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精密制造范文1
中图分类号：TH16 文章编号：1009-797X(2016)08-0022-03
随着我国经济的不断发展，我国的工业实现了繁荣的发展，国防领域、航空领域以及电子领域也发生了巨大的技术变革。微光电子器件制造技术、微电子制造技术、微机电系统制造技术等均属于超精密微机械制造技术，这些先进的超精密微机械制造技术在工业中都得到了广泛的应用。
1超精密微机械制造技术的内涵
超精密微机械制造技术兴起于20世纪80年代末90年代初，一经问世就受到人们的广泛关注。超精密微机械制造技术主要是通过采用No-MEMS制造技术，将传统的加工技术应用于微小零件的大批量生产中。微小机械零件是微制造系统加工的主要对象，在微制造系统加工的过程中涉及到了供料、加工、检测与搬运等环节，在这些环节中不仅应用了系统化的理论，同时还采用了先进的技术，从而实现零件结构的有机组合和优化，最终实现微小零件的制造。微制造系统的理念是实现小机床加工小零件，在加工非硅类材料微小零件时经常采用微制造系统。超精密微机械制造技术具有体积小、能耗低、生产效率高等优点，能够有效的节约能源和制造空间，是一种更加节能和环保的生产模式，是我国微机械制造的未来发展方向之一。
2超精密加工的特点
20世纪80年代末，超精密微机械制造技术逐渐兴起。随着机械技术的不断发展和完善，超精密微机械制造技术的加工精度和加工尺寸具备了非常高的精度。超精密加工具备很多特点，下文将对此进行详细地介绍。第一，超精密加工在实施的过程中遵守进化加工的原则。而进化加工包括两种方式，一种是直接方式，另一种是间接方式。直接式加工主要适用于单件、小批量工件的生产加工。直接加工过程中使用的设备精度比工件的精度要低，为了满足工件精度的要求，在加工的过程中需要经过特殊的工艺处理。与此同时，间接式是在直接式的基础上生产第二代工作母机，然后再借助母件完成工件的批量生产和加工。间接式加工主要应用于批量生产。第二，微量切削机理。切削工件的整个过程是在晶粒中完成的，和传统的切削工艺相比，晶粒比背吃刀量要大。第三，一些新的方法和工艺被应用于超精密微机械制造加工过程中。随着工件加工技术的不断发展，微机械零件的加工要求不断提升。随着特种加工、复合加工等多种新方法的应用，有效的促进了加工精度。第四，超精密加工形成了综合的制造工艺。超精密加工对于工件的材料、加工方法、设备以及测试手段等进行了综合的考虑，有效的提升了工件的加工质量，形成了系统化的加工制造工艺。第五，在超精密微机械制造技术应用的过程中结合了自动化技术。超精密加工有效的提升了产品设计的科学性，实现了产品检测、控制的自动化，提高了产品加工的质量与精度，保证了超精密加工的质量与效率。
3超精密微机械制造技术的发展
目前，关于微型电系统技术的研究主要集中在三个方面。第一，是先进器件和工艺的研究。第二，是微系统的研究；第三，是演示记忆支撑技术的研究。超精密微机械制造技术在实践中的应用主要表现在下述几个方面。第一，是用于流体的传感和控制；第二，是储存大容量的数据；第三，是用于光学成像研究；第四，是用于导航仪器和通讯设备；第五，是用于传感器。微型电系统的研究大大促进了超精密微机械制造技术的进步。和国外发达国家相比，我国在微型电系统方面的研究没有落后太多，关于微型直升机、微马达、集成式压力式传感器以及微机械光开关等的研究已经处于国际领先地位。
3.1微型制造系统的提出
鉴于微型机械制造零件的特殊性，微型机械制造零件使用的材料比较特殊，采用的形状比较复杂。为了更好地发挥微型机械的性能，必须要加强对微型机械零件制造工艺的研究，提高微型机械零件制造工艺的水平。目前，我国在光刻方面的研究比较多，技术也比较成熟。因此，我国很多微型机械零件都采用光刻技术。但是，在微型机械零件制造的过程中应用光刻技术只能进行二维或者准三维加工，真正的三维形状零件用光刻技术不能有效的完成。由此可见，为了实现对三维微小零件的加工，必须要加强在微型机械零件制造技术方面的研究，实现对微小机械零件进行三维加工的目的。
3.2超精密加工技术在MEMS系统中的应用
精密加工技术属于先进制造技术。通常来说，在进行微米级、亚微米级零件加工的过程中才会使用精密加工技术。超精密加工技术的级别更高，当加工零件的尺寸在亚微米级以下时才会使用超精密加工技术。进行超精密加工技术研究，其主要的研究内容包括亚微米级以下的加工工艺、使用的加工设备、加工过程中所处的环境、加工过程中采用的原理等。未来，随着微型电系统的不断发展，对微小零件形状的要求会越来越复杂，非硅材料三维复杂形状微小零件加工工艺还将会有所发展。目前，在三维形状微小零件加工的过程中采用的加工工艺主要是切削和磨削两种。但由于切削工艺在实践的过程中不好控制力度，因此在微小零件加工的过程中很少采用切削工艺。近年来，随着超精密微机械制造技术的不断发展，加工亚微米级微小零件已经不属于难点问题了。
4超精密微机械制造中的关键技术
超精密微机械制造技术在工业生产过程中具有重要的作用，属于工业领域中的重要技术之一。因此，无论是国内还是国外都比较重视超精密微机械制造技术的研究工作，希望提高超精密微机械制造技术水平，实现对各种微小零件进行加工的目的，进而促进工业的发展。目前我国超精密微机械制造技术中的关键技术主要有微机械加工设备技术、微切削加工技术、三维微小零件的精密多功能测量系统等多种技术。
4.1微机械加工设备技术
近年来，国内外的许多国家都十分重视超精密微机械制造技术的发展与完善，而且取得了十分显著的成就。日本的微机械加工设备技术水平处于世界领先水平，有效地解决了超精密微机械工件在切削加工过程中遇到的问题，实现了在3D复杂曲面的机械自由加工。除此之外，德国的微切铣削技术的发展也处于世界领先水平，该种技术主要是用于淬火钢、硬铝材料等微型零件加工过程中。国内对于微型机械加工设备技术方面的研究成果还比较少。首先，与传统机床结构相比微型加工设备具有许多特点。在进行关键性零件设计前必须要进行全面的分析和研究，实现优化设计的目的，从而使得微型加工设备结构布局达到最优。其次，研究分析微型加工设备、典型零件以及部件的建模、仿真和动静态分析。最后，在完成微型加工设备的设计与制造之后应当对微小零件的装夹、微型刀具的设计以及微型产品制造的关键技术进行分析研究，选取合理准确的机理工艺参数，明确切削的范围。由此可见，微机械加工设备的核心是机床的设计，因此在进行机械产品的制造和装配时应当依靠精密和超精密加工技术。
4.2微切削加工技术
解决微切削加工技术发展过程中所遇到的问题具有十分重要的意义。第一，在进行微切削加工工艺研究时必须要掌握微切削工艺的相关参数和切削的机理，确保微切削工艺设计的合理性，从而使得机械产品的质量和精度都能达到要求。第二，微型切削加工过程是一个动态的、非线性的过程，因此加大对微切削力的预测工作具有十分重要的意义。在进行元件的切削时应当建立准确的模型，确定合理的最小切削极限，从而有效提升切削力预测的准确性，保证构建模型对于每种零件材料的适应性。第三，如果在切削过程中存在刀具变形、刀具刃口、弹塑或者是刀具磨损等现象，会影响最小切削极限。因此，必须要综合考虑各种因素对最小切削极限的影响，从而有效提升微切削加工的准确性和有效性。
4.3三维微小零件的精密多功能测量系统
三维微小电子零件的测量系统主要包括五部分，分别为高精度微小型坐标测量机、超精密柔性位移系统、高精度数据采集系统、原子力探针侧头传感系统、误差补偿系统。首先，测量系统通过高精度激光干涉测量原理实现小空间范围内的在线测量和监测，从而作为微型机械、微型零件的几何尺度标准。其次，微尺度测量系统在进行三维坐标运动的过程中采用了柔性铰链四连杆，在进行长行程与小分辨能力驱动的过程中应用了螺旋形压电驱动装置。再次，在研究原子力微探针测头准接触力学模型时应用了原子力微探针测头技术。最后，三维微小零件的精密多功能测量系统可以实现原子力信息检测。
5小结
综上所述，国内与国外在超精密微机械制造技术的发展具有较大的差距。因此为了有效地提高超精密微机械制造技术的发展水平，我们应当充分利用国内的优势,学习国外先进的设计理念与方法，开展高效率的制造系统研究，从而有效降低微小零件的制造成本，拓宽被加工材料的范围,提高机械产品质量，增加装备设计的灵活性。
参考文献:
[1]吴进林.超精密微机械制造技术研究及进展[J].中国机械，2014,(7):21~21.
[2]宋涛.超精密微机械制造技术研究进展[J].中国机械，2014，(9):128~128.
精密制造范文2
【关键词】 机遇 制造 特性
科技在不断地进步，人们也在不断提升对商品和生活品质的需求。商品既要品质上乘、外表美观，还要便利、快捷等。这就要求机械制造工艺和精密加工技术要处在不断的变化发展之中，否则就会跟不上时展的脚步。
1 全球化带来的机遇和挑战
现代社会的全球化使科技的交流变得越来越广泛，经济全球化带来生产全球化、技术全球化，只要一个国家掌握了技术，很快就会有多个国家能使用该技术创造出来的产品。对于机械制造和精密加工技术来说，全球化既是一个机遇，也是一个挑战。全球化的好处在于可以引进其他国家的制造技术、与其他国家进行技术交流和产品贸易，促使机械制造和精密加工工艺处在不断地进步之中。之所以说全球化也是一个挑战，就是因为世界技术和产品的频繁交流，制造出来的产品很快就会被另一个新产品所取代，一项新技术的发明也是一样。在这种竞争激烈的环境之下，要想在世界舞台上立于不败之地，就要积极与他国交流，借鉴优秀的技术和管理办法、认真研发新的技术，从而提升竞争力。
2 现代机械制造技术的特性
现代机械制造技术的主要特性有三个：效率高、精确度高、灵活性高。高效率的制造技术提升了现代工艺的作业速度，增加了经济效益。精确度高使我国在航空航天、核能技术等领域取得巨大的突破和发展，达到多领域的技术发展和完善。而灵活性高则能促使使用性能的增加，为生活带来更多的便利。
在现代机械制造技术中，焊接技术几乎是最核心的技术，电焊技术有五种主要的类型，分别是气体保护焊、埋弧焊、螺柱焊、电阻焊、搅拌摩擦焊技术。下面以气体保护焊和电阻焊为例进行解释说明。
2.1 高效率的气体保护焊
气体保护焊是一种用气体来封闭电弧和焊接区以形成保护作用的焊接方式，它的优点是焊接速度很快、生产率高，焊接结束后也不会有需要清理的残留物。而气体保护焊接方式中使用较为普遍的是二氧化碳保护焊，一是因为它的成本很低廉，经济效益很高。二是因为它的操作简便，几乎不限材料，所以才成为最广泛使用的一种技术。气体保护焊的工作效率高，而且应用较广，是一种很好的焊接方式，但由于在气体保护环境下的高度集中，温度很高，所以工作人员在使用的过程中要注意自身的安全。
2.2 灵活度高的电阻焊
电阻焊是一种比较常见的焊接方式，通过电流加热使金属熔化，而达到金属与金属之间融合的一种连接方法。这种焊接方式的操作也很简便，技术要求不高，而且需要的时间短，不会造成噪音污染、灵活性强且可以实现自动化。电阻焊的缺点是没有有效的检测方法，功率较大、成本也相对变高。但随着科技的逐步发展，信息技术逐渐融入电阻焊的使用中，电阻焊也有了较为先进的监控方法，相信在不久的将来能够克服现有的缺失，成为更完善、更便利的技术。
3 精密加工工艺的特性
3.1 精密加工的特点
精密加工分为冷分工和热分工，是利用材料的物理和化学变化进行处理的一种加工技术，应用领域十分广泛。现在还产生了一种超精密加工工艺，主要是应用于航空航天等需要高精度的领域之中。精密加工工艺最大的特点就是细致，如热加工中的火焰切割，虽然这是一种最原始的切割方式，但却是一种很实用的方法，成本较低而且能够精确地切割很厚的金属。除了在人眼能看到的地方进行加工，在人眼无法识别的微观世界里，精密加工也仍然存在。
3.2 精密加工的分类
（1）精密切割。精密切割技术能够协助机械制造工程的进行，有效地在不破坏零件的基础上，利用材料的物理和化学性质来获取精度高的部件。火焰切割是比较原始的切割方法，但由于火焰切割的技术要求低、成本较低，能精确地切割厚度大的金属，所以火焰切割仍然是一种很常用的切割方式。除了火焰切割，还有激光切割技术和原子切割技术，从看得见的加工逐渐扩展到看不见的微观切割技术。
（2）精密研磨。精密研磨主要应用于汽车工艺等领域，能够加工出防水防滑的机械部件，保持或维持原有的粗糙程度。目前已经有多种研磨方式，如磁力研磨技术，利用磁极和磁场来进行研磨，这种研磨方法可以有效地进行全方位的研磨，减少凹凸面的形成。
（3）模具加工。模具加工技术最核心的要素就是加工的精度，因此要求的加工技术很高，市场需求量大，而模具的生产供应量往往很小，因此模具加工技术要不断地进行改善和提高。就以仿形加工为例，仿形加工是以实物为模板，没有数据和图纸，要求技术人员高精度的模仿。面对需求量大的市场环境，新时期的加工工艺应结合信息技术进行改造，提高自动化的应用频率，增加工作的效率。
（4）精细加工。精细加工是加工细小零件的一种工艺，经常应用于大规模电路、半导体等各个高科技领域之中，能够把零件缩小、减轻原来的重量，把零件细微化，也能在人眼无法识别的细微的原子、电子中进行加工和操作。由于精细加工的应用广泛，未来还会有更多的技术要求和需要完善的地方，所以我们还是要不断地钻研和提高，深入把握微观加工工艺。
总之，在世界全球化的背景之下，只要抓紧机遇、克服困难，把信息技术与机械制造和加工工艺紧密结合，科技的发展必定会朝着一个光明的方向而去，未来我们的生活也会因为技术的不断完善而变得更加欣欣向荣。
参考文献：
[1]王云鸽，彭志君.精密与超精密加工技术发展现状分析[J].产业与科技论坛，2011.
精密制造范文3
关键词：音响盖板；级进模；设计制造
中图分类号：TG385 文献标识码：A
级进模又称为连续模，由多个工位组成，并且各工位按照顺序关联完成不用加工作业，在冲床一次行程中完成一系列不同冲压加工作业。利用级进模可以实现产品的批量生产，提高产品生产效率，此种方法可以适用于金属制品以及非金属制品，满足不同形状、不同用途零部件生产需求。
一、音响盖板零部件结构与工艺性分析
1.零部件结构
就音响盖板级进模具进行分析，其结构比较复杂，包括多种零部件，工位繁多，与常规冲冷压工艺模具相比，零部件数量更多，并且组装工序也存在一定差异。在设计和制造精密级进模的凸模具时，需要明确结构各项参数，如原材料钢板厚度、材料剪裁要求以及缝隙大小等，并根据实际情况来选择最为合适的设计方法。而对于凹模具的设计，一般会选择用镶快式结构形式，降低磨损原因造成的成本增加问题，尤其是要保证精确度达到专业要求，快速高效地完成模具设计和制造，为产品生产打好基础。要求凹模具与下模板高度相同，且将凹模具安装在下模板上。另外，音响盖板模具内往往会有很多体积小但是精确度要求高的零部件，除了要按照专业标准做好各项参数控制外，还需要多设计一部分固定板块，用于固定小凸模，保证其具有较高的强度和刚度。在对模具各零部件进行安装时，应用定位销定位，其中凸模具可选用吊顶安装法，而凹模具应用上面固定法，自动化进模则可以选择用正倒装混合方式作业，需要严格按照要求来完成各道工序。
2.制造工艺
音响盖板进模具结构复杂度高，在对模具进行制造时，如果选择用单一生产工艺，将需要花费大量的时间，并且需要5个单工序模具。另外，采用但工艺模具生产得到的零部件想要应用到产品中，还需要对其进行二次定位，对产品精度有着较高要求。基于产品生产质量要求，现在单一生产工艺已经逐渐不能满足实际应用需求，需要就音响盖板模具应用精密度进模具，以及一套成型模具，并要搭配一副机械组进行自动线生产，提高制造工艺应用效率。
二、音响盖板精密级进模具设计要点
1.音响盖板产品要求
音响盖板为壳体类结构冲压件，是比较常见的冲压产品，一般会选择单工序模具生产，包括落料、冲孔、压型、翻边折弯与成型等环节。这样在生产过程中，就需要由5名操作人员操作5套模具，应用5台冲压设备依次生产，不仅作业效率低、成本高，并且无法保证产品质量完全达到生产要求。基于音响盖板产品的特殊性，必须要保证其质量达到专业标准，但是现在单工序模已经无法满足音响盖板生产要求，需要在现有基础上对精密级进模具设计与制造进行分析，确定级进模可以促进产品的高效生产。
2.冲压工艺性
以上海宝钢所生产的镀锌钢板为音响盖板材料，厚度为1mm，设计制造精密级进模具，进行大批量生产。对于产品结构来说，各零部件复杂度高，无法选择用单一工序作业，为避免半成品二次定位，且提高产品尺寸精度，最终决定应用精密级进模生产。但是因为该零件三边折弯高度达到50mm，并不适合在级进模具上打弯，必须要增加一副成型模，这样就决定了想要达到产品批量生产要求，必须要设计并制造一套精密级进模具、一副机械收以及一套成型模具，共同组成自动线来完成生产。
3.设计排样图
对排样图进行设计时，是多工位精密级进模设计的核心内容，是否合理在根本上决定了模具结构、冲压件、寿命质量，要提高对此方面的重视。对于音响盖板来说，形状比较大，在设计时可以排样可以选择用单排方式，减少工步数，并合理确定每个工步的冲压工序内容，尤其是压形、引伸、弯曲、翻边等工序，应为模具工作零件预留出足够的空间。其中，部分零部件对位置精度有着明确要求，需要在同一工步上冲压成形，对于凸台上存在孔、翻边等情况的，需要先将凸台引伸出来，保证产品尺寸精度达到设计要求。按照设计要求分析结果，共设计7个工位，确定条料宽度为280mm，每个工位间距为218mm。
第一工位，共设计有5处冲孔，且2～8为导正销孔，冲3处长矩形孔，保证后续工步拉伸可以有效成形。第二工位，利用2～8孔导正销来精准定位，一共设计有6处，且1处冲孔、4处引伸、1处冲零件外形一部分，作为下一步打小弯的保障。第三工位，共设计有24处，且11处冲孔，1处冲零件外形的一部分，4处撕开引伸、7处引伸、1处翻边。第四工位，共设计有31处，且29处冲孔，分为2处冲零件外形一部分、2处浅引伸，其中最先成形零件只有两处与左侧保持连接。第五工位，最多工序内容，设计有17处冲孔、13处浅引伸、16处翻边以及3处打小弯。第六工位，冲上下两侧零件外形，共有25处冲孔、5处浅引伸、4处翻边，并且在此阶段已经基本完成切费式落料。第七工位，共设计有19处冲孔，且12处打小弯、1处翻边以及4处撕开引伸，并对左侧两处进行切断处理，保证零件可以与条料顺利分离，利用机械手来取走成型零件，经过专用攻丝机攻丝处理后，在成型模上冲压成型。最后还需要在流水线上进行防锈处理，完成零件的最终生产。
4.模具整体设计
按照上述设计理念，最终得到的音响盖板精密级进模具，其结构闭合高度为400mm，结合其外形尺寸与总冲压力，最终决定选择用JH21-250B开式固定台压力机。对模具设置了6导柱精密滚动导向模架，以及12副内导柱导套。且精密级进模还配置有开卷、送料、整平自动送料机构，利用导正销进行精确定位，可以将送料精度控制到±0.01mm。在第一个工位上冲两个ψ8导正销孔，以后每个工位设置双侧导正销，导正销与凸模固定板配合为H7/n6。另外，还应用了快拆式模具结构，因为冲翻边预孔直径为1.2mm，很容易造成冲头折断，因此在设计时选择增加了凸模保护装置，但是要在长时间使用后进行更换，避免因疲劳折断，而快拆式模具结构刚好可以满足此要求。
三、音响盖板精密级进模具制造要求
凹模、凸模为音响盖板精密级进模关键零部件，在对其进行设计制造时，需要对细小的凸模采用保护装置，并提高其精度，而凹模则可以选择用镶快结构。如果模具外形尺寸比较大，在加工制造时，可以选择用3块模块组合的方法处理，即利用已经组合好的3块模块，经过慢走丝线切割机床粗割出各种型号孔，中间搁置一天后，在此进行精修割型孔，要重点做好误差与变形量的控制，加工精度需要控制在0.005mm以内，保证满足产品对精度的要求。
结语
对音响盖板精密级进模具设计与制造进行分析，需要确定级进模具结构特点以及制造要求，即基于音响盖板产品批量生产需求，在原有单工序模具生产基础上，对多工位级进模具进行分析，做好各关键零部件功能分析与结构设计，为提高产品精度打好基础。
⒖嘉南
[1]王h.音响盖板精密级进模具制造设计探讨[J].科技展望，2016（23）：173.
[2]范玉，范佳琦，黄继战.音响盖板精密级进模具设计与制造[J].机械设计与制造，2015（9）：254-256+260.
精密制造范文4
关键词：机械制造工艺；精密加工技术；应用研究
引言
机械制造一定程度彰显着一个国家的生产力水平，因此长期以来机械制造工艺与精密加工行业都得到国家社会的热点关注。现代机械加工工艺分别有：典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机床夹具设计基础及工艺过程质量控制等，其中以控制流程与工艺生产为典型现代机械加工工艺。在精密加工技术方面，精密加工技术受环境、机床、刀具及工艺等重要影响，由此表明了现代制造工艺与精密加工技术是相互交叉的[1]。
1.机械制造与精密加工技术概述
1.1现代机械制造工艺的优势
现如今科学技术飞速发展，为机械制造与精密加工技术研发创造了良好的契机，现代机械制造工艺表现出综合性强、全面性强及竞争性强等多种优势。其中，综合性强表现于伴随科学技术的推陈出新，现代机械制造工艺与精密加工技术相互间不同先进技术相辅相成的结合应用，大量的工业制成品都呈现出强有力人性化的特征；全面性强表现于自机械制造内容出发，现代机械制造技术已经囊括了制造环节、包装设计、产品研发、产品销售及售后服务等多个全面步骤，现代企业正常运营受每一个步骤紧密联系程度直接影响；竞争性强表现于现代机械制造市场竞争已由国内范围市场竞争转变成国际范围市场竞争，一个企业乃至一个国家若想要在现在机械制造竞争中占据有利位置，就务必要不断提升自身工业制成品的市场竞争优势[2]。
1.2精密加工技术分类
现如今信息技术飞速提升，不同社会领域均被科学技术一定程度涵盖，机械制造也不例外，不同种类的精密加工技术被广泛应用于现代机械制造中。这些精密加工技术分别包括，精密切削技术、微细加工技术、超精密研磨技术、模具成型技术以及纳米技术等[3]。
2.精密超精密加工技术在微机械制造中的应用
当前一些企业为了达到企业发展的目的，不惜以耗费大量能源作为代价，从而导致资源过多的浪费及生态环境严重破坏。为了解决这一问题，我国颁布了关于制造行业开展绿色改革的相关政策，以满足可持续发展战略前提开展技术更新，即提升现如今机械制造工艺技术迫在眉睫。
2.1微型加工设计制造技术
2.1.1主轴部件
微型加工设备中以微型主轴为重要的核心部件，支承元件部分通过选取高精度气体静压轴承、高精度微小滚动轴承等，驱动元件部分选取自装式微小直流电极确保主轴回转的高精度与高转速，同时需要令主轴各系统元件转化成有限元模型，有限元分析主轴系统动静态状况，在这一前提条件下，采用优化设计原理对主轴系统展开结构优化设计，以达到主轴不仅能够符合性能要求，还能够维持经重量、低耗能的目的。
2.1.2进给部件
双向进给部件同样是微型加工设备中一个重要的部件。通过应用常规滚珠丝杠定位方案，能够将定位精度处于0.1μm。另一种可行方案为选取二维X-Y微动工作台，驱动元件选取双向压电陶瓷，作用于制动弹性步骤，结合位移提升理念促使位移提升，达到双向各100μm行程微量进给的目的，定位精度同样为0.1μm[3]。
2.1.3导轨部件
微型加工设备重要的部件还有进给导轨部件，通过选取液体静压导轨、气体静压导轨等导轨部件，能够有效确保进给导轨的精度。
2.1.4微细切削与磨削
为了确保微细切削环节测量开展的有效性，应当开发引用一组一体化微小刀架，这一刀架不仅应当附带夹持刀具功效，还应当有着微切削刀测量的作用，以对切削环节展开实时的监管控制。在一体化微小刀架应用前提下，开展一体化微小刀架精密切削铜、铝等金属的实验，结合加工实践行为，考核、测评微型加工设备的整体性能情况。另一方面还可以采用超精密磨床、ELID技术对微小部件开展超精密磨削测验[4]。
2.2微型装配
根据微小部件的属性特征，对其定位装置及装夹展开研究分析，以展开精确定位控制系统研究[5]。
3.结束语
总而言之，现代机械制造工艺内容十分丰富，千变万化，本次文章仅仅分析了其中一部分内容，就大局观角度出发，现代机械制造工艺存在三大重点构成因素，分别是效率显著提升的加工水平全面脱离传统的加工机制；完全现代机械化加工技术，有效脱离人力输出前提；生产流水线促进促进加工速率提升，加快了现代机械制造率，这三大重点因素属于现代机械制造工艺不可或缺的步骤。而在精密加工技术应用方面，其是一种环节具体化操作，现代机械制造工艺与其整体环节是呈现相辅相成关系的，因此若想要实现机械制造工艺与精密加工技术应用的可持续发现，就务必要利用其相互促进这一点。
参考文献：
[1]陆雪君，王爱玲. 浅谈现代机械制造工艺与精密加工技术[J].城市建设理论研究（电子版），2012，（30）：116-118.
[2]仲健维. 浅谈精密加工在机械制造中的应用[J].黑龙江科技信息，2010，（12）：214-215.
[3]王美，宋广彬，张学军. 对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工 艺，2011，（2）：104-105.
精密制造范文5
1现代机械制造工艺
(1)气体保护焊焊接工艺。气体保护焊焊接工艺是一种以电弧为热源、以气体为被焊接物体的保护介质的焊接工艺。焊接过程中,气体会利用自身功能在电弧周围形成一层强大的保护层,能发挥熔池及分割电弧与空气的作用,从而降低有害气体可能对焊接造成的危害性。另外还能促使电弧稳定、充分燃烧。较为典型的有二氧化碳保护焊等。
(2)螺柱焊焊接工艺。螺柱焊焊接工艺是确保螺柱一端接触到管件或板件的表面,直至接触面出现融化现象,增加螺柱压力来完成焊接。主要焊接方式包括拉弧式和储能式。两者均为单面焊接,其中拉弧式多用于重工业焊接,储能式则多用于薄板焊接。该焊接工艺在使用过程中不会出现漏气漏水等现象,因此得到广泛应用。
(3)搅拌摩擦焊焊接工艺。搅拌摩擦焊焊接工艺最早应用于车辆制造、飞机制造、铁路制造等众多机械制造行业,且随着经济的发展,其应用范围不断增加。当前,我国的搅拌摩擦焊焊接工艺已十分成熟,在焊接过程中仅会产生较少的消耗性材料,具有较大实用性。并且在对铝合金进行焊接的过程中,能直接焊接800m的焊缝,同时焊接温度也较低。
(4)电阻焊焊接工艺。电阻焊焊接工艺是在正负电极之间置入被焊接物体,并实施通电,通过电流接触被焊物体的表面及附近产生的电阻热效应而进行融化,促使其与金属融为一体。电阻焊焊接工艺优点众多,比如生产效率高、机械化程度高、焊接质量高、加热时间短等,所以被广泛应用到航空航天、汽车、家电等现代机械制造业中。
(5)埋弧焊焊接工艺。埋弧焊焊接工艺是指在焊剂层下燃烧电弧进行焊接,有自动和半自动之分。自动埋弧焊往往仅用于焊接,而焊丝及移动电弧则需要专门的小车进行输送。但是在半自动埋弧焊焊接中,焊丝及移动电弧往往需要手动输送,因此在发展过程中几乎被淘汰。另外,选用埋弧焊焊接工艺,应该特别重视焊剂的选择、碱度等最能体现焊接工艺性能、冶金性能、电流种类等级的重要技术标准。
2精密加工技术
(1)精密切削技术。通常情况下,精密切削技术是直接利用切削的方式得到高精度,所以对切削所得产品提出更好的要求。比如必须符合高精度表面粗糙度的要求。但值得注意的是,如果要利用切削方式得到高精度及高水平的表面粗糙度,就应该积极排除机床、刀具、工件及外界等因素的影响。比如为了不断提升机床的加工精度和准度,就必须选择有着较高刚度、较小热变形度、良好抗振性能的机床。
(2)超精密研磨技术。针对加工与其表面粗糙度达相符1~2mm,并利用原子级的研磨抛光硅片。以往的研磨、磨削、抛光等传统加工方法都不能满足工作需要。所以必须深入分析和研究新原理及新方法。正是在这样的发展背景下,超精密研磨技术应运而生,并在机械精密技工中发挥着越来越重要的作用。
3现代机械制造工艺及精密加工技术的联系与特点
(1)现代机械制造工艺及精密加工技术的关联性。就制造技术而言,现代机械制造工艺与精密加工技术都涉及机械行业的众多方面,比如在制造工程、产品设计与开发、产品工艺设计、加工制造、产品销售等,一旦这些环节中发生问题,会直接影响到整个工程链。所以必须高度重视现代机械制造业与精密加工技术之间的相关性,这样才能真正促使机械技术的进步和发展。因此在具体实践中,必须充分结合现代机械技术与精密加工技术,促进机械进步,实现技术的快速发展与进步。
(2)现代机械制造工艺及精密加工技术的系统性。现代机械制造生产是一项较为复杂的系统工程,在现代机械制造工艺及精密加工技术的使用过程,比如产品设计、生产及销售等过程中,会涉及到计算机信息技术、现代传感技术、生产自动化技术等众多技术。除此之外,还有可能需要应用新工艺、新材料、新管理方法等。所以,从整体上来说,机械行业的制造技术离不开多种现代先进科技技术的综合应用,这就使得现代机械制造工艺及精密加工技术有着较大的系统性。
(3)现代机械制造工艺及精密加工技术的全球化。当前,随着经济全球化的发展,我国的众多经济领域逐步实现了与国际的接轨,经济全球化趋势已发展围城当前社会发展的重要趋势。同时,经济全球化背景下,各国市场竞争加剧,我国机械制造业为提升企业在国内和国际市场上的竞争力,就必须紧跟时展步伐,积极引进国际先进机械制造工艺及精密加工技术,加大企业内部科研投入,培养高级技术人员,研发符合企业实际情况的机械制造工艺及精密加工技术,从而实现机械制造企业的健康及可持续发展。
精密制造范文6
[关键词]机械制造工艺；精密加工技术；研究分析
中图分类号：TH16-4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）18-0008-01
1 前言
随着社会的不断发展，我国的机械制造行业也在蒸蒸日上，而且人们为了使其生产技术得到进一步的提升，人们也将许多先进的科学技术应用到了其中，这就使得传统机械制造工艺中存在的问题得到很好的解决，进而满足了现代化机械制造行业发展建设的相关要求。下面我们就通过对现代机械制造工艺和精密加工技术的相关内容进行概述。
2 现代机械制造工艺的特征
在现代化机械制造行业发展的过程中，人们为了使其加工工艺的应用效果得到进一步的提高，满足工业生产的相关要求，也将许多先进的科学技术引入到其中，从而使其工艺水平得到有效的提升。目前，我国现代化机械制造工艺的自身特征主要表现在以下几个方面
第一，程序化特性。我们在现代化机械制造的过程中，主要是在计算机技术的基础上，通过相关的程序编制，来对其进行生产；
第二，结构特性。整个机械制造系统一般是由多个机械硬件组成的，它可以使得各个机械硬件在运行的过程中，充分发挥出其机械硬件的应用效果。而且当软件系统在使用的过程中，它还可以对软件设备起到一个良好的支持作用。
第三，转变特性。在产品生产的过程中，人们可以根据产品生产的相关要求，来对其系统结构进行使得的转变。另外在机械零件加工的过程中，人们也可以采用这种转变方法，来对其制造工艺进行相应的优化调节，进而满足现代化机械制造行业发展建设的相关要求。
不过，机械制造工艺在实际运用的过程中，还具有其他的特点，比如高效性、全球性以及实用性等方面的特点，这就对我国机械制造行业的发展有着良好的推动作用。而所谓的高效性也就是指，人们在机械生产的过程中，将一些先进的科学技术应用到其中，从而对其劳动环境进行相应的改善，这就使得工作人员的工作效率得到进一步的提升，满足了现代化机械制造行业发展的相关要求。而且这些科学技术应用到其中，也可以对其投资成本进行优化，这样进行使其经济效益得到很好的提高。
3 现代机械制造工艺与精密加工技术探析
3.1 现代机械制造工艺
近年来，在我国机械制造行业发展的过程中，人们是以焊接工艺为主，因此我们在对现代化机械制造工艺进行研究分析的过程中，首先要对其机械制造的焊接工艺进行分析。目前我们在产品生产当中，常用的焊接工艺主要有气体保护焊、埋弧焊；电阻焊以及搅拌摩擦焊等。下面我们就对这些机械制造焊接工艺的相关内容进行介绍。
3.1.1 气体保护焊
气体保护焊是一种利用电弧作热源，并通过电弧加热方式来实现产品与产品，或部件与部件间连接的焊接方式。气体保护焊焊接方式的主要特点是：焊接对象的保护介质是气体，即电弧加热过程中，被焊接物体所形成的保护层是气体保护层。该种焊接方式在应用时所遵循的基本原理为：电弧加热焊接使得电弧周围自动形成一个气体保护层，这个气体保护层能够有效分离空气与电弧熔池，并实现对焊接对象的保护，使空气中存在的有害气体无法对焊接对象造成影响和危害。鉴于二氧化碳具有价格低廉、性能良好的特点，所以在气体保护焊接中，多采用二氧化碳作为焊接保护气体。
3.1.2 电阻焊焊接工艺
电阻焊焊接的操作方式为把被焊接的物体紧压在正负电极之间，通电，当电流经过时，通过被焊物体的接触面极其附近形成电阻由于热效应会产生热量，从而对被焊接物加热到熔化，使其与金属结为一体。其原理是利用当有高电流通过高电阻时，电阻由于热效应而产生热量而对焊接物进行焊接。它是传统的焊接方法同时也被广泛的应用于现代机械制造业。因为该焊接工艺具有焊接质量高、机械化程度高、生产效率高、节省时间、无噪声无污染等优点。但也有相应的缺点，缺点主要为在设备上的投资大，对设备的后续的维修整顿的难度系数大。
3.1.3 埋弧焊焊接工艺
所谓埋弧焊焊接工艺，就是在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺，现在其工艺分为自动以及半自动两种方式，自动是需要在人工的操作，而半自动的方式由于在操作中繁琐不易操作，不便于流水化生产等原因而不被广泛利用。埋弧焊广泛的应用在钢结构制品焊接操作中，因为其具有焊接质量高且稳定，效率高，无污染等优点。
3.1.4 搅拌摩擦焊
搅拌摩擦焊是利用高速旋转中的搅拌头与金属摩擦生热进行焊接的，随着搅拌头的移动，金属向搅拌头后方流动而形成的密焊缝方法。其在焊接时不需要除了焊接搅拌头之外的任何焊接消耗性材料，所以其最大的优点能够减少相应的焊接材料损耗，节省资源。
3.2 浅析精密加工技术
3.2.1 精密切削技术
目前，常用的一种方法仍是通过直接用切削。但由于要求用切削获得的产品符合高精度表面粗糙度的要求，所以就必须排除机器、工件及外界等因素的影响。比如，如果想要提高机床的加工精度，要求机床具有高的刚度，要求其不会因温度的升高而发生大的变形，同时具有良好的抗振性能。满足这些要求的方法有两个，其一就是要求提高机床主轴的转速，所以现在超精密加工机床的转速已从每分钟几千转提高到几万转，其二就是采用更加先进的技术，如空气静压轴承、微驱动和微进给技术、精密定位技术、精密控制技术及其他先进技术。
3.2.2 超精密研磨技术
例如加工符合其表面粗糙度达到1-2ram，并进行原子级的研磨抛光的硅片。用传统的方法如磨削、研磨和抛光等已很难满足这种高要求。为了满足需求，只能进行研究各种新原理、新方法，先进的超精密研磨技术就随之而产生。
3.3 浅谈微机械技术
微机械技术从微机械驱动技术、微机械传感技术、微机械使用的材料技术、微机械的制造工艺技术四个方面对微机械技术进行分析。
3.3.1 微机械传感技术
微机械除了要求传感器微型化，还要求它具有更高的分辨率、灵敏度和数据密度。目前，压力传感器、加速度传感器、触觉阵列传感器等微型传感器基本都是通过集成电路技术生产的。
3.3.2 微机械使用的材料技术
最初采用硅材料具有易于断裂的缺点，但镍可克服这一缺点，所以现已改用镍来代替硅制作微型齿轮。目前，能制成微机械的材料有多种，如金属、高分子材料、记忆合金、压电陶瓷和多晶硅等都可以制成。
4 结束语
总而言之，在现代化机械制造行业发展的过程中，对机械制造工艺和精密加工技术进行相应的优化处理有着十分重要的意义。这样不仅使得机械产品生产的质量和效率得到进一步的提高，还满足了人们的需求，从而推动我国机械制造行业的发展。而且随着科学技术的不断进步，人们也将许多先进的技术手段引入到其中，这就促进了我国机械制造行业的稳定发展。
参考文献
