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精密模具范文1
随着科学技术的快速进步，在生产模具的过程中广泛应用CAD/CAM技术，通常情况下在以市场调查的基础上进行周密研究，然后进行生产决策，之后生产计划下达开始操作手段，紧接着开发设计模具的工作人员使用模CAD工作站，对模具设计中的分析、造型、计算以及绘制工程图等工作进行完成，而且评价产品性能在设计阶段就可以进行，设计者从繁重的绘图中可以得到解脱，可以在创造性的工作上应用更多的时间。
2CAM过程
2.1集成制造CAD/CAM技术
建立单一的图形数据库是模具CAD/CAM系统的集成重点，在CAD、CAM各单元间获得自动转换与传递数据，使CAM阶段能对CAD阶段的三维图形完全吸收，降低了中间建模的误差和时间；利用计算机反复优化和修改温度在模具工作中的分布情况，以及在模具中的模具结构、性能以及塑料液体流动、加工精度情况等，在正式生产前查找问题、发现问题，使制模时间大大减少，模具加工精度大大提高。模具集成制造运行图见图1，采用CAD/CAM软件具备详细设计、基础设计、概念设计等功能，面向的对象是参数化造型和统一数据库，它提供了一个良好的平台发展模具的集成制造技术。
2.2模具高速加工应用CAD/CAM
Salomon于60多年前提出高速加工的概念，并进一步研究了高速加工技术。刀具直径与主轴速度对高速加工产生很大作用，刀具寿命、所切削的材料及加工工艺等对还高速加工也会产生一定的影响。通常来讲，达40000r/min以上主轴速度可加工小型模具细节结构，而称12000r/min以上的主轴加工速度为高速加工，通常可加工大型汽车覆盖件模具。高速加工相比于传统模具的加工方式，其优点为：模具加工工序简化；模具表面的质量加强；模具加工的速度提高；利于模具修复。因高速加工与传统加工存在区别，高速加工的加工工艺要求比较特殊，所有的工艺过程都包含于数控加工的数控指令，所以，应用CAM系统在高速加工的系统中对其相应的特殊要求必须满足：具有全程自动刀柄干涉检查和自动防过切处理能力；CAM系统的计算编程速度必须很快；优化处理进给率功能；模具高速加工改变编程方式与要求编程人员；具有丰富的、与高速加工要求符合的加工策略。
2.3生产过程管理应用CAD/CAM
基本由个人计算机和小型计算机终端组成CAD/CAM系统的应用网络，在整个生产过程中FMS管理系统软件可实施跟踪管理。如外购件的采购状况、流转零件状况、加工进度、加工品质、收货状况等都能够掌握。通过对这种软件的应用可以节省劳动力，帮助进行适当的外购物品时机选择。完善的材料清单生成，就是在库存管理中使所有加工状况信息全部进入。然后以加工工艺路线为依据实施加工。停工待料的时间、机床运转时间的数据及操作人员加工工时都可以通过该系统逐日提供。这样不仅能够减少机床空耗的时间，还能计算出实际的生产成本，以此实现生产成本减少的目的。
2.4模具检测应用CAD/CAM
可移动式三坐标测量仪在传统模具加工中的作用与三坐标测量仪在配合CAD/CAM系统进行检验中的作用有很大区别。CAD/CAM系统测量空间在3250×2090×1370mm中，三标测量仪的任何一点都为0.015mm精度定位，可达40t测量塑料模或冲模的零件质量。测量仪的测量精度如何保持最好的效果，应将它放在一个独立的机房中，与外界环境隔绝，保持室温20℃。为了避免振动影响测量结果，安装三坐标测量仪应在质量为100t的由气垫支承的混凝土底座上。三坐标测量仪作为一种工具，不仅可以最终检验模具品质，也可以在加工过程实施检测，也就是中间检验各道加工工序，从而掌握所需的几何形状如何更精确地加工。在对模具实施检验的过程中，零件的各部位需以较密的轨迹进行检测。通常情况下检验每一副模具需两次，在冲压加工之前一次、之后一次。检验的过程中，上、下模型腔的对合状况应通过理论计算厚度方式测量，从而了解CAD设计数据精度的具体情况。
2.5提高模具精度应用CAD/CAM
引入CAD/CAM系统实施模具制造，对于冲压模具来讲，提高了加工精度，而主模型和靠模不必再使用。如公差加工具有很严的要求，且磨削主要型腔面后需要的模具需手工抛光，具有良好效果的是用CAD数据加工，远胜于靠模和主模型的效果，其根本差距就是加强了控制尺寸。一般情况下模具的主要型腔表面是用CAD数据精确地加工出来的，然后把主要型腔面与其他零件一起配合加工。现阶段模具工程师可以利用各种CAD/CAM软件生成CNC机床的刀具轨迹和实施模具设计，并且还能够提供用于模具的热性能分析和铸造品质改进的有限元分析。
3结语
精密模具范文2
【关键词】高精度模具；硬质合金；压制；多孔
1 引言
粉末冶金压制成型是利用重力将粉末原料填充于模具的刚性型腔中、冲头对压进行的成
型。在硬质合金粉末冶金应用领域，为减少金属制品在后续加工中的金属量损耗，应在成型中尽量控制产品毛坯的尺寸精度及密度均匀性，这就要求成型设备和成型模具都具有高精密性。在批量生产中，在压机吨位足够的前提下，应在模具设计上进行改进，以提高压制成型效率。
2 硬质合金粉末多孔压制工艺对模具的要求
在硬质合金粉末压制过程中，需要考虑以下几个方面对模具的要求：
2.1 模具型腔应具备高硬度、高强度
压制成型时与型腔表面及冲头成型面产生摩擦，由于硬质合金混颗粒具有高的硬度，对
模具型腔具有很大的划伤破坏，易造成模具的保废，从而使生产成本急剧增加；模具的高硬度成型面可有效的提高模具使用寿命，降低生产成本。由于在相同面积下成型型腔更多，多孔模具的模壁较一般单孔模具模壁要薄，为保证模具的使用寿命，要求模具型腔材质具有较高的强度。
2.2 模具、冲头配合高精度要求
多孔模具的多型腔决定了模具的各型腔尺寸偏差会累积从而增加整体偏差，因而在成型
中对模具和冲头的配合精度要求极高，这就要求模具基本尺寸精度、形位位公差精度高，通常需要控制在0.01mm内。
2.3 效率
对硬质合金小制品来说，由于单重小，单支成型成本高，因而在模具设计及成型方式上
需要采取措施来提高成型效率，降低成型成本。
成型效率。
2.4 光洁度好
硬质合金颗粒硬度高，如模具成型面光洁度不好，一方面易造成成型面划伤，极大地降
低了模具使用寿命，另一方面较粗糙的表面摩擦系数大，不利于混合料的流动，造成压坯致密度的不均匀，而且在成型过程中粉末内部会产生较大的剪切力，造成裂纹。
2.5 维修成本
模具成型过程中通常会出现冲头缺口现象，对单孔模具来说，拆卸下冲头进行电加工、
抛光可继续使用；对多孔模具而言，如出现一处缺口，按常规模具制备工艺，需要对冲头的所有成型面进行再加工，既增加了维修成本，又大大延长了维修周期。
3 试验方案及条件
3.1 模具材质
硬质合金混合粉末无论是掺胶料还是石蜡料，都具有较高的颗粒硬度，为保证模具的使用寿命及精度，模具成型部分都应该选用高硬度材料，本试验中采用含钴类硬质合金。对粉末冶金模具来说，冲头还必须有较高的压缩屈服强度、高的刚性及高疲劳强度[2]，而通常凹模的使用寿命应该比冲头长，因而在冲头与凹模的选材上，凹模的硬度应更高。
3.2 设备条件
本试验中模具的制作加工除了需要常规的切削加工、磨削加工外，还需要精密电加工设备、检测设备。试验中所用的主要电加工设备为Agiecharmilles慢走丝线切割机，精度达0.005mm，检测设备为Hexagon三坐标测量机，检测精度0.001mm。
4 试验数据及结果
4.1 模具设计
为降低维修成本、提高维修效率，冲头基体部分与成型部分不采用传统的焊接工艺，而
是采用定位装卸固定结构。相对于焊接工艺，采用定位装卸固定结构的冲头当某一成型部分出现缺口或崩断时，可直接拆卸下来用已备好的成型备件直接装上，可节省维修成本60%以上，且大大缩短了维修周期。
单孔模具冲头采用焊接工艺 多孔模具冲头采用定位装卸固定结构
4.2 模具合金材质的选择
多孔模具合金选材上，在保证具有需要的硬度的前提下，为避免冲头对阴模的加速磨耗，
冲头的硬度应该略小于阴模型腔硬度，且需要足够的强度，阴模选用YG6、YG11C，冲头选用YG11C、YG25C，做了两组试验。
根据以上结果分析，阴模材质采用YG11C，冲头材质采用YG25C。
4.3 冲头、阴模配合间隙对压坯的影响
一般来说，在压机重复定位精度范围内，冲头、阴模配合间隙越小，有利于提高压制质量，但冲头、阴模配合精度比压机重复定位精度更高时，极易造成崩模。对多孔模具来说，冲头与阴模的配合不仅仅指单一基本尺寸间隙，还要求对称间隙，即模孔与冲头间隙的对称性。
下表为冲头与阴模不同配合间隙下的成型状况（压机重复定位精度0.005mm）。
从上表试验数据可看出：（1）配合间隙要尽量趋于对称；（2）配合间隙略低于压机重复定位精度；（3）对粉末冶金模具而言，配合间隙不能太小，因为粉末在成型过程中需要将颗粒间的空气及时迅速排出，过小的配合间隙不利于做到这一点，从而造成压坯出现裂纹。
4.4 电加工工艺对模具精度的影响
对粉末冶金模具来说，在保证型腔硬度的前提下，型腔光洁度越高，成型质量越好，在模具加工过程中，即使前段加工不能保证很好的光洁度，通过钳工抛光也可达到光洁度要求，但对模具精度有较大影响，一般慢走丝线切割及精密火花机粗加工型腔光洁度一般可达到Ra0.8～2.5um，精修加工的型腔光洁度一般可达到Ra0.2～0.4um，精修加工增加了加工成本，但在保证尺寸精度的同时，还可节省抛光时间。下表为粗加工及精修加工条件下模具质精度。
5 实践跟踪
设计并加工了该类模具8套，模具精度达到了0.005mm，利用这8套模具已进行了500万次压制。
6 结论
（1）对多孔模具而言，精度保证是模具质量控制一大关键，因而，在加工过程中，需采用高精度规准工艺；
（2）在模具精度保证的前提下，为不影响模具使用寿命，成型压机精度应高于模具精度；
（3）相对于单孔模具来说，多孔模具不仅要求配合精度，而且，为保证冲头的互换性，需要保证冲头与阴模的对称配合精度；
（4）模具用合金阴模采用YG25C，冲头采用YG11C；
（5）模具阴模与冲头间的间隙不能过大，过大造成毛刺多，也不能过小，过小不利于空气的排出，容易产生压制裂纹。
参考文献：
精密模具范文3
关键词:模具;产业
中图分类号:F4
文献标识码:A
文章编号:1672-3198(2010)09-0112-01
1 我国模具工业的产业特点
模具工业是高新技术产业化的重要领域。例如,在电子产品生产中,制造集成电路的引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模;计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造中的精密塑料模具和精密冲压模具等等,都是产品生产不可或缺的工具装备。精密模具已使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托的产业。
现代模具工业又是技术密集型和资金密集型、高投入的装备型产业,是加工装备产业的一个组成部分。机械、汽车、电子通讯、家电、石化、建筑等国民经济的支柱产业都要求模具工业的发展与之相适应,为其提供生产保证。从支柱产业对模具的需求当中,也可以看到模具工业地位的重要性。由于模具产品的高技术特性,模具企业只有采用精密装备才能保证其工艺要求。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具行业还是增值率高、增值税负较重的基础产业。据国家税务总局对1万多家工业企业流转税平均负担率的统计,模具行业比其他行业高出5.07个百分点,这与现代模具产业高投入的产业特点不协调,制约了模具工业的发展。
2 模具工业和模具技术发展现状
鉴于模具工业的特点和重要性,我国政府对模具工业和模具技术发展非常重视。改革开放以来,我国政府在模具产业发展给予了政策方面的优惠支持,促使我国模具工业发生了根本性的变化。
(1)我国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主、附属于产品生产的工装行业,发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。
(2)模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式,进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。
(3)我国模具行业已从单一的公有制企业形式,发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。
(4)制造业的发展拉动了模具工业的发展,模具业的发展给予制造业以有力的支撑。现在,我国已成为制造业的大国,又是模具生产大国,全国模具生产企业、厂、点达3万家,从业人员接近100万人。
(5)模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同,成形的方法也不同。我国模具目前的结构比例:冲压模所占比例约37%,塑料模约占43%,铸造模(包含压铸模)约为10%,锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。
(6)重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企业在发展中涌现(如汽车覆盖件模具――四大家,大型塑料模具――海尔,华威、群达行,精密冲压模具――国盛、华富等等,起到了引领行业进步的作用。
(7)企业研发、创新能力有所提高,新技术得到推广应用。企业装备水平普遍提高,加工中心等数控机床、CAD/CAM技术普遍采用,CAE技术也逐渐被采用。如三维设计技术的研发和应用,信息化管理技术的研发应用,双料(色)注塑技术的研发与应用。
(8)模具水平大幅提高。以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到了35%以上,如汽车覆盖件模具已能生产B级车整车模具;精密模具加工精度已能达到0.5微米;精密级进模具可在2000-2500次/分钟以上的高速冲床上使用;塑料模精度达到了微米级,适应了IT产业发展的需求;单套重量达120T、直径达4米的轮胎活络模具成为最大型的模具等等。
(9)为模具制造配套服务的体系日趋完善,我国模具工业体系基本完整,模具产业布局有所改善。从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展,出现了一些新的模具生产较集中的地区,有京津冀、长(春)大(连)、成渝(西南)、武汉(华中)、皖中等地区但发展仍不均衡,地区差异较大。模具集聚发展成为新特点,模具园区(城、集聚地等)不断涌现。现全国已建成初具规模的模具园区约达15个左右,还有一些地方正在筹划建设模具园区。
3 总结
显而易见,模具工业已从过去依赖进口的附属产业走向独立的新型产业。我国已成为模具生产和消费大国,世界模具生产中心也正在向我国转移。但是,目前我国模具行业发展中仍存在很多不完善的地方,需要继续加以改进。具体表现为:技术含量低的模具已供过于求,而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要。因此,模具行业发展最关键的还是用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平。目前,cad/cae/cam技术、快速模型制造技术在模具工业中的应用,使模具的设计制造技术发生了重大变革。另外,数控精密高效加工设备在模具的开发和制造水平的应用,如五轴加工机床、高速铣等也大大提高了模具行业的发展水平。
精密模具范文4
模具是工业生产的基础工艺装备，是进行少无切削加工的主要工具。模具技术水平的高低，直接影响到产品质量、产量、成本、新产品的投产及老产品更新换代的周期以及企业产品结构调整速度与市场竞争力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60％-80％的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”， 用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
模具工业在国民经济中的重要地位和作用表现在以下几点：
第一，模具工业是高新技术产业的一个组成部分。
第二，模具工业又是高新技术产业化的重要领域，用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。CAD／CAE／CAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。
第三，模具工业是装备工业的一个组成部分。1998年l1月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。将机械工业作为装备工业，把它同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。
二、冲压模具在国内的现状与发展
我国冲压模具市场的情况是：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率要低于冲压模具市场总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场价格低很多，具有一定的竞争力，因此国际市场前景看好。
模具CAD/CAM技术状况：21世纪开始，CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本上都有CAD/CAM技术，其中部分骨干重点企业还具备CAE能力。
模具设计制造能力状况：部分高精度多工位级进模和多功能模已达到世界水平，且模具制造周期也已达到国外同类模具水准；信息工程等现代制造技术已在许多模具厂得到应用等。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。
模具质量状况：模具质量主要反映在精度和寿命方面，其次是结构和外观方面。当然，一套好模具，维修还应该是方便的。由于我国冲压件批量偏小，所以我国冲压模具在国内市场上寿命问题相对来说并不十分突出，而精度达不到要求、结构不合理、外观差往往成为质量的主要问题。
模具行业专业化程度及分布状况：我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30％左右，我国冲压模具自产自配比例约为60％。这就对专业化产生了很多不利影响。由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。
冲压模具的发展趋势有以下几点：
1全面推广CAD/CAM/CAE技术；2模具检测设备向精密、高效和多功能方向发展；3模具加工设备向高速、一体化方向发展；4一体化加工中心是目前正在发展的新技术；5模具材料及表面处理技术发展迅速；6模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到认同。
三、级进模的应用
先进模具之一的多工位级模具是当代所有模具中冲压功能最多、结构最复杂、生产效率和自动化程度最高的一种冲模。由于采用高硬度硬质合金等材料制造模具和采用先进的精密加工技术，多工位级进模也是使用寿命最长和模具精度很高的一种精密模具。因此，越来越被人们重视而广泛使用起来。转贴于
使用级进模的条件：
1、制件的产量比较大(一般不少于5万件，但这个数不是绝对的)。
2、制件的精度适中，一般为大于IT10级，近几年随着模具加工技术的进步，多工位级进模的制造精度明显有了提高，从而使制件精度也提高，有的在IT8级以内。
3、用单工序模不经济，用复合模又难于冲压加工的情况下，只能用多工位级进模。
4、用单工序模不便定位和冲压加工，只能用多工位级进模生产的某些小而复杂的微型或超小型件。这种情况下，制件的产量大小往往不去过多考虑。
四、模具设计中模具CAD的优越性
在模具设计与制造中采用CAD/CAM技术，是模具技术发展的一个显著特点。采用CAD/CAM技术，无论在提高生产率、改善挤压件产品质量，还是在降低制件成本、减轻劳动强度发面，都比传统的模具设计与制造过程有绝对优势。其优越性主要表现在以下几方面：
(1)提高挤压件产品质量。过去，在人们凭经验设计计算时，不可能进行多方案综合分析比较。而采用CAD之后，由于计算机的最显著特点是不怕千万次重复计算，而且效率又极高，所以能进行多方案论证，多变参数模拟。又由于在计算机系统内，可以存储模具设计标准和设计准则等各种有关设计资料，为挤压模具设计提供了科学的数据，并可极大的减少人为因素对设计质量的影响。采用优化设计方法也可使模具的参数和结构更加合理化。通过CAD设计数据直接生成数控加工程序和采用数控机床加工，也可使加工出的挤压模具质量得到进一步的提高。总之，采用CAD/CAM技术可大幅度的提高挤压件质量。
(2)缩短模具设计和制造周期及提高生产效率。采用CAD的工艺分析和绘图，大大缩减了模具设计时间，而CAD与CAM的集成则可显著的缩短模具从设计到制造的周期。由于模具质量的提高，可靠性增加，调整及修模时间明显减少，实际上也就是提高了生产率。
(3)减少对熟练工程技术设计人员的需求。由于设计及计算工作采用人机交互型系统，因此，对操作人员的技术水平要求不高，明显的减少了对熟练工程技术人员的需求；并且，大量的工程计算及模具图样设计都由计算机、自动绘图机来完成，所以设计人员从繁冗的设计和绘图的工作中解放出来，大大节省了劳动力，使设计人员能更好的从事其他创造性的劳动。
精密模具范文5
积碳包括两种概念：1.一种概念是发动机的积碳：发动机在工作过程中，燃油中不饱和烯烃和胶质在高温状态下产生的一种焦着状的物质。2.第二种概念是电火花加工中的积碳，积碳在电火花加工中是应该尽量避免发生的事，特别在精密模具加工会是致命的影响。
积碳是火花机放电加工不正常的一种表现。由一般引擎的简图中可以清楚看到：动力的源头混合气，必须经过进气门进入燃烧室；少部分的汽油便会附着于进气门上，遇上引擎的高温，汽油中无法燃烧完全的碳氢化合物、石蜡、胶质便会被烧成胶碳物，如果喷油嘴有积污的情形，喷出的汽油雾化状态不佳，汽油与空气混合不均匀，会增加凝聚于进气门的汽油的量。
（来源：文章屋网 ）
精密模具范文6
领先的技术研发水平铸就专业品质
胜利精密在为客户开发新产品的时候，先期便派造研发工程师驻厂与客户共同探讨新产品技术要点，在达成共识后方进行新产品结构的设计及工艺设计，以及模具设计及样品制作，因此极大的缩短了产品的研发周期。公司在国内和欧洲均设有研发机构和设施，目前已注册了18项专利技术(其中包括3项发明专利、14项实用新型专利、1项外观设计专利)，正在申请的专利有11项(7项为发明专利)。公司每年约有6个新产品系列研发后投入批量生产。一公司定位于全球结构模组制造服务商，形成了专业化的业务流程与生产服务模式，在产品体系、品质保证方面具有明显的优势。基于平板电视细分市场，公司开发了平板电视所需的塑胶结构件、金属结构件、Base在内完整的结构模组，能够生产小到22寸、大至63寸的平板电视的结构模组。公司从最初的产品设计到最终的产品交付，每个过程都予以周密的管理和监控，充分保证了每件产品的优良品质，严格的质量保证已达到客户免检水平。
全球性战略布局突显规模成本优势
胜利精密战略布局始终以贴近客户为目标，并以全球视角建立跨国生产布局。结构模组制造服务行业作为整机产品的配套服务行业，对客户需求的反应速度是体现公司竞争力的重要方面。目前，中欧东欧已经成为平板电视制造中心，公司的主要客户冠捷等国际大型代工厂商均在波兰等地建有生产工厂。因此，公司为了贴近市场、适应国际平板电视产业链布局变动，于2007年在波兰第二大工业城市罗兹投资建立了全资子公司胜利波兰，目前已实现规模化生产与销售。在国内，公司目前在苏州、武汉等地投资建厂，可以同时为多家国际平板电视厂商大批量的供应结构模组产品，以迅捷与完善的服务巩固并提高现有市场份额。正是由于公司具有规模优势，有能力为大型平板电视厂商提供大规模的配套生产，从而在平板电视结构模组行业中占据优势地位。同时，依靠大规模生产的优势，公司的原材料采购拥有很强的议价能力，通过建立较为完善的供应商管理体系，获得了采购成本较低的制造优势。
全流程一站式服务拓展客户资源
