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焊接工艺评定范文1
1、概 述
压力容器产品承压类焊缝在施焊前应当进行焊接工艺评定，其焊接工艺评定所依据的标准为NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》。焊接工艺评定是为了验证施焊单位所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程并对结果进行评价。在NB/T47014标准中，焊接工艺评定是对试件焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分进行检验，判断检验结果是否符合规定，是对预焊接工艺规程进行的验证性试验和对结果进行评价的过程。
2、焊件工艺评定的目的
焊接工艺评定是判断焊接工艺正确与否以及施焊单位能力的一项试验工作，是保证压力容器产品焊接质量的前提。为焊接工艺人员编制产品焊接工艺文件提供可靠的依据，产品施焊前承压类焊缝的焊接工艺须经过焊接工艺评定。
3、焊接工艺评定的要求
压力容器产品施焊前，承压类焊缝以及返修焊缝的焊接工艺都应按照标准进行焊接工艺评定或者施焊单位有经过评定合格的焊接工艺规程支持。压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014标准的要求，驻厂监检人员对焊接工艺评定的整个过程进行监督。在焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程等文件资料应由评定单位的焊接负责人审核，单位技术负责人批准，监检人员签字确认后生效，存入单位技术档案。焊接工艺评定技术档案根据需要应保存至该工艺评定实效为止，焊接工艺评定试样应至少保存5年。
4、焊接工艺评定的一般工作程序
焊接工艺评定工作应在符合本单位的质量管理体系和管理制度下完成的，因此焊接工艺评定的过程是严谨的。其一般工作程序如下：
a.由编制焊接工艺人的技术员根据产品设计图样、制造工艺要求等立项，提出“焊接工艺评定任务书”，经审批后下达执行。
b.由焊接工艺人员根据“焊接工艺评定任务书”编制评定用的“预焊接工艺规程”，经审批后组织实施。
c.根据“预焊接工艺规程”指导文件，在本单位技术人员、检验人员监督下，由本单位技术熟练的焊工施焊评定试件。焊接评定试件时不允许返修，但允许道间清理修磨。
d.焊后对试件进行外观检查、无损检测不得有裂纹等缺陷，制取试样进行力学性能试验和弯曲性能试验或分析堆焊层的化学成分，根据规定进行冲击试验。
e.所有检验符合要求后汇总资料，填写“焊接工艺评定报告”，经审批后把所有记录资料报第三方监检人员签字确认后生效，作为编制产品焊接工艺文件的依据。如果经评定不合格，则需要修改工艺参数，重新评定，直到合格为止。
f.经第三方确认合格的焊接工艺评定资料存入单位技术档案保管，焊接工艺人员根据评定合格的焊接工艺评定报告编制产品焊接工艺文件，指导压力容器焊接生产。
5、焊接工艺评定需注意的问题及建议
a.专用焊接工艺评定因素按对焊接接头力学性能的影响分为主要因素、补加因素和次要因素三类。变更重要因素须重新进行焊接工艺评定。当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素为评定因素。变更补加因素需增加相应的冲击试验。变更次要因素不需要重新评定。
b.焊工考试用焊接工艺应参照NB/T47014标准经焊接工艺评定合格。如果本单位产品焊接工艺评定能够覆盖焊工考试的范围，则可作为编制考试用焊接工艺文件的依据。否则就需参照NB/T47014标准进行焊接工艺评定，指导焊工考试。
c.焊接工艺评定标准要求“当规定进行冲击试验时”，需增加补加因素为评定因素，且影响对接焊缝的评定规则。“规定”一般是指三种情况：当压力容器的安全技术规范、产品标准要求进行焊接接头冲击试验时；当压力容器设计文件或相关技术文件规定进行焊接接头冲击试验时；压力容器产品所选的材料，其材料标准规定要做冲击试验时，焊接接头就按材料标准做冲击试验。
d.在碳钢和低合金钢埋弧焊多层时，改变焊剂类型（中性焊剂、活性焊剂），需要重新进行焊接工艺评定。中性焊剂是当电弧电压有很大变化时，并不引起焊缝金属成分的显著变化的焊剂，中性焊剂用于多道焊，特别适用于厚度大于25mm的母材的焊接。活性焊剂是指熔敷金属的元素取决于焊接条件（主要是电弧电压）的焊剂，活性焊剂中加入少量锰和硅脱氧剂，提高抗气孔能力和抗裂性能。在埋弧焊焊接工艺评定时要依据技术要求选择焊剂类型，施焊产品的焊剂类型应与评定选用的焊剂类型一致。焊接工艺评定选用活性焊剂时，应注意焊接参数的影响，在埋弧焊施焊产品时不但要控制焊接线能量而且还要控制其电弧电压。
e.存档焊接工艺评定文件资料应记录清晰、明确。“预焊接工艺规程”文件应包括采用的焊接方法、所有的通用焊接因素和专用评定因素中的重要因素、补加因素和次要因素，NB/T47014给出了推荐表格，需要注意的是该推荐表格并没有包括多种焊接方法的全部焊接工艺评定因素。焊接工艺评定报告是记载评定过程试验及其检验结果并进行评价的报告，是焊接工艺评定试件焊接时所用的焊接数据的实际记录，报告由评定单位审批后经监检人员签字确认后存入档案，一份焊接工艺评定报告可以支持多份焊接工艺规程用于产品焊接。焊接工艺规程是根据产品设计图样并依据合格的焊接工艺评定报告编制的，焊接工艺规程中的次要因素变更，不需要重新进行评定。
6、结 语
在压力容器制造行业焊接工艺人员只有经过不断的理论学习、实践经验的积累，才可以提高焊接工艺人员执行焊接工艺评定标准的能力，有利于编制严格合理的焊接工艺，为提高压力容器产品的焊接质量提供技术保证。
参考文献
[1]NB/T47014-2011.承压设备焊接工艺评定[S].北京：新华出版社，2011
[2]史维琴主编.特种设备焊接工艺评定及规程编制[M].北京：化学工业出版社，2012
[3]中国化工装备协会编.压力容器焊接工艺评定指导[M].北京：中国质检出版社，2011
焊接工艺评定范文2
【关键词】NB/T47014 JB4708 不同点 转换
国家能源局于2012年7月《承压设备焊接工艺评定》并于2011年10月1日起实施。国家质检总局也在当年11月发文要求锅炉、压力容器（不含气瓶）制造、安装、改造单位，进行新的焊接工艺评定以及修改原有焊接工艺评定时应当执行NB/T47014标准。本文就此简单分析一下NB/T47014与JB4708的不同点，并对老焊接工艺评定按新标准转换提出了自己的一些建议，以便能为锅炉、压力容器制造企业的焊接工作者提供一些有意的帮助。
1 NB/T47014与JB4708相比，在内容上的重大变化
1.1 标准性质发生了变化
JB4708为强制性标准，而NB/T47014为推荐性标准。但是，由于新GB150、固定容规及新颁布的锅规都在正文引用了NB/ T47014，因此，锅炉、压力容器制造企业就必须强制执行。
1.2 扩大了标准的应用范围
JB4708的适用的产品为钢制压力容器，而NB/T47014的适用产品范围由钢制压力容器扩展到了压力容器、锅炉和压力管道；适用的材料由钢扩展到了钢、铝、钛、铜、镍。在焊接方法上取消了JB4708所列的电渣焊，在气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、耐蚀堆焊的基础上，增加了等离子弧焊、摩擦焊、气电立焊和螺柱焊等焊接方法。增加了换热管与管板的评定，取消了对组合焊缝所进行的型式试验评定内容；增加了复合材料焊接评定，取消了不锈钢复合钢焊接评定。
1.3 重新规定了焊接工艺评定的流程
1.4 焊接工艺评定因素及类别划分的变化
（1）NB/T47014 对焊接工艺评定因素的分类与JB4708在编制型式上有了很大的区别。
JB4708的焊接工艺评定因素包括：重要因素―影响抗拉强度和弯曲性能的因素；次要因素―对要求测定的力学性能无明显影响的因素；补加因素―影响冲击韧性的因素。NB/T47014的焊接工艺评定因素包括：通用因素―每种焊接方法都适用的评定因素；专用因素―除通用因素外，每种焊接方法的评定因素（又分为重要因素、补加因素、次要因素）。
（2）NB/T47014中，通用因素分为焊接方法、金属材料、填充金属（含焊剂）和焊后热处理四项。焊接方法、焊后热处理除内容上有所增加外，其余与JB4708大致相同。
母材的分类、分组及评定规则的变化。
（1） NB/T47014主要根据母材的化学成分、力学性能、金相组织和焊接性能进行分类，而JB4708是根据母材的化学成分、使用性能和焊接性能进行分类的，两者有很大的区别。
（2）母材评定规则与JB4708相比，由于一些材料类别、组别的变更以及焊接方法的增加，在类别的评定规则中修改和添加的内容有两点：
①采用SMAW、SAW、GTAW方法对Fe1～Fe5A类材料评定时，高类别号母材评定合格的工艺适用于高类别号与低类别号母材相焊。除此之外，不同类别号母材相焊时需要进行评定。
②当规定热影响区冲击试验时，两类（组）别号母材相焊，其制定的焊接工艺与各自评定合格的工艺相同，则两类（组）别号母材相焊不需要评定，反之亦然。
填充金属分类及评定规则的变化。
（1）JB4708中焊接材料在焊接工艺评定时是按其牌号分类的，这并不合理。NB/ T47014主要依据母材的分类原则，对焊接材料以焊条、气体保护焊丝、埋弧焊丝、焊剂四种情况进行了分类。其中：
①焊条与非埋弧焊丝的分类遵循焊接工艺评定原则，使熔敷金属分类与母材相同；
②埋弧焊丝分类的原则是当施焊后成为熔敷金属时应与母材分类相同。当焊丝牌号在同一类别中改变时，则焊接牌号也可能随之改变。
（2）NB/T47014在通用评定因素中列出填充金属评定原则，这一点与JB4708不同，具体如下：
① 变更类别要进行评定，但高强度级代替低强度级的填充金属焊接Fe1、Fe3类母材可不重新评定。
② 在同类填充金属中，用非低氢性代替低氢性焊条或冲击合格指标低的金属不满足标准要求代替冲击焊工指标高的填充金属时作为补加因素评定。
1.6 NB/T47014在焊件厚度替代范围上与JB4708相比较，增加了试件母材厚度的分档，扩大了焊件母材厚度的替代范围
（具体见NB/T47014中表7、8、9及JB4708中表3、4、5、6、7、8）
2 对于按JB4708评定的项目转换为按NB/ T47014要求的几点建议
（1）调整改变母材类别。如Q345R原为Ⅱ-1，现应改为Fe-2。
（2）填充金属方面应增加金属类别。原评定文件中仅写了焊材牌号，现在需要归入类别。如E5015（J507）应归入FeT-1-2。
（3）对于原按JB4708进行的评定按NB/T47014需要调整焊件母材厚度范围。如Q345R试件厚度24mm，原来厚度范围为18-48mm，现应调整为16-48mm。
（4）对于评定按新标准母材适用厚度无法覆盖的，需增加焊缝金属厚度替代范围。如Q345R试件厚度6mm，原标准厚度范围为1.5-12mm，新标准为3-12mm，因此需增加δ=3mm的评定。
（5）冲击试验温度如未按新标准要求，就需补做。如Q345R原来做的是常温冲击，现在必须做0℃冲击，冲击合格指标也应满足新标准要求。
3 结束语
NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》正式实施已一年有余，但仍有部分锅炉、压力容器制造企业对于新标准内容不甚明了。通过本文介绍，希望能为更多制造企业焊接工作者学习、应用新标准提供一定的帮助。同时，也让本文作者在新标准的学习与理解上更进一步。
参考文献
焊接工艺评定范文3
关键词： 不锈钢；复合板；晶间腐蚀敏感性；焊接工艺附加评定
中图分类号： TG442
0前言
在现行焊接工艺评定标准NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》中，焊接工艺评定主要是以焊接接头力学性能准则评定焊接工艺，只规定了针对焊接接头的力学性能、弯曲性能、堆焊层的化学成分、换热管与管板之间焊接接头剪切强度的评定方法。而对于不锈钢复合板的试件，有时还需要对其覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性等附加特性进行测定或检验，试件附加特性的影响因素与力学性能的影响因素是不相同的，而NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》等标准只规定了以力学性能为准则的评定规则及要求，但没有涉及到这方面的内容。
在JB 4708―2000《钢制压力容器焊接工艺评定 标准释义》的“二、标准原理”中提到：“当按照焊接接头力学性能准则评定焊接工艺时，如果产品有其他使用性能要求，则由焊接工艺人员按照理论知识和科学实验结果来选择条件并规定焊接工艺适用范围。” （虽然JB 4708―2000标准已换版更新，但其评定思想未改变，判定准则依然未变。）
为此，施工单位还需要在锅炉压力容器监督检验机构的监检与帮助下，制定出专门对此的焊接工艺附加评定方法。依据NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》，并结合其它相关标准规范，编写了下述方法，作为工程实践的探讨，对于不锈钢复合板焊接接头要求附加特性（在本方法指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）时，对焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价等作出了明确规定。
1适用范围
本方法规定了不锈钢复合板制压力容器的对接焊缝和角焊缝、耐蚀堆焊焊接接头附加特性（在本方法指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价。不锈钢制压力容器可参照对于覆层的相应评定要求进行焊接工艺附加评定。
本方法所适用的不锈钢包括奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢，但不包括马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢。
2总则
不锈钢复合板制压力容器的设计文件中规定有其它特殊检验要求时（在本方法指覆层的化学成分测定和晶间腐蚀敏感性检验），则必须在进行焊接工艺评定同时，增加焊接工艺附加评定；未规定有其它特殊要求时，则视为设计不要求，可只进行焊接工艺评定，不需进行焊接工艺附加评定。
不锈钢复合板制压力容器的焊接工艺附加评定，除遵守本方法规定外，还应符合压力容器产品相关标准、技术文件和设计文件的要求。
焊接工艺附加评定的评定方法，应根据产品结构特点及技术要求，按照NB/T 47014―2011及其它相应标准、技术文件和设计文件制定，并取得有关质量监督部门的认可。
本方法中所提到基层和覆层焊缝金属厚度都以母材中基层和覆层各自厚度为准。
3附加评定因素
3.1 影响覆层化学成分的因素
影响覆层化学成分的因素按照NB/T 47014―2011中表16“各种焊接方法的堆焊工艺评定因素”的规定执行。
3.2影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素
影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素分重要因素、规则因素和次要因素，见表1。
4附加评定规则
4.1覆层化学成分附加评定规则
覆层化学成分附加评定规则按照NB/T 47014―2011中“7 耐蚀堆焊工艺评定”的规定执行。
以母材覆层厚度作为适用于焊件覆层的最小评定厚度，以试件覆层焊缝金属厚度作为适用于焊件覆层焊缝金属的最小评定厚度。
5评定方法
5.1分别评定
按照NB/T 47014―2011的规定进行焊接工艺评定。依据对接焊缝试件评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺附加评定的焊接工艺卡。
按本方法规定，对焊接工艺附加评定的焊接工艺卡进行附加评定。在保证焊接接头力学性能基础上，获得晶间腐蚀敏感性符合规定的焊接工艺。
5.2合并评定
在同一试件上将焊接工艺评定与焊接工艺附加评定合并进行。
焊接工艺评定规则应按NB/T 47014―2011的规定；焊接工艺附加评定规则按照本方法中的规定执行。
6试件的形式与尺寸
焊接工艺附加评定采用对接焊缝全焊透试件，可采用单条焊缝、T字形焊缝或十字形交叉焊缝试件。试件的形式、数量与尺寸应当满足制备试样的要求，并应当符合NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008的规定，且应同时满足设计文件和相应试验标准的规定。试件形式与尺寸见图1。
试件焊缝断面形式如图2所示。
7.1外观检查
外观检查不得有裂纹。
7.2无损检测
无损检测（按JB/T 4730）不得有裂纹，检测方法应采用射线检测和渗透检测。
7.3化学成分测定
板状试件在焊接接头长度方向中间位置，或力学性能试验和弯曲试验取样后的备用位置进行化学成分测定。
直接在覆层焊接接头焊态表面上进行测定，或从焊接接头表面制取屑片。 测定部位应包括焊缝区、熔合区，各取一处。
覆层熔敷金属的主要合金元素的含量不得低于覆层材料标准规定的下限值，并且同时满足设计文件的规定，若无规定时应当符合焊材标准要求。
7.4晶间腐蚀敏感性检验
覆层晶间腐蚀敏感性检验按照GB/T 21433―2008的规定执行。
试样的截取与试样的数量、形式、尺寸、受检试样状态、加工方法、检验方法选择以及检验结果的评定应当符合GB/T 21433―2008的规定，不锈钢晶间腐蚀试验方法应符合GB/T 4334―2008《金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法》的要求，且应当同时满足设计文件和相应试验标准的规定。8结论
压力容器产品焊接的基础质量是焊接接头的使用性能和焊接缺陷，当进行不锈钢复合板焊接时，覆层的化学成分和金相组织是保证耐蚀性能的基础，只有通过相应的焊接工艺控制，才能保证焊接接头性能达到耐蚀要求。有了正确的评定方法，才能预防焊件产生不良的后果，就能很好地保障产品的焊接接头性能和质量。本方法以国家现行标准规范为依托，根据不锈钢复合板的特性与焊接工艺特点，针对化学成分和晶间腐蚀敏感性两方面，提出了焊接工艺附加评定方法，这也是对实践应用的探讨，希望能经得起实际工程的检验。
参考文献
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[2]中国石油化工集团公司施工技术淄博站，SH/T 3527―2009 石油化工不锈钢复合钢焊接规程[S].北京：中国石化出版社，2010.
[3]全国压力容器标准化技术委员会，NB/T 47014―2011 承压设备焊接工艺评定[S].北京：新华出版社，2011.
[4]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册（第3版）・第2卷 材料的焊接[M].北京：机械工业出版社，2007.
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[6]韩丽娟，范绍林，税小勇.16MnR+0Cr18Ni9不锈钢复合板的焊接[J].现代焊接，2008（5）：43-45.
收稿日期： 2013-11-09
韩丽娟简介： 1968年出生，工程师，本科学历，主要从事压力容器与钢结构焊接制造的相关质量管理和培训工作。压水堆蒸气发生器横向支撑墙体托架焊接工艺及实践
解天俊，张荣俭，郑东宏（国核工程有限公司，山东 海阳 265116）
0前言
蒸气发生器（下文中简称SG）是压水堆主设备，起到了核能和热能的交换作用，其横向支撑主要有上、中、下三套，如图1所示，每套支撑均由托架与蒸汽发生器房间的墙体进行焊接连接。蒸汽发生器在工作状态下通过焊缝传递载荷至墙体，托架按照设计分级，属于质保等级、安全等级、抗震等级均为1级的核级支承件。
SG托架母材设计材质为ASTM A588 Gr.A或Gr.B，属高强度低合金可耐大气腐蚀结构钢。托架母材的厚度分别为4 in（101.6 mm）、2.5 in（63.5 mm）、3 in（762 mm），设计图纸标明上部托架为角焊缝，中部和下部托架为全熔透焊接接头。中部和下部托架受现场安装位置限制，坡口形式只能加工成单边V形，熔敷金属填充量大，焊接作业周期长。
为确保托架焊接质量，合理的焊接工艺和现场实施方案是关键，本文重点介绍SG托架焊接工艺的技术准备和现场焊接工艺及产生问题的分析和处理。图1蒸气发生器上、中、下横向支撑示意图
1焊接性分析
SG托架制造厂商制作原材料选用了ASTM A588 Gr.B，表1和表2为A588 Gr.B的主要化学成分和力学性能指标。
A588中含有一定量的P，尽管P对提高耐大气腐蚀能力有一定的积极作用，但P会导致裂纹敏感性增加，出现内裂；P还会恶化钢的韧性，特别是限制降低钢的冲击韧性[1]。美国标准材料在国内核电站应用不多，可借鉴的案例经验不多，制定焊接工艺除考虑材料本身的焊接性能外，相关的核电站建造标准的执行也须综合考虑。表1ASTM A588GrB的化学成分（质量分数，%）CSiMnPSCrNiVNbCuTi0.120.281.330.03520.00250.410.410.0380.0230.290.007
表2ASTMA588GrB的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J54039233166，166，167 2焊接工艺评定
SG墙体托架为核1级设备的支承部件，焊接工艺焊条评定必须遵循ASME B&P IX―2010[2]和ASME B&P Ⅲ Subsection NF―2010[3]。选用电弧焊方法，根据ASME第九卷，工艺评定过程中的试验件、评定范围、检验和试验方法应遵循QW-450的要求，QW-253列出了影响工艺评定的因素，在工艺评定准备阶段重点分析影响力学性能的焊接条件的变化，要求完成后的工艺评定可完全覆盖SG架现场焊接的所有焊接接头，主要有以下几点：
（1）QW403.5材料组号。按照ASME第九卷材料的分组，A588材料分组是P-No.3，组号是1。对于铁基材料，焊接工艺评定应使用和蒸汽发生器托架相同的P-No.和组号，方可覆盖托架母材的P-No.和组号，因此工艺评定材料选用A588Gr.B。
（2）QW403.6 试件厚度的范围。评定的母材最小厚度为试件厚度或16 mm，取两者中的最小值。托架母材最大厚度是101.6 mm，结合QW451.1的要求，焊接试件厚度不少于38 mm，那么可覆盖母材厚度最大值为200 mm，则工艺评定所用母材厚度选用38 mm，即可覆盖现场托架焊接，也可减少评定时熔敷金属量。
（3）QW403.9 对于单道焊或多道焊，其中任一焊道的厚度大于13 mm，厚度的增加超过试件评定厚度的1.1倍。托架焊接采用多道多层焊，必须控制任一焊道的厚度不得大于13 mm，不超过工艺评定的覆盖范围。
（4）QW404.4、QW404.5和QW404.12填充金属从某一F-No.、SFA或A-No.改变为另一F-No. 、SFA或A-No.，或改变为ASME中未列出的任何其它填充金属。为不改变填充金属的F-No.、SFA分类号和A-No，并根据A588的材料力学性能和化学成分，工艺评定所用材料可从现场库存的焊接材料中选择，填充材料选用E7018，E7018分组号为F-No.4，ASME标准号为SFA-5.1，化学成分分类号为A-No.1，如表3～表4为ESAB生产的E7018焊条的化学成分和力学性能。
表3ESAB公司生产的E7018焊条主要化学成分（质量分数，%） CSiMnPSCrNiVMoCo0.0680.501.310.0110.0070.040.050.020.010.01
表4ESAB公司生产的E7018焊条的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J55444637145，153，130
（5）QW404.30焊缝熔敷金属厚度的变化超过工艺评定的厚度范围，则需重新评定。工艺评定的试件采用全熔透焊缝，保证工艺评定熔敷金属厚度可覆盖托架的厚度。
（6）QW406.3 最大层间温度比工艺评定记录值高56℃，则评定不可覆盖托架的现场焊接。在工艺评定焊接过程中，须记录层间温度值，以限制SG托架焊接过程的层间温度。
（7）QW407.1 P-No.3材料如果工艺评定改变焊后热处理条件，或不进行焊后热处理，则不可覆盖产品焊接。根据ASME-NF-4622的要求，蒸汽发生器托架焊接需在595～675℃之间进行焊后热处理，则工艺评定试件焊后也须在此温度范围内进行热处理。
（8）QW407.2 工艺评定试件在热处理温度下的累计时间不得少于产品所用时间的80%，但可在一次热循环中完成。SG托架厚度最大为101.6 mm，焊后热处理的恒温时间根据ASME-NF-4622.1规定不得少于2.5 h，考虑到如果施工中出现返修，补焊后仍需要重新进行热处理。因此工艺评定试件焊后热处理恒温时间延长为5 h，保证工艺评定热处理循环可覆盖托架焊接及返修工艺。
（9）QW409.1 产品热输入的增加超过评定值，金属的力学性能产生变化。工艺评定过程的电特性应进行记录，计算热输入的最大值限制SG托架焊接过程的参数。
3主要施工工艺
3.1加设防焊接变形工装
SG托架现场安装的技术要求精确，角度变形值均不得超过±1°，焊接变形的控制必须非常严格。为防止焊接角变形，保证安装的精度，中部和下部SG托架焊接前加设工装进行刚性固定。SG托架工装由中部工装和侧部工装构成，如图2所示，在车间加工完坡口后加装中部工装包裹住托架，在核岛蒸汽发生器房间墙体上现场进行定位后，调整托架位置使其满足安装要求，再加装侧部工装，使托架牢固固定在测量定位的位置。图2SG托架墙体工装示意图3.2根部衬垫和引弧、息弧板
按照ASME标准的要求，焊条电弧焊的全熔透焊缝必须在根部设置衬垫，这点和国内的焊接相关标准有所区别，国内标准允许焊条电弧焊单面焊双面成形。SG托架板与板之间的间距不到200 mm，加设了工装后如果根部使用钢制衬垫，焊接完成后衬垫无法按设计要求磨除。现场进行根部焊接时，使用了陶制衬垫，既可保证根部焊缝质量，也可方便去除衬垫，满足了设计要求。
为避免引弧和收弧时的缺陷，现场在SG托架坡口上端和下端设置了引弧板和息弧板，将引弧时的焊缝端部和收弧时的弧坑引到焊件外。按照ASME-NF要求，临时附件的焊接也必须经过工艺评定合格，材料与被焊材料相容，焊缝按NF-4620要求进行热处理。引弧板和息弧板材料选用A588 Gr.B，在施工逻辑上需要注意引弧板和息弧板设置和磨除的时间点，在SG托架加热达到预热温度后，再定位焊引弧板和息弧板，焊接完成后整体进行热处理后再用机械方式磨除引弧板和息弧板。
3.3焊后热处理
为了消除由于焊接过程引起的残余内应力，托架焊后须按照ASME-NF要求进行去应力退火热处理，需要注意的是焊后热处理必须在蒸汽发生器房间墙体自密实混凝土浇筑前进行，以避免对混凝土造成不利影响；焊缝每侧受控加热带的最小宽度应为焊缝或50 mm两者中的较小值。表5是托架热处理的技术参数。
表5SG托架焊后热处理参数项目名称恒温温度T/℃恒温时间t/min425℃以上的加热和
冷却速率v/（℃・h-1）焊缝两侧加热最小
宽度范围B/mm下部托架620±1015056110中部托架620±101358580上部托架620±106056504焊接缺陷的产生及原因分析
中部和下部SG托架焊接完成后，进行最终的无损检测，包括VT、UT和PT。在UT检测时，发现了线性缺陷，验收不合格，开列了不符合项NCR进行返修，耽误工期近20天。因此必须对返修的原因进行分析，防止托架的后续焊接出现缺陷，影响焊接质量，延误现场施工进度。以下是根据现场施工的全过程，从人员、材料、机具、规范标准等方面进行了原因分析，找出的SG托架焊接产生线性缺陷的重要影响因素。
4.1预热温度
按照批准的焊接工艺规程要求，托架焊接预热温度不得低于110℃，施工过程监控记录实际预热温度为120℃左右。托架母材厚度均超过60 mm，且支架板长度最长为1.5 m，预热温度接近下限值致使熔敷金属部位和近焊缝区母材温度梯度大，焊缝及母材散热过快，导致内应力加大，焊缝的淬硬倾向加大。A588Gr.B本身存在一定的裂纹敏感性，内应力过大致使焊缝产生内裂。
4.2焊后处理
SG托架焊接由于熔敷金属填充量大，焊接周期长，难以连续不断地完成焊接。按照设计要求，SG托架根部焊缝必须进行PT检测，而PT检测需待焊缝冷却至50℃方可操作。这些因素都导致SG焊接过程不可避免地出现中断，在SG横向支撑焊接过程中断后和焊接完成后，也未有效采取保护措施，如消氢处理等。焊缝中扩散氢在焊接中断后由于焊缝快速冷却未能及时逸出，与此同时SG托架被防变形工装刚性固定，拘束应力较大，最终焊缝层间产生线性缺陷。
SG托架焊接完成后，为保证安装精度，在可执行的方案中要求复测，复测完成后再进行热处理，焊后和热处理存在较长的间歇期，焊缝中残余了较大的拘束应力，同样也存在导致焊缝层间被撕裂的风险。
5工艺改进
根据以上原因分析，后续的SG托架焊接改进了工艺措施，对施工工序重新进行了调整：
（1）提高预热温度。设定实际预热温度到最小180 ℃，增大加热宽度至150 mm，并在SG托架两块支架板中间填塞保温材料，焊接全过程采用电脑控温型热处理设备进行跟踪恒温，以防止母材散热过快导致预热和层间温度偏低。
（2）增加消氢处理。根据NRC美国核管会导则RG1.5推荐的P-No.3材料消氢处理温度范围232～315 ℃，在根部焊接完成后和焊接工作中断间隙，将焊缝立即升温至265 ℃，恒温至少4 h，从根本上消除扩散氢的影响，防止焊缝出现内裂。
（3）重新调整施工工序。在焊后先进行退火热处理，后进行SG托架位置的复测，及时消除焊缝中的残余应力，防止因残余应力产生内裂。
6结论
后续SG托架焊接通过改善工艺，提高预热温度、增加消氢处理和调整施工工序，有效地防止了焊接线性缺陷的产生，同时把工艺方法固化到程序中，程序化、标准化后续施工，为后续主设备的安装工作的顺利开展，奠定了坚实的基础。 此外，对于类似A588的其它低合金钢在焊接时，也应把焊接工艺和安装工序作为整体进行考虑，针对现场实际施工特点，灵活调整施工工序，避免其它工序对焊接质量造成有害影响。
参考文献
[1]温东辉.高韧性耐候钢厚板的开发[J].世界钢铁，2009（5）：8.
焊接工艺评定范文4
【关键词】承压设备 焊接工艺 焊接工艺评定
现今焊接技术发展十分迅猛，现代承压设备结构也已发展成全焊型。焊接技术是机械制造中最主要的一个环节。例如很多机械工业产品以及冶金行业、化工工程、海洋工程、航天技术等等，焊接质量直接影响承压设备的质量。焊接工艺评定是国家质量技术监督机构进行取证、复证时必检的项目，是保证焊接工艺正确和合理的必经途径，是保证焊件的质量、焊接接头的各项性能必须符合产品技术条件和相应的标准要求的重要保证。
本文就对焊接工艺评定标准的理解，结合生产制造过程中的实际情况对在焊评过程中遇到的若干重要因素进行了分析。
1承压设备焊接工艺评定中的若干重要因素
1.1焊后热处理的评定规则
原文中“当规定进行冲击试验时，焊后热处理的保温温度或保温时间范围改变后要重新进行焊接工艺评定。试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同，低于下转变温度进行焊后热处理时，试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80%”，这句话中的保温温度的范围和时间范围就不易理解的透彻，而应该理解为是指相应标准或技术文件所规定范围，例如JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》即对锅炉焊后热处理的温度范围和时间范围作了规定，“技术文件”则指经过评定合格后而编制的焊接工艺指导书，例如评定中的实际温度为620℃，温度范围就为620±20℃。标准上保温时间一般只有个最小值，如果做的焊接工艺评定只满足最低标准，这样就容易造成保温时间覆盖不了，例如接管与筒体的角焊缝上（接管为6mm，筒体为40mm），产品上该焊缝是按较厚的筒体焊缝进行热处理的，覆盖接管6mm的焊接工艺评定保温时间如果只满足标准的最低要求或2倍时间，这样接管的焊接工艺评定就覆盖不了了。若焊缝检测不合格经过返修后，热处理的保温时间还会更长。
考虑上述情况，在制定焊接工艺评定任务书时，最好选取公司在制造过程中可能遇到的较长保温时间，避免因热处理保温时间覆盖不了，重新再做一个保温时间长的评定。建议热处理保温时间至少为2～3小时或为200mm厚度的需要的保温时间（因为评定的最大厚度能覆盖到200mm），甚至更长。
1.2焊接工艺评定的检验项目
锅炉和压力容器的焊接工艺评定的按NB/T47014-2011（JB/T4708）的标准制作，NB/T47018中只提到三个检验项目：拉伸、弯曲、冲击。如果我们焊接工艺评定也只作这三个项目，在其它重要因素一样的情况下，对于压力容器是能够覆盖的，而要是遇到A级锅炉的话就不一定覆盖到，A级锅炉还有金相检验及全焊缝拉伸的要求。所以在做焊接工艺评定时，还应考虑到锅炉上的实际情况。
1.3组合评定
组合评定即采用两种以上的焊接方法完成的焊接试件。如果采用组合评定试件进行焊接工艺评定时，冲击试验、面弯、背弯时应考虑到每种焊接方法的情况。例如采用氩弧焊打底，焊条电弧焊的焊接工艺评定；做冲击试验时，试样应包含两种焊接方法，取样时就要注意是两种焊接方法用一个试样，还是两种焊接方法分别取样。面弯、背弯也是如此，受拉面应包含两种焊接方法，即氩弧焊要2个面弯和2个背弯，焊条电弧焊也要2个面弯和2个背弯。
1.4焊接工艺评定的项目
由于承压设备产品的标准要求不同，焊接工艺评定是有针对性的，很多承压设备厂焊接工艺评定虽多，却覆盖不了产品，并且覆盖重复的项目也很多，造成了不必要的浪费。
为了减少焊接工艺评定的项目，对产品覆盖能够达到最大化，本人根据实际生产情况，如何能够使焊接工艺评定覆盖范围广，列出了一下几点：（1）做Fe-1-1材料的评定时，最好采用Fe-1-2的材料，因为Fe-1-2不仅能覆盖Fe-1-2的，还能覆盖到Fe-1-1的以及Fe-1-2+Fe-1-1的。（2）母材厚度采用4、8、38mm基本上就能覆盖全部的厚度了。（3）焊接工艺评定中的检验项目应考虑到实际产品的情况，例如冲击、金相检验、全焊缝拉伸应都要采用。（4）尽量采用向上立焊。（5）焊接工艺评定时不进行预热，因为不预热能够覆盖预热的工艺。（6）道间温度采用实际生产中可能的最高温度。（6）线能量也应为实际生产中的最大值。（7）试件采用一面多道焊、一面单道焊。（8）采用对接焊缝的试件进行评定，因为对接焊缝能覆盖角焊缝。
2结语
本文只分析了焊接工艺评定中的一些常见问题，要能够彻底的理解焊接工艺评定标准绝非一朝一夕的事，只有焊接工艺人员在生产过程实践中遇到才能够真正的理解标准，这样焊接工艺评定才能够保证覆盖范围广、经济性好。
参考文献：
[1]NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》.国家能源局，2011.
[2]TSG R0004-2009《 固定式压力容器安全技术监察规程》.中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2009年.
[3]GB150-2011《压力容器》.中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2012.
[4]NB/T47015-2011 压力容器焊接规程 国家能源局，2011.
[5]TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》.中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2012.
[6]JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》.
焊接工艺评定范文5
关键词 压力容器；焊接工艺规程；焊接工艺评定
中图分类号TG44 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）83-0168-02
0 引言
为了保障固定式压力容器安全运行，确保焊接工艺的正确性，《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2条规定了应进行焊接工艺评定的焊缝。焊接工艺评定是为验证所拟订的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。
焊接工艺评定是压力容器产品安全性能A类监督检验项目，《固定式压力容器安全技术监察规程》明确指出“监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程除经制造单位审批程序外，还应经过监检人员签字确认后才能存入技术档案”。NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》是指导企业进行焊接工艺评定的基本标准，正确理解与实施能有效地强化企业焊接工艺评定要求，保证压力容器焊接质量。但由于该标准的专业性和实践性较强，笔者在监检工作中发现有些制造单位对有些条款的认识和理解有一定偏差。有些制造单位，对如何进行焊接工艺评定，理解不透，把握不准，以致出现错误。下面就焊评中的一些基本概念、焊评间的适用、厚度覆盖范围和焊工项目等一些易出错的问题加以分析，旨在结合具体工作实践来加深对标准的理解。
1 几个概念
正确理解焊接术语，是正确执行焊接工艺评定标准的前提。在压力容器制造监督检验检过程中，通过与质量保证体系相关人员的交流，发现有些技术人员对于一些焊接术语的概念混淆不清，在此简单解释，以便于焊接工艺评定的进行。
1.1 对接焊缝和角焊缝，对接接头和角接接头
1）对接焊缝：在焊件的坡口面间或一焊件的坡口面与另一焊件表面间焊接的焊缝；
2）角焊缝：沿直交或近直交焊件的交线所焊接的焊缝；
3）对接接头：两焊件表面构成大于或等于135°，小于或等于180°夹角的接头；
4）角接接头：两焊件端部构成大于30°、小于135°夹角的接头。
对接接头形式可能是对接焊缝连接，也可能是角焊缝连接；角接接头形式可能是角焊缝连接，也可能是对接焊缝连接。也就是说对接焊缝可能是对接接头，也可能是角接接头；角焊缝可能是角接接头，也可能是对接接头。尽管各个接头形式各异，但是连接焊缝的形式可以相同。无论哪种接头形式，确认是对接焊缝，评定试件必须采用对接。焊接工艺评定试件分类对象是焊缝，而不是焊接接头。
1.2 预焊接工艺规程（pWPS）、焊接工艺规程（WPS）和焊接作业指导书（WWI）
不少工厂将预焊接工艺规程、焊接工艺规程和焊接作业指导书，这三个完全不同的概念混淆起来。预焊接工艺规程（pWPS）是指“为进行焊接工艺评定所拟订的焊接工艺文件”，而焊接工艺规程（WPS）是指“根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于产品施焊的焊接工艺文件”，只是一个单纯的用于施焊的焊接工艺文件，产生于工艺评定后，是根据PQR编制的，它与pWPS无关。而焊接作业指导书（WWI）是指“与制造焊件有关的加工和操作细则性作业文件。焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性”。内容不仅包括焊接工艺，而且还包括与制造焊件有关的加工和操作等内容。因此可以认为焊接作业指导书才能指导焊工施工。如果只用WPS文件，指导焊工作业的文件是不完整的，还必须要有其它文件相配合。
1.3 焊工技能评定和焊接工艺评定
合格焊缝有两个方面的要求，其一就是焊缝没出现超标缺陷；其二就是接头的性能满足要求。这两方面的要求体现了焊工技能考试和焊接工艺评定之间的关系。对焊工技能评定就是焊工依照合格焊接工艺进行焊接，不能够出现超标缺陷焊缝；焊接工艺评定的目的在于保证焊接接头的使用性能符合要求。评定焊工技能时，要求采用经过评定合格的焊接工艺，排除不当的焊接工艺的干扰；进行焊接工艺评定时，要求焊工必须熟练操作，排除焊工操作的各种干扰因素；所以属于评定焊工技能内的问题不要混淆到焊接工艺评定中来。比如对于焊工技能评定，变更焊接位置，焊工需重新考试。如果焊工仅仅具备横焊资格，但是实际操作中需要进行仰焊，那就一定要重新对焊工做仰焊位置的施焊技能评定。但NB/T47014-2011规定：在一般情况下焊接位置是次要因素，工艺不变，不会改变焊接接头性能，所以变更焊接位置不需要重新做焊接工艺评定。焊工技能评定和焊接工艺评定两者的目的不同，因而评定的内容也不同。
2 关于焊评之间的适用问题
在确定压力容器焊接工艺评定项目时时，要注意评定之间的适用问题。
1）板状对接焊缝试件工艺评定项目不仅适用于板状对接焊件，还适用管状对接焊件，同样，管状对接焊缝试件工艺评定项目不仅适用于管状对接焊件，还适用于板状对接焊件。角焊缝工艺评定项目适用于任意形式的角焊缝焊件。需要强调的是对接和角接所用管材试件，仅仅与管材厚度存在关系，和直径之间没有关系；
2）受压角焊缝的焊接工艺评定。对NB/T47014-2011中6.3.1.2的理解非常关键，“评定非受压角焊缝预焊接工艺规程时，可仅采用角焊缝试件。”言外之意，评定受压角焊缝焊接工艺时，需采用对接焊缝评定。这是因为角焊缝试件评定时本身未经过力学测试，用于非受压（受力）焊缝尚可，不可用于受压焊缝。因此，在确定合理的焊接工艺评定项目时，应先找出所有焊接接头，再确认是哪种焊缝连接形式和焊件厚度。如果是对接焊缝连接，则取对接焊缝试件。
3 关于厚度覆盖范围问题
3.1 试件厚度、焊件厚度与冲击试验间的关系
试件厚度适用于焊件厚度与有无冲击试验要求有关。不少厂家编制预焊接工艺规程，不分有无冲击试验要求，全都按NB/T47014-2011中表7、表8规定填写，扩大了厚度适用范围。按NB/T47014-2011中6.1.5.2条规定“当规定进行冲击试验时，焊接工艺评定合格后，当T≥6mm时，适用于焊件母材厚度的有效范围最小值为试件厚度T与16mm两者中的较小值；当T＜6mm时，适用于焊件母材厚度的最小值为T/2”。如试件经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后经固溶处理时，仍按表7或表8规定执行。
3.2 组合评定试件的冲击试样制取
比如某单位所用试件母材16mm厚，应用钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面，由于钨极氩弧焊焊缝金属厚度只有2mm~3mm，无法单独制取打底层冲击试样，只在试件焊条电弧焊填充、盖面层焊缝金属中取了冲击试样，单位技术人员认为该组合评定合格。笔者认为，钨极氩弧焊焊缝金属没有得到冲击试验检验，力学性能试验并没有完成。当钨极氩弧焊焊缝金属厚度无法单独取样时，也可以与焊条电弧焊联合取样制取冲击试样，当联合试样冲击试验合格后，才能认为该工艺评定合格。
4 焊工项目问题
4.1 焊缝金属厚度
在施焊现场审查时，要注意焊工的项目是否能满足其操作要求。如对接焊缝要注意所考项目能覆盖的焊缝金属厚度。某单位制作一奥氏体不锈钢压力容器，筒体规格DN800*5，筒体与封头环缝采用GTAW，施焊焊工的持证项目为组合项目中的GTAW-FeIV-1G-2/60-FefS-02/10/12。这是不正确的，焊缝金属厚度2mm只能覆盖焊件最大焊缝金属厚度为4mm，筒体和封头厚度5mm，焊工应进行相应项目操作技能考试。
4.2 管板角接头试件适用管板角接接头焊件范围
管板角接头试件应用于管板角接头焊件时，对管外径的限制容易被疏忽。某单位焊工的持证项目为SMAW-Ⅰ/Ⅱ-2FG-12/60-F3J，却焊接管外径为20mm的管板垂直固定接头是不正确的。管板角接头试件应用于管板角接头焊件时，对外管径有规定，试件管外径为60mm应用于焊件时，管外径最小值为25mm，最大值不限。当接管直径小于25mm时，管板接头试件直径就是适用管板接头焊件的最小直径。此外要注意的是，管材对接考试合格后可以用于板材，但板材考试合格用于管材时，只适用于外径为76mm（含76mm）以上的管材。
5 结论
上述焊接工艺评定监督检验中发现的问题只是笔者认为比较重要且易被忽视的，有些问题甚至是多家制造企业的“通病”，也是监检员工艺审查中的薄弱环节。当然焊接工艺审查中还会发现其他问题，也还会有很多未知的问题等待去发现。这就需要监检人员不断的努力去学习新知识以及积累相关的检验经验，结合具体工作实践来加深对NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》标准的理解。
参考文献
[1]NB/T47014-2011，承压设备焊接工艺评定.
[2]TSG R0004-2009，固定式压力容器安全技术监察规程.
焊接工艺评定范文6
摘要：压力容器是一种特殊设备，其制造过程中的焊接质量控制相当关键。所以，只有建立完善的焊接质量控制系统，才能生产出合格的压力容器。从焊接材料、焊接工艺、焊接检验等几个方面来细述如何控制焊接的质量。
关键词：焊接；工艺；质量；控制；
前言
压力容器是一种特殊设备，其制造过程中的焊接质量控制相当关键，起着决定性的作用。焊接质量对压力容器的寿命与安全运行起着重要作用，它直接关系到人民群众生命与财产安全。从某种意义上说，焊接的质量就是压力容器的质量。焊接接头质量的控制主要包括对焊工管理、焊接材料、焊接工艺、焊接检验等方面的控制。
1焊工管理
焊接是特殊工种，焊工是焊接质量的制造者，其操作技能的好坏直接体现在焊接质量上。因此，压力容器焊工应严格按《特种设备焊接操作人员考核细则》的要求，进行相应项目的考核，取得特种设备作业人员证后方可施焊。焊工合格证有效期限为4年，在合格项目有效期满前3个月，须提出申请进行复审；中断与特种设备有关的焊接工作6个月以上再从事特种设备焊接工作的，必须重新考试。持证焊工应在合格项目允许的范围内施焊，不可无证施焊，制造厂的质检部门应经常检查焊工的持证情况。焊工施焊时严格按照焊接工艺执行。
2焊接材料
2.1焊接材料的选择
压力容器与其它设备焊接结构不同，它要求采用全焊透结构，其焊接接头承受着与容器壳体相同的各种载荷、温度和工作介质的物理、化学作用。对焊缝金属不仅要求具有与壳体材料基本相等的强度，而且要求具有足够的塑性和韧性，以防止受压部件焊接接头在运行过程中，因各种应力和温度的共同作用而提前失效或产生脆性破裂。此外，某些场合，还要求焊缝金属具有抗工作介质腐蚀的性能。因此，压力容器用焊接材料的选择需要考虑各方面的因素。
2.2焊接材料的验收、保管和领用
焊接材料的验收、保管与领用也是焊接质量控制过程中重要的环节之一。不同厂家的同一型号或牌号的焊条，其工艺性能也可能存在差异，因此，制造厂应根据自己的实际经验，选定相对固定的焊条生产厂家。焊接材料入库验收时要有制造厂提供的质量保证书，而且包装完好，生产批号清晰，必要时按相应标准进行抽样复验，验收合格后及时入库。入库后的焊材按牌号、规格、批号分别储放在温度＞5℃，相对湿度不大于60%的焊材库内。焊条和焊剂使用前必须按规定的烘干参数进行烘干。焊条从烘干炉取出后，在大气中存放时，焊条药皮将吸收大气中的水分，存放的时间越长吸收的水分越多，因此焊工在领用焊条时应配备焊条保温筒，做到随用随取。焊材发放时，焊工应持焊接材料领用卡领取焊接材料，领用卡应注明产品编号、焊接材料牌号、规格和数量，并做好发放记录。
3焊接工艺
压力容器的焊接工艺是控制接头焊接质量的关键因素。因此必须按焊接方法、焊接材料的种类、板厚与接头形式编制焊接工艺。
3.1焊接工艺评定
焊接工艺评定是保证压力容器焊接质量的重要措施。焊接之前，应先拟订预焊接工艺规程（pWPS），并对拟订预焊接规程进行评价，形成焊接工艺评定（PQR），根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺规程(WPS)和焊接作业指导书（WWI）。
焊接工艺评定从一个方面反映了制造厂的焊接能力。但在执行过程中总是存在若干问题，主要体现在以下几个方面：
（1）首次使用的国外材料未进行焊接工艺评定。
（2）用不等厚试件进行评定，经评定合格后适用不等厚焊件母材厚度的范围，应按厚边对厚边，薄边对薄边分别计算。
（3）不少制造厂对拼焊钢板热冲压成形封头的焊接工艺评定，都没有考虑热冲压过程，认为热冲压是热加工而不是焊后热处理，而且热冲压温度是高于上转变温度，因此焊件的最大厚度为试件厚度的1.1倍。
（4）改变焊后热处理类别未重新做焊接工艺评定。
3.2焊接工艺参数的选择
焊接工艺参数是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量的总称。焊接工艺参数的确定涉及到多种因素，包括材料种类、规格和焊接方法。焊接热输入是指熔焊时，由焊接能源输入给单位长度焊缝上的能量。它综合体现了焊接工艺参数对焊缝性能的影响。对于低碳钢来说，这种钢的塑性和冲击韧性优良，焊接接头的塑性和冲击韧性也很优良，一般情况下可对线能量的控制范围适当放宽。但使用埋弧焊时若焊接线能量过大，会使热影响区粗晶区的晶粒过于粗大，甚至会产生魏氏组织，从而使该区的冲击韧性和弯曲性能降低，导致冲击韧性和弯曲性能不合格。故在使用埋弧焊焊接，尤其是焊接厚板时，应严格按经焊接工艺评定合格的焊接线能量施焊。对于低合金钢，一般应注意不要使用过大的线能量。含碳量较低的Q345R钢焊接时，焊接线能量控制范围适当放宽，因为这种钢焊接热影响区脆化倾向较小。但对于碳及合金元素含量较高、屈服强度也较高的低合金高强钢，如18MnMoNbR，由于这种钢淬硬倾向较大，又要考虑其热影响区的过热倾向，则在选用较小线能量的同时，还要增加焊前预热、焊后及时后热等措施。低温钢和不锈钢焊接时，为保证焊接接头的韧性和耐蚀性，也应选用小线能量，且快速焊，严格控制层间温度。还有一点要注意的是，在容器生产中会常常遇到异种钢焊接。焊接时，为了防止焊缝金属的稀释，应采用小线能量焊接。焊接工艺卡上的焊接工艺参数是根据评定合格的焊接工艺评定制定的，实际施焊时应严格执行，不得随意改变。
3.3产品试板
产品试板用于考证按照所制定的焊接工艺施焊时焊缝的质量，对试板的检验就是对焊工实际施焊工艺、焊工技能和焊接条件等因素的综合检验。因此，它代表实际产品的焊接接头性能。压力容器产品试板应按《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB 150—2011《钢制压力容器》的规定制作产品试板，并按JNB/T47016—2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》的规定进行试件的制作和检验。3.4焊缝检查
焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。
容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观检查合格后，再进行无损检测。无损检测分为局部检测和全部检测，在进行局部射线或超声检测时，应对所有的丁字形焊接接头以及将要被其他元件所覆盖的焊接接头进行检测。经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷，则应当对缺陷的两端延伸部位各进行不少于250 mm的补充局部检测；若仍不合格，则应当对该条焊接接头全部进行检测。如果焊缝经无损检测后发现存在不允许的缺陷，应进行返修。首先应对需要返修的缺陷分析其产生的原因，制定返修方案，并编制返修工艺。焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。
制造完工的容器应按设计文件规定耐压试验。耐压试验分液压试验、气压试验以及气液组合试验。其目的是检验产品受压元件的强度和焊缝的致密性，同时也能起降低焊接应力的作用。
