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选矿工艺设计范文1
1.1碎磨流程
目前世界上最主要的碎磨流程有常规碎磨流程与半自磨流程。常规碎磨流程为三段或两段碎矿流程+两段球磨流程，半自磨流程为粗碎+半自磨(自磨)+球磨流程。国内几个主要典型的已经建成投产的炉渣选矿厂碎磨流程情况见表1。常规碎磨流程体现了多碎少磨的节能理念，在某种程度上可以灵活调配作业时间。同时此流程在我国矿山选矿厂中普遍使用，生产经验丰富，达产期短。与半自磨工艺相比，常规碎磨流程多了中细碎及筛分作业，厂房占地面积和中间环节多。目前国内铜冶炼厂的炉渣处理广泛采用了半自磨技术，国内第一家将半自磨技术应用于炉渣选矿中的是贵溪冶炼渣选厂，对该流程在我国的推广应用具有非常重要的意义。半自磨工艺具有工艺简单、劳动生产率高、基建投资较低、作业粉尘少、所需设备少、占地面积少、适应性强等特点［6］。从技术经济角度来说，半自磨工艺因没有中细碎和筛分作业，直接动力(电耗)比常规碎磨流程要高;钢球消耗与常规流程相比基本相当。因此，在工艺流程设计选择上，半自磨流程应更适合电费单价比较低的地区。除了以上介绍的两种最常见的碎磨流程外，目前，在金属矿山也广泛应用高压辊碎磨流程。高压辊磨机是一种新型的碎磨设备，其对物料实施的是料层粉碎挤压破碎，在物料颗粒内部产生了大量裂隙、塌散、疏松等缺陷，可大大降低后续球磨机给矿粒度，改善物料的可磨性，降低整个系统能耗。因此，破碎采用高压辊磨机技术，从节能环保角度来说，均可产生较大的社会经济效益，具有较好的推广前景。与常规破碎及半自磨流程相比，高压辊磨工艺不仅具有流程配置灵活、适应性强、单机处理能力大的特点，还可提高矿石的可磨度以及节能降耗。由于高压辊磨机的工艺特点，其在工艺应用中既可以作第三段破碎代替细碎，在全开路或开路条件下边料返回破碎;还可以在三段破碎后作第四段超细碎;既可以与破碎系统同步作碎矿设备，又可以与磨矿系统同步作磨矿设备［7］。一般来说，高压辊方案尤其适应矿石性脆易碎、不含泥及电费较高的地区，对冶炼铜渣来说，炉渣性脆、不含泥且难磨，故理论上应比较适宜采用高压辊方案。但通常情况下，铜渣选矿的规模都不大，从日处理量几百吨到几千吨不等，对于小规模的铜渣选矿，建设方经常不易接受采用新设备，且高压辊碎磨流程的配置上又较为复杂，与半自磨及常规碎磨方案相比，配置厂房较多，而铜渣选矿厂又经常和冶炼厂在一起布置，故对征地范围提出了更高要求。总的来说，随着铜渣选矿规模的逐年增大，高压辊新工艺在金属矿山的不断推广，根据各个工程特点的适应性，高压辊磨流程未来必将会越来越多的应用于铜渣选矿工艺设计中。
1.2铜炉渣选别
根据铜炉渣的特性，国内处理铜炉渣的选矿流程一般具有以下特点:①高浓度磨矿;②磨矿后快速浮选;③较高的浮选浓度;④阶段磨矿阶段选别;⑤药剂制度简单及对冶炼缓冷处理的期望。目前铜炉渣回收铜的选矿方法主要有浮选法，浮选法具有能耗低、铜回收率高等特点。与炉渣返回熔炼相比，可以将四氧化三铁及一些杂质从流程中去除，冶炼吹炼过程的石英用量将大大降低。铜浮选回收率一般都在90%以上，最终铜精矿品位大于20%，尾渣含铜0.3%～0.5%。磁选法主要用于回收渣中磁性铁成分，工艺流程设计时主要用于铜渣选铜浮选后的尾矿进行磁铁矿回收［8］。炉渣中二氧化硅的含量与铁的回收效果有很大关系。因硅酸铁难选而磁性铁易选，当硅含量低时，形成的硅酸铁含量就低，而磁性铁含量相应增加，从而铁的回收就更容易。反之，硅酸铁含量上升，磁性铁下降，铁的回收也就更难。渣中铁橄榄石所占比例愈大，磁选时铁精矿降硅就越困难，而且，渣中二氧化硅含量升高，渣可磨性变差。总之，低硅渣比高硅渣更适合选矿处理。有研究表明:从冶炼和选矿综合考虑，二氧化硅含量一般以20%为宜［5，9］。
1.2.1快速浮选炉渣选矿大部分采用阶磨阶选的工艺流程，磨矿后的溢流先进快速浮选作业，直接产出高品位的合格铜精矿，其工艺流程见图1。炉渣的冷却速度控制对炉渣中铜的嵌布粒度密切相关。有实验结果表明，在缓冷条件下，有相当一部分硫化铜粗颗粒已经单体解离，因此及早回收这部分粒度大、品位高的铜矿物就显得尤为重要。快速浮选不仅可提前回收品位高的铜矿物，还能提高总回收率和降低尾矿品位，同时也能最大程度地降低磨矿成本。由于快速浮选精矿粒度相对较粗，有利于脱水过滤，精矿滤饼水分可降低1%～2%，铜总的回收率提高1.5%，尾矿品位能降低0.1%，经济效益十分可观［1］。
1.2.2闪速浮选快速浮选作业在炉渣选矿工艺中能有效地回收粒级较粗、品位较高部分的铜矿物，但它处理的是旋流器的溢流产品，粗粒铜矿物仍会有一部分在磨矿回路中循环，造成过磨，影响其浮选效果。闪速浮选是一种回收闭路磨矿循环负荷中粗粒矿物的浮选技术。闪速浮选的独特配置特点使其工艺具有以下优点［10］:(1)由于通过闪速浮选可以回收分级返砂中部分已经单体解离的粗、重有用矿物，能大大减少已单体解离的粗颗粒返回磨机再磨的几率，从而减少有用矿物的过粉碎，提高有用矿物的回收率。(2)闪速浮选为超高浓度浮选，比常规低浓度浮选更适合高比重矿物的上浮，有利于提高重金属矿物的浮选指标。(3)闪速浮选处理的物料是磨矿分级回路中分级机的沉砂，由于分级设备大都不是按几何粒度分级进入沉砂，因此沉砂中有用矿物经常就会比新给矿品位高得多，从而使闪速浮选的给矿品位相对更高，能获得较高的精矿品位和作业回收率。(4)从磨矿分级回路中采用闪速浮选技术可直接得到合格精矿产品，降低了这部分产品在后续作业的损失几率，故有利于提高目的矿物的总回收率。(5)闪速浮选先产出部分合格精矿，可最大程度地减少进入常规浮选的给矿量，同时，由于闪速浮选先回收了一部分粗颗粒后，常规浮选作业的给矿粒度分布也发生了变化，相应粒级也变窄了，故要求的浮选时间也要减少，因此，可减少浮选机的总台数，最大程度的降低设备总投资。(6)由于闪速浮选工艺选出的精矿粒度较粗，因而使最终总精矿的粒度组成也变粗了，一般来说，粗粒级物料较细粒级物料更易于脱水．可降低精矿滤饼水分1%～2%。闪速浮选技术近年来开始应用于有色金属矿及金矿的磨矿作业中，鉴于以上的种种优点，在炉渣选矿中也值得作为试验探索的一个方向。云南大姚铜矿在粗粒闪速浮选方面做过一些研究［11］，可解决由于球磨机台时量大幅提高而导致磨矿细度降低从而影响铜回收率的问题。研究表明:在铜精矿品位相近的情况下，闪速浮选可提高铜选矿回收率1.76%。此外，选择高效实用的粗粒浮选设备，也是成功实施粗粒闪速浮选工艺的关键。
2尾渣的综合利用
由于炉渣中有部分铜是呈机械夹杂的冰铜珠，嵌布在磁铁矿和铁橄榄石颗粒间，这部分铜用选矿方法很难进一步回收，尾渣铜品位仍为0.3%～0.5%。有试验研究表明:采用尾渣浸出技术能较好地回收这一部分铜。尾渣在酸性介质中浸出，尾渣中铜的品位能降低到0.18%～0.2%，但处理起来投资较高，从技术经济的角度来说不划算。此外，尾渣可用于修筑铁路、公路路基或作为水泥原料等进行综合利用［12］。
3国内铜炉渣选矿典型实例
3.1贵冶铜渣选厂
贵溪冶炼厂渣选矿处理5000t/d分两个系统进行，每个系统2500t/d。该选厂的碎磨工艺为粗碎+半自磨+球磨生产工艺。渣选厂的选别工艺流程为两段磨矿、两段选别，选别中矿再磨返回二段磨矿。粗碎设备采用了1台PEWD75150型颚式破碎机［13］，磨矿设备为1台Φ5.2m×5.2m半自磨机和2台Φ5.03m×8.3m球磨机，浮选设备为40m3和8m3CLF系列粗颗粒充气机械搅拌式浮选机。精矿和尾矿的脱水采用浓缩、过滤两段脱水工艺。最终铜精矿品位25%～26%，回收率大于88%［14］。
3.2大冶铜渣选厂
冶炼生产中诺兰达炉熔炼产生的炉渣和转炉生产的炉渣经渣包运至渣缓冷场地，经过缓冷完后的炉渣在缓冷场卸料后，大块炉渣用液压碎石机破碎，使炉渣块度小于300mm。炉渣铜主要以硫化铜的形式存在，其次为金属铜。原设计采用“两段一闭路破碎、两段磨矿两段选别”工艺流程回收铜。生产实践中对选矿工艺流程做了局部调整，取消了原设计流程的二段精选，将二段两次扫选精矿返回旋流器分级后，进行再磨;当入选炉渣品位太低时，改“阶段磨矿阶段选别”为“两段细磨后一段浮选，粗选直接产出铜精矿”。研究表明:采用独立作业或两段粗选直接产出铜精矿的流程，能实现“早收多收”，选铜回收率明显提高，铜精矿中铜的品位28%～30%，回收率大于94%［1］。
3.3方圆铜业渣选厂
冶炼采用熔炼+富氧底吹冶炼工艺，炉渣来源为熔炼炉和底吹炉产生的铜炉渣。设计流程为三段开路破碎、两段磨矿两段选别。粗碎设备采用1台PD75106颚式破碎机，细碎采用1台GYP1200惯性圆锥破碎机，一段磨矿采用1台Φ3.60m×4.50m溢流型球磨机，再磨采用1台Φ3.20m×4.50m溢流型球磨机。在生产实践中，根据实际情况对选矿工艺流程做了局部调整，在原有设计的基础上，取消了Ⅱ段精选，调整后的工艺流程为一粗二扫一精，最终铜精矿品位38%左右，回收率95%。
3.4祥光铜业渣选厂
冶炼采用“双闪”工艺，即熔炼和吹炼均采用闪速炉工艺，炉渣来源为闪速熔炼和闪速吹炼产生的铜渣。碎磨流程为粗碎+半自磨，磨矿设备为1台Φ5.80×5.80m半自磨机和1台Φ5.03×8.30m球磨机，旋流器溢流去快速浮选，快速浮选尾矿经过一粗二扫三精工艺产出到最终铜精矿和尾矿。最终铜精矿品位26%左右，回收率80%。
4结论
选矿工艺设计范文2
关键词：预处理；高浊度；絮凝沉淀；多介质过滤；工艺
焦家金矿井下水处理工程针对望儿山井下水氯盐含量高、总硬度高等特点进行研究建设，该系统主要由外置柱式超滤（UF）系统、反渗透（RO）系统组成。日产净水量可达到1800m?。自运行以来，产品水水质良好，各主要指标均达到国家生活饮用水水质标准。主要供给矿区日常洗浴、锅炉及空压机用水，并计划逐步替代自来水对全矿区生产、生活用水供应。为井下水在矿区内部循环利用与资源化，增加矿区可用水量开辟了一条新途径，是我矿节能降耗的又一重大举措。
一、存在的问题及增加预处理系统的必要性
（一）存在问题。运行以来，系统前端自清洗过滤器频繁堵塞，一般一周左右需要停机清洗，影响正常供水。UF系统产水量不断下降，运行三个月后，两台系统产水量不足80m?/h，比初始值下降20%左右，超滤膜出现堵塞，进行停机维护。
（二）原因分析：选取不同时段，不同位置取水下2.5m处水样进行浊度检测，原水经前期水池沉淀后，仍然存在大量杂质，造成系统进水浊度过高（浊度值达到8―18NTU之间），超出允许值。
（三）增加预处理系统必要性：1、进水浊度过高，自清洗过滤器堵塞需停机清洗，花费人机成本高，且影响正常供水；长期过滤高浊度原水，超滤膜易污堵，若在此状态下设备长时间运行，将会导致污堵无法通过化学清洗恢复膜通量，造成超滤膜的损坏；2、水池各液位浊度变化不大，采用抬高供水位置方法无法取得较好的效果。
综上分析，系统前端需要增加可靠的预处理系统，避免高浊度原水直接进入超滤系统。
二、预处理系统工艺选择设计
经过现场分析，确认污染物质主要为胶体杂质，必须投加药剂使其脱稳，才能沉淀下来。采用水处理常规工艺混凝沉淀+过滤作为预处理系统。
（一）药剂实验研究
1、实验药品种类及配比。30%聚合氯化铝（PAC），称重2.5g，加入250mL水，配成1%药液待用；26%聚合氯化铝，称重2.5g，加入250mL水，配成1%药液待用；聚合硫酸铁（FPS） ，称重2.5g，加入250mL水，配成1%药液待用；2000万分子量聚丙烯酰胺（PAM），称重0.5g，加入500mL水，配成0.1%药液待用。
2、实验步骤及数据。原水浊度测试6次，分别为9.45NTU、12.15NTU、14NTU、9.85NTU、12.43NTU、8.95NTU。
A）取1升原水，投加6mLFPS（60mg/L），搅拌1分钟，静止5分钟，测试浊度为28NTU；再投加2mLPAM（2mg/L），搅拌1分钟，静止5分钟，测试浊度为7.91NTU；再静止30分钟，测试浊度为5.66NTU。沉淀后烧杯中水颜色发黄。
B）取1升原水，投加2mLPAM（2mg/L），搅拌1分钟，静止5分钟，测试浊度为10.08NTU；再静止60分钟，测试浊度为8.83NTU。
C）取1升原水，投加3mL30%PAC（50mg/L），搅拌1分钟，静止5分钟，测试浊度为13NTU；再投加1mLPAM（1mg/L），搅拌1分钟，静止5分钟，测试浊度为3.9NTU；再投加1mLPAM（1mg/L），搅拌1分钟，静止10分钟，测试浊度为1.96NTU；
D）取1升原水，投加3mL30%PAC（30mg/L），再投加1mLPAM（1mg/L），搅拌10分钟，静止10分钟，测试浊度为9.03NTU；
E）取1升原水，投加5mL30%PAC（50mg/L），再投加1mLPAM（1mg/L），搅拌10分钟，静止10分钟，测试浊度为2.06NTU；再静止5分钟，测试浊度为1.65NTU；
3、实验结论
单独投加PAC或者PAM效果不好；投加FPS和PAM出水浊度不佳，并且有色度产生。较佳的配置是同时投加PAC50mg/L、PAM1mg/L，经过10分钟搅拌和15分钟沉淀，出水浊度可达1.65NTU，能够满足要求。
混凝沉淀能够去除大部分水中的胶体物质，但是出水仍然有些许颗粒物，如果增加多介质过滤效果更佳。
（二）水处理总体总体工艺简述
机械搅拌絮凝池：机械搅拌絮凝池是利用机械搅拌器的旋转，增大絮凝体的碰撞机率，提高絮凝效率。
斜管沉淀池：是指在沉淀区内设有斜管的沉淀池。利用了层流原理，提高了沉淀池的处理能力；增加了沉淀池的沉淀面积，从而提高了处理效率。
多介质过滤器：内装优质石英砂、无烟煤，颗粒均匀，强度高，运行稳定。能有效截留更多的悬浮物、胶体等杂质在过滤器中。
选矿工艺设计范文3
【关键词】多金属矿；金-铜-钴；选矿工艺；分析
该金属矿矿石中富含丰富的金（Au）、铜（Cu）、钴（Co）、银（Ag）、镍（Ni）等，这类性质的金-铜-钴多金属矿通常都与矿石有密切的共生关系，具有嵌布粒度细和相互包裹程度大等鲜明特点，这些因素都会使金-铜-钴矿物在单体解离上不够充分，使金-铜-钴多金属矿的分选难度加大。但该矿矿床矿石的综合利用价值很高，如果被合理快速开发利用，将会使该地区的社会和经济得到显著发展。为了促进该金-铜-钴多金属矿资源实现合理利用，我们对该金-铜-钴多金属矿矿石的选别工艺进行了大量实验和研究，确定了其选矿工艺。
1.原矿性质
通过对该矿矿石分析，可以得出主要有价金属化学成分中，金占2.46%，铜占0.01%，铋占0.09%，硫为0.54%，镍为0.21%，银为15.19%，钴为0.06%。从分析结果可知，该矿中有价值元素种类较多，但原矿中除了含金量为2.46%，含铜量为0.01%，含钴量为0.06%，含硫量为0.54%外，其它伴生元素含量则都比较低。通过对该矿矿物相的分析可知，组成矿石的矿物多大二十余种。该矿石中的铜主要以黄铜矿（16.2%）、孔雀石（22.3%）及黝铜矿（41.1%）、蓝铜矿（9.9%）等形式存在；钴主要以菱钴矿家加钴方解石（29.82%）、辉砷钴矿（25.11%）及水钴矿（20.18%）、钴铧（10.62%）、方钴矿（8.76%）、辉铜矿（7.2%）等形式存在；镍矿物主要以红砷镍矿（44.36%）、辉砷镍矿（49.39%）、钴镍矿（5.34%）、硅酸镍（0.91%）形式存在。非金属矿物除了包括石英、石榴石、透辉石外，还包括、方解石、白云石、绿泥石等。从工业角度来说，该矿中的银金矿、自然金、自然银及辉银矿等矿物比较具有工业意义，而在金矿物和银矿物中又分别以银金矿和自然金为主。
2.选矿方案分析
通过工艺矿物学研究可以看出，该矿石中金-铜-钴矿物具有十分密切的共生关系，金银矿物的的嵌布粒度在0.001毫米至0.1毫米之间，铜钴镍矿物的嵌布粒度则在0.4毫米至2015毫米之间，可以看出该矿矿物质在嵌布粒度上不仅不均匀且极细，互相包裹镶嵌，导致其各种结构构造的形成，很难在磨矿中实现较高的单体解离度。
金-铜-钴的再分离如果按照部分混合浮选工艺流程进行，将需要对其进行先脱药，导致作业工段的增加，同时这种药剂使用成本不低且分选指标较差。因此可以首先将单一的浮选工艺排除，可以尝试重选试验、直接浸出试验以及预处理―― 浸出试验。
3.选矿工艺探究
3.1重选实验分析
在方案分析中已知，该金属矿不适合单一的浮选工艺。重选实验主要是立足矿物密度，对重选的方法进行采用，使该矿中的有用矿物富集起来，对浮选中的中选流程加以采用。浮选硫化物尾矿再次重选结果中浮选尾矿中金为1.03%，钴为0.055%，镍为0.22%，银为9.69%，铜为0.014%；重选尾矿中金为0.54%，钴为0.054%，镍为0.13%，银为8.49%，铜为0.012%；原矿中金为2.46%，钴为0.069%，镍为0.21，银为15.19%，铜为0.019%。重选实验主要是为了能够对尾矿中的残留重矿物重选回收，以期回收率能够升高，但实验结果证明，该矿石的选矿采用重选法并没有大的效果。
3.2直接浸出实验
直接浸出实验主要取粒度1毫米的碎矿矿样，将其堆浸如不同浓度的氨水中一个月，柱的直径为15厘米，高度为2厘米，试验流程为原矿到碎矿到装柱堆浸再到浸出液，尾渣。0.5mol/L氨水堆浸直接浸出实验结果中铜、钴、镍尾渣品位与浸出率分别为：铜0.012%，23.69%；钴0.042%，25.59%；镍0.131%，29.12%。0.2mol/L氨水堆浸直接浸出实验结果中铜、钴、镍尾渣品位与浸出率分别为：铜0.0143%，20.29%；钴0.046%，22.29%；镍0.143%，25.44%。从实验结果可以得知，对该矿来说直接堆浸法也不是适宜的选矿方法。
3.3预处理――浸出实验
通过化验发现该矿中有大量的碳酸盐存在，如果采用直接浸出的方法将会使大量的试剂被消耗，且浸出率不高，尤其在工业上来说十分不可行。基于这点，我们可以对矿样先进行预处理焙烧，以使矿物中的碳酸盐和硫化物能够除去一些，在此基础上再对其进行氨浸试验。此次实验对氨水的浓度和时间都有要求，氨水在浓度上为0.5mol/L，浸出时间以96个小时为好。预处理――浸出实验的流程为原矿-碎矿-磨矿-焙烧-浸出-浸出液与尾渣，铜、钴、镍尾渣品位、浸出率详细的实验结果分别为：铜0.0011%，90.10%；钴0.0030%，94.54%；镍0.0187%，90.39%。
本次实验数据经分析得出，矿样的浸出率在经过焙烧后铜、钴、镍浸出率分为达90.10%，94.54%和90.39%，高达90%以上的浸出率表明该方法对金-铜-钴多金属具有很好的分选效果。
4.确定选矿工艺流程
从上述的几个实验中，我们可以确定该矿的选矿流程：将原矿破碎磨矿，通过预处理焙烧后，对其进行氨浸，回收其中的铜、钴、镍，将其尾渣通过浮选的方式对其中的金、银进行回收。确定的选矿工艺流程为原矿-碎矿-磨矿-焙烧-浸出-浸出液与浮选，由浮选-金精矿与尾矿，其选矿联合流程指标分别为：金精矿，金回收率：87.58%，银回收率：88.12%；浸出液：铜回收率：90.24%，钴回收率：94.59%，镍回收率：90.04%；尾矿：铜品味：0.0011%，钴品味：0.0029%，镍品味：0.018%。
该金-铜-钴多金属矿矿物成分较复杂，且其中一些金属矿物已经发生氧化，使得分选情况很不轻松。本次选矿工艺主要对重选和堆浸等选矿方法进行探索，实验得知这些方法都不能使矿物较好地回收，很难实现综合回收所有有用矿物的目标。
经过多种工艺流程实验研究之后，最后选择了预处理――化学浸出这一工艺流程。该工艺流程通过焙烧预处理――浸出――浮选的联合推荐流程，使得矿石中各种金属矿物的回收率较之其他方法有了显著提升，促进了各种金属矿物的综合利用率，在金-铜-钴多金属矿矿物的分选回收上达到了很好的效果。
原矿中的铜存在形式主要为黝铜矿，这种矿物质的存在会促使铜精矿中富含锑和砷。但伴随着当前冶金技术的不断发展，通过湿法冶金即可以有效对这种富含锑和砷的铜精矿进行回收。[科]
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选矿工艺设计范文4
改革开放以来，我国冶金矿山业发展迅速。其间，我国不仅实现了从单纯引进国外技术和装备到主要依靠自主创新的转变，而且实现了关键技术的历史性突破，并且在不少领域已经位于了世界矿冶科技和产业发展的前沿。
目前，我国正处于工业化的快速发展阶段，在今后几十年内，我国对矿产品的需求将呈快速增加的趋势。特别是国家战略性新兴产业以及航空、航天、国防军工、船舶和电子信息领域对黑色及有色金属新产品、新材料的需求量还有很大缺口。
近年来，不少企业已在南亚、大洋洲、非洲以及南美等地投资勘探开发矿山，有的企业在国内也加大了矿山建设的力度。据有关报道，未来5年国内将新建大中型铁矿山33座，增加原矿产能2亿吨。此外，非铁矿山的建设和技改力度也在逐渐加大。
快速工业化对国内外矿产资源的大量需求，以及当前矿业发展的良好形势，将为矿物加工、采选设备以及自动化等专业的科研、设计单位和生产企业提供良好的发展机遇。
我国选矿设备与国外差距在逐渐缩小。选矿厂的工艺技术是主导，而设备则是基础。一种新型选矿设备的诞生，往往带来选矿工艺的变革。选矿设备和自动化技术水平代表了选矿厂的装备水平，直接影响工艺过程的稳定和选矿厂的运转率以及高效、节能运行，从而改变选矿技术指标和综合经济效益。
如今，国内外选矿设备发展迅速，各类新产品层出不穷。
通过科研设计院所及众多生产企业的努力，我国选矿设备与发达国家的差距已大大缩小，许多选矿设备国内大多数企业都能生产，有的甚至成为我国“独有”。尤其是一些大型设备已达国际同类产品的先进水平，较国外同样设备性价比要好很多。
但是就整体而言，我国与国际先进水平差距仍较明显：一是仿制多，自主研发的原创设备少；二是可靠性偏低；三是设备整机性能差距明显。例如，国内骨干选矿厂中细碎用的圆锥破碎机大多是选用美卓或山特维克的设备。
我国是矿业大国，但不是矿业强国。因此，加强选矿设备的研发及产业化，提升选矿厂的装备及自动化水平，积极赶超国际先进水平，是我国实现矿业强国的目标任务之一。
缺乏基础研究，很少采用新的研究设计方法，这是我国与国外先进国家在选矿方面的重要差距之一，也是我国少有原始创新的主要原因。
正因为如此，我国应当加强与选矿设备相关的理论力学、材料力学、岩石力学、机械原理、流体传动、电磁场理论、计算流体力学、各类研究设计软件及计算机仿真与数字化虚拟样机在设备研发与制造过程的应用，要避免盲目抄袭、仿制。
与此同时，我国应努力提高设备整机的可靠性。同类设备，国外的价格要高得多，备件价格也高得多，为什么有些实力的企业还要买国外的产品？根本原因就在于国产设备故障率高、寿命短，可靠性不如国外设备。而设备也有“木桶效应”，一个螺栓、一个轴承坏了，往往会导致整机停车、整个系统停车，甚至全厂停车的情况出现。
除了提高可靠性设计水平之外，加工制造工艺、材料选择、零部件总承优化配套都有讲究。
有的企业为了打价格战，降低成本，材质选择、零部件配套采购不考虑质量问题，结果导致整机的可靠性无保障。这样的制造商和产品怎么能打出品牌？
当然，我们也有好的实例：例如，KYF系列大型浮选机所用的轴承是从瑞典采购的。原因在于，即便是国内的知名产品，在批量采购时，如果遇到一个次品，浮选机也会砸牌子。所以说，全面质量管理关键在于落到实处。
众所周知，企业发明或研制出一台新设备往往要倾注研究者几年、几十年，甚至一生的心血。
但一个需要注意的事实是，一旦新产品问世后，一些别有用心的人可以不费力气地拆解测绘，甚至盗用图纸仿制。截至目前，类似的现象还一直存在，并且不在少数。为此，设备研制单位要有行之有效的措施保护知识产权。目前，已经发现有部分国外企业仿造我国设备或主要零部件的现象，应当引起注意。
我国选矿企业要加强与国外顶级设备研发机构和制造商的合作。
一方面是在开放合作中激发我们的创意，规范我们的工作流程，改造我们的理念；另一方面也使我国的新成果为国外同行所了解、所认可。我们应当通过多方努力，真正做到走出去，在国际上有自己的核心竞争力。
选矿设备是用于选矿厂流程工业中的专用机械设备，在大多数情况下是多类型、多台数组合连续运行的，也是与选矿工艺指标密切相关的。
除了高效和节能这两项常规需求外，还应当研究对选矿工艺流程或选矿方法有变革作用的新设备。同时，选矿设备研发人员要懂得生产工艺，还要与工艺技术人员密切合作，只有这样，才能开发出高水平的新设备。基于上述原因，我国选矿设备研发要与生产工艺紧密结合。
其实，一个需要牢记的事实是：学以致用才能有所收获。我们应该借鉴其他行业的先进设备为研发所用。比如，在新疆，有一台产自国外的自行式西红柿收获机。该设备在行走过程中就将田地里的红色和非红色的西红柿以及秧子完全分离。其实，这实际上就是一台自动拣选机，但是类似水平的设备在矿物加工行业至今仍未出现。因此，研究选矿设备的专业人员应密切关注和引用其他领域的新装备，真正让研究成果服务实践。
选矿厂的生产是流程工业，它具有非线性、多变量、时变性、大滞后、强耦合的特点。由于这些因素共存，与一般的化工和冶炼过程相比，其过程控制就显得更加复杂。
与国际先进水平相比，我国的选矿工艺技术相差不大。有的领域，例如复杂多金属难选有色金属矿石选矿、复杂铁矿石选矿、稀有金属选矿等居国际领先水平。选矿设备的差距也已经大大缩小，但过程控制水平差距仍然较大。“十一五”期间，国家加大了科技投入，国内研究院所、高校和企业在基础自动化研究和工程转化方面进展快，成效显著，包括检测仪表和预先设定值的稳定性控制，在管控一体化方面也有一定的应用，但在优化控制领域进展缓慢。
选矿厂生产过程优化控制，是高端的自动控制，也是世界性的难题。选矿厂生产过程的优化控制，主要包括检测仪表和检测系统、过程模型、控制模型和执行机构的研发及工程化设计。检测仪表的性能和可靠性是关键。对此，国内长期开展了不少研究，近年来进展较快；过程模型和控制模型是整体控制系统的核心。几十年来，国内外几代研究人员开展了选矿数学模型的研究，大都属于过程模型，常常由工艺人员或与控制人员合作完成，这是建立控制模型的基础。
选矿工艺设计范文5
关键字：铁矿山；选矿技术；选矿技术发展方向
中图分类号：TF521文献标识码： A
2007年的调查数据显示，我国铁矿资源储量为613.35亿吨，铁矿累积查明资源储量为684.46亿吨。其中基础储量为223.64亿吨，资源量389.71亿吨。我国现查明的铁矿山多位贫矿，富铁矿石查明资源储量为10.02亿吨，占我国铁矿石储量的比重很小，只有1.6%，且矿石类型复杂，多金属共生矿，氧化矿等等种类很多，成分复杂，矿石品味低，所以几乎开采出来的所有的铁矿石都要经过遴选处理，以提高矿石的原材料品味和可冶炼矿石含量，提高产能和防止资源的不必要浪费，这对我国来说至关重要。特别是进入21世纪以来，随着来自澳大利亚和巴西的优质铁矿石涌入国内市场，对我国的铁矿石行业造成了很大的冲击，在这种形式下，我国的铁矿山要想获得发展，只有加强自身的技术改造，结合自身实际情况，从选矿技术和选矿设备上谋求突破，加强与各大高校，科研机构的合作，加强新技术在实际生产中应用。事实表明，经过这么多年我国科研工作者和选矿工作者的努力，敢于开拓，敢于创新，积极探索，我国的一批科研成果挤入世界先进水平，大大的提高了工业生产力，为我国的现代化建设做出了重大贡献。
一、选矿工艺的发展
我国铁矿石出产主要以赤铁矿和磁铁矿为主，国内选矿技术的方向也主要这两种铁矿石。
1赤铁矿的选矿工艺的发展
我国的赤铁矿的储量很大，主要分布在辽宁、河北、内蒙古、湖北、山西等地，我国的赤铁矿石具有细粒和微细粒嵌布的浸染状结构，主要含赤铁矿和石英矿- 磁铁矿石中赤铁矿和磁铁矿的比例变化很大，按其比例可分为矽卡岩型 (如帮格矿石) 和镜铁矿型 (如卡罗尔矿石)。经过多年的开采，国内易选的磁铁矿储量相对不足，而相关的赤铁矿山经过多年的开采，也进入了深层开采段，采矿成本逐年升高。但近年来，经过我国选矿工作者的不屑努力，我国从选矿工艺到选矿设备、选矿药剂都有了重大突破，达到国际同类的先进水平。
赤铁矿石的选矿。可采用洗矿、重选、浮选、磁选和焙烧磁选法，或用浮选和电选作为精选作业，按不同矿石性质， 组成不同形式的选矿工艺流程。对粗粒或块状矿石混入贫化物料时，多用重悬浮液选矿。有些选矿厂对粒状矿石采用跳汰选矿，对于中细粒矿石用螺旋选矿机进行重选，或用强磁选机进行磁选。现在多采用磁选――重选流程、磁选――浮选流程或重选――磁选――浮选流程。有的选厂先用重选方法回收赤铁矿。再从重选尾矿中用磁选方法回收磁铁矿；也有用浮选法和用电选法进行精选，或在最后一段选别前用细筛处理。磁选――重选流程先用弱磁场筛选出磁铁矿，而后用重选法从磁选尾矿中回收赤铁矿；而磁选――浮选流程则以浮选作为分选赤铁精矿的主要过程，用重选法回收粗粒赤铁矿和磁铁矿，用磁选法回收细粒磁铁矿。对于致密结晶的赤-磁铁石英岩，重选法广泛地用于选别粗粒嵌布矿石，强磁选或浮选用于选别细粒矿石。对于黏土质赤-磁铁矿石，主要用洗矿或干式磁选。对于微细粒嵌布的石英铁质岩用浮选法或焙烧磁选法来处理。美国 选矿厂用选择性絮凝、阳离子反浮选处理细磨到80% - 0.025mm的矿石。鞍山烧结总厂和齐大山选矿厂曾用竖炉。
2磁铁矿选矿工艺的进展
我国铁矿资源丰富，但矿石类型又以磁铁矿为主，它是我国选矿厂最主要的选矿类型。按照成分的不同，选矿方法也不同，成熟的方法主要有：对于沉积变质型矿石，该种矿石成分简单，常采用弱磁选方法。对于大中型磁选厂，当磨矿颗粒大于0.2毫米时，常采用一段磁选；小于0.2毫米时，采用二段研磨磁选。若粗磨阶段就能分出合格尾矿，则采用阶段磨矿磁选。通过磁选法选出来的精矿，为了提高品味，可将磁铁矿精矿用反浮选或者击震细筛等方法处理。
对于含有多金属的磁铁矿石，矿石中呈粒状分布，常常伴生蓼铁、钴黄铁矿或黄铜矿以及磷灰石等。对于这类矿石一般采用弱磁选与浮选联合流程。也就是用弱磁选回收铁，浮选回收硫化物等。综合来看就是阶段研磨、弱磁选-反浮选工艺，全磁选工艺，超细碎-湿式磁选抛尾工艺三种方法。
二、选矿设备的进展
我国的选矿设备，经过自身几十年的努力和从国外引进先进设备。这些年在各个方面都取得了长足进步。
1破碎设备
破碎设备的主要进展表现在研制应用新型外动颚匀摆鄂式破碎机、双腔鄂式破碎机、双腔回转式破碎机、冲击颚式破碎机等破碎设备上，但这些破碎设备与国外同类产品相比还有一定差距。
2研磨设备
研磨设备的主要进展表现在节能减排和研磨衬板两个方面。研磨设备的节能减排主要体现在研磨设备的规格和性能的提升上以及通过合理的优化工艺流程，简化不要的设施和步骤，降低能耗。研磨衬板的则经历了从金属衬板到非金属衬板的过度，在发展到磁性衬板。现行的磁性衬板具有磨机负荷小，噪音底等特点，以成功应用在大中型选矿厂内，对改善工人工作环境和工厂周边环境做出了很大贡献。
3细粒筛选分级设备
目前，我国的细粒筛选分级设备已经达到国际先进水平。MVS高频震网筛在我国各大选矿厂的生产设备中得到推广。生产实践表明，该设备相比于传统的尼龙细筛，效率提高了50%左右。提高了生产效率，节约能耗。而且，还可以提高精铁矿品味。该设备具有能耗低，噪音小，处理能力强，筛面利用率高，筛网使用寿命长等特点，表现出强大的生命力。
4磁选设备
我国磁选设备发展很快，从电磁到永磁，从弱磁到强磁，从干式到湿式等都取得了很大进步，这得益于我国长久以来的技术积累。目前国内研发出的主要磁选设备有：湿式弱磁选设备、强磁选设备、中磁场永磁筒式磁选机、永磁大块矿石干式磁选机等，这些设备的出现，为我国选矿事业的发展做出了重大贡献，并为我国培养出了一大批相关专项人才，为以后的技术进步打下了坚实的基础。
5磁-重选设备
目前磁-重选设备的进步主要体现在复合力选矿技术的进展，开发出了一批优秀的设备，主要有：磁选柱、CSX系列磁场筛选机、底场强度自重介跳汰机、磁团聚重选机等，他们的特点都是采用复合力场。这些设备都在生产实际中得到了大规模应用。
6浮选设备
浮选设备在选矿中应用很广泛。目前国内应用广泛的浮选设备有自吸气机械搅拌式、充气搅拌式和充气式三种，使用较多的包括CF系列浮选机、BF系列浮选机、XT系列浮选机等。比较新型的主要有XTB棒形浮选机、细粒顺流浮选机等。另外，以前应用于煤炭工业的浮选柱在铁矿山浮选设备中得到应用。
7过滤脱水设备
今年，新的过滤脱水设备主要有盘式真空过滤机、陶瓷过滤机、压缩机等，尤其是陶瓷过滤机，它的工作基于毛细微孔的作用原理，采用微孔陶瓷作为过滤介质，利用微孔陶瓷大量狭小具有毛细作用原理设计的固液分离设备。工业生产实践表明，使用陶瓷过滤机，极大的提高过滤脱水的效率。
结束语：
我国作为世界铁矿石生产和消耗大国，对于铁矿石生产工艺和设备必须要给予高度重视，特别是最近今年外来矿石对国内矿石行业造成了很大冲击，我们只有不断的探索，不断的创新，革新自己的生产工艺和技术，为自身发展带来活力，并不断推动国内铁矿石行业的发展。
参考文献 ：
[1]肖春泉.永磁磁选技术的新进展[J].金属矿山，1997（6）
选矿工艺设计范文6
萤石矿产同其他矿产一样，一般采用露天和坑下两种开采方式。本文以湖山白坛下选矿厂为例，对萤石矿选矿工艺流程及其技术指标做以探析：该选矿厂为矿山联合配套工程，选矿中是根据实际情况，确定方案的编制原则，充分利用已有设施，减少投资，降低成本；充分结合现行的生产工艺，确保技术可靠，经济合理，生产安全；充分利用资源的原则，提高选矿回收率；严格执行有关法规，因地制宜制定环保措施，做好环境保护工作。
二、选矿工艺流程分析
1.选矿工艺
本选矿厂已建成投产多年，其产品质量符合酸级萤石精粉质量标准要求，选矿回收率达到85%以上。选矿指标方面符合相关要求，现有的工艺流程成熟：破碎为二段闭路破碎流程；磨浮采用一段闭路磨矿、一粗六精二扫浮选流程；精矿脱水采用浓缩过滤两段脱水流程。
2.工艺流程
原矿经二段一闭破碎筛分后，经给矿机——皮带输送入球磨机磨矿。球磨后的矿石排入分级机，分级后粗粒返回球磨机再磨，分级溢流物加纯碱和油酸、水玻璃搅拌进入粗选，分级溢流物经一粗六精二扫（2系列一粗五精二扫）的选别作业后，生产出制酸级萤石粉精矿，经六（五）段精选后的萤石精矿由输送至浓缩机，经浓缩过、真空过滤后包装存放。
3.工艺路线
本选矿厂的工艺流路线是破碎、脱水共用，球磨、浮选两个系列。
3.1破碎筛分：采用二段一闭一开破碎筛分流程。
3.2磨矿：采用一段闭路磨矿流程。
3.3选别：系列采用磨后一粗二扫、六次精选，精选依次返回的浮选工艺流程，扫选精矿依次回流；系列采用磨后一粗二扫、五次精选，精选依次返回的浮选工艺流程，扫选精矿依次回流。
3.4精矿脱水：采用浓缩、过滤两段脱水流程。
4.选别指标
根据入选原矿的品位，依据本选矿厂多年的生产实践，本着可靠、先进的原则，确定工艺技术指标，选别指标计算见“选别指标计算表”。选别指标计算表
5.脱水设备能力校验
5.1脱水工艺流程
选矿厂采用浓缩、过滤两段脱水流程，符合工艺要求。三班工作制，每班八小时。
5.2小时处理量
小时处理量
Q浓——浓缩、过滤小时处理能力，t/h；
Q——年精矿量，33967.6t/a；
ta浓——浓缩全年作业时间，7200h。
5.3现有设备与能力校验
5.3.1现有设备现有NSZ-12型、NSZ-12型浓缩机各1台， GW10型真空过滤机2台。
5.3.2浓缩能力校验
浓缩作业所需浓缩机总面积：
式中：A-需要的浓缩机面积，m2；
Gd-给入浓缩机的固体量，4.72t/h（113.25 t/d）；
q-单位处理面积，萤石精矿0.8～1.0t/m2.d
NZS-12浓缩机处理面积为113m2，NZS-9浓缩机处理面积为63.6m2，处理能力能够满足生产要求。
5.3.3过滤机能力校验
GW10型真空过滤机生产能力为3.5t/h，现有设备能够满足生产的要求。
6.选矿辅助设施
6.1破碎辅助设备配置
6.1.1破碎给矿设备：采用600×600槽式给矿机给矿。
6.1.2输送设备：B=500皮带输送机4台。
6.1.3除尘设备：选矿厂除尘设施完善，在粗、细破入矿口、排矿口、筛分入矿口、排矿口等产尘点，设置吸尘罩，现有NO6C型布袋除尘器（含引风机）。
6.2磨矿与浮选辅助设备
6.2.1粉矿给矿：现采用φ600型园盘给矿机给矿，能够满足生产要求。
6.2.2粉矿输送：采用B=500胶带运输机。
6.2.3矿浆搅拌：采用φ1500矿浆搅拌桶。
6.3精矿脱水辅助设备
精矿脱水真空系统，现有PHS-600水喷射真空泵。
精矿计量现有2T地中衡。
成品仓库设有Q=3t的电动单梁起重机。
7.药剂与加药设施
7.1药剂种类与消耗
药剂消耗是本选矿长多年的生产实践确定的，在生产中应根据原矿性质进行调整。
7.2药剂制备
碳酸钠制备布置在浮选间，选用XD-1000搅拌桶；盐酸制备布置在浮选厂房的外部，选用φ1500的耐酸搅拌桶2台，交替轮换使用。
7.3 药剂工作制度、添加方式及设备
7.3.1药剂的工作制度
药剂的工作时间与浮选作业一致。
7.3.2药剂的添加方式
自流添加，采用贝特机械隔膜计量泵添加。
8.技术检查
8.1 技术检查的任务、组成
为了检验生产成果、指导生产，定时或不定时对生产过程的原矿、精矿、尾矿进行计量及物理、化学性质等的分析，对磨矿、分级溢流浓细度，粗选作业的酸碱度及药剂添加量进行检查。
8.2 取样、计量系统的方式和设施
8.2.1原矿计量
外部运入的矿石采用120吨地磅，选矿厂内原矿采用皮带秤自动计量，皮带秤安装在球磨机给料皮带上。
8.2.2精矿计量
在过滤机落矿下部设2t地磅，滤品直接卸料装袋称量。
8.2.3取样
原矿有两种样，一是入选样，二是入磨样。入选样在原矿堆场中获取，入磨样在磨机给料皮带中获取。精矿、尾矿、中间样采用样勺人工取样。
8.3 试（化）验室
8.3.1试（化）验室的任务、范围，化验室主要是承担选厂每天的原矿样、产品样和快速分析样。日常分析元素有CaF2、SiO2、CaCO3等。
8.3.2试验室主要承担原矿性质试验。由于原矿性质变化对选矿影响较大，而原矿来源较多，性质各异，所以生产中应加强对原矿性质的试验。
9.生态环境保护及治理措施
9.1废水治理，本设计采取澄清溢流，回用，实现尾矿水“零排放”。建立定期监测水质制度，根据实测资料采取相应措施，如加氯化铝、氯化钙等，提高水质。
9.2尾砂治理，尾矿进行无害化、资源化处理，已被列为萤石资源综合利用示范基地之一。
9.3粉尘治理，采用洒水降尘和重点部位除尘器除尘等措施后，根据类似选厂粉尘浓度实测资料表明，一般在0.3～1.45mg/m3，再经大气稀释后，对环境没有明显污染。
三、结论分析
1.技术经济结论
本选厂基本利用现有厂房、设备等设施，以现有的人员、管理体系，新增投资少，每年能实现销售收入约6114.17万元、增值税276.62万元，销售税金及附加30.43万元，税前利润1320.15万元，税后利润990.11万元，企业经济效益较好。只要萤石原矿的来源有保证，企业有良好的持续经营能力，能保证企业的健康发展，可为当地的和谐社会建设贡献力量。
2.社会影响效果评价
2.1项目符合国家技术产品发展政策。该项目市场容量和市场潜力之大是保障经济效益的基础，该产品最显著的特点就是它的推广使用与销售符合经济发展趋势。以矿产资源的合理利用和严格有效保护为核心，充分发挥矿产资源的经济效益、社会效益和环境效益，为实现国民经济和社会可持续发展提供坚实的资源基础和可靠的物质保障。
2.2实现尾矿无害化处理，使企业的生产与经营能够持续稳定进行，并做到了无尾砂外排，既解决环境污染问题，减少了耕地的占用面积，实现土地资源可持续利用，促进经济、社会和环境的和谐发展。
