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焊接管范文1
关键词：管道焊接；焊接管理；主要问题
引言
管道焊接技术管理工作是输油站安装工程中的重要的组成部分，焊接技术管理工作与输油站的安装工程的质量事故有着直接的关联。特别是输油站安装工程中所需要使用的各类工具，诸如管子、管件和阀门等零件，他们对于焊接口的尺寸、母材和壁厚有着较高的技术要求，也由此可以看出，管道焊接管理的重要意义。科学的、高质量的焊接技术有利于保障管道运输过程中的安全运输，避免漏气、漏油等事故，对于提高管道运输的效率也具有着极为重要的意义。
一、管道焊接管理需要遵守的焊接施工规范问题
焊接施工规范一般对焊接工艺、钢材及焊材、验收判定标准、焊工资格等均有相应的规定。焊接施工应按照相应的国标、部标、设计文件及本企业内部标准，且应自上而下优先遵照执行。特别强调的是施工前应详细对照已明确的规范，对于首次使用的管材、焊接材料、焊接方法等，应由施焊单位在开工前进行焊接工艺评定。其过程是拟定焊接工艺指导书，根据标准的规定施焊试件、检验试件和试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性。现场焊接施工应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺说明书。焊接工作必须严格遵守该焊接工艺说明书的规定。焊接施工时严格执行规范标准，作好各工序质量的检查验收，排除质量隐患，否则焊接后无法补救。
二、对于焊接材料的管理问题
（一）材料的选用
焊接材料的选用要综合考虑母材的化学成分、力学性能、管道结构特点及使用条件等因素。对于同类钢材焊接时，焊条选择主要从等强度的角度出发，碳素钢（A 3、A 3F、2 0 9、2 5 9），低合金钢（1 6 M n、1 6M n R），低合金高强度管道用钢（T S 5 2K、X 60、X 6 5），其焊缝金属应保证力学性能，而且不宜超过母材抗拉强度的上限。对于不同种类的钢材如2 0 9 与1 6 M n，2 5 9 与16 M n，A 3F 与1 6 M n 等的焊接，焊接应选择与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料，并保证力学J性能。对于易产生冷裂纹的钢材在焊条选择时尤为慎重，如2 0 9、2 5 9 与X 6 o，1 6 M n 与X 6 o 等，尽可能选用低氢型或超低氢型焊条，以防止焊缝中由于过高的氢含量扩散而引起冷裂纹。
（二）焊接材料的现场管理
焊接材料现场管理的好坏直接关系到焊接接头的质量。焊缝金属中出现的气孔、冷裂和冷脆的主要原因之一是氢的作用，而氢主要来自焊条药皮中的水分。因此焊接材料的现场管理最重要的是防潮。目前国产焊条的包装密封质量较差，焊条的现场保管必须考虑防潮，应将焊条尽量存放在通风良好、干燥的仓库内。仓库内的温度尽量控制在10 一15 ℃，相对湿度小于5 0 %。焊条在使用前必须按规定进行烘干，一般钦钙型焊条（E 4 3 1 5、E 4 3 1 6）的烘干温度为15 0 一2 0 0 ℃，烘干时间为1 一Z h；而低氢型碱性焊条（E 5 0 1 5、E 5 0 1 6），则需在3 5 0 一4 5 0 ℃ 温度下烘干不少于Z h。干燥后的焊条应保存在1 50 ℃ 的手提式保温筒内，随用随取。自保温筒中取出的焊条露天放置，时间通常控制在4 h 以内，但特别场合（如环境温度为30 ℃ 以下，相对湿度90 % 以上的高温潮湿条件，高强度钢材焊接）一般为Z h。对焊材的再干燥次数也有相应的规定，不能反复多次烘干，否则容易变质失效。
三、焊接过程中的细节管理
（一）焊接编号的正确管理
在竣工资料中，压力管道单线图是整个工程的大纲性显示。它主要包括以下内容：管线号、材料规格、牌号、焊缝编号、接头型式、焊工代号、焊缝补焊位置、热处理焊后编号、检验员、检验日期等。单线图应为轴侧图，能明确表明管道走向，确保各项记录可追溯。在实际施工工程中，如果相关管理人员不是很到位，形成的资料与施工进度不同步，往往最后的资料可追溯性就比较差。考虑到安装的实际情况，往往有一些管道的焊接必须在地面预先进行，最后组装固定时才在实际安装位置进行焊接。在预制后，需立即对所焊焊缝进行统一编号，以便将焊工钢号及后续的无损检测等内容有机联系起来。编号必须对应正式预制前对整个管道工程进行的预编号。施工时，由于施工管理人员没有整体概念，往往是焊接到什么位置，编号到什么位置，忽视了预编号，待到预制好的管道吊装就位后，实际形成的编号容易出现紊乱，再加上局部后续施工，焊后的统一编号失去了一一对应关系。
（二）压力管道返修标记的规范标写
对于压力管道安装，存在焊接返修是比较正常的事情。但考虑到返修超过两次时，一般应制订返修方案及焊后检测等必须得到准确反映。施工管理人员往往将这一过程免予记录。焊缝经外观检查及无损检测，发现不合格后立即返修，如果射线检测不加返修标记，虽然从表面上看似乎焊接一次合格率100%，却失去了真正提高今后焊接一次合格率的机会。因为我们未能将记录返修过程的原始资料保存下来，也就不能分析出避免再次返修的纠正措施；同时，如果返修次数超过两次，对焊接接头的性能将不可避免的产生影响，从而为管道今后的运行留下隐患，这时记录返修过程的原始资料对今后监督管道的运行就显得尤为重要。
（三）管道焊接参数的记录问题
压力管道施焊记录是验证焊接工艺的正确性及焊接操作人员是否按工艺要求进行施焊的重要依据。这就要求在施焊过程中，对每一种规格、采用同种焊接方法的管道焊接参数进行认真的记录。这其中焊接管理人员充当着旁站监理的角色，必须全过程跟踪，不得有半点马虎；同时，焊接设备亦必须能正常显示焊接电流、焊接电压，而现实情况却不能令人满意。由于部分压力管道的安装处于比较偏僻的位置，焊接设备处于整个电路的末端，往往造成电压不稳定或电压过低。焊接设备尽管有焊接电流、焊接电压显示，相关仪表却未经过检定，造成显示不准确。有的焊接管理人员缺乏责任心，只是参照焊接工艺参数范围，主观臆造出某些数据。最后的结果是：某个焊接工艺参数明显不对，但就是发现不了。焊接操作人员由于缺乏管理，不管参数大小，随意烧焊，导致焊接返修率提高。
四、焊接后科学性检验的重视
实际施工过程中，由于预制的焊缝比较多，因此对转动焊接接头进行射线检测的比例比较大。而固定焊接头，由于安装位置的限制，如高度过高、空间太小、安放射线探伤机难度比较大、对焦比较困难，因此射线检测的比例相对较小。而恰恰正因为上述原因，固定焊口的焊接质量往往比转动焊口的要差。所以要全面地反映焊口的内部质量，重点要对固定焊口，特别是复杂条件下的焊口焊接质量进行跟踪。尽管在实际执行过程中，还有比较大的难度，但只要想方设法，相信固定焊口的焊接质量控制还是比较有成效的。况且，在相当多的施工验收规范中，对所处复杂环境下的焊口的射线检测比例较一般环境下的要高。另外，监检部门在监检过程中，对复杂条件下的焊口焊接质。
结语
管道焊接管理对于我国的输油、输气管道的发展具有十分重要的意义和影响，对于各地输油站的正常运作也具有着直接的关联，因此必须对管道焊接过程中常见的主要问题加以重视，充分认识其焊接过程中的诸多不足，有针对性的加以改善和提高，提高焊接管理的质量，进而更好的保障我国的能源运输管道的运营。
参考文献：
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焊接管范文2
以前．可以检测到通过该裂纹的流体的泄漏。使用计算机程序模拟了通过裂纹的流体泄漏速率；通过有限元分析程序fluent，对简单情
况下的单相流体在压力管道中裂纹不同张开方向上的泄漏速率进行模拟计算，并对其结果进行比较分析。得出泄漏速率与裂纹张开位
移(cod)和裂纹长度的关系均不是线性关系．并且cod的扩展对泄漏速率的影响要大于裂纹长度对其的影响。因此，cod的扩展值
是影响管道内流体泄漏速率的主要因素。
关键词：先泄后断；焊接管道；泄漏速率；fluent
中图分类号：tg457．6 文献标识码：a
管道中的焊接结构在焊接过程中常常由于焊接接头组织性
能的劣化以及其它原因不可避免地产生各种缺陷，使焊接接头
成为结构的薄弱环节，从而影响管道的正常运行。为了保证其
安全运行，并使其具有合理性和科学性，进行先泄后断的安全
收稿日期：20__-12-21：修回日期：20__-07-18
基金项目：国家自然科学基金资助项目(50375109)
评定具有重大的经济效益和社会效益。
先泄后断(leak．before．break，lbb)是指表面裂纹在外
加载荷和其它因素作用下逐渐发展．穿透壁厚形成贯穿裂纹．
造成管道内介质泄漏。当泄漏量达到一定程度后。即可被相应的
泄漏监测系统发现。但壁面方向裂纹长度仍有足够的安全裕度．
达到一定长度后才会发生失稳扩展从而导致管道彻底断裂。
如果从发现泄漏到管道毁灭性破坏之间有足够长的时间采
其中① ，②位于反应层1，③ ，④位于反应层2，⑤位于反
应层3；在不锈钢侧反应层，根据① 的元素比，可以判断①为
fe在b—ti中的固溶体，fe一 化合物，黑灰色；② 含w(ti)
48．7o％ ，w(c)46．58％ ，可以判断为tic；在中间反应层，黑色
的( 相w(ti)54．88％ ，w(c)42．40％ ， 比例接近tic；( 区域为
cu固溶体，并有扩散而来的少量o，ti，a1等元素；在陶瓷侧
反应层，从表3中⑤ 的成分来看，由于此处从陶瓷侧扩散来的
o含量较高，可初步推断灰色基体⑤为ti—o相。
3 结论
(1)试验采用扩散钎焊实现复合陶瓷与不锈钢的连接．工
艺参数为：加热温度1 100 1 150 oc：压力1o 20 mpa；保温
时间4o 70 min；保护气体为氮气。
(2)选用ti—c ti作中间层扩散钎焊a1：o 一tic复合陶瓷与
不锈钢，可有效地缓和接头残余应力，并且与陶瓷具有良好反
应能力，可获得足够强度的复合陶瓷，不锈钢扩散钎焊接头。
(3)a1：o 一tic复合陶瓷与不锈钢扩散钎焊接头形成3个扩
散反应层，其中一个位于cr18一ni8不锈钢侧．厚度约为17．5
m；靠近陶瓷侧的反应层厚度约为7．5 m，中间反应层厚度
约为5 m。
(4)通过电子探针分析，ai：o _tic复合/！/陶瓷与不锈钢扩
散钎焊接头的元素分布表明，a1：0，_tic复合陶瓷与不锈钢接
头扩散反应形成产物主要有：靠近陶瓷一侧是tic．ti一0和 —
a1；靠近不锈钢一侧是fe在b—ti中的固溶体，fe一 化合物和
tic；中间一层是cu固溶体和cu—fri相。
参考文献：
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22 ·试验与研究· 焊接技术 第36卷第5期20__年1o月
取安全处理措施(如卸压、修理等)，则避免了由于快速整体
破坏而引起的灾难性事故，sharples~ .提出了先泄后断评定
的一般准则，如图1所示。
陟
蟠
魁
嫩 一 ＼
失稳扩展
1 c 裂纹长度
图1 先泄后断评定的一般准则
这将使在役含缺陷压力容器和管道等承压构件的安全评定
更具合理性和科学性，并将带来巨大的经济效益和社会效益。
目前， 国外一些最新、最有影响的标准如英国的bs一7910
“金属结构中缺陷验收方法” 和欧洲共同体提出的sinrrap
“结构完整性评定方法” 提出了先泄后断的评定方法
lbb评定方法的一个重要条件是：在管道壁上形成的穿透裂
纹在扩展到发生破坏性断裂的临界长度前，泄漏速度足够大．
确保能被检测到。lbb分析技术只能在监测装置探测到了泄漏而
裂缝尺寸仍然小于临界裂缝长度时，才能应用。因此，在lbb分
析技术中，裂缝泄漏率与裂缝几何尺寸之间关系的计算是非常
重要的。本文主要采用大型流体有限元计算软件nuent e 来计算
管道环向裂缝中流体的泄漏速率与裂缝几何尺寸之间的关系。
1 管道裂纹的扩展机制
当管道壁上的表面裂纹扩展成穿透裂纹后．在管道所承
受的膜应力及弯矩应力的作用下．可有2种扩展机制[5 3：一是
沿环向方向上继续扩展．使裂纹长度增加：二是沿轴向使
裂纹张开位移值(crack opening displacement，cod)增加。
这2种扩展机制都使裂纹张开面积增加。从而影响泄漏速率
的大小
2 泄漏速率的计算
管道中裂纹的泄漏速率计算是以流体力学分析为基础的。
流体在压力作用下从开口泄出的量主要取决于管道内部的压
力、流动速度、温度以及流动过程中的水阻。在不同条件下的
泄漏计算可以采用不同的方法。流体穿过裂缝的泄漏速率计算
是一个复杂的问题．涉及到裂纹的几何形状、流过的路径长
度、摩擦效应以及流体穿过裂纹的热动力学等方面，和许多不
确定的条件有关，是lbb分析中最困难的一部分工作。因为有
关泄漏条件的复杂性，所以对其进行简化是很有必要的[6-8]。针对
本文研究的内容．笔者对流体状态进行如下简化：
①假定泄漏的流体是单相的、一维的、绝热的：
② 忽略流体与环境之间的热交换：
③假设流体是不可压缩的：
④可以不考虑液体的汽化现象。
通常都使用简化的流体模型来进行泄漏率的计算。裂纹的
模型一般使用截面为椭圆形截面，所以液体泄漏速率取决于裂
纹表面的形状和cod。为了研究裂纹扩展方向对泄漏速率的影
响，本文使用有限元程序fluent对裂纹体中的流体泄漏速率进
行模拟计算。fluent是计算流体力学问题的大型有限元软件，
可模拟各种状态下的流体问题。
管道模型的主要计算参数如图2中所示。
图2 臂遵尺寸示意图
管道主尺寸：管道半径r=317．55 mm，管道壁厚t=12．7 mm，
6为cod值， 为裂纹张开长度，2 为裂纹环向张开角度。裂缝
几何特征：裂缝取向为环向穿透裂纹．裂纹流道为等截面流道，
裂纹张开面积形状取椭圆形： 管道中的液体状态： 内压p=i
mpa，温度t~--60 oc，管内液体流nv=2m／s，液体密~,o--9．98x103
kg／m。，为不可压缩理想液体，管道外部压力取一个大气压(1x
10s kpa)；分别计算2组穿透裂纹扩展形式下的泄漏速率：
(a)穿透裂纹的长度不变(取环向2 值为6o。)，裂纹沿轴
向张开(cod变化)由0．05 mm扩展至0．6 mm。
(b)穿透裂纹的cod不变( 为0．2 mm)，裂纹沿长度方
向由环向3o。扩展至6o。。
3 基于fluent有限元程序的建模和网格划分
与流速相关的模型只涉及管道内壁和裂纹体．所以建模时
可以把管道外壁及厚度省略．直接建立管道内壁和裂纹体的
3d模型． 为裂纹沿壁厚方向的长度。网格划分全部使用六面
体对应网格，划分后的网格模型示意图如图3所示。
(a)管道及裂纹网格剖面图 (b)管道及裂纹网格侧面图
图3 有限元模型网格图
网格划分后的有限元模型最小体积为1．157 6xlo 。m ，最
大为1．714 4x10 m ，共73 216个单元，管内流体使用k一￡湍流
模型。模型建好之后导／~．fluent主程序进行迭代计算。
weldiw,technologv vo1．36 no．5 oct．20__ ·试验与研究· 23
cod值从0．1 mm变化至0．6 mm，泄漏速率则相应从0．011 5 kg／s
4 计算结果及分析 增至0．732 41 kg／s；裂纹环向张开角度由30。增至6o。，泄漏速
通过使用有限元程序对c0d和裂纹长度2组数据的计算， 率仅由0．039 31 kg／sn~n0．063 63 kg／s，由此可见，c0d是影
可以得到2组泄漏曲线，如图4，5所示。 响管道内流体泄漏速率的主要因素。
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0。0 0。1 0。2 0。3 0。4 0．5 0。6
cod／mm
图4 cod与泄漏速率的关系图
0。065
0。060
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28 3o 32 34 36 38 40 42 44 46 48 5o 52 54 56 58 60 62
裂纹张开角度，(。)
图5 裂纹环向张开角度与泄漏速率关系图
如图4所示，cod与泄漏速率并不是呈线性关系，而是随
着cod的增大而呈现出类似二次曲线式的增大。在cod值从
0．05 mm增加到0．1 mm时。泄漏速率并没有明显增加；从0，1～
0．4 mm阶段泄漏速率开始稳定增长； 当cod扩展到0．4 mm以
后，泄漏速率值开始急剧增长。
如图5所示，由裂纹环向张开角度与泄漏速率的关系可以
看出，裂纹环向张开角度从30。扩展到60。，虽然曲线后段有部
分转折，但泄漏速率变化并不明显。转换成裂纹长度与泄漏速
率的关系可参考图6。
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图6 裂纹张开长度与泄漏速率关系图
从以上两方面的计算结果来看．裂纹cod的扩展对管内流
体泄漏速率的影响要远大于裂纹环向张开角度对其的影响。
5 结论
(1)应用有限元程序fluent对管道壁裂纹中流体的泄漏
计算进行了试计算。说明用fluent程序对泄漏率的计算是可
． 行的。
(2)计算结果显示，cod与泄漏率曲线和裂纹长度与泄漏
率曲线均不是线性关系，且cod的增加对泄漏速率的影响要大
于裂纹长度的增加对泄漏速率的影响。
参考文献：
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焊接管范文3
关键词: 压力容器;管理;焊接质量;措施;发展
Abstract: with the boiler, pressure vessel and pipe parameters greatly increased and application field of expanding, about the welding technology requirements is increasing, the welding process of pressure vessel shall be in strict accordance with the national standards and relevant regulations, with many years experience and related inspection standard and the understanding of the laws and regulations, this paper discusses the pressure vessel in the production process of how to improve the welding quality control measures and management methods.
Keywords: pressure vessels; Management; The quality of welding; The measure; development
中图分类号： TH49文献标识码：A文章编号：
引言:
压力容器，英文为pressure vessel，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。贮运容器、反应容器、换热容器和分离容器均属压力容器。压力容器是保持内部或外部压力的容器。为保证压力容器安全正常运行，必须保证压力容器焊接质量，否则将可能发生泄漏甚至爆炸事故，危及操作人员的人身安全。本文对影响压力容器焊接质量的因素进行分析，采取相应的措施，对影响焊接质量的工序进行控制，从而保证压力容器的焊接质量。压力容器焊接质量的控制主要包括焊接前准备控制、焊接过程控制和焊接后检验控制。
1.压力容器的主要焊接技术分析
1.1锅炉、压力容器和管道均为全焊结构
锅炉、压力容器和管道均为全焊结构，焊接工作量相当大，质量要求十分高。焊接工作者总是在不断探索优质、高效、经济的焊接方法，并取得了引人注目的进步。以下重点介绍在国内外锅炉、压力容器与管道制造业中已得到成功应用的先进高效焊接方法。
1.2双面脉冲MAG 自动焊接生产线
为提高锅炉热效率，节省材料费用，大型电站锅炉式水冷壁管屏均采用光管＋扁钢组焊而成。这种部件的外形尺寸与锅炉的容量成正比。一台600MW 电站锅炉膜式水冷壁管屏的拼接缝总长已超过万米。因此必须采用高效的焊接方法。
1.3.对接高效焊接法
锅炉受热面过热器和再热器部件管件接头的数量和壁厚，随着锅炉容量的提高而成倍增加，600MW 电站锅炉热器的最大壁厚已达13mm，接头总数超过数千个。传统的填充冷丝TIG 焊的效率以远远不能满足实际生产进展的要求，必须采用效率较高的且保接头质量的溶焊方法。
1.4.厚壁容器
厚壁容器纵环缝的窄间隙埋弧焊厚壁容器对接缝的窄间隙埋弧焊是一种优质、高效、低耗的焊接方法。自1985 年哈锅从瑞典ESAB 公司引进第一台窄间隙埋弧焊系统以来，窄间隙埋弧焊已在我国各大锅炉、化工机械和重型机械等制造厂推广使用，近20 年的实际生产经验表明，窄间隙埋弧焊确实是厚壁容器对接焊的最佳选择。
1.5大直径厚壁管生产中的高效焊接法
随着输送管线工作参数不断提升，大直径厚壁管的需求量急剧增加，制造这类管材量经济的方法是将钢板压制成形，并以1 条或2 条纵缝组焊而成。由于厚壁管焊接工作量相当大，为提高钢管的产量，通常采用3丝，4 丝或5 丝串列电弧高速埋弧焊。5 丝埋弧焊焊接16mm 厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达156m/h，焊接38mm 厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达100mm/h。
2压力容器焊接质量的控制措施
2.1.焊工的管理
在压力容器的生产过程中对压力容器质量起到决定性作用的焊工不容忽视。因此，焊接压力容器的焊工必须按照《锅炉压力容器焊式考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任焊接工作。焊工应按焊接工艺施焊。制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查并做好记录。从事压力容器生产的焊工必须持证上岗。焊工必须通过相应考试取得焊工证，并在有效期内承担合格证规定范围内的焊接工作。持证焊工中断受监查设备的焊接工作六个月以上，必须重新考试并合格后，才能重新担任受监查设备的焊接工作。压力容器制造单位应建立焊工技术档案，这样可从焊工焊接业绩档案中全面了解每一名焊工的技术状况，便于管理和提出持证焊工免去重新考试的审请、定期组织焊工学习有关标准和法规等，制订焊工培训学习计划，不断提高焊工的技术业务水平，牢固树立产品质量第一的观点，确保压力容器的焊接质量。
2.2 压力容器的组焊的主要质量要求
在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3 倍，且不小于100mm。
2.3受压元件之间
受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
2.4 压力容器焊接部位
压力容器主要受压元件焊缝附近50mm 处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
2.5 焊接接头返修的质量要求
应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。同一部位的返修次数不宜超过2 次。超过2 次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
2.6返修的现场记录
返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数、焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
2.7 压力试验后需返修
压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验
3.我国焊接技术的新发展
3.1锅炉集箱密排接管的焊接技术
集箱筒体上焊有密排接管是其固有的特点，一台200MW电站锅炉集箱上接管的总数接近1万个，焊接任务量极其繁重。由于这些接管大多数是密排布置，接管的间距较小，焊接自动化的难度较大。长期以来，大多采用焊条电弧焊，但效率低下，且焊接质
量不易保证。近期，许多锅炉制造厂改用实芯焊丝或药芯焊丝气体保护半自动焊，效率可提高0.5~1倍，焊材节约20%~30%，但仍摆脱不了手工操作，因气体保护焊焊枪重量大于焊条电弧焊焊钳，焊工的劳动强度反而增加，因此，推广这种半自动焊的阻力较大，且必须探索更先进和实用的解决办法。从近期的发展趋势来看，焊接机械手和焊接机器人是实现集箱密
集接管焊接机械化和自动化的有效途径。
3.2集箱接管焊接机器人工作站。
集箱密排接管采用焊接机器人自动焊接理应是最佳的解决方案，不少锅炉制造厂，如“武锅”、“上锅”和“哈锅”曾从国外引进了集箱接管焊接机器人，但使用效果不甚理想。这主要归因于早期的焊接机器人功能达不到集箱密排接管焊接的技术要求。最主要的是必须掌握以下两项关键技术，即焊枪在待焊接管起弧点的自动检测精确定位及焊枪在焊接过程中自动跟踪接缝的轨迹；其次应当选定适于机器人焊接，并能确保焊缝质量的焊接工艺方法。图19示出近期研制成功的集箱接管焊接机器人工作站全貌。其由倒置安装的6轴机器人、悬臂横梁、轨道行走平车、翻转机、焊接电源和送丝机及中央控制器等组成，配备焊缝检测定位和接缝轨迹跟踪系统，确保焊枪在待焊接缝起始点准确定位，通过对电弧参数的控制自动跟踪接缝的轨迹。中央控制器可按预编程序协调控制工作站的所有模块。计算机软件则对机器人工作站各运动轴的动作进行程序控制和管理，并使其具有人机对话和故障诊断功能。该机器人工作站在20000mm行程内重复定位精度为0.2mm，机器人各轴的重复定位精度为0.1mm；适用的接管外径为25~150mm，接管最大高度为1000mm，接管壁厚为3~15mm；最小轴向和周向管间距为50mm；焊接工艺方法为优化脉冲MIG/MAG焊；如改用自保护药芯焊丝电弧焊可将管间距减小至35mm。按上述技术特性数据,这种机器人工作站可以满足大多数集箱接管焊接的技术要求。
参考文献：
[1]赵淑珍，驻厂监检中应加强压力容器焊接工艺的审查.《中国特种设备
安全》.2010(10):40- 43.
[2]董正祥，刘峰，田为民，孙先强，王卫国，油田在用压力容器主要缺陷
焊接管范文4
【关键词】管道施工 质量控制
中图分类号： U23 文献标识码： A
压力管道系指最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。这就是说，现在所说的“压力管道”，不但是指其管内或管外承受压力，而且其内部输送的介质是“气体、液化气体和蒸汽”或“可能引起燃爆、中毒或腐蚀的液体”物质。
压力管道安装工程具有一次性和现场条件复杂恶劣等特点，因此，其质量控制是至关重要的，其中焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装质量起着至关重要的作用。必须使焊接全过程处于严格的受控状态，才能获得优质的管道焊接质量，才能真正有效保证压力管道的焊接质量。
影响焊接质量的因素有很多，如原材料的质量、焊接材料的质量、焊接方法、焊接设备、坡口的加工质量及管道组对质量、焊接环境(环境温度、相对湿度、风速等)、现场条件(如登高或地沟作业等)、焊工素质、焊接工艺的正确性及其具体实施情况等等。下面就有关环节进行分析阐述。
一、原材料与焊接材料对构成管道的钢管、管件、法兰等受压元件的材料，应采购经过压力管道元件安全注册的单位生产的材料。材料上的标记必须完整、清晰、牢固，有内容齐全、符合标准要求的质量证明书，出厂检测报告等要件。质量证明书上的品种、规格、批号等内容与实物一致。
工序间材料：管道安装过程中、一些材料需经数道工序的处理后才能进行安装，如管材及焊件根据输送介质的不同，需经开孔、开坡口、除锈、酸洗、钝化、脱脂等工序的处理；阀门、配件、仪表需经清洗、脱脂、检验、试验等工序的处理；各工序间必须做好防护处理，且各工序之间要做好交接检查工作，以防止再次污染。
焊接材料对焊接质量的影响是不言而喻的，特别是焊条和焊丝是直接进入焊缝的填充材料，将直接影响焊缝合金元素的成份和机械性能，必须严格控制和管理。焊接材料的选用应遵循以下原则：①应与母材的力学性能和化学成分相匹配。②应考虑焊件的复杂程度、刚性大小、焊接坡口的制备情况和焊缝位置及焊件的工作条件和使用性能。③操作工艺性、设备及施工条件、劳动生产率和经济合理性。④焊接工人的技术能力和设备能力。
另外，对施工现场的焊接材料贮存场所及保管、烘干、发放、回收等应按《焊接材料管理规范》规定严格执行，确保所用焊材的质量，保证焊接过程的稳定和焊缝的成分与性能符合要求。
二、焊接设备1.焊接设备的性能是影响管道焊接的重要因素。其选用一般应遵循以下原则：
①满足工件焊接时所需要的必备的焊接技术性能要求。②择优选购有国家强制CCC认证焊接设备的厂家生产的信誉度高的设备，对该焊接设备的综合技术指标进行对比，如焊机输入功率、主机内部主要组成、外观等。
③应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。 2.设备的维护保养对顺利进行焊接作业、提高设备运转率及保证焊接质量起着很大的作用，同时也是保证操作人员安全所必需的。因此焊工对所操作的设备要做到正确使用、精心维护，经常检查和保养设备，以保证设备使用性能正常，安全性能可靠；发现问题及时处理，不留隐患。对于经常损坏的配件，提前做好储备，要在第一时间维护设备。。
三、人员对压力管道焊接而言，最主要的人员是焊接责任工程师，其次是质检员、探伤人员及焊工。1.焊接责任工程师是管道焊接质量的重要负责人，应具有较为丰富的专业知识和实践经验、较强的责任心和敬业精神。经常深入现场，及时掌握管道焊接的第一手资料，主持焊接工艺评定；编制焊接工艺规程或焊接工艺卡； 2.质检员和探伤人员都是直接进行焊缝质量检验的人员，首先必须经上级主管部门培训考核取得相应的资格证书，持证上岗，并应熟悉相关的标准、规程规范。还应具有良好的职业道德，秉公执法，严格把握检验的标准和尺度，不允许感情用事、弄虚作假，从而保证管道焊接质量的真实性与可靠性。3.焊工是焊接工艺的执行者，也是管道焊接的操作者，因此，焊工的素质对保证管道的焊接质量有着决定性的意义。一个好的焊工要拥有较好的业务技能，熟练的实际操作技能不是一朝一夕便能练成的，而是通过实际锻炼、甚至强化培训才能成熟，最后必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工。
一个好的焊工还须具有良好的职业道德、敬业精神，具有较强的质量意识，才能自觉按照焊接工艺中规定的要求进行操作。在焊接过程中集中精力，不为外界因素所干扰，不放过任何影响焊接质量的细小环节，做到一丝不苟，最终获得优良的焊缝质量。
四、焊接工艺
焊接工程师应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定委托书并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺评定报告。根据报告编制焊接工艺规程、焊接工艺卡或焊接作业指导书。焊工应严格按照焊接工艺卡或焊接作业指导书 的规定进行焊接。
施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签字确认），焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质量的关键。焊工应进行工序交接，确认破口质量，确保焊接工艺正确实施。
五、坡口加工及组对
坡口加工：现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。按工艺卡要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。管子上开孔焊接管嘴时，碳钢用火焰切割开孔，不锈钢、INCONEL钢采用机械钻孔或等离子切割，切割后必须用机械方法除去污染层。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化物掉入管内。
坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度严格按照焊接工艺指导书的要求。
组对：管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
六、焊接质量检验
焊接质量的检验包括了焊前检验(材料检验、坡口尺寸与质量检验、组对质量及坡口清理检验、施焊环境及焊前预热等检验)、焊接中间检验(定位焊质量检验、焊接线能量的实测与记录、焊缝层次及层间质量检验)、焊后检验(外观检验、无损检测)。只有严格把好检验与监督关，才能使工艺纪律得到落实，使焊接过程始终处于受控状态，从而有效保证压力管道的焊接质量。
压力管道的最终检验、试压必须在压力管道所用材料的检验、试验已完成并合格，安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要求后的前提下才能进行。（1）压力管道安装完毕后，经联合检查合格后方可进行；（2）应严格按照检验、试验的程序和要求进行，并做好记录；（3）输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定确定泄露量；真空系统管道压力试验后，还要进行真空试验。
七、施焊环境施焊环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。施焊环境要求要有适宜的温度、湿度、风速，才能保证所施焊的焊缝组织获得良好的外观成形与内在质量，具有符合要求的机械性能与金相组织。因此施焊环境应符合下列规定：1.焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和使焊工技能不受响。当环境温度低于施焊材料的最低允许温度时，应根据焊接工艺评定提出预热要求。2.焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。当超过规定值时，应有防风设施。
（1）手工电弧焊、埋弧焊：8m/s。
（2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。3.焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：
（1）铝及铝合金焊接：不得大于80%。
焊接管范文5
【关键词】压力容器；焊接技术；应用
引言
随着经济的发展和各种技术的不断进步，各种类型的压力容器被广泛的应用到各个领域。而随着应用的范围不断扩大，对压力容器各种工作参数的要求也不断提高，于是，对压力容器制造过程中焊接技术的要求也越来越高。只有保证较高的焊接质量，才能保证各种压力容器的安全运行，防止各种事故的出现，最大程度保障操作人员的安全。因此，不断分析研究各种新型的焊接技术，提高焊接技术的水平，是各压力容器制造厂家十分关注的课题。而通过不断的研究与努力，近些年来，我国的压力容器焊接技术也取得一定的发展与进步，涌现出不少新型的焊接技术。本文，我们即围绕压力容器焊接新技术进行分析，并研究其具体应用。
一、压力容器与焊接技术
压力容器的制造过程较为复杂，包括了多道工序，例如对原材料的验收、切割，以及机加工和组对，还有焊接和无损检测，以及最终的压力试验和防腐等。其中，焊接处理是压力容器制造过程中极其重要的一个环节，涉及到诸多细节问题。焊接是一种利用高热或者高压，或二者并用，将同种或异种的材质永久性结合在一起的工艺。常见的焊接技术有埋弧焊和手工电弧焊以及氩弧焊等。在制造各种压力容器的过程中，在焊接环节，需要对压力容器的壳体和封头等多处进行焊接。所以，从严格意义上来讲，焊接的效果会对各种压力容器产生十分直接的影响，会影响到压力容器自身的质量和可靠性，并会对整个生产制造过程的造价和效率等产生影响。下面，我们来介绍几种新型的压力容器焊接技术。
二、窄间隙埋弧焊技术
在实际制作压力容器的过程中，有时会遇到压力容器壁厚较厚，例如厚度超过100mm的情况。在这样的情况之下，如果利用以往的焊接技术，使用常规的U型坡口的方式进行焊接，很难达到令人满意的焊接效果，影响到压力容器的最终品质，并会浪费大量的宝贵资源，例如能源和人力、时间等。但新型窄间隙埋弧焊技术的应用，可以使这一难题迎刃而解。
1、窄间隙埋弧焊。窄间隙埋弧焊技术是在传统焊接方法和工艺基础上发展而来的，综合利用了特殊的焊丝和保护气，以及先进的导入技术和焊缝自动跟踪技术等。应用以来，不少企业都在积极的关注并应用窄间隙焊接技术。但是，厚壁压力容器的焊接质量需要具备较好的稳定性，一旦出现焊接缺陷，修复小间隙的焊缝十分困难，甚至导致无法处理，提高了成本降低了生产效率。
2、窄间隙埋弧焊技术的优势和缺陷。总体来说，窄间隙埋弧焊技术具有十分明显的应用优势：（1）焊接速度较快，生产效率较高；（2）节约了大量资源，例如母材和焊丝以及电能等，可有效降低生产制造成本；（3）焊接过程中，前道焊道过程可以有效的对后面的工序进行预热，而后道焊道还可以对前一道焊道进行回火，从而保证焊接接头机械性能；（4）有效减少残余应力和形变；（5）有利于实行自动化生产制造。（6）熔敷率较高，可以有效提高焊接效率，并不会因为热输入较大而对母材的热影响区性能产生影响。但是，窄间隙埋弧焊技术也存在一定的应用缺陷，例如后期的修补困难较大，装配所需要的时间较长，对工作人员
的技术水平要求较高等。
3、窄间隙埋弧焊技术的应用要点。（1）要具备可靠的双侧横向，并具有较强的自动跟踪功能；（2）每条焊道与坡口侧壁的熔合都要保证均匀良好，且因为母材大多具有较高的含碳量，所以要保证熔入的母材金属含量要适当；（3）焊道要尽量保证薄而宽，以对过热粗晶区的实际性能进行充分的改善。
三、接管自动焊接技术
接管自动焊接采用接管插入的形式，具体来讲，接管自动焊接技术可以分为两种，一种是将接管与筒体进行焊接；另一种是将接管与封头进行焊接。
1、接管与筒体自动焊接。在传统的焊接过程中，经常会用到马鞍形状埋弧焊接设备，但实际的运动轨迹无法满足实际需求，并且在厚度较大和存在窄间隙坡口的时候应用效果较差。此时，我们便可以利用接管自动焊接技术。接管马鞍形埋弧焊接设备自动化程度各适应性都较高，且操作方便，控制迅速。其中，接管的实际内径采用四连杆夹紧的方式保证自动定心；焊接对象的筒体和接管直径是焊枪运行轨迹的主要参数，从而保证焊接的自动化；同时，通过人机交互的操作界面，可以直接控制各项焊接参数，有效实现连续焊接。
2、接管与封头自动焊接。具体来分，接管与封头的焊接有两种形式，即向心接管和非向心接管的焊接。封头接管埋弧自动焊机一共有6个悬挂于十字操作机上的运动轴。在开始自动焊接之前，要先进行设备的自动定心，利用焊枪在接管的外壁进行自动寻位，保证焊枪的旋转中心自动定位于接管的中心线上。自动定心的方式极大的缩短了原有人工定位所花费的时间，提高了工作效率。自动定心结束之后，要通过焊丝端部进行自动寻位，将焊缝高度方向上出现的改变记录下来，实现自动跟踪，完成非向心接管焊接；设备中还包括了横向跟踪传感器，在焊接的时候，可以跟踪接管外壁，使焊丝与坡口侧壁的距离保持较高的一致性。
四、弯管内壁堆焊技术
1、30°弯管内壁堆焊。30°弯管内壁堆焊的具体方式是沿圆周环自动堆焊，具体操作为：自动堆焊机利用5轴进行协调运动，按照叶定的数学模型对焊道进行自动排列。工件保持3轴运动，第一，保持匀变速旋转，并保证与焊枪的摆幅宽窄变化情况一致相，焊接速度保持恒定；第二，每焊一圈，便对摆角进行变位，保证下一圈焊缝位于与焊枪垂直的平面之内；第三，工件焊一圈，进行平移变位，保证下一圈焊缝的圆心位于旋转中心。焊接机头进行2轴运动，完成一圈堆焊，焊枪即需要后退一个位移，然后进行下一圈堆焊；焊接的时候，焊枪要保持变摆幅运动，保证堆焊层厚度的均匀性和一致性。具体参照的数学模型要以弯管的
曲率半径和内径为参考。同时，为了保证自动堆焊的稳定性，设备还需要具有弧压自动跟踪系统，以及断点记忆和自动复位等功能。
2、90°弯管内壁堆焊。90°弯管内壁堆焊是沿着弯管母线的纵向自动堆焊，具体方法为：将工件安装在二维变位机上，通过工件的旋转来进行焊接；工件翻转，每一条焊道都保持平焊位置；90°弯曲焊枪安装于三维导轨上，保证焊枪的自动变位。
总结
总体来看，我国的压力容器焊接技术已经取得了较大的进步，并不断发展着，各种新型的焊接技术不断涌现出来，并越来越多的被应用于生产实践过程中。我们相信，随着技术的不断发展和各种实践经验的不断积累，压力容器的焊接技术将会得到进步一的发展，压力容器的最终品质也将得到不断的提高。
参考文献
[1]贾江水.1000MW压力容器壳焊接质量控制[J].中国高新技术企业，2011（03）：12-13.
焊接管范文6
关键词：钢管；水平固定；障碍；氩弧焊；单面焊双面成形；焊接技术
1 焊前准备
（1）工件：20#钢管，直径60mm，壁厚4mm，长100mm，30度V型坡口。
（2）钝边厚：1.2mm，对口两侧各20～30mm打磨出金属光泽。
（3）对口间隙：2～2.5mm。
（4）点固点：在12点位置正式焊10mm（同打底焊缝），（也可在6点位置正式焊5～10mm）。
（5）支架固定要保证工件与地面平行，高度合适，点固点放置在12点与1点间，与上下障碍管距离均匀。
2 打底层焊接
2.1 设备调节及参数
直流逆变式氩弧焊机ZX7-315或ZX7-400型；极性采用正接（地线接电源正极），使用无收弧程序；风冷焊枪，喷嘴使用5#；氩气纯度99.99%，流量8～10L/min；焊丝TG50，直径2.5mm；钨极直径2.4mm，两端磨削成尖状（一般磨削4～5mm长度）；焊接电流I=85A左右，起弧电流调至0，推力/衰减调至0。
2.2 打底焊操作要领
2.2.1 焊枪角度
按前后两半部分由下至上焊接，打底焊接钨极伸出长度可以随着焊接位置进行调整，在下部起焊处和上部收尾处钨极伸出长度可适当长些（因为此处有障碍管，对焊枪的位置受到限制），一般伸出8～10mm；焊枪与两侧工件垂直，钨极伸到起焊处5点钟位置的坡口间隙龋焊枪靠在下侧的障碍管壁上；焊丝前段弯成弧形，焊丝放在钨极前端的坡口根部，以便于送丝；戴好头盔焊帽引弧。
2.2.2 起头
戴好头盔焊帽按下焊枪开关引燃电弧，预热5点钟起焊端两侧坡口根部的钝边处约0.5～1秒钟，看到钝边亮红状态，把焊丝前部送入到电弧下侧坡口根部的一侧钝边处，让熔化的焊丝铁水与这侧钝边熔合，然后电弧向另一侧摆动把铁水和另一侧的钝边熔合，形成一个完整的熔池，第一个熔池形成后，焊枪向前摆动继续熔化焊丝向前施焊。
2.2.3 正常焊接
焊接中焊丝熔化的熔滴以滴状过渡到坡口根部与钝边处熔合形成焊缝，焊接管子下部时熔滴1/2送入到管子里侧，以防止内部凹陷，焊接到立焊部位时熔滴1/3送入到管子里侧，以保证内部成形均匀（该位置可以适当缩短钨极的伸出长度，可伸出5～6mm），焊接到平焊部位时熔滴1/4送入到管子里侧，以防止内部凸起过高；整个焊接焊枪与焊缝成70°～80°左右的夹角，焊丝与焊枪成90°～100°左右的夹角，焊枪做横向摆动切两侧稍作停留，以保证焊缝两侧与破口面熔合良好，填充量达到正面焊缝熔合管壁厚度的1/2和1/3为宜；焊至管子上方超过12点位置到11点钟位置收弧（焊至1点钟位置时需要恢复钨极的伸出长度，以保证在上障碍管的影响下确保钨极到达11点钟位置处）。
2.2.4 接头
调整站立位置到工件另一侧最佳状态，焊枪与两侧工件垂直，钨极指向起焊处6点钟位置的焊缝上，焊枪靠在下侧的障碍管壁上；焊丝前段弯成弧形待用，焊丝放在前半部起焊部位焊缝的最末端坡口根部；戴好头盔焊帽，按下焊枪开关，引燃电弧，预热前半部起焊部位6点钟至5点钟位置的焊缝至到最末端时，送进焊丝同时熔化形成新的熔池后继续向前焊接（同前半部）。
2.2.5 收尾
焊至管子上侧与前半部分焊缝相连接时，停止送丝，继续摆动焊枪向前熔化到12点钟处切断电源灭弧且焊枪防止3～5秒钟收尾。
3 盖面层焊接
3.1 设备调节及参数
直流逆变式氩弧焊机ZX7-315或ZX7-400型；极性采用正接（地线接电源正极），使用无收弧程序；风冷焊枪，喷嘴使用5#；氩气纯度99.99%，流量8～10L/min；焊丝TG50，直径2.5mm；钨极直径2.4mm，两端磨削成尖状（一般磨削4～5mm长度）；焊接电流I=95A左右，起弧电流调至0，推力/衰减调至0。
3.2 盖面焊操作要领
3.2.1 焊枪角度
按前后两半部分由下至上焊接，盖面焊接钨极伸出长度可以随着焊接位置进行调整，在下部起焊处和上部收尾处钨极伸出长度可适当长些（因为此处有障碍管，对焊枪的位置受到限制），一般伸出6～8mm；焊枪与两侧工件垂直，钨极指向起焊处5～6点钟中间位置的打底焊缝，焊枪靠在下侧的障碍管壁上；焊丝前段弯成弧形，以便于送丝；戴好头盔焊帽引弧。
3.2.2 起头
戴好头盔焊帽按下焊枪开关引燃电弧，预热5～6点钟中间位置的打底焊缝处约1-2秒钟，看到局部打底焊缝亮红状态，把焊丝前部送入到电弧下面熔化形成熔滴，借助焊枪横向摆动使熔化的铁水铺开形成完整的熔池并与两侧的坡口楞边良好熔合，焊枪摆动继续熔化焊丝形成新的熔池向前延伸。
3.2.3 正常焊接
焊接中焊丝熔化以持续状态熔化为宜，焊丝前端部放在电弧前下方打底焊缝的中心位置，根据打底焊缝高低状态及盖面焊缝填充成形来确定焊丝送入量，以保证两侧与坡口楞边熔合良好，两边不咬边，还要保证中间焊缝凸起不超过2mm为最佳填丝量；整个焊接焊枪与焊缝成60°～70°左右的夹角，焊丝与焊枪成90°～100°左右的夹角，焊枪做横向摆动，中间过渡时成外弧形，两侧压低稍作停留（中间电弧稍长，两侧电弧稍短）；焊接中下部适当少熔化填充焊丝，上部适当多熔化填充焊丝，以保证焊缝高度均匀一致；上部焊至超过12点钟位置5～10mm收弧。
3.2.4 接头
调整站立位置到工件另一侧最佳状态，焊枪与两侧工件垂直，钨极指向起焊处6点钟位置的盖面焊缝上，焊枪靠在下侧的障碍管壁上；焊丝前段弯成弧形待用，焊丝放在前半部盖面层起焊部位前面；戴好头盔焊帽，按下焊枪开关，引燃电弧，预热前半部盖面层起焊部位6点钟位置的焊缝至到熔化并向前摆动焊枪，选择合适部位送进焊丝（送尽量要少）并与原焊缝起头部位同时熔化形成新的熔池后继续向前焊接（同前半部）。
3.2.5 收尾
焊至管子上侧与前半部分焊缝相连接时，逐渐减少送丝，继续摆动焊枪向前熔化到12点钟处切断电源灭弧且焊枪防止3～5秒钟收尾。
特别提示：
（1）打底焊接时应先焊焊缝对口间隙大的一边，仰焊时可用连灭弧相结合焊接；
（2）接头送丝量宜少.可把焊丝前部磨削成尖状）；
