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模具开发范文1
INSERT MOLDING模具中嵌件一般是冲压件，或者是螺纹嵌件，在注射合模前，它们必须在模具中保持一固定位置，而后在注射冲模完成后，最终与塑胶部分牢固的结合在一起，是非机械的连接。此类产品的一般在产品开发中作为结构件出现，产品的强度要求较高，因此在选择塑胶材料上多选用含玻纤（GF）的料，一般有PC+GF，PA+GF，其中GF的含量一般在10%～50%。
玻纤是用玻璃制成的纤维，玻纤是标准的弹性体，伸长变形与应力成正比，直到断裂之前也没有屈服点，一旦去除应力，形变可完全恢复，从而具有优良的尺寸稳定性。同时其在300度下强度保持不变，致使玻纤的增强塑料的拉伸强度提高2倍以上，其成型制品的强度与刚度都有所提高。另外含玻纤的增强塑料具有较低的热传导性能和热变形温度，易于熔体在模腔内的充填，能在较高的温度下开模取出制品，因而缩短了模塑周期。
由于INSERT MOLDING产品结构的复杂性及材料的特殊性，决定了其产品设计及模具设计需要注意的细节。产品设计方面：肉厚平均1.5mm，才能满足充填的流动特性和成型工艺要求，嵌件与塑件的结合才牢固。脱模斜度比一般的塑件要大，因为产品的表面粗糙度差，脱模时摩擦力大。模具设计方面：1）成品缩水率，由于产品的嵌件部分无收缩，所以要根据产品中嵌件的区域来放分段放缩水及不等方向放缩水来实现产品的尺寸要求。有以下几种情况：塑件部分很少，绝大部分是嵌件的产品不放缩水率；塑件部分占少数，大面积都是嵌件部分不放缩水，反之部分按产品结构情况在XYZ三个方向放不等量缩水。由于是分段放缩水率，因此分段后的整合技巧对模具设计人员就提出了相当高的设计经验和水平。
INSERT MOLDING的定位一般在模具上设置定位凸台，且需要对嵌件的X和Y方向进行精确定位。嵌件定位孔最好为平面孔，尽可能避免为折弯面或拉伸面（此类面的精度较差且变形量过大），定位凸台和嵌件配合高度为1.5-2倍的嵌件的厚度，头部尽可能大锥度以便于嵌件的放置，定位凸台高度最小3mm，以便于嵌件的放置。对于嵌件中有悬臂梁结构的伸长结构，模具除了作主定位外，需要做辅助定位。辅助定位凸台只是导正嵌件放置过程中的变形防止压模，其凸台侧边可做0.1～0.2mm的淘料。模具结构有用嵌件进行封胶的尽可能做成靠破避免做成插破，尤其是细长结构，防止压模。
嵌件在模具中的定位后还需要固定，因为嵌件在模具闭合过程中因为晃动可能造成掉落而造成压模。INSERT MOLDING一般采用吸盘吸附嵌件，吸盘吸附嵌件的位置尽可能为平面，避免折弯面和拉伸面。INSERT MOLDING产品如果定位凸台是对称但结构不是对称的，还特别注意要在放置嵌件时候放反而压模，因此需要增加防呆凸台结构，防呆凸台一定要比定位凸台高。
INSERT MOLDING成型工艺条件模温在65-120度，料温在260-320度的范围内。当然不同的原料配比有不同的温度范围，材料的料温都是一个区间温度，供应商会提供其上下限温度。上限温度表示材料开始碳化分解的温度，下限温度表示材料开始流动的温度，成型中若温度低于下限，则材料的流动性不足，成型螺杆塑化不足易造成螺杆断裂和产品无法正常充填；材料温度高于上限粘度下降，易碳化并产生瓦斯气体，腐蚀模仁及成型机螺杆，且产品易脆化，难以通过相关的机械性能测试。而模具的温度需要根据产品的结构和模具的结构在材料的温度范围内进行调试，寻找一个最佳的温度。
INSERT MOLDING产品常出现的问题主要有以下几个，也是工程人员解决此类模具的难点所在。
1）溢胶：常出现在用嵌件的R角进行封胶的部位。因为嵌件折弯后R角的精度达不到图纸理论尺寸，因此与塑模配合时会留下间隙造成塑胶溢出。若嵌件的材料越厚，硬度越硬，冲压后弹性形变越大，溢胶越明显。所以尽可能避免用R角进行封胶，或者建议客户尽量把R角做大，减少溢胶的危险。若R角的精度无法再进一步提高，则需要钳工按实际的R角对模具进行合配。
2）INSERT MOLDING的结合力：因为INSERT MOLDING产品是嵌件和塑件靠结构结合在一起的，因此产品会出现结合力不足的的现象。结合力不足，将会出现各种外观和性能的缺陷，从而影响产品的使用。对于此种问题，可以通过修改增加塑件和嵌件的结合面积或者结合方式进行改善。由于改变嵌件的结构需要变更冲模的结构，动作幅度大存在一定的风险。因此可考虑用其它方式变更个边的嵌件的结构做测试用，确认能够解决问题了再对冲模进行改进。
3）INSERT MOLDING产品最难以解决的问题就是其变形问题。产品中因为嵌件不会收缩，而塑胶部分在充填过程中遇到嵌件就会变冷，使得保压无法正常的进行，冷却收缩后易引起变形。变形问题的解决难度较大，并且需要多次从不同的方面进行尝试。一般可以从以下几个方面进行解决：首先考虑是否是塑件和嵌件的结合力不够而造成的收缩变形，其次看能否在模具上改善水路的排布以排除冷却不均造成的收缩变形，另外可以采用换料的方式进行取样验证变形或者改变浇口的位置和数量。前面两种方式只是从模具方面进行变更改善，后面两种方法是从根本上进行尝试，一般效果比较显著，但是实验的成本也较高。因此对于此类问题的解决可以先从小处着手，再做大的变更，以节约成本和时间。
INSERT MOLDING模具的开发是一项艰巨的任务，因材料，模具结构及成型工艺的不同往往会有许多新问题的出现。工程人员应该仔细分析进行，找出问题的关键，力求缩短解决问题的时间。
参考文献
[1]王文广,雁主编.料配方设计——第二版[M].化学工业出版社,2004．
模具开发范文2
【关键词】教学资源;虚拟实验室;模具拆装
【中图分类号】G40-057 【文献标识码】B 【论文编号】1009―8097(2010)05―0110―02
一 引言
教学资源作为专业构成要素,对教学质量、教学效率、教学强度、教学成本都有着直接的、重要的影响,是专业建设水平的重要体现,同时也是专业建设中工作量最大的部分。教学资源建设通常分两类,一是课程建设,尤其是精品课程建设[1],二是教学资源体系和平台建设[2,3]。
近二十年来,我国模具工业经历了一个高速发展的阶段。与之相对应的是,模具行业人才培养也经历了一个快速发展的阶段,许多中职、高职、本科院校纷纷开设了模具专业。模具专业的教学活动具有实践性强、综合度高、更新快等特点,因此对教学资源的建设和升级提出了很高的要求。然而,目前所开发的模具专业教学资源,大多数停留在以教材或动画为主体的第一、二代技术水平上,与模具专业教学的需求仍有较大差距,特别是对于一些操作要求较高的实训课程,其优质教学资源更是稀缺。
可以说,教学资源的落后已经成为阻碍模具专业教学质量进一步提高的重要因素。针对这一现状,我们提出并开发了一个三维的、通用的机械设备虚拟拆装平台[4],为开发包括模具在内的各种机械产品的第三代教学工具打下了良好的基础。
本文分析了教学资源发展趋势以及模具专业教学资源的特点,利用机械设备虚拟拆装平台实现了模具结构的虚拟认知与拆装。初步的应用表明,第三代教学工具在教学效率、效果、通用性、成本等各方面均有突出的优势。
二 教学资源的演变和发展趋势
教学资源有广义和狭义两种含义。广义地,所有投入到教学的人、财、物都属于教学资源。而本文所讨论的则是狭义的,即与课程直接相关的教学资源,如教材、课件、专用教学软件和专用教学设备等。
教学资源的演变大致经历了三个阶段。第一代以传统的教材、图片、PPT课件为代表,称为静态教学资源。第二代以多媒体动画、视频为代表,称为动态教学资源。第三代则以专用教学软件为代表,称为交互式教学资源。
第二代教学资源实现了由静向动的转变,能直观、清楚地表达模具工作原理和工作过程,是目前最常用的教学资源。
第三代则改变了传统的“老师上课、学生听讲”的单向教学方式,实现了互动教学新模式,从而极大地提升教学效果。尤其针对中、高职院校学生“爱动手”的学习特点,第三代教学资源的优势更为突出。三代教学软件的对比见表1。
需要说明的是,与第一、二代教学资源以编写、制作为主体的开发方式不同,第三代教学资源是集编写、制作、软件编程为一体的综合性开发,工作量大、难度高,非一般院校所能承担。
教学资源的发展将呈现以下四个特点:
一是立体化的教学资源库。所谓立体化是指资源媒介、形式的多样性,如教材、网站、软件、视频动画等。而教学资源资源库则体现了海量的特征,其中又包括试题库、练习素材库、课件库等多种资源库。
二是多用途的综合教学工具,即一套教学资源库可用于多门课程的教学,并能使这些课程之间产生一定的关联,从而使教学活动有一定的延续性和继承性,提高教学效果。
三是软硬结合、虚实结合。软件系统与硬件设备、虚拟仿真与实物教学并用,实现优势互补,充分得发挥资源功效,提高教学效率、减少教学成本和劳动强度。
四是专业化的开发和服务。由多学科领域的技术人才所组成的开发团队,不仅提供模具资源的专业化开发、维护和升级,还能为教学提供长期的配套服务,如师资培训、课程建设等。
三 模具教学资源的特点
模具专业教学资源有以下几个特点:
(1)内容综合度高。模具技术是横跨材料、机械、计算机应用等多种学科领域的综合技术,其课程必然涉及这些学科的基础知识。同时,模具技术又有很强的实践性,对专业技能要求很高。因此其教学资源是多种基础知识和多种专业技能的综合体。
(2)制作要求高。国内模具专业大都是由中、高职院校开办,其教授对象以专科学生为主,因此在通俗、直观、互动等方面对教学资源有更高的要求,以保障教学效果。同时,模具专业教师的授课任务十分繁重、工作强度很大,因此对教学资源的易用性和灵活性有更高的期望。
(3)实践性强。即教学内容符合模具企业实际生产的需求。教学资源既要来源于生产实际,又要适应教学规律,内容选材和组织难度较大。
(4)更新速度快。这主要是因为模具技术涉及的学科领域较多,而这些领域的技术发展(如新材料、新工艺、软件更新等)都会导致教学内容的变化。
优质的模具教学资源既要符合模具行业岗位需求,又要符合教学规律和教师需求,才能达到理想的教学效果。
四 模具拆装虚拟实验室:新一代的模具教学资源
模具拆装实验是模具专业学习过程中重要的教学环节,对模具专业课程的教学效果有关键的影响,是模具专业建设的重点课程。该课程传统的教学资源是模具实物或模型,有着实施成本高、管理难度大、人均资源有限等问题,不能充分开展实验,甚至只能象征性地走个过场,根本无法达到模具拆装实验应有的教学效果。
由我们开发的新一代模具教学软件《模具结构认知与拆装虚拟实验室》(简称虚拟实验室),较好地解决了上述问题。利用虚拟实验室,学生可在计算机上轻松地、反复地完成各类高仿真模具的交互拆装实验,有效地弥补了实物拆装实验的不足,开创了“虚实结合”的模具拆装教学新模式。
虚拟实验室及其配套资源的整体结构如表2所示,其主体功能包括:
(1) 查看结构、拆装实训:学习模具结构和拆装次序
学生首先观看模具拆卸、装配全过程的立体动画演示,每一步都同步伴有文字说明。之后,自主完成交互拆和装配操作全过程,系统可在实验过程中自动判断每一步操作的正确性,并可根据需要提示下一步可选的正确操作。
(2)运动仿真功能:学习模具工作原理
能够以透视、局部、剖面、旋转等丰富的手段和视角观察模具机构运动全过程,从而学习模具结构的工作原理。而传统的动画方式只能以一个固定不变的方式观察模具工作过程。
(3)知识索引功能:学习模具设计知识
对任何零部件可立即搜索、查看到与该零件相关的模具知识,并可立即调出相关的典型零件立体模型。同时,系统提供了丰富、真实的模具设计项目实例,包括三维设计数据、装配图和零件图、BOM表、采购清单等。
小结
本系统已经应用于浙江大学、浙江广厦建设职业技术学院等院校的多门模具课程教学,如模具通识、模具拆装实训等,有效地提升了教学效率和效果。尤其是在浙江大学的模具通识课程中,即使是外语、管理这类非理工专业的学生,也能以较少的学时数达到初步认知模具结构及工作原理的教学目标,充分体现了第三代教学资源的优势。
虚拟实验室不仅可用于模具拆装实训,还可用于各类模具基础或专业课程的辅助教学。同时,该系统还可方便地加载数控机床、电机、发动机等各类机械装备的虚拟拆装,因此,该系统是一个通用的、多功能教学平台,有非常广泛的应用前景。
参考文献
[1] 李正.精品课程建设的进展、挑战与展望[J].中国大学教学,2009,(8):20-22.
[2] 陈晓琴.高职院校数字化教学资源体系的模型研究[J].职业技术教育,2009,(14):85-87.
模具开发范文3
关键词：汽车车身 冲压模具 开发同步工程 关键技术
中图分类号：TG 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2013）05-0072-01
1.前言
进入二十一世纪以来，我国的汽车制造行业的发展非常迅速，我国每年汽车总产量不断提升，目前位居世界第三位。与此同时，汽车市场的竞争也日益加剧，致使汽车产品的市场生命周期也越来越短。汽车模具制造周期并没有缩短，目前几乎占整个产品周期的一大半。因此，缩短模具制造周期成为缩短整个产品周期的关键。这就需要我们在控制成本与保证质量的前提下，大大的缩短模具制造周期，从而缩短整个产品的周期。
2.同步工程技术的定义和重要作用
同步工程技术是一种集成了汽车设计公司以及模具制造公司各自的优势，主要用于车身开发阶段的现代科技。同步工程技术具体的实施过程是，通过先进的三维造型以及模拟仿真和有限元分析软件，在车身设计人员的共同参与下，对数模进行合理优化以及修改，从而实现将汽车产品设计问题最大限度地消除在前期三维数模设计阶段。同步工程的实质是在汽车产品的设计阶段，充分地预测该产品的在全过程中可能出现的“问题”，包括了产品的制造、装配、销售以及回收等环节，并且可以对出现的问题提前进行修改和优化，进而实现一种对产品及其过程进行同步的一体化设计的工作模式。而传统的汽车模具前期不会做任何处理分析，直接按照最初的材料设计工艺和模具，会产生大量问题，甚至会影响整个车身的装车时间以及最终的上市。利用同步工程技术之后，我们可以提前考虑到产品模具制造整个过程中的各个环节可能遇到的问题，还可以同步的进行车身设计与模具制造的可行性分析，有效缩短了模具的制造周期，提高了产品设计的质量，有效的降低产品成本。
将同步工程技术运用到汽车车身冲压模具开发的过程之后，可以通过计算机辅助技术以及虚拟制造技术，将产品制件的工艺分析、三维数模造型、成型过程虚拟调试以及冲压模具的加工制造等环节紧密联系起来，为创新产品的开发以及企业之间有效的合作提供良好的运行机制与条件，同时可以有效缩短了产品生产周期，加速了产品的设计和创新，进而使汽车公司根据市场需求持续不断降低成本，及时设计与制造出新车型，以提高企业的核心竞争力。
3.传统的汽车车身模具开发存在的问题
传统的汽车车身模具开发流程主要包括产品规划、概念设计、工程设计、样车试制、数模确定、工艺成形模具合理性分析、工艺设计、模具设计、模具制造、市场销售和售后服务、反馈新数模等环节。传统的汽车车身模具开发流程主要存在以下几点问题：
（1）汽车的设计由公司独立开发车身，而模具公司只是被动接受产品设计而去制造，这二者之间是相互独立的，其优势不能互补。
（2）汽车设计公司与模具制造公司之间无法有效的快速的沟通，而模具公司需要等待修改与确认后才能实施，造成周期加长，严重影响公司该款汽车的上市与销售的计划和进度。
（3）整车车身数模在到达模具制造公司之前，数模已经基本确定，等到后期模具公司提出的修改数模数据时，由于涉及到很多前期工作，如焊接关系、主断面图以及汽车整车外形等，因此，数模数据进行修改的可能性很小，从而严重影响模具的制造周期。
（4）由于数型的反复工艺分析、修改以及确认，给模具公司对数型的整理带来大量重复因性工作，从而严重影响整个产品周期。
4.汽车车身冲压模具开发同步工程关键技术的发展措施
同步的汽车模具开发流程是在传统的汽车模具开发流程的基础上，进行了改进。它把产品规划、概念设计、工程设计和样车试制归为同步车身造型开发，并增加了成形CAE预分析、工艺合理性预分析、模具工程性预分析、模具制造预分析等内容，优化了传统的汽车模具开发流程过程。在汽车车身冲压模具开发同步工程中的关键技术主要包括计算机辅助设计（CAD）技术、计算机辅助工程分析（CAE）技术、虚拟制造技术和产品的工程性分析技术。
目前，同步工程技术已经被广泛应用于汽车产品的生产过程以及汽车车身冲压模具开发领域，并且已经成为汽车车身设计和汽车模具开发的必然趋势。有效的缩短了整车模具的开发周期，为汽车公司以及模具制造公司节约了生产成本，提高了公司的市场竞争力。但是，目前的同步工程应用范围以及深度还远远不够，而在一些方面的管理水平还不够太成熟，仍然需要在以后的应用过程中进一步提高。因此，要想进一步使同步工程的发展，我们还需要采取一些行之有效的措施，主要表现在以下几个方面：
（1）建立同步工程的相关的法律规定、规范、实施标准以及相关方面的知识数据库。
（2）让汽车模具制造公司设计人员参与到汽车公司前期的车身设计工作中去。
（3）加强汽车设计公司和模具公司之间相互合作，并且不断提高二者的科研实力和以及技术水平，以达到增强公司的市场竞争力的目的。
（4）积极摸索与创新，不断的积累经验，并且对现有成熟的模具制造经验和标准进行总结，大大缩小和国外先进汽车制造企业的差距，并且不断扩大同步工程在整个汽车制造行业中的发展与应用，最终提高国内自主品牌的竞争力。
5.结束语
综上所述，随着同步工程技术的不断发展，有关同步工程技术的经验与知识的不断扩充，知识库的容量会逐渐膨胀，这就要求具有较高职业道德素质与专业技能水平的技术人员来操作。因此，我们必须不断的培养具有较高职业道德素质与专业技能水平的技术人员，并且定期进行专业素质的教育与培训，以促进车型开发和制造，最终达到促进企业的可持续性发展的目的。
参考文献：
[1]周猷，赵朝智.浅析长丰汽车车身冲压模具的特点[J].湖南工业职业技术学院学报，2007（4）.
[2]阮景奎，柯映林，范树迁.汽车车身模具的数字化快速修复技术[J].汽车工程，2006（8）.
模具开发范文4
Abstract： Based on the main line of training model of work process， a new learning mode of stamping die design and manufacturing course is researched and developed. Development process takes that students get professional competence as the goal， combined with local manufacturing industry's characteristics， selects typical job task to analyze professional competence， design learning environment， and then design teaching activities.
关键词： 工作过程；冲压；学习领域开发
Key words： work process；stamping；learning areas development
中图分类号：G642.0 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）10-0261-02
1 学习领域定位
冲压模具设计与制造是理论与实践结合紧密的课程。教学过程以培养学生的职业能力为目标，学生自主学习，教师按需指导，通过查阅相关资料和手册，分析工艺特点、制定冲压工艺方案、继而完成模具设计及主要零件的加工工艺和文档整理等。学习过程中不断养成认真工作和科学设计心态，自觉保持安全和健康的工作环境，谨遵劳动法规和环保条例，加强合作意识、责任感以及与他人的沟通和交流[2]。
2 学习领域内容（表1）
3 学习情境设计
共设计了3个教学情境完成学习领域内容。学习情境设计见表2。学习情境1的内容见表3。
4 考核方式
主要以过程考评为主，期末考核为辅的重要性。过程考评强调学生在整个模具设计与制造过程中掌握技能的能力以及工作态度与表现，占70%，期末考核采用卷面考试，考核学生掌握理论知识的能力，占 20%。
5 结束语
“冲压模具设计与制造”课程在培养冲压模具行业人才中具有核心地位。从培养学生的职业能力出发，结合课程相应国家职业资格证书，以典型冲压零件为载体构建了课程的学习情境和学习任务，应用了新的考核办法。课程的教学改革还需要在实施过程当中不断地改进和完善，才能达到目标。
参考文献：
[1]姜大源.职业教育学研究新论[M].北京：教育科学出版社，2007.
[2]巫修海.基于工作过程的机械CAD/CAM学习领域课程开发[J].专业教学研究，2010（12）.
模具开发范文5
[关键词]模具报价系统 数据库 SQL2000
一、引言
模具是生产各种工业产品的重要工艺装备。模具报价工作集技术经验和市场于一体,是关系到模具企业是否能够成功接到模具订单,并且为企业赢得利润的关键之一,引起模具制造业的广泛重视。传统估价方法主要依靠个人的经验,难以满足市场竞争和变化的需要。本文以中国模具工业协会编写《模具计价手册》为基础,对以塑料模具计算机辅助报价系统中利用SQL2000软件建立的数据库进行了详细介绍研究。
二、SQL Server 2000软件简介
SQL Server 2000是Microsoft公司推出的关系型数据库管理系统,具有完善的分布式数据库和数据仓库功能,能够进行分布式事务处理和联机分析处理。另外,SQL Server 2000数据库系统还提供了强大的管理功能,它提供了一套功能完善且具备可视化界面的管理工具。与现阶段其他三大主流关系数据库:Oracle、Sybase、DB2相比,SQL Server 2000的性价比最高且操作简单,并且系统处理的数据量不是很大,因此选择SQL Server 2000作为系统的后台数据支持系统。
三、数据库的总体构成和组织
数据库的创建和组织在整个报价系统中非常重要,其数据的准确与否直接影响报价的准确性,各数据库之间组织的好坏,会影响系统报价的速度。系统中包含了大量的产品制件模具报价信息、模具结构信息和标准件等信息,为了完整地描述并存储各类数据。系统设计了以下表:
1.材料价格修正表。用来存放模具可能使用到的各种金属材料和非金属材料,如45C,S55C,618,PX5,精石墨,紫铜,ABS,PS及涉及的不同面处理价格,如亚光、喷砂、一层皮纹等。各原材料库数据表中主要包括各种材料名、价格等。
2.工时影响因素表。工时影响因素表又包括注塑模具结构复杂系数修正表、产品表面特征精度系数修正表、产品精度系数修正表。这些表的作用是存放影响模具制造工时的各修正系数,报价时分别根据各个特征值检索所需数据。
为满足报价模块的实际需要,尽量避免发生信息和数据错误、丢失、不足、繁冗等问题,本文在设计各表的过程中,充分发挥了SQL Server 2000数据库管理系统的优点,利用其数据库完整性约束,建立的模具报价系统的数据库组织图如图1所示。
图1 注塑模具报价系统的数据库组织图
(1)材料价格修正表的创建与实现
目前市场上用来生产模具的材料比较多(如各种碳素工具钢和各种模具合金钢),各种材料的价格有时相差很大,为了便于模具报价,系统需要创建材料价格修正数据表。原材料价格修正表的列表项一般包括材料名、密度、含税价、不含税价等其他参数。材料名也是唯一的,因此把它定为表的主键,见表1。
表1 注塑材料价格修正表的设计
(2)工时影响因素表的创建
影响因素表包括注塑模具结构复杂系数修正表、产品表面特征精度系数修正表、产品精度系数修正表。这些表的作用是存放影响模具制造工时的各修正系数,报价时分别根据各个特征值检索所需数据。各个表单中Explanation(选用说明)是对系数取值范围的进一步解释和说明,一方面帮助报价人员了解和熟悉模具结构复杂系数的选取,另一方面为下一步的系数微调报价打下基础。
四、数据库的维护
由于市场环境、企业内部状况等因素的变动,现有数据库中的数据必须及时地进行更新才能保证不同时期不同阶段系统报价的准确性。因此有必要提供一个直观的、简洁的用户界面供用户使用,对数据库中的有关数据进行及时的更新。整个报价系统采用软件开发。图2是利用维护模具结构复杂系数表的点“加载”按钮时的界面。
图2 ZSF110结构复杂系数维护-加载图
“加载”按键功能是从数据库中读出模具结构复杂系数表的数据,默认位置是第一条数据,“首笔”是读出对应表的第一条数据,“前笔”是读出当前显示数据的上一条;“次笔”是当前显示数据的下一条;“末笔”是读出表中的最后一条数据。“新增”、“删除”是往表出插入一条新的数据库信息或者删去当前显示的数据信息;“取消”是取消当前的插入或者删去动作;在对数据进行修改后,点“更新”按键进行最后的保存。图3是材料价格修正表的维护界面。
图3 ZSF140材料价格修正表维护图
五、模具报价实例
报价模块是报价系统的核心,报价时,报价操作人员根据客户提供的工件图纸及实际生产情况,在报价界面的引导下点选或输入一定的信息,包括产品制件造型信息如产品总长宽高、产品表面积,产品体积等,再输入结构特征信息和表面特征信息最后输入模具材料价格信息和外购件价格信息,来进行报价。以某手机喷漆盖板为例进行报价。基本信息是长105mm,宽48mm,高26mm,壁厚1.5mm,ABS材料,表面抛光,平面整体分型,潜浇口等。最终报价是2061.172元。
六、结束语
本文基于工时技术参数法建立开发的塑料模具报价系统数据库,充分利用了计算机的计算和信息管理能力,把报价人员从手工计价繁琐枯燥的资料搜集、查找、数据计算中解放了出来,使模具的计价更加合理,更符合科学。整个过程操作简便,可实现快速报价。报价系统有待进一步完善,其数据库有待进一步补充,同时,随着市场行情的波动,材料价格库等必随之更新。
参考文献:
[1]中国模具工业协会.模具计价手册.机械工业出版社,2006.
模具开发范文6
关键词：测具；参数化；模块化；立式综合型面
中图分类号：F407.44 文献标识码：A
1 概论
随着航空发动机的更新换代，叶片的种类越来越多，形状结构也越来越复杂，技术要求也越来越严格，制造难度的加大，高的精度要求，所以，工装设计的速度和质量也要与之匹配。一直以来，叶片的测具设计任务滞约我公司新机科研生产，但是每同类叶片的工装设计结构又基本相同，尺寸略有差异。尤其是压气机叶片在航空发动机中的级数较多（一般是9级），数量之多，但其叶片设计结构的构成大体相同，大小不等。由于立式综合型面测具设计结构比传统的卧式型面测具设计较复杂，而且设计周期较长，而各级压气机叶片的立式综合型面测具设计方法基本一致，结构可统一、固化，因此，可以归纳总结，并利用计算机辅助编程，UG三维基元模块参数化功能，达到压气机叶片立式综合型面测具设计图纸--标准化、模块化、智能化，使压气机叶片立式综合型面测具设计规范化，提升工装设计的速度和质量。在这种情况下，探索出一条适合我公司乃至本行业所有类型叶片工装设计需求的新的设计方法，开发出参数化三维、二维图库，对其它叶片工装设计智能化的工作开发至关重要。
2 目标的分析
2．1 设计要求和零件类型分析
压气机叶片见上图1:设计图要求检测几个截面的叶盆、叶背型面是否在理论轮廓内，或在叶身型面允许扭转的范围内叶盆、叶背型面是否合格，及在叶身型面允许偏斜的范围内叶盆、叶背型面是否合格。
一般型面测具设计采用传统的卧式型面测具检测，卧式型面测具检测叶身型面轮廓度是借助于型面样板，通过型面样板与叶身或型面测具肋下基准面的透光方式来人为观察判断，检测时极容易产生人为因素的误差，并且不能读出偏差的实际数值，对叶身型面是否合格影响较大。而立式型面综合测具，采用立式装夹定位能克服卧式叶片的叶身容易变形，实现各截面检测样板限位导向滑动，在同一定位夹紧状态下检测出叶片型面的综合偏差，采用直线运动导轨，偏移和扭转在转台上实现，型面支座平移，百分表可测得叶片进、排气边方向的型面位移变化值，转台旋转，百分表可测得型面角度变化值，叶身盆、背方向的型面变化量由两侧的百分表测得。经研究论证，该立式综合型面测具整体结构紧凑，能完全达到叶身型面综合检测精度，满足设计图纸的要求。
2.2 目标实现需要突破的技术关键
确定立式型面综合测具设计的结构（数学模型）。编制立式型面综合测具结构设计程序和参数化数据库。建立立式型面综合测具结构三维模型图、二维图设计库。
3 立式综合型面测具的结构分析
目前叶片的叶身型面精度要求越来越高，而立式型面综合测具的偏移、扭转测量精度较高，并且还能读出型面相对理论位置的偏移、扭转误差值。
立式综合型面测具的结构，主要由以下几部分组成：定位及夹紧机构；偏移、扭转机构；确定截面位置机构及型面样板；测量机构
3.1 定位及夹紧部分的结构分析
叶片立式放置，是用叶片榫头部分定位，为了便于叶片叶型测量和装夹，采用楔块原理定位和夹紧的结构，使叶片定位稳定可靠。如图2所示。
3.2 型面位置机构和偏移、扭转机构的分析
叶片各截面型面位置的设计结构是由两侧立板上的定位槽确定。
槽宽和槽高与样板的宽度和高度保证滑动灵活。当各截面叶盆、叶背型面样板的后端面与两侧立板的外侧面齐平时，为叶片各截面理论型面的位置。通过测量各截面型面样板的后端面与两侧立板外侧面的相对差值，读出叶片各截面叶盆、叶背方向型面的相对误差值。如图3.1所示。
3.3 测量机构
测量机构由三部分组成，有叶片进、排气边方向的型面偏差测量机构，有叶片扭转角度的线性测量机构，还有叶片盆、背方向的型面偏差测量机构，叶片进、排气边方向的型面偏差测量由底板前方的百分表实现。当插上插销时，百分表调零，拔下插销，转动底板前后的可调螺钉推动支座在底板上滑动 ，百分表反映叶片沿进、排气边方向的偏差值。
叶片扭转的角度值由测具右前方的百分表实现。当台阶限位块处于转盘位置时，百分表调零，当台阶限位块下移，转盘旋转，百分表反映旋转角度的线性值，完成测量后，由底板后方的弹簧装置将转盘复位到原始状态。
4 立式综合型面测具设计过程的编制及操作
立式综合型面测具设计过程模式可以固化，特别是叶片和测具的建模过程非常繁琐，且很容易出错。为了提高设计效率和设计质量，采用VC++高级程序设计语言开发了本设计软件。程序运行的软件环境为：Windows2000及以上操作系统.NET Framework 1.1及简体中文语言包、UG NX7.5大型三维绘图软件。程序运行的硬件环境为：采用Penium III 800MHZ及以上的处理器，至少128MB内存，10GB以上磁盘空间，显示器分辨率推荐使用1024*768。
首先要选择智能设计向导的类型――叶片型面测具，当按确定按钮后，进行叶片参数输入、模型参数选择；并一一选择定位形式、方式等获得叶片型面测具设计的相应数据；在按确定按钮前，选择好克隆设计的路径和文件夹。然后，进入导入叶片模型文件界面，输入已建立的叶片模型文件名，进行叶片参数输入，模型参数可以重复选择。
选择时必须从上向下，有一个特殊样板时用第一个按钮选择，有两个时用前两个选择，以此类推。每个按钮选择截面线时，先选此截面的叶背截面线，再选叶盆截面线，即一个按钮选择两条截面线，一为叶背，一为叶盆。截面号和样板倒角方向数量必须与最后选择的截面线数量一致，否则程序不能执行。默认存储路径为当前用户Home下的“工装模块设计”文件夹，也可以在下方的输入栏中输入其他存储路径。
结论
目前通过该项目的研制开发，可以实现立式型面综合测具全部设计的预期目标。为适应新机研制需要，可作为叶片型面综合检测典型模块化结构，推广应用到其它叶片工装设计中。本项目能达到按已知叶片给定参数，通过计算机编制程序自动选择测具的结构，及计算定位与测量间几何尺寸，并且生成完整的工装设计图样。使压气机叶片立式综合型面测具设计规范化、智能化，提升工装设计的速度和质量。
参考文献
[1]《航空工艺装备设计手册》编写组编.北京国防工业出版社，1978.
[2]《机械设计手册》联合编写组编.化学工业出版社，1979.
