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控制电缆范文1
【关键词】电缆附件；附件安装；关键点
中图分类号：F407文献标识码： A
一、前言
近年来，随着我国电力技术的飞速发展，电缆附件以其对电源与电压的，配电频率的可控特性，在电力配电系统中得到了广泛的应用。然而，电缆附件安装关键点的控制及方法，在接入电力配电系统的过程中，不可避免的产生一些安装的问题，本文就这些问题进行分析。
二、电缆附件发展趋势及种类
1、电缆附件发展趋势
到 2020 年，我国计划发电装机容量达 12*108kW，但实际可能要达到 15*108 kW即使达到 15*108 kW 装机容量，人均也1 kW 而已，与美国的人均接近 3 kW 相比，还有很大的差距，还需要发展。这么大的装机容量，需要配套的输变电设备就更多，连接这些输变电设备的电缆需要量也非常之大。估算下来，每增加 1kW 的发电容量，全社会就需要配套 100m 线缆"因此，电缆及附件产业在未来十五年里，一直处于发展之中。
结合我国高压交联电缆生产厂家多，高压电缆年投运量大的特点，如果能够在国内电网中广泛采用更加可靠稳定的电缆，则可大大提高高压电缆线路的运行寿命，(如高压抗水树交联电缆技术：通过提高交联电缆抗水树性能而使得传统的普通交联电缆的可靠性、安全裕度和使用寿命得到大幅提升的新产品新技术。
2、电缆附件种类
（一）组装式预制型中间接头，它是由一个工厂浇铸成型的环氧树脂作为中间中段绝缘和两端以弹簧压紧的橡胶预制应力锥组成的中间接头，接头内无需充气或浸渍油。这种中间接头的主要绝缘都是在工厂内预制的，现场安装主要是组装工作，与绕包型和模塑型中间接头比较，对安装工艺的依赖性相对减少了些，但是由于在结构中采用多种不同材料制成的组件，所以有大量界面，这种界面通常是绝缘上的弱点，因此现场安装工作的难度也较高，由于中间接头绝缘由 3 段组成，因此在出厂时无法进行整体绝缘的出厂试验。这种中间接头是由一些日本电缆制造厂商，韩国电缆制造厂商相继开发成功的，用户也用得比较多。
（二）整体预制型（国外又称 one piece joint）。将中间接头的半导电内屏蔽主绝缘，应力锥和半导电外屏蔽在制造厂内预制成一个整体的中间接头预制件。与上述组装式预制型中间接头比较，它的材料是单一的橡胶，因此不存在上述由于大量界面引起的麻烦。现场安装时，只要将整体的中间接头预制件套在电缆绝缘上即成。
三、电缆附件的安装要求
1、单芯电缆如果是铜丝屏蔽，则用裸铜丝绑扎后再将屏蔽铜丝翻向后面，留作过桥线。
2、对于单相的直埋敷设，不能用铁磁材料作保护盒，建议用玻璃钢或硬质塑料保护盒。与传统的电缆附件施工工艺不同，预制式电缆附件施工工艺复杂，施工技术难度较大，它的安装程序和工艺要求不容易被施工人员熟练掌握，施工中普遍存在这样或那样的问题，是影响电缆分支箱正确安装与安全运行的主要因素。
2、将导体连接管套在剥切长端电缆线芯导体上，先压接好，除去毛刺和飞边，清除金属屑末，用清洁布擦净电缆绝缘表面，半导电层表面及导体连接管表面。
4、预套接头预制件。先在剥切长端电缆绝缘表面，半导电层表面及接头预制件内孔均匀地涂一层硅脂，然后套在该线芯上，直到电缆绝缘从预制件另一端露出时为止。
5、压接另一端线芯。将接头外护套管套在剥切短端一侧电缆上，并在每相线芯上分别套上屏蔽铜丝网，再将短端电缆每相线芯导体分别插入已压接在长端电缆每相线芯导体上的连接管内，进行压接，除去飞边和毛刺，用清洁布擦净电缆绝缘表面，半导电层表面及导体连接管表面。
6、将接头预制件移到接头位置。在短端电缆绝缘表面上均匀地涂一层硅脂，然后将领套在长端电缆线芯上的接头预制件拉到接头位置，要保证预制件内两端的应力锥半导电层正好分别搭盖在两端电缆绝缘外半导电层末端上，具体尺寸按制造厂提供的安装说明书规定。
7、在电缆线芯绝缘半导电层与预制件半导电层搭接处包绕半导电自粘带，以形成连续的锥形过渡面。
8、将屏蔽铜丝网移到接头中间位置，均匀地向两端拉伸，使其紧贴在预制件接头表面上，两端绑扎并焊接在电缆屏蔽铜带上。也可用缠绕方式施加屏蔽铜丝网。
四、电缆附件产品新技术的应用
1、导体连接 对导体连接的基本技术要求是∶导体连接良好：对于终端，电缆导电线芯与出线杆、接线端之间要连接良好；对于中间接头，电缆导体与连接管之间要连接良好。即要求连接点的接触电阻小而且稳定。与同长度同截面导线的电阻比较，新装比值应不大于1。
2、目前现场多采用压接技术，需要一定的专业设备。而采用螺栓连接技术，现场施工时仅需要一支力矩扳手，就能达到导体连接基本技术的要求。从而简化了对安装设备的专业要求。而且对于需要去除不导电氧化层的铝电缆连接，事先也不需要进行专门的去氧化层处理。
3、绝缘材料 三元乙丙橡胶和硅橡胶材料在预制式电缆附件中都得到了广泛应用，在高压电缆附件领域，比较而言，可以分为以硅橡胶为基材的欧式结构和以三元乙丙橡胶为基材的日式结构。而在中压领域，经过改进的三元乙丙橡胶电缆附件比硅橡胶同类产品拥有更好的机械强度和抗撕裂性能。
五、电缆附件安装管理
1、关键工艺的规范化操作及交互检查
所谓的规范化操作指的是，施工人员在安装时应严格按照作业指导书进行操作，对于不同生产厂家的附件或者同一生产厂家的不同型号产品，其安装工艺往往都有不同的要求。例如，对于截面分别是70mm与300mm的电缆附件，其要求的施工尺寸就有差异; 再如需不需要在金属接管上绕包电气胶带，每个厂家都有不同的要求.因此，在施工中，所有操作都应严格按规范或作业指导书进行操作，避免犯“经验主义”错误。
2、施工档案管理
对于中低压电缆附件而言，因为其电压相对较低，许多施工方甚至连简单的安装记录都不进行。这样直接导致了施工人员在工作态度上轻视电缆附件的制作工艺; 同时当线路出现故障时，查找故障点非常困难，也无法还原到施工时的条件或缺失。更勿论将来对存在特殊情况的电缆附件采取一些更有针对性的处理方式。
3、风险点评估
对电缆附件安装施工的控制管理，目的就是在整个过程对安装质量进行控制，防患于未然，将故障危险点在萌芽状态下就解决掉，达到高水平的施工质量。风险点评估可分为两大类: 一为安装过程中的风险点评估; 二为运行中的风险点评估。前者比较容易在安装过程中通过业主和监理方的监督以及施工方的规范性操作施工来避免，而后者因为涉及到周边环境，另外对于重点线路，例如关系到重要工矿企业、政府、重要场馆等线路更应该提前进行风险点评估，必要时应建立专门的文档信息，纳入“安风体系”中的风险预控环节建设。
4、人员管理
由于电缆附件制作是一项非常专业的工作，因此对施工人员的培训也必须是一项长期的，系统的工程&人员的管理能力、工作经验、技术水平及工作态度等，都直接或间接地影响到电缆工程项目的施工质量，所以必须对人的因素进行好的控制及管理。在加强操作技能的考核同时，也应该进一步提高其理论知识水平，让他们知其然，也知其所以然，掌握新技术，了解新工艺，做到理论与实践相结合。
六、结束语
综上所述，本文所提到的电缆附件安装关键点的控制及方法，希望可以对电缆附件安装提供相关的参考价值。随着电缆附件安装工作的不断开展，并于电缆附件安装影响的抑制，也将成为保障电缆附件安装与运行的最终目标的重要工作。
参考文献：
[1] 周亮军,刘华伟,梁仕球,庄猛. 电缆附件安装关键点的控制及方法[J]. 电线电缆.2012(03):39-41.
控制电缆范文2
化工行业的自动化程度的提高对于各类控制系统的安全可靠程度提出了较高的要求。系统中各温度测量数据、压力测量数据、流量测量数据、转速测量数据、震动测量数据、阀门控制数据通常采用模拟量4~20mA电流信号进行传输。由于在控制现场设备频繁的启动、停止再加上现场动力线路与控制线路密布在一起，导致传输模拟量等信号的控制线路存在严重的电场和磁场干扰；化工工业系统中往往又分部几百乃至几千个输入输出通道，控制线路之间的相互耦合也会形成电磁干扰。在存在干扰环境中的控制电缆的屏蔽层若不能合理的进行处理，就会对整个控制系统的稳定性造成严重影响使其不能正常工作。自动控制系统经常出由于控制电缆受到的电磁干扰信号没有得到有效的释放进而影响到系统中的模拟量、数字量等信号，而由其中的跳车信号引的系统跳车现象。因此我们需对电缆屏蔽层在控制系统中所起到的作用引起高度重视，下面关于控制电缆屏蔽层的两种接地方式及如何才能做到最有效的防干扰来进行论述。
2控制电缆屏蔽两种接地方式和优缺点
2.1控制电缆屏蔽两种接地方式
（1）控制电缆屏蔽层的一端接地即是电缆屏蔽层的一端直接接地，电缆的另一端不做接地或者进行保护接地。电缆屏蔽层单端接地情况下，没有接地的一端金属屏蔽层与大地之间会产生感应电压，电缆中感应电压的大小与电缆的长度成正比，但不会产生电势环流通过电缆的屏蔽层。电缆屏蔽层一端接地的目的就是利用抑制电势电位差达到消除电磁干扰的效果。（2）控制电缆屏蔽层的两端接地就是将屏蔽电缆的两端的金属屏蔽层均与接地装置连接，电缆屏蔽层两端接地的情况下，这样就不会产生感应电压存在屏蔽层中，但是受到干扰磁通的影响时会在屏蔽层中产生环流，若果两端接地点的电势不相等，就会在屏蔽层中形成较大的电势环流，产生的环流就会对通讯信号产生抵消和衰减的影响。电缆屏蔽层两端都接地，电磁感应就会在屏蔽层上产生感应纵向电流，该电流会产生一个和主干扰方向相反的二次场，这样就会抵消主干绕场的影响，就会显著降低磁场耦合所产生的感应电压，查阅资料中的实验证明这种情况下可将感应产生的电压降到不接地时感应电压的10%以下。
2.2控制电缆单端接地与两端接地的优缺点
（1）控制电缆屏蔽层一端接地，一是：可有效阻止控制电缆的线芯与外界环境形成电容，这样控制电缆的线芯就不会因环境中的电场变化而产生充放电的现象，这样就可以防止静电干扰的影响。二是：屏蔽层采用一端接地，避免由电缆屏蔽层两端产生的电位差使屏蔽层内形成接地环流，造成设备误动或损坏的现象。控制电缆屏蔽层单端接地也存在问题，单端接地方式适合长度较短的线路和电磁感应的干扰不大的场合。静电感应电压有时会影响电路信号的稳定，还比较容易形成天线效应。（2）控制电缆屏蔽层两端接地的的优点，一是：当控制电缆由磁通包围时，将会感应出屏蔽电流在控制电缆屏蔽层中，这样屏蔽电流就会产生磁通可以抵消由磁通对电缆线芯的影响。若是屏蔽效果理想，在两种磁通共同作用下，就会使被屏蔽层完全包围的控制电缆线芯中的磁通为零，屏蔽层产生力一个理想的法拉第笼。二是：电缆屏蔽层的两端接地，可以降低由于大地电位升高产生暂态感应电压。当雷电通过避雷器引入到地网，使接地系统中的冲击电流增大时，就会在系统中产生暂态的电位波动，与此同时接地网的视在接地电阻也将升高。当电缆在上述电位升的区域敷设时，电缆就会因为电位的波动而受到干扰。控制电缆的屏蔽层两端接地也存在一定的问题，一是：当接地系统中出现短路电流或者雷击电流时，因电缆屏蔽层两端的电位不同，就会在屏蔽层内流过电流，会产生额外的冲击和干扰电压；二是：当电缆屏蔽层内流过电流时，就会对每个线芯将产生干扰信号，若果电缆芯在强电回路上时这样就因电缆屏蔽层中的电流产生的干扰信号影响就不大。
3自动控制系统中电缆屏蔽接地注意事项
（1）在现场施工时要尽量采用远离技术：通讯信号的控制线路要远离强信号的线路敷设，尤其是要远离动力电缆线路；敷设电缆式避免平行进行敷设，在施工现场可以采用敷设不同桥架的方式来隔离不同的电缆。这样来减少控制线缆之间的串扰。（2）抑制磁场耦合所引起的干扰，尽可能的屏蔽干扰源：对于像变频器这样的强干扰源设备要和控制电缆之间采取有效的屏蔽措施，可以把产生强电磁干扰的设备和控制系统的信号传输通道设计在不同的箱体。变频器的动力变频电缆建议选用带屏蔽层的电缆，采用单端接地的连接方式。（3）通讯信号的输入输出大多项目现场均选用带双绞屏蔽的电缆。这样设计的优点是感性耦合引起的干扰可以通过双绞屏蔽线的信号线与其返回线绞合来减少。双绞线的阻抗是一样的，这样线芯本身产生的磁场干扰或环境中磁场干扰都可以较好的抵消。同时，采用这种平衡式传输方式也具有很强的抗共模干扰的能力。
4结语
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关键词：电缆挤出设备温度控制技术电脑控制
随着社会的日益更新的发展，电缆的应用越来越广泛，为了保证电缆的质量，对电缆设备的要求也越来越高，尤其是对电缆挤出机的工艺要求也越来越高。挤出电缆料主要由温度来进行控制，这就需要有高精度温度控制的设备。因此，要保证电线电缆的生产的效率和质量，就必须掌握好温度控制技术。本文就温度控制的几个方面进行探讨，以促进挤出电缆设备温控技术的进步和发展。
1.国内外电缆挤出设备温控技术的发展
1.1线圈指针式温度控制器的应用
目前国内一些老的定型的挤出机设备大多采用电加热，采用K型热电偶和线圈指针式温度控制器来控制加热的启动和停止，保证挤出机螺杆和机头等处的温度达到工艺设定要求。指针式温度控制器除了可以指示生产过程中的参数，还可以输出上下限报警和连锁保护功能。最简单的调节规律是“ 双位调节” , 也称“ 开关式调节” , 它的执行机构只有“ 全开”和“ 全关” 两种工作状态, 在这两种极端状态交替作用下, 被调参数显然起伏波动。不过在开关动作周期较短、对象时间常数较大的情况下, 波动并不十分严重, 可以满足一般工业生产要求；另一种调节规律是“ 三位调节” , 它在同一个线圈指针式温度控制器里装设两套检测线圈和两套电子线路, 分别设定下限和上限两个给定值它用于报警时, 可以根据被测参数过高或过低, 分别发出不同的信号。只有“ 开” 和“ 关” 两种状态的位式调节控制的加热功率, 时而全都投入, 时而完全取消, 不能根据偏差的大小适当增减，调节的连续性不好，温度波动较大, 存在不灵敏区, 但因线路简单、价格低廉仍得到普遍的应用。
1.2 加热功率连续可调的温度控制器
为解决位式温度控制器调节的连续性差这一矛盾, 改进新设备多采用加热功率连续可调的温度控制器，常用的有时间比例温度控制器和连续电流输出温度控制器。
时间比例式调节由于在原来的位式温度控制器的控制电路中增加了RC反馈网络, 从而改变振荡频率, 使继电器按时间比例吸放动作, 导致加热平均功率连续地改变，这种控制方式精度较高, 但加热继电器动作频繁, 易损坏, 且噪声较大。
连续电流输出温度控制器是利用晶闸管无触点元件代替继电器, 在比例调节的基础上增加了积分和微分成分, 构成更复杂的调节规律PID控制，不仅其动作调节快速及时，消除偏差的能力也大大加强，其调节质量较时间比例调节更胜一筹, 与位式调节相比, 其优越性尤为显著。
1.3 国外设备中的两点式温控方式
国外很少用线圈指针式温度控制器, 他们大多用数字设定仪表。一般电缆设备多采用一点式温控方式, 挤出螺杆套筒部位只用热电偶感测螺杆套筒内壁各个加热区的温度, 这样, 螺杆套筒内壁的温度曲线波动大, 衰减时间亦长, 即使加入时间比例调节器或PID调节器, 仍不理想, 调节的快速性较差,当实际温度达到设定温度时, 如果要维持在设定温度下, 需要系统在很大百分比情况下调节, 增加了加热或冷却的惯性温度，不停地按一定规律反复加热和冷却,也降低了热效率，因此采用一点式温度控制在提高温度控制精度和快速跟踪方面具有很大的局限性。为了克服这种局限性, 国外设备除感测螺杆套筒各个区的温度外, 同时还感测各个区加热器的温度, 将两个温度的和作为温控信号，当复合温度达到给定温度时, 加热器经微小时间滞后便断开加热电源, 并进行强制冷却，加热器温度偏离设定温度越高, 冷却亦相应加强, 即可迅速抑制温度上升, 从而使螺杆套内筒温度很快趋于稳定，当复合温度在设定范围内作微小波动时, 越接近设定温度, 则加热量和冷却量都越小, “ 温度惯性” 也越小, 只须微小的调节即可趋于稳定。这样, 任何干扰造成的温度偏移都可以灵敏地感测到, 并迅速地强制消除, 显示出二点式温控的快速性和高精度, 通常温控偏差可在士1℃ 范围内。
1.4 现代化电缆设备中电脑多路温度控制器
改进的新挤出机设备中使用了时间比例或温度控制器, 尽管其温度控制精度有所提高, 但总存在一定的时间滞后现象, 造成温度波动和准确度欠佳。为保证挤出设备生产的高效率、高质量, 现代化电缆挤出设备采用电脑控制的多路温度控制器, 利用电脑控制快速巡回检测, 对生产进行监控, 对故障进行自诊断, 实现温度控制智能化。例如引进的德国TROESTER三层共挤悬链式交联生产线，就是采用电脑控制的多路温度控制器。在温度控制系统中，用电脑控制取代常规温度控制，主要用电脑代替温度控制器，在电脑屏幕上输入数字给定工艺要求的温度。电脑控制多路温度控制器的工作是按编程软
件以巡回检测的方式周期地采集生产现场各种参数, 经标度变换等数据处理后显示或打印出需要的数据, 若有异常, 发出声光信号报警。对于温度控制可按PID规律进行调节，即在软件控制下读入检测并输入到CPU中的各路温度值, 按PID输出方程增量形式进行计算, 求得输出增量, 再经数模转换, 控制功率输出, 并每秒校正几次, 实现温度的高精度自动控制, 主要包含温度的数据采集和温度自动调节的软件编程。采用电脑进行温度控制的现代化电缆挤出设备不仅速度快、效率高、产品质量好, 而且节省能源。菲尔普斯道奇电缆公司从德国引进的这台交联生产线, 其生产效率为国内同类设备的10倍,且生产的产品质量处于较高的水平，在国内和国外有很大的市场销售市场。
2．发展我国电缆挤出设备温度控制技术应注意的几个问题
国产电缆缆设备一直处于设备简陋、控制落后的状态, 随着电缆挤出设备的不断现代化, 对温度控制技术的要求越来越高, 一般设备上采用的传统装置已难以满足现代化的生产要求，因此应当加快提高我国电缆挤出设备的温度控制技术。
1． 改进温度传感器结构, 研制高精度、能快速感应温度的热电偶和热电阻等感温器件。
2． 正确选择和安装测温点, 最好采用高精度的两点温度控制方式, 通过生产试验找到最佳的温度测量位置。
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关键词：高压电缆 附件安装 质量控制
前言
随着城市用电大幅增长，作为主要输电线路的高压电缆承担着重要的角色，但由于高压电缆埋设于地下，是一项隐蔽性强的工程，对于施工完毕后以及运行期间，发生电缆本体质量变化不易察觉，往往只有在发生故障后，才暴露出质量问题。因此，一直以来，对于高压电缆安装，无论从安装人员的技能资格、还是工艺流程，每一个环节要求都十分严格，可以说，对于安装的质量控制用工艺上的术语，是以毫米级作为误差标准的。针对高压电缆安装专业性很强的特点，可以从以下几方面对电缆附件安装进行有效的质量控制。
施工准备阶段
1.1 安装电缆终端头和中间接头前，应熟悉安装工艺资料，了解工艺步骤的基本程序。因为各类附件的安装工艺是不一样的，而且不但各个厂家的工艺不一样，甚至同一个厂家同一规格产品，因为出厂时间不同工艺也不同。
1.2 对于一些在工艺图纸上对尺寸表述不明确，或者要换算的，还必须预先进行测量和计算。如果是英制尺寸的就要进行换算；还有部分厂家的工艺也要求对相应的安装尺寸进行计算。
1.3 对于一些新产品或者结构复杂的附件材料，建议必要时应进行试装配，从而减少安装的失误和缩短安装时间。
1.4 配备足够有效的安装工具，特别是一些特殊工艺的安装机具，如预制件扩张机、包带机、或者硫化设备等。合适的安装工具、以及正确良好的使用，对工艺质量举足轻重。
1.5 电缆终端头和中间接头安装前，搭建好安装平台和工作棚架。因为电缆安装对绝缘材料的要求很高，必须具备防水、防潮、防尘等措施，一般要求空气相对湿度为80%及以下，温度宜为10～30℃。严禁在雾或雨中施工。
1.6 对要安装的电缆本体做好检查。外表有无破损变形，电缆绝缘是否良好，特别是电缆线芯是否进水。如果线芯进水，表明电缆存在重大缺陷，必须马上进行除潮或锯断处理；如果外表变形，表明电缆内部结构或者绝缘存在缺陷，必须解决后才能进行安装。
1.7 检查安装的附件材料，规格应与电缆本体一致，零部件应齐全无损伤，绝缘材料不得受潮，密封材料不得失效，消耗材料必须足够有效。有必要时还要预先测量套管和应力锥的尺寸。由于目前电缆本体材料和安装附件材料普遍采取分开招标采购的方式，曾经在多次的工程项目中由于材料不配套，出现了附件不能安装的情况，延长了工程进度，特别是需要线路停电的施工项目，影响就更大了。
1.8 电缆敷设后将电缆固定在安装构架上时，必须比安装长度留有一定的裕度。因为电缆在敷设过程中，由于电缆末端长时间受拉力影响，会出现变形或者破损的情况，因此，电缆末端是不能作为安装部分的，必须锯断至少1.5米以上。
1.9 安装前，再次确认各条电缆的相序，特别是终端头与架空线的连接，必须明确跳线的相位。特别是架空线与电缆设计不同部门，施工又不同单位，若缺乏事前沟通，则往往给工程带来复杂的补救措施。
2 工艺流程阶段
尽管不同规格、不同厂家工艺各不相同，工艺尺寸各有差异，但工艺流程和对质量的要求是大体相同的。因此，在制作电缆终端与接头时，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行，关键工序还需专人监控，并作全安装过程记录。
下面是一些重要工序的说明。
2.1 电缆开线、加温
2.1.1 剥开电缆外护层时，有些施工人员习惯用火进行外护层软化以便于剥开，这时不能用火太猛，时间不宜过长，否则会使金属护套受热变形，损伤电缆内部结构。
2.1.2 对电缆夹直加温是为了消除电缆的加工应力，特别是经过加温，避免了电缆开断后因电缆末端绝缘的收缩对附件安装尺寸的影响。因此，对于新敷设电缆或未投运过的电缆必须进行加温夹直。对于终端头的加温，安装基准面以下1.5m电缆必须垂直，固定夹中心与电缆的轴心同轴。
2.1.3 电缆的加热校直方法主要有两种：一种是加热带绕包在电缆外护层上直接加热；另一种是将外护层和金属护套按接头尺寸剥切后，将加热带绕包于电缆的外半导电层上加热。后一种方式受热程度快，在短时间内就能将电缆受热和冷却，目前较常采用的是后一种加热法。但由于直接在半导电层上加温，容易使电缆绝缘受热过度，或者所包绕的塑料带、加热带过紧或不均匀，就会造成外半导电或绝缘变形、损伤。因此在进行电缆加热校直时，应特别注意加热控制的热电偶必须放在加热带正下方，并固定好。加热带应均匀绕包，疏密一致，不得互相搭接，加热过程中应设专人接管，注意每时每刻的温度变化。
2.2 外半导电层处理和打磨绝缘体
2.2.1 在剥切电缆三层共挤时，注意用刀不应损伤线芯和保留的绝缘层。
2.2.2 绝缘屏蔽末端的过渡斜面严禁用半导电刀或绝缘剥削刀，只能用玻璃刀或专用刨刀小心刮削，不允许有凹坑或台阶，在过渡斜面范围要求十分光滑平整。
2.2.3 打磨砂纸必须依次从粗到细，打磨半导电层的砂纸不能打磨绝缘体，绝缘体外径必须满足尺寸要求，在垂直的两个方向直径误差不能太大，必须与预制件或者应力锥有紧密的配合。
2.2.4处理外半导电层与绝缘层的过度面即应力锥位置时，剥除屏蔽必须尺寸准确，保证绝缘的圆整、光滑，过渡区要过渡自然，不能有凸起的尖角。
2.2.5 剥切及打磨后的尺寸一定要准确控制，严格按照施工图纸的尺寸进行加工，并作好记录。因为预制式的电缆附件安装到电缆上后，它与电缆绝缘之间的介面的特性将由它对电缆绝缘的压紧力来决定，如果过盈量太小，它对电缆绝缘的压紧力就不够，可能会在附件与电缆绝缘之间产生气泡。如果过盈量太大，预制件的套装就会很困难。因为过盈量越大，预制件所受的内应力就越大，同时也促使橡胶材料易老化变形，导致弹性消失，甚至造成预制件在合模缝和两端口处的机械强度薄弱点撕裂。
2.3 接线管压接
2.3.1 选用合适的压接机和压接工模。压接机和工模都有规格范围，对照电压等级和电缆截面，一般都可以相应使用。但如果接线棒规格不统一，则通过测量接线棒或工艺图纸，预先加工压接工模，又或者采取垫铜片等措施。
2.3.2 电缆线芯连接前，应除去线芯和连接管内壁油污及氧化层，必要时用细砂纸打磨一下线芯压接部分，使线管压接后减少接触电阻，有良好的电气连接。
2.3.3 压接时，压接机出力至足够压力，上下两半的压接模具必须充分贴紧，线管的压接面长时，可连续压接多次，每次压接面重叠1/3，并保持压接面形状的连贯。
2.3.4 可通过线管压接前后的直径变化和伸长量，计算压接比是否符合要求。
2.3.5压接后连接杆表面会形成凹凸不平的地方，甚至毛刺，不能形成均匀等电位，会产生电压差，从而在其间隙的空气中就会产生电弧，形成局部放电，各厂家在处理这个问题上都是用了一个均压罩。均压罩的表面光滑平整，将均压罩与连接管连接起来，在连接管与均压罩上形成等电位，消除连接杆上的电位差，使它形成良好的电场分布。安装均压罩时一定要使均压罩与导体连接杆良好连接。
2.4 预制件（应力锥）组装
2.4.1 安装过程中，电缆和附件的所有绝缘部分在包绕、装配、热缩前应清洁干净。清洁剂采用无水乙醇而非其他清洁剂清洁。
2.4.2 保持现场的干净卫生，对电缆和整体预制橡胶绝缘件进行清洁和干燥，对扩张类的预制件要控制安装时间，以免使预制件扩张疲劳。
2.4.3 套入预制件前仔细检查电缆绝缘表面是否光滑平整、零部件是否全部套入、尺寸是否准确，标记是否做对，紧固金具是否已套入密封圈。
2.4.4 由于附件材料带类较多，必须区分绝缘带、半导电带或金属带，绕包时必须明确绕包的范围和绕包层数，不能将导电带类绕包至要求绝缘的地方。
2.4.5 各带类绕包时，根据不同的带质适当进行拉紧，并采用半压包方式，尽量使带层之间不留空隙，绕包后要求用剪刀剪断。
2.4.6预制件作为改善电缆绝缘屏蔽断口电场分布的重要部件，其安装位置和尺寸必须严格控制，不能有丝毫误差，这是直接影响安装质量的关键。
2.5 屏蔽保护密封处理
2.5.1 热缩管进行热缩时，火焰应沿圆周方向均匀摆动向前收缩，垂直方向的热缩管应从下往上收缩，水平方向的热缩管应中间向两端收缩。
2.5.2 带弹簧机构的附件在拧紧螺栓时要均匀拧紧，对角逐次拧到位。
2.5.3 套管或接头保护壳内需要灌入绝缘混合物时，若空气湿度大，或者混合物内有水分，就算工艺里没有要求进行加温，也必须采取措施进行去潮处理。
2.5.4 在套管类终端头安装中，工艺均明确注入绝缘混合物的尺寸要求，并附有相应气温下的标尺数值。但一直以来，施工人员对此没有引起重视，曾经在外地的一个工程由于注入混合物过多，使套管内空气过少，电缆运行后由于终端内空气发热，导致套管内压力膨胀，最后套管爆炸。
2.5.5 由于电缆接头长埋于地下，对防水要求很高。因此，进行电缆接头的防水密封时，一定要绕包足够的防水带和密封材料，不能掉以轻心。
2.5.6 制作电缆终端头与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，尽量缩短绝缘暴露的时间，所有带类和绝缘材料都有使用有效日期和保存要求。
3 结束语
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[关键词]轨道车辆 线缆 定额 成本控制
中图分类号：U270.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）45-0275-01
引言
随着中国城市化、信息化、新型工业化发展的加快，车辆骤增造成的交通拥堵、环境污染等问题令政府职能部门头痛不已。综合调查显示，解决当前城市交通拥堵问题及减少汽车尾气排放的最佳方案是大力发展建设地铁、轻轨、悬轨等城市轨道交通设施，上述交通工具具有运量大、占地少且节能环保等优点。当前我国正处于城市轨道交通高速发展的黄金时期，据统计显示，我国目前有25多个城市的轨道交通项目正在修建或已得到国家发改委的批准，此外，另有22多个城市的轨道交通项目正在筹建过程中，计划投资将达6万亿元。与此相对应的如何发展适应目前我们国情的轨道车辆成为当前的首要问题。而在轨道车辆中电缆被大幅度，大范围使用，倘若不对其使用过程进行有效控制和监督的话，将会给我国的财政带来巨额损失，因此我们要就此作一番探讨，以备参照。但在此之前，我们要先对轨道车辆以及电缆使用做一个大概分析。
一、 我国的轨道车辆大致情况
1.地铁
相较国外而言，我国轨道交通的建设进程晚且速度缓慢。进入21世纪后，城市轨道交通建设才进入了快速、稳定、有序的发展阶段。目前，中国内地已有北京、上海、天津、重庆等18个城市累计开通74条城市轨道交通运营线路，总运营里程达到2980km，运营车站1891多座。
2.低地板轻轨车
低地板轻轨车是现代城市交通的新型交通装备，早在2003已被研发成功，且该车运营至今状况良好。后来100%低地板轻轨车也被研发出来，该车采用轻量化铝合金车体，车速适当，噪音低于普通汽车和公交车，不仅便于老人、儿童和残障乘客的通行，同时也大大提高了能源的利用效率，为现代城市轨道交通提供了全新的选择。
3.空轨
空中轨道列车属于城市快捷公交，是介于常规公交和轨交之间的一种中运能客运方式。其运营主要由轨道建设、运行车辆、动力装置及控制中心四部分组成。列车为无人驾驶，由电脑智能控制，可监测控制车辆在任意时刻的状态与位置。该车能正常运行于冰雪、大雾和暴雨等情况下，此外，由于“空轨”采用电力驱动，故不排放有害气体，同时列车几乎不产生噪音，对居民生活干扰较小。
二、关于电缆运用的概述及控制
现代轨道车辆已升级为以电动力的方式提供动力，因此在运用过程中采用了大量自动化、电气化设备，并通过系统进行集中控制，需要大量电缆来进行电力、信号的有效传输。如果在此过程中，不对线缆的用量进行必要的控制的话，必然会造成线缆上的巨大浪费，给国家带来不必要的巨额损失。因此，针对轨道车辆的线缆使用做一番探究就显得很有必要。而线缆用量的控制主要体现在配线尺寸与整体用量的控制上，其中配线尺寸是对每一根配线进行精确的尺寸控制，整体用量是对生产中的异常情况进行控制。
1.轨道车辆线缆用量的控制过程
线缆用量首先由设计人员进行估算，制作物料明细，后经工艺人员将其用量直接作为定额，制定各个车型的物料计划，然后采购部门根据物料计划进行电缆采购，最终通过物流中心根据物料计划将电缆分配到班组，进入生产流程。对于线缆用量，工艺人员从生产过程中主要获得两种反馈：
1.1在首列车试制中配线与接线工序对线长的反馈；
根据对线长的反馈，工艺人员修订配线尺寸表，并根据配线尺寸表计算产品实际的电缆需求量，将其反馈至设计人员，由设计更改明细，工艺人员根据明细修改定额与物料计划。
1.2批量车生产时对物料计划的反馈。
下料班组会根据生产需求对物料计划进行反馈，然后由设计、工艺进行临时补料，修改物料计划。
虽然反馈机制已经建立，能够对轨道车辆的电缆使用情况做大致分析，但是其中依旧存在问题，主要表现为：
（1）.现场的反馈主要集中于影响生产进度的问题，如：配线过短，物料不足。对于线缆过长、物料计划过大等会造成物料浪费的问题缺乏反馈动力
（2）.对于物料计划不足的异常情况，现场并没有准确的数据说明作为支持，而为了避免生产中断，往往夸大物料不足。
对于上述问题，下文将从配线尺寸和整体用量控制两方面提出解决方法。
2.轨道车辆的配线尺寸控制过程
配线尺寸主要由工艺人员参照结构图纸计算获得，是一个大概的数目，并非实际运用所需，因此难以精确定出具体的配线尺寸。另外，考虑到配线过短会导致线缆报废，带来不必要损失，所以工艺人员在设计时一般会将尺寸适当放大，这就需要在产品试制过程中加以精确。
2.1 中间长度确认
配线工序确定配线的中间长度，通过红绿标记可辅助配线定位、检验配线长度。配线完成后通过简单测量就能确定中间长度。这就需要为班组另外下发一份配线尺寸表用以标记需要增加或者减少的中间长度。
2.2 终端长度确认
接线工序可以确认整体长度，接线前需要剪掉多余的线缆，只需将剪掉部分进行测量，加以记录。如果线缆过短，则换线后确认。由于全车线缆数量很大，而且接线时为两端接线，可根据产品批量规定需要测量的最小长度，例如：规定修剪长度大于300mm的进行测量记录。与配线工序相同，也需要为施工人员提供表格。鉴于接线作业人员一般按照设备分工，所以该记录表应按照设备进行排列。对于电气柜等大设备，还应按照其子设备进行二次排序。
2.3 修改定额
首车试制完成后，由工艺汇总配线长度修改，对配线尺寸表做进一步的修正，以确定各类型线缆的定额。
3. 整体用量控制
整体用量控制主要针对临时补料，临时补料是对定额的补充。
整体用量控制有两种方式：1、结果控制；2、过程控制。结果控制，就是在项目结束时对班组内的剩余物料进行清点，根据剩余量的多少加以处理；过程控制，则是在生产过程中对电缆异常进行控制。
在整个生产过程中，以电缆整体定额为分界点分为前后两部分。完成定额修改后一般不会出现配线过短，配线过长等情况，大多因设计修改进行加线、去线。加线，为定额外加线，需要补料，归属为电缆不足；去线，一般对已配线缆备用处理，后续用线归属为电缆剩余。
另外其它情况如：线辊中断头过多造成线缆浪费、耐压耐穿等可以由班组进行统计，由工艺进行确认。只有对各种异常情况进行统计，物料控制才能有据可依。
三、结论
线缆用量的控制，对于我国轨道车辆的发展具有重要意义，也对我国的财政收入影响深远，因此要建设好我国的轨道车辆，就要在电缆的运用上下足功夫，将线缆用量控制作为工艺流程的一部分，并通过文件进行固化，以此逐渐培养员工的成本意识。如此一来，线缆用量控制才能真正得到落实，我国的轨道车辆建设事业也才能迈入新的阶段。
参考文献：
控制电缆范文6
关键词 电缆控制；轨道电路；信号灯；点灯方案
中图分类号U21 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2013）101-0194-02
0 引言
包兰线铁路是我国铁路运输的重要运输段，为了使其更好的完成国内交通运输任务，铁路部门对包兰铁路兰州局管段内，线路总长度为99.3㎞，跨越8个站的惠农至银川路段进行了信号自动闭塞改造施工工程。值得一提的是该路段正是宁夏回族自治区内包兰铁路干线提速工作的关键路段，因此对该路段进行信号自动闭塞改造工作势在必行。该工程改造的主要内容是对该路段区间内的64D半自动闭塞改造为自动闭塞系统，改造主要方法为ZPW-2000A无绝缘轨道电路以及车站电码化。由于该路段站点间距过长，所以该路段的施工任务具有一定的施工难度。
1项目路段问题提出
包兰线是我国铁路交通主要线路之一，其对于我国西北运输起到了至关重要的作用。站点间距距离长是包兰线的特点之一，其站点平均距离超过14.3㎞，其中个别站点间的距离甚至长达20㎞“惠农～银川”。当站点间距过长时就会出现轨道电路与信号机之间距离过大的情况，这种情况的出现使得控制电缆必须要加长，控制电缆一旦加长不仅会给项目工程施工带来问题，还容易出现使用安全问题。笔者在本文中仅针对两个问题进行探讨：问题之一缺少ZPW-2000A型号的无绝缘轨道电路调整表来对超过15㎞以上的轨道电缆进行控制；问题之二站点距离过长必然会导致电缆线路压降增大，进而使电缆内电压无法满足线路远端信号机点灯基本电压的需求，为信号机的正常点灯工作带来困难。包兰线在我国铁路运输的地位非常重要，为了保障该线路的正常通行和使用，解决“惠农～银川”路段长区间电缆控制轨道电路及信号机点灯问题的工作刻不容缓。
2路段现场调查分析
想要对该路段“惠农～银川”的电缆控制轨道电路及信号机点灯进行改建施工，就必须要先对该路段的现场施工情况有一个详尽的了解，为此对该路段的情况进行了系统的调查。经过调查发现该路段道渣情况较好，桥梁也都为钢筋混凝土材质，为轨道电路的传输提供了客观条件。与此同时也发现了该路段共存在的问题，问题之一：该路段部分有轨线路的控制电路的长度长达18㎞，（注：ZPW-2000A型号轨道电路控制电缆规定长度分为10㎞、12.5㎞、15㎞三个线路规格），18km的电路长度超出了ZPW-2000A型号控制电缆规定长度的最大规格。问题之二：电缆线路过长的情况下，会使电缆线路电压达不到信号机点灯要求，从而为线路行驶带来问题。
3项目路段解决方案
3.1 电缆控制轨道电路过长的解决方案
想要不采用增加中继站的办法来解决“惠农～银川”路段电缆控制线路过长的问题，为了保证轨道电路和信号机能够正常工作，可以对ZPW-2000A型号轨道电路采用电气绝缘法。ZPW-2000A型号无绝缘轨道电路由主轨道电路以及调谐区小轨道电路两部分组成，其中调谐区小轨道电路部分的主要工作任务是为主轨道电路进行延续，该电路部分不仅有抗干扰性能高的优点，还具有传输性能好的优点。电气绝缘法对该路段的使用有效的将该轨道电路与其他轨道的电路区分开来，从而消除了机械绝缘而导致的火车车轮对轨道的冲击影响。为了实现对“惠农～银川”路段控制电缆过长情况的控制与处理（最长长度为18㎞），根据对ZPW-2000A型号轨道电路系统技术性的分析，设计出了对长度为15㎞～18㎞电缆控制的轨道电路调整表。其规格要求为当控制电缆长度为18㎞时，轨道电路的长度必须要低于700m。
3.2信号机点灯问题的解决方案
根据对该路段实际情况的调查与分析，得出可以采用提高室内点灯电源电压的方法，来解决信号机点灯电压不足的问题。虽然电流的增大会导致控制电缆压降增大，但在其压降增大的同时室外点灯的电压会随着压降增大的幅度出现电压增高的情况，进而满足信号机灯端点灯的电压需求，因此采用提高室内点灯电源电压的方法来解决信号机控制电缆过长而导致点灯电压不足的问题是具有可行性的。
想要使用提高室内点灯电源电压的方法来解决信号机控制电缆过长而导致点灯电压不足的问题，需要经过非常繁琐、复杂的计算。首先要对室内电源电压提高的参数进行精密的计算，并选择出与室外点灯设备匹配效果最好的室内点灯变压器，经过计算得出可以采用BGT型号隔离变压器作为室内点灯电源电压的提升设备工具，通过将其与室内点灯设备的并联，来增加电缆欣羡从而达到提高信号机点灯电压的目标。由于该路段最长站间距为18㎞，所以该问题必须要考虑这一距离，所以设计人员又将18㎞设置为电缆线路长度来进行电路电压的计算，经过计算得出信号机点灯电压为176V；电缆芯线的压降为129.6V；远端信号机点灯电压为305.6V。由计算可以发现18㎞电缆线路的信号机点灯电压的实际要求为305.6V，那么将室内点灯变压器的输出电压调整为320V，即可满足远端信号机的点灯电压要求。
4 结论
经过对包兰线兰州局管内惠农至银川线路工程施工段的改造，有效的将包兰线该路段长区间的轨道电路进行了恰当的调整，并对该路段信号机点灯的问题成功解决。另外，该路段施工还克服了该路段站点间距过长的困难，可以不需要在过长的站点间距当中设置设备中继站，在保证该路段正常工作的同时，大大降低了工程造价。目前该路段已经完成施工投入使用，该项目施工的成功经验不仅为铁路工程设计研究提供了新的思路，还为我国其他线路的自动闭塞改造工程设计提供了经验。
参考文献
[1]姬翠玲.长区间轨道电路及信号机点灯方案的探讨[J].铁道通信信号，2007，01：14-15.
[2]郝丽静.电缆控制轨道电路及信号机点灯方案的应用[J].中国电子商务，2013，01：83.
