.2.1网孔最大尺寸： μm
6.2.2网孔平均尺寸： μm
7测量不确定报告
7.1网孔最大尺寸：0.642mm
μm k=2
7.2网孔平均尺寸：0.637mm
μm k=2
参考文献：
尺寸测量范文6
罩杯的尺寸使用上胸围减去下胸围得到的，上胸围尺寸就是用软尺围绕乳房最高点，围绕身体一圈的尺寸，下胸围就是围绕乳房根部一圈测量出来的尺寸。
计算出上胸围和下胸围的差之后，再计算出罩杯的大小。上胸围和下胸围的差越大，罩杯就越大，胸部看起来就越丰满。
在测量上下胸围的时候，最好避开身体敏感的时期，也不要在饭后测量，以免尺寸上会产生误差。
测量的时候，放松身体，不要让身体绷紧，否则是无法正确测量尺寸的。保持适当的呼吸频率，稳定呼吸，测量出的数据更准确。
如果测量出来的差值比较模糊，建议选择大一个尺码的罩杯型号，这样可以让乳房有更多的发展空间。
