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义齿加工范文1
关键词：机械齿轮；加工工艺；机械制造行业；机械装置；齿轮数量 文献标识码：A
中图分类号：TG61 文章编号：1009-2374（2017）10-0079-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.10.039
进入新世纪以来，我国的市场经济持续繁荣，机械制造行业迎来了前所未有的发展机遇和挑战。在机械工程制造的过程中，齿轮非常重要，如果齿轮加工不当，就会阻碍机械工程制造的顺利开展，对机械制造行业造成不利影响。就目前来看，我国机械制造行业中的齿轮加工还存在一些问题，阻碍了机械制造质量和水平的提升。为了促进机械制造行业的可持续发展，应用科学的机械齿轮加工工艺势在必行。
1 机械齿轮概述
1.1 含义及发展
所谓的C械齿轮，就是指机械装置中有齿能啮合作用的轮缘器件。机械齿轮在机械装置中的作用非常突出，从某个角度来看，机械齿轮直接关系着机械整备的正常运转。在我国，机械齿轮已经经历了较长时间的发展历史。早在公元前400年，我国就出现了齿轮装置。纵观我国的科技文明史，可以发现齿轮的痕迹无处不在，无论是古代的青铜器，还是四大发明之一的司南装置，都应用了齿轮这一机械元件，足以显示齿轮的重要性。在17世纪，人们展开了对齿轮形状的研究。在18世纪，工业革命浪潮掀起，齿轮被广泛应用于机械生产和制造之中，各种结构形式的齿轮应运而生，满足了工业社会的需求。进入20世纪以来，我国的科学技术水平不断提升，对齿轮的研究日益深化，齿轮在维持机械设备转动方面的作用也日益突出。
1.2 结构和种类
对机械齿轮的结构进行分析，可以发现机械齿轮主要是由轮齿、齿槽、齿面、齿圆几个部分组成的。对机械齿轮的类型进行划分，可以以不同的参数作为划分依据：第一，齿轮的齿形。根据齿形的不同，可以将机械齿轮划分为渐开线齿轮、摆线齿轮、小压力角齿轮、大压力角齿轮等。渐开线齿轮的生产工艺相对简单，应用范围非常广泛。摆线齿轮的生产工艺相对发展，应用范围受到限制。大压力角齿轮的抗压能力较好，可以实现机械装置的连续运转。小压力角齿轮的抗压能力较差，经常会出现损坏的情况；第二，齿轮的外形。根据齿轮外形的不同，可以将机械齿轮划分为圆形齿轮、锥形齿轮、直线齿轮、斜线齿轮等；第三，齿轮的表面。根据齿轮表面的不同，可以将机械齿轮划分为外部齿轮和内部齿轮等。
2 当前我国机械制造过程中齿轮加工的不足
2.1 齿轮数量讹误
在当前我国机械制造行业的齿轮加工中，存在齿轮数量讹误的问题。在机械齿轮上有一圈轮齿，这些轮齿的数量也被称为齿轮数量。齿轮数量和机械装置的尺寸规模密切相关，机械装置的轴承半径越大，齿轮数量越多；机械装置的轴承半径越小，齿轮数量越少。因此在进行机械制造的过程中，需要严格控制齿轮数量。当前我国机械制造行业经常出现齿轮数量讹误的情况，这是由以下的三个原因造成的：第一，技术人员没有选择合适的机械装置滚刀。上文已述，齿轮被划分成不同的类型，不同类型的齿能特性不同，只有根据机械设备的材料工艺，选择合适的齿轮，才能发挥机械齿轮的实用价值。在进行齿轮滚刀的选择时，一些技术人员出现了工作失误，导致齿轮的数量产生讹误；第二，技术人员没有精确计算机械装置的尺寸。从整体上来看，机械齿轮为机械装置而服务，因此在齿轮数量的设定时，需要以机械尺寸作为基准，一些技术人员在测量机械装置的规模和尺寸时出现误差，导致设计出来的齿轮与实际情况不符；第三，技术人员没有判断滚齿机的运动方向。在应用齿轮时，滚齿机处在持续的运动中，如果方向判断不明，就会损坏齿轮结构，造成数量讹误。
2.2 齿轮两侧失衡
在当前我国机械制造行业的齿轮加工中，存在齿轮两侧失衡的问题。正常来说，齿轮的两侧应该保持平衡，但是在实际加工过程中，经常会出现齿轮失衡的问题，这是由以下两个原因造成的：第一，技术人员没有提高滚刀安装的效率。在设计机械齿轮时，需要事先安装滚刀，并对滚刀的半径和方向进行测算和分析，保证切齿的精确性。一些技术人员在安装滚刀时，没有对滚刀的工作范围进行计算，也没有摆正滚刀的轴心位置，导致台阶和螺母的垂直参数与预定值相距过大，影响了齿轮两侧的对称性；第二，技术人员没有对螺旋角进行精确设定。在应用滚刀的过程中，螺旋角的齿轮齿数关系着滚刀的头数，因此需要对螺旋角的齿轮进行精确设定。一些技术人员在工作的过程中没有根据滚刀运作速度进行螺旋角的旋转，也没有根据螺旋角的角度对齿轮进行重新安置，导致齿形两侧出现失衡。
2.3 齿形出现误差
在当前我国机械制造行业的齿轮加工中，存在齿形出现误差的问题。齿形会对机械装置的运转造成重要影响，在齿轮加工的过程中，理想的齿轮状态是渐开线式齿轮，因为这种类型的齿轮应用效果比较好，但是在实际加工时经常会出现齿形误差的问题，这是由以下两个原因造成的：第一，技术人员没有对齿轮滚刀进行限制。齿轮滚刀的轴向决定了齿轮的形状，一些技术人员在进行齿轮加工时，应用了直线流向的齿轮滚刀，导致齿轮也呈直线形状；第二，技术人员没有保障生产装置传动的稳定性，当齿轮在生产过程中出现了偏差，齿形就会出现误差。
3 我国机械制造行业机械齿轮的加工工艺
3.1 渐开线式加工工艺
在我国机械制造行业的机械齿轮加工中，可以应用渐开线式加工工艺。渐开线式齿轮在当前社会应用得非常广泛，因此机械制造行业应该掌握渐开线式齿轮的加工工艺。对渐开线式齿轮加工的方法进行划分，可以发现该加工方法有两种表现形式：第一种是绘形法。根据事先设计的齿轮模型进行加工；第二种是展现法。应用滚齿机、铣床等，展现齿轮的工作流程。
为了方便阐述，下文将介绍三种常用的渐开线式齿轮加工方法：第一，滚齿机的加工工艺。这种加工工艺在我国的机械制造行业中非常普遍，在应用这一加工工艺时，技术人员需要应用齿轮滚刀，根据机械设备的参数调整滚轮的外形、齿数等，并分析齿轮的实际转动情况。当滚齿发生旋转，刀齿可以看成是一个固定的项，当滚齿连续转动，刀齿也发生移动，需要将刀齿看成是变化项。当二者发生同时转动时，技术人员需要测量齿轮齿条的运动比率，并根据齿条的尺寸规模，进行齿轮设计。滚刀刀齿在转动过程中会分散出不同的运动线路，不同的运动线路组合在一起，就形成了渐开线式的齿廓。第二，插齿的加工工艺。在应用这一加工工艺时，技术人员需要对齿轮的形状进行判定，优化和调整齿轮的齿条和齿面。在插齿加工中，插齿刀承担着重要的工作职能，插齿刀能改变齿轮的外形，因此技术人员要对齿轮的运动轴线进行分析，如果齿轮偏离了运动轴线，应该磨损齿轮的棱角。齿轮在固定的转动区间进行反复运动，插齿机会不断磨削齿轮的，直到齿轮的外形已经满足机械制造的固定标准；第三，剃齿和磨齿的加工工艺。在应用这两种加工工艺时，技术人员需要应用剃齿刀和砂轮对齿轮进行加工。这两种加工工艺不同，应用的顺序也呈现出较大的差异性。一般来说，在热处理之前，应该采用剃齿刀对齿轮进行切削。在热处理之后，应该采用砂轮对齿轮进行磨齿精加工。
3.2 其他加工工艺
在我国机械制造行业的机械齿轮加工中，可以应用其他加工工艺。除了上述的加工工艺外，机械制造行业还可以采用其他的齿轮加工方法，如挤压、车齿等。以挤压加工为例，在应用这种技术时，需要专机对齿轮进行成型挤压（冷/热）。以车齿加工为例，在应用这种加工技术时，需要专用车齿设备进行。
4 我国机械制造行业机械齿轮的加工工艺的未来发展趋势
随着我国网络信息技术的不断普及，我国机械制造行业机械齿轮的加工工艺将朝着智能化和数控化的方向发展机械齿轮的加工将变得更精、更快。滚齿机将实现全自动智能控制，磨齿机也将实现对齿轮的自动切削。同时在数控技术和智能技术的支持下，机床刃磨的时间将大大缩短，齿轮的加工效率将迅速提升。
5 结语
综上所述，我国的经济社会不断发展，机械制造行业也进入了快速发展阶段。在机械生产制造的过程中，机械齿轮承担着重要的工作职能。只有对机械齿轮进行精准加工，才能保证机械的连续运转，提升机械装置的工作效率。就目前来看，我国机械制造行业中的齿轮加工还存在一些问题，为了促进机械制造行业的可持续发展，应用科学的机械齿轮加工工艺势在必行。
参考文献
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义齿加工范文2
关键词:滚动轴承;实体保持架;40CrNiMoA;兜孔;镗孔
随着国内核工业、航天、深海事业的发展，具有耐高温、耐腐蚀性能的不锈钢、耐热钢材料越来越多的应用在轴承保持架生产中，其中，常用材料有1Cr18Ni9(Ti)，14Cr17Ni2，40CrNiMoA等，其相对于工程塑料和铜材，具有更高的硬度、韧性及耐热性。但是该类材料保持架兜孔加工时，传统的加工工艺不能满足其表面粗糙度要求，且加工效率低。由于兜孔与滚动体直接接触，兜孔表面粗糙度直接影响轴承的旋转精度和摩擦发热，因此，高质量、高效率的加工该类钢制保持架兜孔成为面临的主要问题。
1保持架结构特点
某型钢制实体保持架结构如图1所示，其材料为40CrNiMoA，兜孔尺寸为8．1+0．15－0．07mm，兜孔表面粗糙度Ra要求为1．25μm.
2保持架兜孔原加工工艺及存在问题
2.1原工艺方法保持架兜孔原加工步骤为:1)使用专用模具将保持架半成品装夹在立式加工中心XH714D的工作分度盘上;2)使用7．9mm硬质合金钻头在保持架上粗钻通孔;3)使用8．2mm定尺寸铣刀精加工通孔;4)取出保持架，手工去除兜孔毛刺。2.2存在问题由于保持架材料40CrNiMoA硬度较高，且具有较大黏性，兜孔采用粗、精2遍加工，旨在提高铣刀的寿命，改善兜孔表面质量。但实际生产中，每批次总会出现表面粗糙度超差甚至划伤的工件。如图2所示，图2a中可以看到已加工表面左侧的被挤屑擦伤现象，导致兜孔的表面粗糙度超差;图2b兜孔中可见一个明显的划伤带，工件直接报废。图2保持架兜孔加工缺陷图Fig．2Defectogramofcagepocketsurface加工工艺的不稳定性极其影响产品的质量和加工效率，尤其是某些兜孔数量较多的保持架情况更严重，一个兜孔质量出现问题可导致整个保持架的报废，浪费材料和人力物力。2.3问题分析根据切削加工原理，铣削兜孔时，铣刀的圆周刃带即为刀具的副切削刃，其在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角为副偏角K'r，如图3所示。精加工时，宜取较小的副偏角［1］。铣刀的刃带具有光整被加工表面、定尺寸的作用，所以铣刀的副偏角K'r应趋近于0，以保证尺寸精度，同时保证铣刀刃磨后尺寸的稳定性。当铣刀加工40CrNiMoA材料兜孔时，一旦有微小切屑不能顺利通过铣刀前刀面排出，将极有可能随着铣刀的进给通过极小的副偏角挤入刃带即出现挤屑现象。随着铣刀的主运动，挤屑摩擦被加工表面，必然降低加工表面质量，甚至出现划伤。
3工艺改进
通过上述分析可知，若想使刃带上形不成挤屑而改善划伤问题，则需要将铣刀的刃带外径尺寸减小，以增大副偏角。但这样将导致铣刀刃带不再具有光整及定尺寸的功能，价格昂贵的定尺寸铣刀将无法刃磨再次使用，也就失去了使用价值。因此，在兜孔尺寸不能保证的情况下，单纯提高兜孔表面粗糙度没有实际意义，所以改进铣刀刀具参数的方法不可行。引入新的工艺方法:改精铣通孔为精镗通孔。新设计订制的立式加工中心专用镗头结构如图4所示。该镗头下装夹标准型镗刀杆，并根据工件材料及加工精度要求选配适当的刀片。专用镗刀头可通过微调螺母进行偏心量调节，可配不同尺寸段的镗刀，满足实际加工尺寸需要。镗刀在进行切削时有较大的副偏角，可避免铣削时产生的挤屑问题，进而可提高兜孔表面质量。
4实例分析
为验证新工艺的可行性及可靠性，对2个批次40CrNiMoA钢制实体保持架兜孔加工进行对比试验。工艺要求:10个兜孔均布，兜孔尺寸为(8．30+0．1)mm，表面粗糙度Ra≤1．6μm。加工机床均使用XH714D立式加工中心，主轴转速1500r/min，进给量0．08～0．1mm/r。原铣削工艺采用8．35mm定尺寸硬质合金铣刀;改进为镗削工艺后采用BJ1206－24镗刀杆(加工范围6～10mm)，配以WBGT060104硬质合金刀片(六角形正型刀片)［2］。2种工艺的生产结果对比见表1。由表可知，铣削加工的合格率为78．6%，其中18件兜孔粗糙度超差，6件兜孔有划伤，2件兜孔尺寸偏小;镗削加工的合格率为99．9%，仅1件兜孔尺寸偏小。这是由于镗刀采用标准刀片，刀片寿命更长，无需刃磨且更换方便，加工效率可提高1倍以上;而且镗刀规避了铣削时副偏角小的弊端，避免了挤屑现象，提高了兜孔表面质量。新工艺加工的兜孔表面如图5所示。
5结束语
经工艺实践探索，对40CrNiMoA钢制实体保持器兜孔的加工采用新的工艺方法，解决了兜孔表面粗糙度不达标、划伤的问题。新工艺大幅提高了生产效率及产品合格率，降低了成本;工艺稳定、可靠，具有推广应用价值。
参考文献:
［1］于骏一，邹青．机械制造技术基础［M］．2版．北京:机械工业出版社，2009．
义齿加工范文3
一、矩形花键孔内齿轮技术要求及零件特点
1.技术要求
（1）参数（见表1）。
（2）槽两侧面对花键孔外径轴线的端面跳动允许0.05mm。
（3）6d10键槽宽的中心平面对花键孔外经轴线的对称度为0.018mm。
（4）齿部G50，内齿轮齿部高频淬火、硬度HRC50 。
2.零件特点
该带矩形花键孔内齿轮在车床主轴箱内，依靠花键联接起离合器作用。要求该件能在花键轴上运动自如，依靠外齿啮合起联接传动作用，因此对内齿轮精度的要求不高。
二、工艺分析
1.批量生产内花键，由拉削完成
拉削时为防止拉刀歪斜，一般应以花键孔一次车下的平面（最好是大的平面）作拉削时的安装面。
2.该件作离合器用
变动箱外手柄位置，通过拔叉嵌在槽内，带动内齿轮移动。为让该件能在轴上滑动自如，防止在轴上移动时侧斜，槽在加工时应按花键孔定位，保证槽两侧面端面跳动最小。
3.该件上内齿轮
该件上内齿轮起联接作用，对传动精度的要求不高，按排插齿完成。
三、加工过程
1.材料
材料牌号：40Cr，毛坯种类：锻，毛皮外型尺寸：
96×52。
2.粗车
全件粗车，各部留3mm余量（CD6140A普通车床）。
3.热处理
正火。
4.半精车
夹右端，车90外径至91，内径63-0.50，花键底孔46H11车至符合要求，孔口倒角54×15，调头车90外径至91，70×8槽至71×7，75外径至76，总长留1mm余量，孔口倒角54×15（CD6140A普通车床）。
5.拉削
以90左端面定位，拉6-50H7×46H11×12E8花键孔至要求，花键拉刀6-50H7×46H11×12E8（拉削长度为25～50）。
6.精车
花键孔定位，精车全件外圆各部至符合图样要求，并车两端面至46-0.5，夹90外径，靠平左端面，精车内齿轮内径至，车正槽75×6花键微锥芯轴（CD6140A普通车床）。
7.插齿
以花键孔定位，插2.5mm内齿至符合图样要求（插齿心轴，碗形插齿刀2.5a20B级）。
8.倒角
倒齿端圆角（花键倒角心轴）。
9.钳
修齿部处毛刺。
10.热处理
齿部高频淬火，硬度为HRC50。
11.推孔
修正6-50H7×46H11×12E8花键孔至符合要求（压床、花键塞规）。
义齿加工范文4
关键词：箱体；加工；装夹
引言
图1为一个齿轮减速箱体零件的加工图，是广西南宁万昌机械制造有限公司委托本人制定加工工艺。该零件的材料为HT200，加工数量为100个，该箱体是机床排屑器上的变速装置，结构复杂，内部呈腔型，主要的加工位置为平面M和各孔系，并且面和孔之间有相对较高的要求：1、平面M是加工中的设计基准，需要有较的高精度和表面粗糙度。2、本箱体中的孔系主要用来安装轴承，为了保证轴的回转精度，孔的尺寸精度分别为IT7和IT9，表面粗糙度为Ra1.6。同时两边的轴心线与A-B基准的平行度公差为0.02mm。
1.工艺分析
齿轮减速箱体由于内腔和外形结构复杂，因此毛坯选择铸造成型。在铸造时由于存在内应力，需要采用人工时效消除毛坯里面残留的内应力，防止产生加工变形。然后在加工中心上进行粗、精加工平面和孔系，钻好孔和攻好螺纹孔。接下来在钳工台上去除毛刺。然后在清洗机上清洗。最后送检。加工中心上是工序最复杂的时候，是决定箱体能否达到合格尺寸的关键一步，因此我们把加工步骤具体分为装夹、粗加工、精加工阶段，合理完成箱体的实际加工。
2.加工步骤
2.1装夹
采用螺钉和压板装夹工件，工件的M平面先加工完毕，以它为定位面，首先轻压工件，用划针根据F面找正工件，使F面与机床导轨运动方向平行，然后用螺钉和压板把工件压紧在工作台上。工件装夹后，以?90圆台的外圆，找正主轴位置，确定工件原点的偏移值量，同时完成原点偏移量的设定。
2.2粗加工
粗加工按以下顺序进行：
2.2.1以轴孔为基准首先铣削两个凸缘的端面，选用?80mm的面铣刀，转速为300r/min，进给量为60mm/min；
2.2.2钻?35的孔，留0.5mm的余量。先加工正面，再转动工作台180度。加工另外一面。钻孔的转速选择为600r/min，进给量为60mm/min；
2.2.3粗镗2x45H7，留0.5mm的余量。转动工作台180度，粗镗另外一边的2x45H7。加工时的转速为300r/min，进给量为60mm/min
2.2.4粗镗2x58H9的内孔，留0.5mm的余量。加工时的转速为300r/min，进给量为60mm/min；
2.2.5钻2x?18的内孔，加工时的转速为600r/min。进给量为60mm/min；
2.2.6钻?90圆台上4XM8处的螺纹内孔（共8处），转速为700r/min，进给量为60mm/min。到此完成所有的粗加工。
2.3精加工
精加工时基准的选择非常重要，为了保证加工精度，考虑基准重合原则.本箱体的设计基准是上盖面、凸台面及一侧外壁。根据基准重合的原则，选设计基准为精基准。精加工顺序：
2.3.1先面后孔。先精加工两处?90的平面，能够为孔加工提供可靠的定位基准。同时由于箱体是浇铸类的零件，先加工面也可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、砂孔等缺陷，防止加工时刀具产生大的磨损或倾斜，为后续加工奠定了基础。
2.3.2先基准面，后其他面，基准先行。该箱体在精加工时有A、B两个基准，因此先半精镗和精镗正、反两面?35H7的内孔至合格尺寸。加工时的转速为100r/min，进给量为40mm/min。然后半精镗和精镗正面的2x45H7内孔至合格尺寸。加工时的转速为100r/min，进给量为40mm/min，再转动工作台180度，加工另外一面的2x45H7内孔至合格尺寸；接着半精镗和精镗2x58H9的内孔至合格尺寸。加工时的转速为100r/min，进给量为40mm/min。
2.3.3先主后次。箱体上用于紧固的螺孔、小孔一般属于次要表面。因为这些次要孔往往要依据主要表面（轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在主要轴孔加工后进行。否则会使主要孔的精加工产生断续切削和振动，影响主要孔的加工质量。因此把攻两处4xM8的螺纹放在最后。
3.加工中的难点分析与处理
在铣削平面和车削孔系时容易产生振动，引起圆度误差、同轴度误差、孔和面的垂直度误差，同时表面粗糙度也较差。在加工中我们采取一些方法解决了以上问题。
3.1回转工作台中心不准
在卧式加工中心上装夹时，由于采用的是回转工作台，一面加工完成后通过指令，让机床的回转工作台转动180度，然后再加工箱体的另外一面。因此箱体各孔系的同轴度依赖着回转工作台。因此在加工前我们须对工作台的X向、Y向、Z向三个方向回转中心进行测量和调整，保证工件的加工精度。测量和调整有三种方法：第一种为心轴、量块配合百分表测量；第二种为心轴、直角尺配合百分表测量；第三种为试镗的方法。前面两种是机床静止时候测量的，精度不是很准确。我们采用前两种方法结合然后进行试切，先在工件的一端进行试切，然后工作台回转180度，再进行试切。结合两边的差值进行补偿。这样就可以保证工件加工的精度。
3.2箱体加工时刚性较差
齿轮箱体是中空类零件，在加工时容易产生振动，我们在夹紧的时候增加定位地方的支撑点，在箱体内部增加支撑杆，增加箱体两侧的刚性。合理选择正确的铸铁刀片减少零件的变形。最终保证工件加工的精度。
4.结束语
通过实践证明，我们通过此种加工方案，合理地选用刀具和切削用量，不但成功完成了齿轮箱体的加工，而且能够达到图纸的要求。该方案大大缩短了工艺流程、减少了劳动强度、保证了加工精度、提高了生产效率。值得在箱体类零件加工中推广。
参考文献：
义齿加工范文5
与此同时，持有创业板股权的那些上市公司也暗中叫苦不迭，因为他们此前的投资收益正面临着大幅缩水的窘境。
创业板总市值缩水2900亿元
截至今年6月22日，创业板公司已经扩展至233家。今年以来，新上市的创业板公司多达80家，占当前创业板总数的1/3。
如果将今年上市的创业板公司剔除，在去年年底之前上市的创业板公司2010年底的总市值达到7365亿元，但是到今年6月22日，这些公司的总市值已经降至5063.5亿元，缩水2301亿元，缩水幅度达到31%。
而今年上市的80家公司，上市之初的总市值为2442亿元，目前其市值仅剩1935亿元，缩水597亿元。
这意味着当前233家创业板公司中，截至今年6月22日，总市值已经缩水近2900亿元。
上述公司中，总市值缩水超过50亿元的公司有5家，包括神州泰岳、乐普医疗、国民技术、碧水源和沃森生物。其中又以神州泰岳和乐普医疗缩水最为严重，分别达到78亿元和72亿元。
从市值缩水幅度来看，缩水超过50%的公司有6家，分别是康芝药业、荃银高科、先河环保、科新机电、国腾电子和赛为智能。由于上市公司总市值缩水幅度与其区间涨跌幅一致，也就是说上述6家公司在今年上半年股价均遭遇腰斩，而股价跌幅最惨的公司是康芝药业，今年以来股价下挫近60%。
交叉持股市值缩水30亿
这些创业板公司在遭遇煎熬的同时，另外一些上市公司也在暗中叫苦。通过交叉持股，这些上市公司直接或者间接持有创业板公司的股权。
根据Wind资讯，依据去年年报统计数据，共有106家上市公司持有创业板公司股权，其参与的创业板公司共计59家。
因今年以来仅有8只创业板公司上涨，其余悉数下跌，且近半数跌幅超过30%，因此，这些上市公司持有创业板的市值也跟着大幅缩水。
据统计，这些公司去年末对创业板公司的持股市值为82.5亿元（注：部分上市公司持股数量Wind未做统计，我们根据上市公司的投资金额和发行价粗略计算得出，并以此测算上市公司持股市值的变化），至今年6月22日，这些上市公司持有的市值已经缩水至52.2亿元（注：此间有两家上市公司了对创业板股票减持的公告，包括中兴通讯减持了国民技术、中国宝安减持了鼎力股份，因减持数量较小，故忽略未计），缩水额达到30.2亿元，缩水幅度达到36.6%。
在上市公司参股的59家创业板公司中，有18家公司今年以来的跌幅超过40%，包括荃银高科、信维通信、国民技术、燃控科技、数码视讯等。其中，西南证券参股的荃银高科跌幅最惨，下跌53%股价遭遇腰斩，而西南证券持有的89万股股份也因此缩水3152万元。
中兴通讯持股市值缩水超10亿
在106家参股创业板的上市公司中，持有创业板股份损失市值超过亿元的有3家公司，即中兴通讯、鲁信创投和康恩贝，分别浮亏13.71亿元、4.27亿元和1.5亿元。
其中，浮亏最多的中兴通讯持有的创业板公司为国民技术。其去年末的持股数量为2176万股，占国民技术总股本的20%，是该公司的第二大股东。
按照国民技术去年末的收盘价128元计算，中兴通讯当时的持股市值为28亿元，但经过今年的暴跌，该股股价几乎被腰斩，中兴通讯的持股市值也因此大幅缩水一半。
国民技术在创业板上市后，因为移动支付概念，股价曾一度非常辉煌，但是去年6月份移动支付的标准逐渐明确，金融系统采用了13.56MHz方案，而中移动之前采用2.4GHz方案只能应用于封闭的环境。这使得押宝2.4GHz方案的国民技术成为这场标准之争的牺牲者。
在国民技术股价大幅下挫后，中兴通讯终于沉不住气，开始在今年5月底进行减持，至今年6月17日，中兴通讯已经减持了其持有的5%的股份。但即使如此，其持股市值也缩水超过13亿元。
另外两家持股市值缩水超亿元的公司中，鲁信创投因持有通裕重工而遭受损失，康恩贝则因持有佐力药业而受到连累。上述两家创业板公司――通裕重工和佐力药业均是今年一季度上市的公司。两者上市以来分别下跌32%和34%。
其中，鲁信创投通过山东高新技术投资公司而间接持有通裕重工。鲁信创投持有山东高新100%的股权，而山东高新则持有通裕重工15%的股权，位居通裕重工第二大股东，其持股数量达到5400万股。
通裕重工主要从事大型锻件产品的研发、制造及销售。今年一季度净利润同比增长30%，但是扣除非经常损益后，其净利润增幅只有4.85%，令投资者怀疑其持续盈利能力。
另一家市值损失过亿的上市公司――康恩贝则是因投资佐力药业而登上榜单前列。
资料显示，康恩贝是佐力药业第二大股东，持有公司26%的股权。该股的业绩表现也难以令人信服。虽然其今年一季度净利润增幅较大，但是扣除非经常性损益后的净资产收益率只有区区2.34%，未来成长性遭遇质疑。
不难看出，跌幅居前的创业板公司中，很多公司的下跌主因是未来的成长性受到拷问。
事实上，这些以高估值发行的公司，在失去高成长光环的支撑后，股价难免出现大跌。
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关键词：复合材料 大尺寸 蜂窝夹芯梁
中图分类号：V25 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）03（b）-0112-02
21世纪以来，作为先进科技成果集中体现的航空产业呈现出蓬勃向上的发展态势。与此同时，复合材料的应用范围不断拓展[1]。相比传统的金属材料，在同等重量的前提下，复合材料具有更高的力学强度、良好的耐疲劳、耐腐蚀性能。得益于此，在航空产业中，越来越多的零（组）件采用复合材料制造。
可设计性强是复合材料的另一突出优势，通过结构形式及铺层角度设计，可使最终产品在力学性能、外形轮廓、整体重量等预期目标间取得最佳平衡。总体而言，复合材料零件可以分为层压件、蜂窝（泡沫）夹芯件、组合件等多种结构形式。梁、框、肋等细长型零件大多选择层压结构；壁板、口盖等蒙皮类零件一般选择蜂窝（泡沫）夹芯结构；而运动翼面等承力部位则可选用加筋壁板、楔形段等组合件的结构形式。
蜂窝夹芯梁是一种较为特殊的结构形式，它在传统层压梁结构中加入蜂窝芯元素，使梁类零件具备了更好的力学承载特性和抗扭曲性能并进一步降低了产品重量[2]。相比于蒙皮壁板，梁类零件的腹板宽度较窄，腹板与缘条相接的R区，曲率变化较大。在多种因素共同作用下，蜂窝夹芯梁的制造难度较大，易出现蜂窝芯收缩，蜂窝芯边缘铺层架桥等技术质量问题。该文以蜂窝夹芯梁为研究对象，从工艺流程、工装结构、铣切定位等方面深入探讨了此类零件的制造方案。
1 结构分析
蜂窝夹芯梁典型件由7块蜂窝芯与1根“C”型梁构成。零件长度约8 000 mm，腹板宽度约350 mm，层压区最厚处约6.8 mm，最薄处约3 mm。缘条最宽处约100 mm，最窄处约20 mm。零件主材料为环氧碳纤维预浸料，靠工装面局部为环氧玻璃纤维预浸料，蜂窝芯采用芳纶纸蜂窝芯。零件外形如图1。
2 制造方案
2.1 工艺流程
该零件采用数控下料，手工铺贴，共固化工艺整体成型，数控铣切外形轮廓。蜂窝芯放置时，使用激光投影系统确定其位置。制造流程如图2。
2.2 工装结构
通过分析其结构特点，该零件选用凸模制造。由于外形尺寸较大，必须考虑零件与工装在高温环境下的热膨胀效应[3]。因此，选用与主材料热膨胀系数最为接近的殷钢制造工装（见表1）。
3 技术难点及解决措施
3.1 内部及表面质量控制
典型件的铺层结构较为复杂，存在较多的减薄区和下陷区域。腹板面带有7块蜂窝芯，芯上层预浸料的铺贴难度较大，在蜂窝芯边缘易出现皱褶、架桥等缺陷。为杜绝此类问题的发生，该研究采取了如下措施：（1）铺贴时，以减薄区和下陷区为中心，向四周铺贴预浸料，防止预浸料铺层局部带应力而引起分层缺陷；（2）所有芯下层预浸料每1～3层抽真空压实一次，保证芯下层预浸料间贴合紧密；（3）所有芯上层预浸料均以零件腹板的中心区域为基准，向四周铺贴。且先铺贴蜂窝芯区域，再铺贴层压区域；（4）芯上层预浸料每铺贴一层，均需抽真空压实一次，保证铺层间密实；（5）压实时，在蜂窝芯之间放置由Airpad制作的毫Φ妫保证压力传导均匀，也可杜绝表面皱折的出现。
3.2 蜂窝芯收缩
受多种因素的影响，蜂窝夹芯零件在固化过程中可能出现蜂窝芯的收缩，导致外形超差、分层、脱粘等缺陷。为从根本上解决此问题，在成型模两侧缘条面的余量区设计有防滑凹槽。在铺贴时，将预浸料的余量区嵌入至工装上的防滑凹槽内，并用同种材料将防滑凹槽填平。通过上、下两层预浸料的拉紧作用，限制了蜂窝芯的移动和收缩。铺贴完毕后，制作真空袋时，在蜂窝芯根部区域打褶，真空袋在此处保持一定的弹性和余量，避免局部压力过大。
3.3 数控铣切定位
为保证零件外形轮廓的准确性，大尺寸零件固化后一般采用数控设备铣切外形。在零件脱模前，需使用钻模板钻制数控铣切定位孔[6]。因此，数控铣切定位孔钻制的准确程度决定着零件的铣切质量。受工装的实际制造精度、钻模板与工装的配合程度、工人的操作水平等因素的影响，数控定位孔在钻制过程中时常出现偏差，影响零件的最终外形轮廓。为改善此问题，该研究中，零件在数控铣切时采用定位凸块进行定位。在成型模两端头余量区设计有定位凹槽，铺贴时，将此定位凹槽用预浸料填满并压实。固化后，即在零件余量区形成一个定位凸块。此定位凸块的准确度仅受工装实际制造精度的影响，可靠性更高。数控铣切后，零件外形轮廓更为准确。
4 结语
蜂窝夹芯梁将层压梁与蜂窝夹芯壁板融合为一体，制造难度较大。该文以大尺寸蜂窝夹芯梁为研究对象，从工装结构、工艺方案、技术难点等多方面进行了研究。探讨了蜂窝芯边缘局部架桥、铺层皱褶、蜂窝芯收缩、数控定位不准确等技术及质量问题，有针对性地提出了解决措施，取得了良好的效果。
参考文献
