前言：中文期刊网精心挑选了生产工艺范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
生产工艺范文1
【关键词】百菌清；生产；工艺
中图分类号：TQ328文献标识码： A
一、前言
百菌清的应用范围比较广阔，所以，更加需要了解百菌清生产工艺的相关问题，针对百菌清生产工艺的现状，找出存在的问题，提出有效的整改措施，非常的有必要。
二、百菌清概述
百菌清是一种保护性广谱杀菌剂，由间二甲苯、氨气及氯气为原料经氨氧化和氯化而制得，或者直接由间苯二甲腈经氯化反应制得；还可以用问苯甲酸和氯化亚砜为原料，经两步氯化反应和一步氨气反应先制得四氯闻苯甲酰胺，最后再加入五氧化二磷进行脱水反应丽得到。百菌清具有高效、低毒、低残留等特点，对多种作物的真菌病害具有良好的防治作用，广泛应用于蔬菜、果树、经济作物和豆类、水稻、小麦等热带作物和森林多种作物病害的防治，工业上用作涂料、电器、皮革、纸张，布料等物的防霉荆。由于该产晶在杀菌剂类农药产品中的使用比例逐年提高，已成为杀菌荆家族中的当家药，国内外市场需求旺盛。目前，我国百菌清生产能力已突破10000吨，年，预计未来我国百菌清生产能力将达16000吨，年。
三、百菌清的现状分析
1、产品质量
为了适应国际市场的要求，近几年国内百菌清质量也有了明显的提高。目前国际市场对百菌清内在质量的要求，除了含量和外观外，特别强调有害物质六氯苯含量，一般出口要求100mg／kg以下，欧美地区要求40mg／kg以下。
2、技术装备水平
国内百菌清生产的技术装备水平有了较快的提高，除了对传统的复合床氯化技术完善外，还在百菌清主要原料间苯二甲腈的生产工艺技术、氯化催化剂及后处理等方面作了不少改进，消耗和成本明显下降，主要设备实现了国产化。
四、原百菌清生产工艺流程
技改前的工艺流程示意图见图1
图1技改前百菌清生产工艺流程图
原料气从流化床反应气底部进人，经气流分布板分布后进人反应段反应，总氯化度达到60％以上；反应气从上部进入固定床反应器反应，总氯化度达到98％以上，最后产品进入收料系统包装。
1、原工艺流程存在的主要问题
工艺指标难于控制，产品质量不稳定，有害物质六氯苯含量居高不下，严重影响产品质量，百菌清的生产不能正常进行。
2、原因分析
由于主要原料间苯二甲腈中存在有机杂质(主要为单腈)，间苯二甲腈在160~C正常熔化状态时，杂质单腈不但不会熔化，反而易生成分子量大的聚合物(表现胶状物)，这此胶状物造成分布板堵塞严重，在生产中虽对分布板进行了多次改造，但未消除分布板堵塞的问题，由于分布板堵塞造成工艺参数波动频繁难于控制，造成百菌清的生产不能正常进行，六氯苯含量居高不下，严重影响产品质量。
3、技改措施
经过反复摸索，提出如下2条技改措施：①取消流化床的分布板；②流化床改做混合器使用，采用固定床单床反应。
五、技改前后对比
技改后的工艺流程示意图见图2。
图2改进后的百菌清生产工艺流程图
1、技改前后催化剂消耗对比
技改后催化剂的使用量减少，节约了催化剂及其装填等的管理运行费用，见表1。
表1技改前后催化剂消耗对比
2、技改前后分析化验成本对比
在合理的技改之后，我们发现，技改后，由于流化床反应器变为混合器，不需进行中间控制，中控分析化验的频次降低，分析化验成本降低，见表2。
表2技改前后分析化验成本对比
3、技改前后产品中六氯苯含量对比
以技改前2003年正常生产和技改后2004年正常生产开车各取一生产周期作对比(改进前取3月份产量69t；改进后取6月份产量为70t)。
表3为技改前后产品六氯苯含量分布。由表3可知，产品中有害物质六氯苯含量大幅降低，低六氯苯比例大幅提高。
表3技改前后产品中六氯苯含量分布
4、技改前后产品质量对比
比较对象与4．3相同。
技改后，优级品率大幅提升，优质产品量大幅提高，见表4。
表4技改前后产品质量对比
通过对百菌清生产工艺的技术改进，采用固定床单床工艺，百菌清生产工艺得到简化，生产成本大幅降低，低六氯苯含量的百菌清产品大幅提高，技术改进效果明显。随着用户对低含量六氯苯产品的要求越来越高，建议在今后的技术改进中进一步优化生产工艺、在生产中严格控制工艺指标。
五、百菌清废水的处理工艺
废水首先要经过预处理，然后再进行生化处理。
1、预处理单元
废水中氨氮、CN-含量高，故先进行预处理，采用蒸氨塔、吹脱塔、脱氰工艺，废水中的各项指标可降至如下指标：COD
2、高效A/O生化单元
中和池出水进入生化处理单元，生化处理单元由缺氧池和好氧池构成。缺氧池设置搅拌装置，缺氧过程中溶解氧（DO）
缺氧池出水溢流至好氧池，好氧池分两级进行，两级好氧池的设计进一步强化废水的生化处理效果，保证出水水质。在好氧池，通过大量需氧性微生物的摄食、分解作用，与废水中的有机及无机悬浮物质、胶体物质形成絮凝体，把缺氧池出水中含有的污染物进一步进行吸附、絮凝及分解。好氧池混合液回流至缺氧池，回流比控制在1∶1。
废水中氨氮的脱除是在硝化和反硝化菌参与的反应过程中，将氨氮最终转化为氮气而将其从废水中去除的过程。硝化和反硝化反应过程中所参与的微生物种类不同、转化的基质不同、所需的反应条件也不相同。
（一）驯化期
为适应驯化阶段，用百菌清原废水置换缺氧段上清液，向其中加入适量营养元素，每天置换1次，搅拌时间为24h；用缺氧段上清液置换好氧段上清液，向其中加入适量营养元素，每天置换1次，曝气时间为24h。
（二）调试期
按照流程的方向（缺氧段―好氧段），逐渐调高置换上清液水量，并停止投加营养物，使微生物依靠废水中有机物进行生长。缺氧池搅拌时间为24h，好氧池曝气时间为12h，每日进行1个序批次。
（三）稳定运行期
由于废水中氰类物质对微生物的抑制，调整为将好氧段出水与农药原水以1∶1比例配比加入到缺氧段，模拟混合液回流。此操作的优点有两方面：一是对农药进水起到稀释作用，降低微生物处理负荷；二是通过回流将好氧段硝化产生的NOx--N回流至缺氧段，从而使反硝化菌利用原废水中的有机碳作为电子供体，将NOx--N还原成氮气，以达到降低COD和脱氮的作用。
六、结束语
综上所述，百菌清的生产工艺和其生产的质量息息相关，因此，一定要更加重视百菌清生产工艺的相关问题，提出百菌清生产工艺的提升策略，综合考虑其生产的工艺问题。
【参考文献】
[1]矫彩山，彭美媛，王中伟，等.我国农药废水的处理现状及发展趋势[J].农药，2010（2）：11～13.
[2]郑丽茵.有机磷农药生产废水处理工程实例[J].宁德师专学报：自然科学版，2012（1）：23～24.
[3]韩新才,张宁,肖国蓉,胡长富.农抗120和百菌清对辣椒炭疽病菌联合毒力的测定[J].华中农业大学学报,2011,02:157-160.
生产工艺范文2
传统冲天炉矿渣棉生产工艺，要把常温的高炉干渣、硅石粉等原料加热到熔融状态，才能达到离心成纤的要求，在此期间消耗能量约占总能耗的70%～75%［5］．按照国内当前生产技术水平，生产每吨矿渣棉的焦炭平均消耗量在490kg左右［6］，属于典型的高耗能工艺．冲天炉热平衡计算中热收入计算表见表2．冲天炉热平衡收入分析计算结果表明，热量总收入的86.64%［5］来自燃料燃烧所产生的热量．因此，直接利用高温熔融态的高炉渣，按照铁棉联产的思路进行矿渣棉生产的成本将大幅降低;同时，钢铁企业的质量控制体系非常成熟，矿渣棉质量将得到有力保证．
2铁棉联产矿渣棉生产工艺的优势
钢铁工业“十二五”规划中，明确指出把“冶金渣综合利用技术”作节能减排技术应用的重点推广项目．钢铁企业开发铁棉联产工艺，符合国家节能、环保政策，生产高端矿渣棉具有明显优势．
2.1原料优势
一个年产10万t的矿渣棉生产线，每年需高炉渣8万t，硅石7万t，白云石1万t．依托炼铁厂，建设矿渣棉生产线，使得高炉渣从高炉生产现场到运输到矿渣棉生产线，物流成本几乎为零;而硅石和白云石都是炼铁厂生产必需原料，质量稳定，且仅占炼铁的原料比重不足10%，无须单独采购，就地解决即可，这也充分地利用了钢铁厂的优势．
2.2能耗优势
出炉的高炉渣，其温度一般在1500℃左右，经计算可以发现，每t高炉渣含有1.6～1.8×106kJ的显热，折合60kg左右标准煤，标准煤热量为29.27MJ/kg．铁棉联产工艺的实施可以实现高炉渣的热装、热送，高炉渣显热回收效率可达到80%［4］以上．按照先进的冲天炉熔炼工艺工序能耗计算［5］，每熔炼1t熔渣的工序能耗为445kg标准煤，用于熔融过程的热量约6.0×106kJ(折合205kg标准煤)［5］，即在高炉渣热能完全利用的情况下，工序能耗仅有240kg标准煤．此外，钢铁厂具有大量的废热，这些热量通过合理的工艺措施，可以在矿渣棉板的固化、聚合过程中得到充分利用，不仅可以提高这些废热的利用率，同时也节约了生产矿渣棉板所需的热量．
2.3配套辅助设施优势
矿渣棉生产线所需配套辅助设施主要有供电、供水、供气三项．10万t/年的矿渣棉生产线装机容量一般在6000kW左右;所需软水满足200m3/h即可;压缩风压力0.2MPa．在钢铁企业里，以750m3高炉为例，软水流量一般在1500m3/h，且富余量较大，压缩风压力一般在0.4MPa以上，具备了发展铁棉联产工艺的基本条件．因此，铁棉联产工艺的配套辅助设施不需单独设计、建设，这也进一步地降低了生产建设成本．现代化的钢铁企业，不仅自动化技术水平高，而且管理团队也相当完善．铁棉联产工艺生产线的建成，无需单独配备相关的专业技术人员，甚至可以实现现场无人值守，生产线视频监控和计算机远程操作．这不仅可以使得员工免于矿渣棉生产过程中对其身心健康的损害，也对产品质量稳定性提供了保证．传统矿渣棉工艺没有利用熔融态高炉渣的显热，在二次熔融的过程中，使用冲天炉需要使用大量的焦炭，能耗成本严重削弱了其市场竞争力．为了获得市场份额，通过牺牲质量控制水平来降低成本，是矿渣棉生产厂的常规做法，如此也限制了矿渣棉工艺的进步．
2.4铁棉联产工艺技术的提出
随着钢铁工业节能技术的深入研究，围绕着熔融态高炉渣显热的充分利用技术，出现了一步法矿渣棉生产技术．但是由于工艺因素的限制，无法在吹制或离心成纤之前进行补热、调质、成分和温度的均化，直接将熔融态的高炉渣转化为矿渣棉．这样生产的矿渣棉纤维相对较粗，保温性能差，质量难以保证．本文提出了高炉渣氧煤混喷二次加热技术的铁棉联产工艺技术．在矿渣棉的生产过程中增加了调质炉，对熔融态的高炉渣进行二次加热、调质，均温，为提高质量、降低成本创造了条件.
3氧煤混喷二次加热技术的铁棉联产工艺
3.1铁棉联产新型工艺流程的设计
铁棉联产工艺技术是建立在对高炉渣显热充分回收利用的理念之上的，但不是简单地直接利用，而是必须经过高炉渣的转移运输、加热和调质等工艺环节，为了实现这些功能，就必须建立一个调质炉．该设备需要完成对高炉渣的再次提温加热、成分调整和均匀，而氧煤混喷二次加热技术的采用可以解决该问题．同时为了满足成分的要求，按照既定配比，加入硅石粉、氧化铁皮等辅助原料，将高炉渣酸度系数调整到1.3以上，以获得具有良好的成纤能力、合适的黏度和表面张力的熔体．之后通过常规的矿渣棉生产工艺流程，进行优质矿渣棉的生产，工艺流程如下图所示:
3.2氧煤混喷加热技术
氧煤混喷加热技术是借鉴SmeltingReduction熔融还原理论，将熔融态的高炉渣转入调质炉后，把氧煤混合喷枪通入调质炉，可控的定量煤粉在富氧、高温条件下剧烈燃烧，释放出超高热能，从而实现高炉渣的二次加热;同时反应过程中产生的CO2和CO把熔渣进行剧烈搅拌，使得高温熔体在熔融硅石粉、氧化铁皮的同时，实现了熔体自身的成分均一性．
3.3矿渣棉调质工艺简析
传统矿渣棉与岩棉的质量差别主要是因为:含氧化铁较低的熔体，在保证高温熔体的黏度的同时，熔体的酸度系数必须控制在1.2左右，很难超过1.3．熔体的Mk值在1.2左右时，在最佳成纤温度下有宽而稳定的黏度范围(1～3Pa•S)［7］，在这种情况下即使体温度上下波动100℃，其纤维质量和成纤率不受明显影响［8］．钢铁企业的铁棉联产工艺可充分利用钢铁企业的资源优势，以良好的质量控制体系运行为基础，优化配比结构，实现与岩棉生产工艺具有相同的质量控制目标如:Mk值、FeO含量和相应温度下的熔体黏度．通过表3我们可以看出，质量配比为75%的高炉渣、12%的氧化铁皮和13%的硅石粉组合形成的混合熔体的Mk值可以提高到1.41，甚至更高，可以按照岩棉的成分控制要求进行配比结构优化．试验室进行了试验，制取的矿渣棉纤维如图2所示．
3.4氧煤混合喷吹加热技术的铁棉联产工艺流程特点
(1)高炉渣的显热能够得到充分利用，仅有部分辐射热损失;(2)高炉渣的改质升温过程中，氧煤混合喷枪的氧气和煤粉都能够得到有效控制，因此加热效率高;(3)采用氧煤混合喷枪对高温熔渣具有强烈的搅拌作用，使得熔渣的成分和温度更加均匀;(4)建厂设备和人力投资低，氧煤混喷所需要的原料，氧气和煤粉在钢铁企业中容易得到;(5)能耗低，由于氧煤混合喷吹加热技术的应用，煤粉的燃烧得到强化，煤粉的充分燃烧为熔渣调质提供了足够的热量，每吨矿渣棉所需能耗将明显降低．
4结语
生产工艺范文3
关键词：矿柱 回采 生产工艺
中图分类号：TD82 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）04（b）-0065-01
回采工艺创新主要是为了提高矿石回采强度、降低回采矿石损失和贫化、改善矿山经济效益。为了确保回采工作的安全，提高劳动生产率和采矿强度，必须正确选择回采工艺方法。
1 回采的生产工艺
回采是指从完成采准、切割工作的矿块内采出矿石的过程。回采的主要生产工艺有落矿、矿石运搬和地压管理。回采工艺之间的联系是非常密切的。下面分别对此进行分析。落矿又称为崩矿，是将矿石从矿体上分离下来，并破碎成适于运搬的块度；运搬是将矿石从落矿地点运到阶段运输水平；地压管理是为了采矿而控制或利用地压所采取的相应措施。一般情况下，各种采矿都是由这三项工艺组成的。但具体到不同的工程，因矿石性质、矿体和围岩条件、所用设备及采矿方法结构等原因的影响，这些工艺的特点并非完全相同。
1.1 落矿
目前广泛应用的落矿方法是凿岩爆破。评价落矿效果的主要指标是：凿岩工劳动生产率、实际落矿范围与设计范围的差距、矿石的破碎质量。第一，浅孔落矿。当矿体不规则时采用浅孔。浅孔落矿特别是手持式凿岩，效率低，落矿量小，工作面安全卫生条件差。在缓倾斜矿体中，一般采用轮胎式浅孔凿岩台车，效率高、作业安全。浅孔凿岩一般采用轻型风动凿岩机。爆破参数：钎头直径范围为30～46 mm，少数为51 mm；最小抵抗线一般按钎头直径的25～30倍确定。每米浅孔落矿量一般为0.3～1.5 m3。第二，中深孔落矿。爆破参数：钎头直径一般为51～65 mm，少数矿山采用46 mm和70 mm。炮孔布置形式常用的有上向及水平扇形布置，但上向扇形居多。在使用铵油炸药时，最小抵抗线一般为钎头直径的23～30倍。孔底距一般为（0.85～1.2）w（w为最小抵抗线长度），矿岩不坚固时取大值。中深孔凿岩机台班效率一般为30～40 m，每米中深孔落矿量通常为5～7 t。第三，深孔落矿。深孔落矿方式有水平层落矿，垂直层落矿和倾斜层落矿。落矿层的厚度范围为3～15 m，或更厚。每次落矿层厚取决于炮孔直径、炸药爆力和每层中深孔的排数。爆破参数：钎头直径一般为80～120 mm，常用95～105 mm。深孔落矿凿岩工劳动生产率高，劳动卫生条件好，潜孔钻机凿岩粉尘小，落矿费用低。但是其矿石破碎不均匀，大块产出率高，地震效应很大，矿石损失贫化大。
1.2 矿石运搬
矿石运搬指将矿石从落矿地点运送到阶段运输巷道装载处。其方法有以下几种：重力运搬、爆力运搬、人力运搬、机械运搬、水力运搬、联合运搬。重力运搬是借助于矿石自重的运搬方法，是一种效率高而成本低的运搬方式。重力运搬适用于倾角大于矿石的自然安息角的薄矿体及各种倾角的厚大矿体。必须具备的条件是：矿体溜放的倾角大于矿石的自然安息角。采用爆力运搬，可避免在矿体底板开大量漏斗，工人不必进入采空区，作业安全。爆力运搬的效果可用抛入重力放矿区的矿石量来衡量。抛掷效果随矿体倾角和端壁倾角的加大而提高。单位炸药消耗加大，爆力运搬距离加大。当然，炸药并不是越多越好，如果过多，会加大碎块矿与粉矿，而碎粉矿的抛掷效果不好。机械运搬适用于各种倾角的矿体，常用的机械运搬方式有：电耙运搬、装岩机运搬、装运机运搬、铲运机运搬、振动放矿机械及运输机运搬。当矿体厚大和矿岩稳固时，设备规格更大，甚至接近露天型设备。
各种运搬机械使用情况参见底部结构和采矿方法部分的相关内容。
1.3 采场地压管理
采场地压管理是为了防止开采工作空间的围岩失控，发生大的移动，以免其威胁人员工作安全。它是矿床地下开采的主要生产工艺之一，对矿山安全工作、矿石成本、矿石损失贫化和矿山生产能力有着非常大的影响。我们可以将其分成两个部分：矿块回采阶段和大范围采空区形成后的阶段。采场开采空问大，采场尺寸不断变化，形状复杂，因此，采场地压管理也是非常复杂的。地压管理方法大致有以下几种：使开采空间具有较稳固的几何形状，使应力较平缓地集中过渡；使开采空间围岩达到自然崩落所需的尺寸，通过自然崩落释放应力；用矿柱、充填体、支柱或联合方法支撑或辅助支撑开采空间；边采矿边崩落围岩，使开采空间某些部位的应力重新分布。
2 采矿工艺评述
2.1 充填采矿法
最早的充填法运用，是在古希腊罗里恩（Laureion）镇的银矿。后来加拿大的很多金属矿山采用水砂充填法代替废石干式充填，水砂充填技术因此得到了推广应用。南非西德里方丹金矿利用全粒级尾砂充填料，充填体强度大幅提高。膏体充填得到了迅速的发展，成为充填法的一大突破。目前，国内绝大多数地下金属矿山浅部矿体己经开采完毕，现有的采矿地点都在不断的向深部延深。充填采矿法得到了广泛的应用。金川试验的进路机械化胶结充填采矿法，铜绿山的点柱式上向分层充填法、凡口的盘区水平分层胶结充填法、等都是填充技术上的突破。充填采矿法可以改善矿山生产安全状况，提高矿石回采率，保护地表环境，是非常具有发展前景的一种采矿方法。
2.2 盘区机械化分层充填法
随着各种无轨设备的不断问世和完善，盘区机械化分层充填法有了长足的进步。这种采矿工艺有利于环保和深部开采。盘区机械化分层充填法以澳大利亚芒特艾萨矿业控股公司所属的主要矿山―― 芒特艾萨矿为代表，国内以凡口铅锌矿为代表。盘区机械化分层充填法具有以下特点：装备先进，均采用无轨开拓，均分成矿房矿柱二步回采；辅助作业时间多，回采效率相对较低，成本较高；对矿体变化的适应能力较强，安全性较好。回采工作首先要考虑的就是分层回采高度问题。1992年凡口铅锌矿试验并推广了盘区上向中深孔落矿水平分层充填法，回采分层高度控制在4～4.5 m，采场最小控顶高度为3.5 m。提高了回采分层高度，减少了辅助作业时间，减少了损失贫化，提高了采矿生产能力。
参考文献
[1] 朱昌玉.采空区矿柱安全回采技术与实践[J].金属矿山，2008（7）：157.
生产工艺范文4
[关键词]青霉素；灭菌；生产流程；过程控制
中图分类号：TD15.11 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）10-0371-01
对于抗生素来说，其发展的过程中比较复杂，最开始人们都称之为抗菌素。主要是由微生物和动植物产生的代谢产物，也就是某些微生物或高级动植物生长过程中产生的有效物质形式，可以提取其中的抗生素物质，然后经过人工合成等方式提炼而成。在众多的抗生素药物中，青霉素比较常见，而且应用范围较广，普及程度也比较高。而且这种药物的副作用较小也是一个重要因素。在实际的应用中，人类主要采用青霉素来作为抗菌药物，治疗疾病。
1、 青霉素的概述
青霉素的发展经历了较长的发展时期，这种药物最早产生于20世纪初，多年之后，药物学家对这种青霉素药物进行提纯和制取，进而实现了青霉素的分离，然后将其进行制取。这一研究为青霉素以后的应用和发展提供了重要的理论支撑和实践的依据。具体来说，青霉素主要是从青霉菌中制取而出，其中含有大量的青霉烷，这种物质对于细菌的繁殖有极大的抑制作用。因此，这种物质得到了人们的高度认可，作为一种常见的抗生素。不久，青霉素药物应用到了临床的诊疗中，为了将药物的效果最大化，在实际的应用中发挥其应有的价值，人们不断对其进行提纯和改造，完成化学的改造。由于青霉素的种类不尽相同，所以，杜宇不同的青霉素需要采用不同的方式来生产和提纯。
2、 青霉素发酵生产工艺过程
2.1 青霉素生产流程
从其生产流程中可以看出，首先要准备好原料，然后进行培养基的制备工作，采用蒸汽法来进行灭菌、杀菌，然后采用一级种子罐。将其作为主要的原料，采用同样的方式获得二级种子罐，继续制备，指导产生发酵液为止。这就是青霉素的生产流程。
2.2 发酵工艺过程
2.2.1生产孢子的制备
菌种孢子需要采用砂土的形式来进行制备，同时需要用甘油以及蛋白胨等成分来进行培养，保持菌种的活化性。具体来说要对保存的温度进行控制，通常情况下常温即可。培养时间通常要控制到一周到10天的范围内。经过传斜面，得到斜面孢子。可以随意将其移至到谷类的培养基中，就可得到谷类的孢子。
2.2.2种子罐和发酵罐培养工艺
对于青霉素来说，其发酵过程中可以采用三级发酵的形式，第一级就是种子发酵，将一级种子罐接入到小米孢子中，经过萌芽可以得到菌丝，然后要对其进行均匀的搅拌，大约每分钟150-180转，要将酸碱中和指数控制在平稳的状态下，要保证室内温度在25℃之内，对于温度来说可以存在着误差，但是上下不能相差1℃。三级发酵罐就是指生产罐。其中主要的培养成分中包含柠檬酸、白砂糖以及硫酸镁等等成分。标准的接种量主要为20%左右。需要注意的是，青霉素的发酵过程对于氧气的需求量相对较高，所需的通气量逐渐增大，因此，相应的培养工作人员需要控制好通气的比例，同时还要控制好搅拌的速度，这样才能保证高功率的搅拌。
2.2.3培养菌灭菌
在实际的青霉素生产中，培养菌的方式有很多种，主要有连续灭菌和单批灭菌等形式。所谓的连续灭菌就是将在准备好的培养基中打入连消塔成分，然后经过高温或者是高压的作用进行灭菌，要将这种状态维持在5分钟左右，最终将成分放置到冷却器中进行冷却，最后将其放置到发酵罐当中。这种方式由于在制备的过程中比较简单，所以，得到人们的高度认可。
此种方法对于设备和人员操作要求较高，故在实际生产中单批实罐灭菌是比较常用的方法，它是将配制好的培养基用泵打人发酵罐，通入饱和蒸汽加热，达到灭菌温度（121℃）后，保温灭菌约3分钟，灭菌完毕通入无菌空气维持罐压，然后由内蛇管和外盘管通入冷却水，冷却到接种温度，保压待移种。
2.3 发酵生产过程控制
青霉素发酵是一种复杂的生物化学反应过程，具有高度的非线性、时变性和不确定性，很难通过数学解析或实验法得到一个精确的数学模型。就补料过程而言，随着发酵的进行，微生物的生长和生物代谢都要求连续不断地补充营养物质，使微生物沿着优化的生长轨迹生长，以获得高产的微生物代谢物。
2.3.1培养基的组成和补料控制
青霉素发酵中采用补料分批操作法，对葡萄糖、铵、苯乙酸进行缓慢流加，维持一定的最适浓度。碳源：通常采用葡萄糖和乳糖。有机氮源：玉米浆是最好的。无机盐：硫、磷、镁、钾、钠等。铁有毒，控制在30ug/ml以下。流加控制：补糖，残糖在0.6%左右，pH开始升高时加糖。补氮：流加硫酸铵、氨水，控制氨氮300～800oom。添加前体：合成阶段，苯乙酸及其衍生物，苯乙酰胺、苯乙胺、苯乙酰甘氨酸等均可为青霉素侧链的前体，直接掺入青霉素分子中，但浓度大于0.19%时对细胞有毒性。策略是流加低浓度前体，一次加入量低于0.1%
2.3.2温度
前期控制在25～26℃左右，有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间，生产阶段适当降低温度，以利于青霉素合成。目前工业上使用的意大利菌种温度全程控制在25±0.5℃。
2.3.3pH
控制发酵液的pH是很重要的。青霉素发酵也只有在合理的pH下，发酵生产才会达到最高效率，前期pH控制在5.7～6.3，中后期pH控制在6.3～6.6，通过补加氨水进行调节。
2.3.4溶氧
青霉素发酵属于好氧发酵。从葡萄糖的氧化的需氧量来看，1tool的葡萄糖彻底氧化分解需6ml的氧，所以不能低于30%饱和溶氧浓度。通气比一般为1：0.8WM。在罐的夹层或蛇管中需通冷却水以维持一定的罐温，在整个发酵过程中，需不断通入无菌空气并不停地搅拌，以维持一定的罐压从而保证溶氧满足生产需求。
2.4 菌丝生长速度与形态、浓度
对于每个有固定通气和搅拌条件的发酵罐内进行的特定好氧过程，都有一个使氧传递速率（OTR）和氧消耗率（OUR），在某一溶氧水平上达到平衡的临界菌丝浓度，超过此浓度，OUR>OTR，溶氧水平下降，发酵产率下降在发酵稳定期，湿菌浓可达25～35%，丝状菌干重约3%，球状菌千重在5%左右。
2.5 消沫
青霉索发酵过程中，由于通气搅拌、微生物的代谢过程及培养基中某些成分的分解等都有泡沫产生，过多的持久性泡沫对发酵是不利的，必须补人消沫剂。通常用的有两种，一种是天然油脂：玉米油、大豆油；一种是化学消沫剂：泡敌。泡敌消沫作用明显，但是多加对菌丝体不利，故生产上多使用植物油和泡敌混合方式来消泡，需少量多次滴加。在前期不适多加入，以免影响呼吸代谢。
2.6 取样
青霉素的发酵过程控制十分精细，一般6h取样一次，测定发酵液的pH、菌浓、残糖、残氮、苯乙酸浓度、青霉素效价等指标，同时取样做无菌检查。
3、结语
截至2011年年底，我国的青霉素年产量已占世界青霉素年总产量的75%，居世界首位。目前国内青霉素发酵水平比国际水平略低，究其原因主要是设备条件不能完全满足高产菌种的需要。随着对青霉素发酵过程和代谢途径研究的不断深入和技术水平的不断提高，一定能够找到适当的方法来解决青霉素合成过程中的阻遏因素，从而大幅提高青霉素的产量。
参考文献
[1]庄毅.菌质一中药的一个新领域[J].中药新药与临床药理，1992，3（2）：49-51.
[2]杨海龙.利用药用真菌深层发酵加工中药[J].中国中药杂志，2005，30（21）：1717.
[3]王斌；脂肪醇类溶剂对青霉素的萃取[J]；过程工程学报；2001年02期
[4]张卫东；中空纤维更新液膜传质性能的研究[J]；高校化学工程学报；2006年05期
生产工艺范文5
【关键词】汝瓷；工艺；烧制；探秘
1 汝瓷的传统工艺流程与现代工艺流程之比较
1.1汝瓷的传统工艺流程
1.1.1泥料加工：进料——选料——碾碎——耙泥——沉淀一一过滤——沉淀——凉泥——杀泥——困泥（陈腐）——
1.1.2釉料配制：进料——破碎——石碾（捣碎）碾碎——配料、加水——搅拌——撇料——再搅拌——撇料——三次搅拌——撇水——量细度（手工测试食指与姆指沾釉相搓无粗糙感者）——浓度（撇水搅拌后用手臂搅动以顶手感觉为宜）
1.1.3模具制作：内花碗模具图案依设计造型斗笠碗或罗汉碗——制母模——刻花。
1.1.4成型工艺：杀泥——揉泥——手工拉坯——拍图案——旋足——修坯定形——凉干
1.1.5施釉：坯品烘干——入窑素烧（760℃——800℃）——出窑甩坯——浸釉（抹釉）——[二次素烧一施釉]——烧成（1280℃）——分级——包装
1.2汝瓷瓷器的现代原料加工工艺流程：
1.2.1釉用原料：选矿——化验——试验——确定配方——原料冲洗——精选——破碎——石碾粉碎——配料——加水——球磨加工——除铁——细度浓度测定
1.2.2坯用原料：可塑性泥料——配料加水——球磨加3...除铁——抽真空——滤泥——练泥——陈腐
1.2.3模具制作：石膏模具制作：旋母仔——制母模——翻母子——修整——晾干
1.2.4注浆成型：固定母子——注浆（按坯品要求确定厚度）——放浆——凉坯——下母——修坯、旋口、旋底——擦坯——凉干
1.2.5手拉坯成型：杀泥——揉泥——拉坯——凉坯、拍花一一旋坯——旋底修整
1.2.6机压成型：适用大批量生产碗、盘类产品。2汝瓷窑炉的演变
古汝窑窑体结构大致可分为燃烧室、渣坑、挡火垟、窑室，窑床、窑底烟道，支烟道，总烟道。窑顶排气孔，看火孔，试样孔和烟囱。沿山势而建，成马蹄形。窑前有燃烧室、通风口、渣沆。燃烧室内有挡火垟。喷火口约三十厘米，以迫使火舌上扬，在挡火墙上开有十数个5cm×5cm/小孔，火从下、中部都可进入窑室，基本保持窑内上下温差一致，火从窑下支烟道进入总烟道，总烟边沿山势上升至10米左右，竖有烟囱约10.15米高，烟囱总高约30米，烟道上设一闸板，以利控制气氛。沿蟒川河两岸，林木茂密，以木柴作燃料，窑遗址旁没有渣堆可说明这一问题。
从汝窑的演变历史上看，大约有以下几个阶段：
2.1严和店汝窑遗址：位于严和店蟒川河北坡半腰处，火膛为半月形或马蹄形窑炉，由燃烧室、渣坑、挡火墙窑室、窑底支烟道，窑后烟道，沿坡而上约10米处竖烟囱等。烟囱高度不详。
2.2直烟窑，五十年代——六十年代，临汝县汝瓷厂院内。圆锥形，直径约2米，燃烧室在窑前方，烟囱位于正上方高度五米（约）。
2.3倒焰窑
六二年以来引进倒烟窑技术，可以烧还原火，有距形和圆形两种，有燃烧室、挡火墙，观察孔，窑顶有排湿气孔，窑台有吸火孔。窑台下有支烟道，从支烟道通向总烟道，总烟道设有闸板，可调节气氛和温度。
原建距形窑因窑炉有四边死角不好控制后改为圆形，有四个或六个燃烧室，烟道约30米长，烟囱高约30米。
2.4隧道窑：一九七九年工艺美术汝瓷厂建，窑炉全长六十五米。分予热带、烧成带、冷却带。烧成带下部有两道支烟道通向总烟道和烟道，上设有二道闸门闸板，用以控制窑炉气氛。配有四十五米高烟囱和三条道轨，一条为窑内烧成道轨，二为装车道轨，三是备用检修道轨，并有先进的顶车机，鼓风机，和自动记录温度仪表，是汝瓷建厂以来投资最高，也是当时最先进的窑炉。
2.5推板窑：八十年代以来，为提高汝瓷成品率减轻工人劳动强度，引进了隔烟推板窑，用氧化火烧成汝瓷，加入还原剂促使釉料在一千度左右自身还原，这样不但减掉了匣钵，降低了成本而且减轻了工人劳动强度，提高了成品率，大大提高了汝瓷产品的市场竞争力。该窑效率高，寿命长，直到现在仍然是批量生产汝瓷产品的理想窑炉，在我市各瓷厂不完全统计有十条之多。
2.6液化气窑：九十年代，随着企业改制，汝瓷生产由国家经营转入个体经营大型连续生产窑炉无法启动，代之而来的是用液化气为燃料的灵活的液化气窑。它不用匣钵，最大可十几个立方，小则零点二五立方，是小批量生产和科研用的理想窑炉，可烧氧化火，也可烧还原火。截至现在汝州已有液化气窑近百座，对促进汝瓷发展起到了无可估量的作用。
3 汝瓷烧制工艺的探索
汝瓷烧成随着时展，窑炉的不断更新，在烧制殊窑变工艺的需要，使她的烧成升温曲线有别其他瓷种，根据五十年代到现在的工作经验和科学总结大致可分为以下几个阶段：
汝瓷主要品种有仿古产品、工艺美术品、酒类包装瓷、其他生活日用品。尤其天兰、天青、豆绿釉，釉层较厚，因此在施釉前要素烧（760℃.860℃）。而酒类包装瓷和生活日用品则一次烧成。
3.1氧化蒸发期：
施釉后的坯品入窑后首先经过蒸发期因为汝瓷釉层较厚，其坯品含水一般都在5%左右，随着温度的提高，窑内水蒸气要逐步排出以免出现浆泡，或釉内沉炭。窑门半开。闸板拉开作到上下空气对流，充分排出湿气，以防水分滞留，碳素沉积。
3.2氧化阶段：
（575℃.950℃）窑门关闭、窑内温度逐步升高，坯内结晶水、碳素有机氧化物随着温度升高开始分解成气体排出，此时釉面开始熔融，在排除坯内气体后进入平烧和中火保温。窑内实际已是弱还原气氛，有利于缩小上下温差。有利于结晶水和有机物的分解排出。
强还原期：温度升到1000℃以上时合闸还原，微调闸板，一氧化碳气氛控制在百分之七至百分之十之间，坯釉中的硫酸盐和三氧化二铁充分还原为亚硫酸盐和氧化亚铁，随着温度升高，釉面玻化，在1000℃.1170℃时应以重还原烧成，由于Fe203对温度和气氛很敏感，所以在高温溶解时应保持还气氛亦称高火保温期。
冷却期：从高温热塑性状态到800℃可以快速冷却，以利釉下晶体形成。但到700℃以下要缓慢冷却。以防釉面炸裂，有利于天兰、天青釉成色。
4 现代汝瓷烧制技术的提高
科学技术是生产力，现代汝瓷烧制技术的发展也经历了与时俱进的三个阶段。
第一阶段是五十年代：解决了汝窑试烧难题。
虽对古汝窑进行多次考察，研究其结构，并建窑试烧，但因对窑炉还原气氛尚没有熟练掌握，加上釉色尚在摸索之中新烧产品与古瓷大相径庭。为了解决这一问题他们从禹县神厘引进了小型倒烟窑，这种窑炉易于操作在短时间内即可以掌握操作技术。倒烟窑也由小到大，基本适应了汝瓷生产的需要。
第二个阶段是七十年代：解决了汝瓷批量生产问题
为了减轻工人劳动强度，改善劳动环境，提高劳动生产率，在七十年代又从浙江龙泉引进较先进的隧道窑，为汝瓷的大批量生产打下了基础。
第三个阶段是八十年代：
解决了汝瓷规模化生产问题
生产工艺范文6
1工业硅的分类及现状
工业硅的分类通常按工业硅成分中所含铁、铝、钙三种主要杂质的含量来进行分类，目前工业硅市场上主要规格及分类如下表1所示：从表1中的分类可以看出，工业硅种类繁多，在实际应用中根据应用领域的不同而选用的规格型号也各有差异，下表2列出了近五年来工业硅在不同领域的消耗量。从表2中可以看出，近年来工业硅的需求消耗量在逐年增多，但是工业硅在各个领域的变化也各异，尤其是在多晶硅用硅上，由于2011年后，全球多晶硅进入冰冻期，大部分多晶硅企业停产检修，导致多晶硅用硅量逐年下降，而有机硅和铝合金用硅市场一直在稳定中增长，用量也相对比较稳定。
2工业硅的生产工艺介绍
工业硅生产工艺是以硅石为硅源以碳质材料作为还原剂经过清洗干燥后，将硅石和碳质还原剂送入矿热反应炉在2000℃左右的高温下，经还原制得硅，再将它溶化后重结晶，用酸除去杂质，得到金属硅。其碳还原氧化硅的反应，通常用以下总反应式表示。但是中心反应区及其附近因为温度的不同原料所参与的化学反应有所区别。原料在矿热反应中心区域及其附近区域的反应分别为。碳质还原剂的选择原则是：固定碳高，灰分低，化学活性好。通常是采用低灰分的石油焦或沥青焦作还原剂。但是，由于这两种焦炭电阻率小，反应能力差，因而必须配用灰分低，电阻率大和反应能力强的木炭（或木块）代替部分石油焦。为使炉料烧结，还应配入部分低灰分烟煤。对几种碳质还原剂的要求如表3所示。生产中按SiO2+2C=Si+2CO来配碳。在操作中碳的配入比较难以掌握，配碳量应当在理论配碳量（C/O=0.75）的基本原则下随机控制，一般在理论配碳量不大的范围内波动。生产实践证明，木炭、石油焦和烟煤的比率各位1/3的固定碳配入效果较好。通过上述生产的金属硅大部分为块状，若以硅块为原料进行破碎细化，一般采用球磨法、辊磨法、冲旋法可以生产工业硅粉，成品粒度通过工艺调节可以控制在30-425目范围内。工业硅的生产工艺流程简图如下图1所示。
3工业硅生产的耗能分析和节能讨论
从上面的工业硅生产工艺流程可以看出，工业硅的生产流程相对简单，但是其能源消耗相对较大，平均电耗高达13000kwh/t。下面将从工业硅生产的原料、设备及工艺上分析影响工业硅生产能耗的主要因素，对降低企业工业硅生产能耗有一定的指导作用。
3.1原料工业硅生产的原料主要有硅石及还原剂；而原料影响工业生产能耗的主要因素有如下几点：
3.1.1硅石的洁净度：杂质含量越高，炉口料面明显发粘，炉口透气性不好，料面温度升高且发红，热量损失达，从而电耗升高；因此硅石的精选和水洗是减少硅石带入杂质，节能降耗的主要措施之一。
3.1.2硅石的热稳定性和抗爆性：加入电炉的硅石要有足够的热稳定和良好的抗爆性。否则会因为受热很快破裂且表面迅速剥落，导致电炉透气性变差，电炉上部炉料粘结，热量损失增大，电耗升高，因此选用时要考虑此现象。
3.1.3硅石的粒度：粒度过小，使得炉料透气性差，粒度过大未反应的硅石沉入炉底或进入硅溶液中造成渣量增多，使得电耗升高，因此需要控制硅石的粒径范围在50-120mm。
3.1.4还原剂的反应性：碳的还原能力与工业硅冶炼的电耗有着密切的关系，为了降低能耗，必须要求碳质还原剂有较高的反应性。
3.1.5还原剂灰分含量：控制还原剂的灰分主要是控灰分中的氧化物进入熔渣增加了渣量和电耗，因此还原剂的纯度要高而且灰分要低。
3.1.6还原剂的比电阻：还原剂在电炉中是电流通过炉料的主要导体，电流一定时，还原剂的比电阻越大电炉可以使用较高的二次电压以提高电炉的电效率，因此要选用比电阻较大的木炭作为还原剂是降低能耗的方法之一。
3.2设备从设备的内在结果及尺寸以及配套的电器方面进行工业硅生产能耗的分析及节能措施如下：
3.2.1炉膛尺寸：只有采用合理的炉膛尺寸才能有效的降低工业硅的生产能耗，如果炉膛直径过大，炉底功率密度减小，炉子散热表面增大，因而热损失增加；炉膛直径过小会使电极-炉料-炉衬回路电流增加，不利于电极深插，增加电耗。
3.2.2变压器接线：选用合适的变压器接线方式是降低能耗的方法之一，目前工业硅生产所用的电炉设备，还是将电流表接在变压器的一次侧来控制电极升降。
3.2.3电炉容量：从国内外统计数据看，5MVA以上的电炉其电耗一般在12000-14000kwh的范围内，小型电炉因为功率密度低，热损失占比例大而且电耗高，一般在14000-16000kwh之间，因此，要采用大容量炉型来降低工业硅的生产能耗。
3.3工艺及操作
在工业硅的生产工艺及炉型操作中，应该从以下几个方面来进行工业硅的节能降耗：
3.3.1减少热停：由于工业硅炉型功率较大，热停一次需要更长的供电时间才能恢复到供电前系统所处状态，因此需要加强电极的维护，防止各种电机事故发生，以减少热停次数和时间。
3.3.2热穿器的使用：好的出炉口，人工开启不需要使用烧穿器，但是在实际出硅水过程中有时为提高温度，保持硅水通道的畅通用电烧眼时必须的。因此要注意保持良好的出硅水口，缩短电烧时间。
3.3.3炉筒布料要均匀：还原剂在炉内分布要均匀，避免加料造成缺碳或局部碳过剩使还原不够充分。因此电极四周布料要呈平顶性，高出200-300mm。
3.3.4下料要平稳：根据炉料熔化速率及时下料，避免炉内因缺料炮火或下料过多使炉内温度降低电极上抬，从而增加能耗。
3.3.5正确的捣炉：采取及时正确的捣炉操作对于改善料层透气性，减少炮火塌料及热损失是非常重要的。
4结语
从工业硅的生产工艺过程看，虽然生产流程简单，但是节能降耗点不少，我们对新上工业硅生产企业或已大批量生产工业硅的企业，从以下几个方面提出节能措施：
4.1选用较好的硅源矿石作为工业硅的原料，并采用灰分低、活性高的碳质还原剂进行生产；
4.2设计过程中，尽量选用最先进的热电炉进行加工生产；
4.3从工艺操作上进行优化，减少热停及在布料过程中均匀性，能够及时的进行捣炉等操作；
