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蜂窝陶瓷范文1
关键词： 丙烯 增产 工艺 技术经济
ABSTRACT
Three technologies for increasing propylene production are introduced. There are modified pyrolysis (olifin displacement and MOI technology)，propane dehydrogenation and modified FCC. Among these technologies， through the Techo-Economic comparison， the modified pyrolysis displacement technology will be the most hopeful process route， but for China the most rational option to increase propylene production is still the FCC.
Keywords: propylene， increase production， technology， Techo-Economic
虽然目前国际市场聚丙烯和丙烯产品都存在一些过剩情况，尤其是国内丙烯产品市场似乎更不景气。但根据预测至少到2005年世界丙烯供应将趋于紧张，估计全球丙烯生产能力的开工率可能将达97％，而这种趋势的主要推动力是来自聚丙烯的年增长率，由于聚丙烯产品不断开发出新品种，它将利用其产品的优良性能和低廉价格去占领更广泛的市场。据预测2000年以后聚丙烯的年需求增长率将达到5％～7％，而丙烯的年增长率在近十几年来已经超过了乙烯，这种趋势将持续一段时间（见表1）。
表1世界烯烃年需求增长率 （％）
近年来在中东和加拿大新建的一些乙烯装置均采用乙烷为原料，并不同时生产丙烯，因而使丙烯的供应可能受到一定的影响，为了应付可能出现的丙烯短缺情况，一些石化公司加紧了对丙烯增产工艺的研究，除了通过炼厂FCC装置增产丙烯以及早已工业化生产的丙烷脱氢制丙烯工艺外，对结合乙烯裂解装置增产丙烯的研究也有了新的成果，使增产丙烯的方法可以有更多的选择，我国目前虽然并不缺丙烯，但将来也有可能出现丙烯短缺，因而现在对增产丙烯的方法进行一些分析比较还是有益的。
1 结合乙烯裂解装置增产丙烯的新工艺
1.1 烯烃置换技术
烯烃置换技术目前有两种：OCT工艺和I.F.P工艺。
1.1.1 Phillip/Lummus的 Olefins Conversion Technology（OCT）工艺
OCT技术的基本原理就是乙烯和丁烯进行置换反应，丁烯转化率为60％～70％，丙烯的选择性大于92％。由于丁烯-1难于与乙烯产生置换反应，故裂解C4必须全部选择性加氢成丁烯，再将其中的丁烯-1用催化剂异构为丁烯-2，并分离其中的异丁烯。C4的来源也可由乙烯二聚制得，因此Lummus的OCT工艺包括乙烯二聚、异构和置换多个工序，置换反应是核心，OCT工艺置换反应器是立式固定床反应器。
OCT工艺和乙烯装置联合可使乙烯和丙烯的比率达到0.95。OCT工艺经济效益，据介绍如和乙烯装置联合，并假定C4价格为250美元/t，乙烯价格为500美元/t，石脑油173美元/t，丙烯价格为乙烯价格的90％，则此联合装置的内部收益率将比单纯的乙烯装置提高3个百分点。如单独测算OCT装置的效益，即外购乙烯和丁烯进行生产，丙烯规模为350 kt/a，丁烯由不含异丁烯的抽余液供给，价格为190美元，此时项目的内部收益率可达到36％。
1.1.2 I.F.P工艺（与中国台湾石油公司联合）
I.F.P工艺也是烯烃置换技术，由丁烯-2和乙烯反应得丙烯，称Meta-4反应。置换反应器是移动床反应器，工艺过程和MTBE生产结合。工艺界区投资按1997年价格为3200万美元，丙烯装置规模130 kt/a，MTBE 58 kt/a，公用工程费用为28美元/t丙烯。工艺技术已在中国台湾石油公司验证。流化床反应器的催化剂再生类似炼油连续重整工艺。
1.2 Mobil公司的Mobil Olefin Interconversion（MOI）工艺
MOI工艺是采用裂解副产品C4和轻裂解汽油反应转换成乙烯和丙烯，而MOI工艺的关键是采用ZSM-5沸石催化剂。
MOI工艺是在单一流化床反应器（带有催化剂连续再生系统）中进行。气化的原料与催化剂接触得到气体产品，经过分离得到最终产品，这种工艺的反应温度、压力以及催化剂再生系统都与炼厂FCC装置相似。
MOI工艺比较灵活，原料不需要预处理，但从裂解装置来的C4最好要对其二烯烃进行选择性加氢，至于微量的二烯烃/乙炔及金属杂质，MOI工艺的催化剂是能承受的，一些氧化物如甲醇、MTBE则可以在催化剂上转化。此工艺的特点是利用裂解装置的副产品不但可增产丙烯还能增产乙烯，见表2。 MOI装置从裂解装置获取原料增产丙烯150 kt/a，其投资按1998年美国海湾价格估计为3000万美元，其中包括催化剂再生和处理系统但不包括乙烯和丙烯最后回收系统以及专利、催化剂、公用工程等的费用。
表2 两种工艺的具体比较 （kt/a）
2 丙烷脱氢制丙烯
丙烷脱氢制丙烯的工艺最早开发成功并工业化的有UOP公司的Oleflex工艺和Lummus公司的Catofin工艺，以后又有Snamprogetti公司的FBD（流化床）工艺以及林德公司的POH工艺。
Snamprogetti公司的FBD工艺是在俄罗斯开发的流化床脱氢（FBD）制异丁烯基础上发展起来的，其技术核心是反应器－再生系统，系统中反应和再生是在流化床中完成的，据该公司宣称，其FBD 技术已对俄罗斯一套130 kt/a异丁烯装置进行技术改造，并还有5套异丁烷和丙烷脱氢项目选择该技术。
UOP公司的Oleflex工艺是80年展起来的，首先在泰国石化公司实现了工业化，第二代C3 Oleflex 年产250 kt丙烯的联合装置，已在韩国于1997年4月投产成功，据称其他两个第二代装置的丙烯能力分别为300 kt/a和350 kt/a正在进行设计，为了增强Oleflex工艺的竞争能力，UOP公司对其技术进行了多次改进，主要集中在催化剂方面，现已有三代新催化剂工业化，即DeH-8 、DeH-10、DeH-12，如1996年工业化的DeH-12催化剂不但选择性和寿命都比前面催化剂有较大的提高，而其中的铂含量比DeH-10少25％，比DeH-8少40％， 这对于一套世界规模的Oleflex装置而言，将意味着投资节约200～300万美元。由于新催化剂已经证明具有高活性和稳定性，可允许操作空速比原来设计高20％，反应器尺寸变小，而且待再生催化剂上的焦含量比第一代设计也低得多，因而可使现代的Oleflex设计中再生器大小只有第一代设计的一半，这些都有助于减少投资，降低成本，增加了Oleflex工艺的竞争能力。
3. FCC装置增产丙烯
80年代Mobil公司采用ZSM-5沸石催化剂作为FCC催化剂的添加剂以增产丙烯，丙烯收率提高50％～100％。最近Mobil公司和Kellogg公司合作提出了Maxofin工艺，用高ZSM-5含量的添加剂与改进了的FCC装置结合，其目的是不需要采用苛刻的操作条件和提高蒸汽消耗，就能使Minas减压柴油作为原料的丙烯收率达到18％。
按照将Maxofin 工艺应用在一个新的FCC装置上的研究，加工能力3万桶/d，原料为Minas原油的316～538℃柴油，提升管设计温度为538℃，混合原料的温度为204℃，此时丙烯收率可达到18.4％，即可年产300 kt/a。而通过乙烯和丁烯间烯烃转化工艺的二次加工可增加丙烯5％～7％。如此，丙烯的净收率可达新鲜原料的25％。
国内对FCC装置增产丙烯的工艺研究较多，并已获得丰硕成果，使我国炼厂丙烯产量大幅度增长，目前在我国已工业化应用的工艺主要有MGG工艺、DCC催化裂解工艺，这些对丙烯增产幅度都是比较大的，如MGG工艺，操作温度530℃，操作条件较缓和，与原FCC装置比较接近，此时对进料的丙烯收率可达到8％～9％，对于DCC工艺，操作温度580℃，操作条件比较苛刻，而且是低空速和大汽量，但其对进料的丙烯收率可高达16％～20％，并还可增产大量丁烯，因此，如果需要多生产气体产品，DCC工艺将会是一条经济的增产丙烯的技术路线。另据报导在国外，美国S&W公司也有DCC工艺技术许可证，它的第一套工业化DCC装置是为泰国石化工业建设的，已在1997年投产。
4. 几种工艺的简单比较
（1） 结合蒸汽裂解装置增产丙烯的工艺
这种工艺的特点是利用裂解产品和副产品增产丙烯，使裂解装置生产丙烯的能力增大，甚至以乙烷为原料的裂解装置也能生产丙烯（丁烯可由乙烯二聚制取或外购），其中IFP Meta-4工艺还特别适合丙烯紧缺而丁二烯过剩的情况，因它既增产丙烯又能解决富余的丁二烯更好的利用问题，因而从经济上讲这种工艺是有前途的，至于这种工艺中的烯烃置换工艺和MOI工艺的比较，前者需要消耗宝贵的乙烯，后者主要消耗裂解副产品C4和轻裂解汽油，而且还能增产一定量的乙烯，因此当乙烯需求也比较旺盛时，烯烃置换工艺显然不如MOI工艺有利，且两者投资相差不多，成本则可能受乙烯/丙烯的价格比影响较大，但总的来说，两者相比MOI工艺更具吸引力。
（2） 丙烷脱氢工艺
丙烷脱氢工艺是一条成熟的工艺路线，但投资较大，因此，比较适合有廉价丙烷供应而丙烯又特别缺乏的地方，例如沙特是盛产石油和天然气的地区，其乙烯装置大都利用廉价的乙烷作原料，而乙烷裂解基本上是不产丙烯的，因而在该地区丙烯缺口较大，而当地又能从丰富的油田气和天然气中获得廉价的丙烷，因此在沙特采用丙烷脱氢工艺生产丙烯是比较合适的。据报道沙特阿拉伯工业公司（NIC）正在筹建一套400 kt/a丙烷脱氢生产丙烯的装置，已向UOP、Lummus、Snamprogetti等公司询价，预计在2001年投产。
（3） FCC装置增产丙烯的工艺
蜂窝陶瓷范文2
【关键词】直燃式废气焚烧炉；自由式RTO焚烧炉
（接上期）
三、自由式RTO焚烧炉在直燃式焚烧炉改造中的应用
由于单塔式和双塔式RTO焚烧炉的结构都很庞大，价格昂贵，现在国内中小型企业大部分都采用直燃式焚烧炉，因此对直燃式焚烧炉的节能改造具有重大意义，特别是对于立式上胶机所采用的直燃式焚烧炉的节能改造意义更加重大。
由于单塔式和双塔式RTO焚烧炉的蜂窝陶瓷都是直立布置，结构也都很庞大，不适合于直燃式焚烧炉的节能改造。而自由式RTO焚烧炉的蜂窝陶瓷都是平行布置，结构可大可小。因此自由式RTO特别适合于直燃式焚烧炉的节能改造。
直燃式焚烧炉的节能改造一个方面是设备改造，一个方面是工艺调整。
（一） 直燃式焚烧炉的设备改造
1. 上胶机废气量的准确计算是关键
通过对上胶机废气量的准确计算，确定焚烧炉炉膛的体积和各台风机的风速与流量，是改造的第一要点。
2. 直燃式焚烧炉的炉膛改造
直燃式焚烧炉的炉膛是改造的重点，根据对上胶机废气量的准确计算，确定炉膛的体积，并在炉膛中根据废气流量平行布置蜂窝陶瓷。调整各台风机的风速与流量。经由采用自由式RTO改造了的直燃式焚烧炉，由于其废气经过废气管二次预热，蜂窝陶瓷的温度比单塔式RTO焚烧炉还高，废气更加容易自燃。因此经过改造的一拖二（一台焚烧炉拖二台立式上胶机）的直燃式焚烧炉，可以做到一个月或更加长时间的连续生产，都只燃烧废气，不需要启动燃烧机（燃烧机可以拉出到炉外），焚烧炉一直是零耗油，即使当前最昂贵的单塔式焚烧炉也达不到这样的效果，实际这时这台经过改造的直燃式焚烧炉已经变为自由式RTO焚烧炉。
3. 改造费用
根据笔者多年工作经验，当前国内许多覆铜板企业的直燃式焚烧炉的炉体，风机等配置都是过量的，将一台焚烧炉对一台立式上胶机，改造为一台焚烧炉对二台立式上胶机，这些配置都还够用，所以用自由式RTO焚烧炉来改造直燃式焚烧炉，只是改造直燃式焚烧炉原来的炉膛，安装蜂窝陶瓷成为蓄热式炉膛，其他方面不需要做太大改动，因此改造费用非常低。
4. 蜂窝陶瓷粘堵
经过改造的直燃式焚烧炉，由于它的废气经过二次预热，使废气的温度更加高，低分子物不容易沉积。因此蜂窝陶瓷没有单塔式、双塔式等其他焚烧炉的蜂窝陶瓷那么容易粘堵，生产过程安全性比单塔式、双塔式焚烧炉都要高。当胶液中填料量比较大时，总有一些填料会残留在蜂窝陶瓷上，形成白色粉末，只要用压缩空气吹吹就可以了，但这种情况在单塔式、双塔式RTO焚烧炉上，清理就很困难。
5. 焚烧炉维修保养费用
由于经过改造的直燃式焚烧炉的蜂窝陶瓷是平行摆放，人可以自由进出其通道，维修过程非常简单，维修保养费用比单塔式、双塔式等其他焚烧炉低很多，蜂窝陶瓷也非常容易清理。
（二） 焚烧炉改造中的工艺调整
焚烧炉的节能，除了焚烧炉必须是蓄热式，焚烧炉的结构与上胶机必须匹配之外，生产过程焚烧炉的工艺调整也起相当重要作用。只有工艺条件合适，才能达到明显降低燃料消耗的目的，因此焚烧炉节能的工艺调整也非常重要。焚烧炉的工艺调整包括上胶机的生产速度的调整、炉膛温度的调整、各台风机工作状态的调整，炉膛压力的调整等等。
1. 上胶机的生产速度的调整
由于蓄热式RTO的蜂窝陶瓷必须先蓄上一定热量以后，才能发挥RTO焚烧炉节能效果。因此，上胶机必须有一定的生产速度，保证起码的废气供应量，才能达到燃料很少消耗或零消耗目的。从多次试验结果看，上胶机的生产速度的提高，对于燃烧机的燃料消耗减少，有一个突跃性效果。当上胶机的生产速度提高到一定值以后，焚烧炉油耗就迅速下降并趋于零油耗。
在生产速度达到突跃点之前，蜂窝陶瓷可以被加入到炙热状态，能够将废气点燃，这时焚烧炉燃烧机进入“熄火状态”。但由于废气量不能够维持稳定量供给，排风机连续带走炉膛热量，使蜂窝陶瓷温度明显降低，不能将废气点燃，这时燃烧机就必须重新点火燃烧。这时燃烧机可以是“小火燃烧”，如果废气量没有达到可以维持只燃烧废气状态，但其量还是会接近突跃点，这时燃烧机将是“熄火――小火”转换，焚烧炉还处于油耗比较低状态。生产速度越接近突跃点，燃烧机“熄火”时间就越长，油耗就越少。
如果上胶机生产速度比较低，产生的废气虽然可以达到使燃烧机进入“熄火状态”，但由于其量比较少，炉膛温度下降比较快，燃烧机很快由“熄火状态”转变到“小火燃烧”，并很快转变到“大火燃烧”。生产速度越慢，产生的废气量越少，燃烧机大火燃烧时间就越长，焚烧炉油耗就越高。
2003-2004年，笔者在对一台卧式上胶机进行FVO产品生产试验，在提高生产速度试验时，发现随着生产速度的提高，虽然油耗会逐步减少，当生产速度达到22m/min时，焚烧炉的燃烧机突然停止喷油燃烧，但这时焚烧炉的炉膛仍是通红，即废气产生“自燃”维持焚烧炉正常运转，并且在该条件下，焚烧炉维持了连续一个星期的“自燃”状态，这是我们第一次获得连续生产零油耗，当时都很激动。我们发现，焚烧炉的燃烧机从喷油燃烧到不需要燃烧机点火燃烧，完全由废气连续“自燃”维持焚烧炉运转，上胶机的生产速度有一个突变点。在这个突变点以前，焚烧炉需要燃烧机点火燃烧，到这个突变点以后，燃烧机就进入完全不燃烧状态，当时我们完全没有这方面经验。
后来笔者在对用于立式上胶机的改造过程，也出现相同情况。当二台立式上胶机的生产速度都达到12m/min以上时（采用一台焚烧炉对二台立式上胶机），焚烧炉的燃烧机就进入不燃烧状态，完全靠废气“自燃”维持焚烧炉正常运转。当上胶机的生产速度低于12m/min时，那怕只低零点几米，焚烧炉的燃烧机就需要点火燃烧才能维持焚烧炉正常运转，并且每小时需要燃烧10-15kg/h柴油。虽然上胶机降低生产速度减少了有机溶剂挥发量，但它与燃烧机柴油消耗突跃增加，是不成比例的。
因此，上胶机生产速度提高对于焚烧炉节能，或进入“自燃”是非常重要的，在接近临界条件时，只适当提高上胶机的生产速度，就可以达到明显降低焚烧炉油耗的效果。并不是所有焚烧炉在上胶机生产速度提高时都能够达到“自燃”状态。首先焚烧炉的炉膛结构必须比较合理，并接近最理想状态；第二是炉膛中蜂窝陶瓷或其他相应的耐火砖的布局比较合理并接近最理想状态。只有在这两个条件都完备以后，上胶机生产速度提高时，焚烧炉的燃烧机才能够达到“自燃”状态。
2. 炉膛温度的调整
通常，比较高的炉膛温度，可以使蜂窝陶瓷得到更高的预热温度，炙热的蜂窝陶瓷使有机废气更加容易“自燃”。对于单塔式，双塔式RTO和自由式RTO焚烧炉，炉膛的温度通常达到850-950℃甚至更高。当生产过程，在各方面条件都比较合适，焚烧炉油耗仍达不到理想效果时，可考虑是否是炉膛温度的问题。
3. 废气温度的调整
对于改造后的直燃式焚烧炉，提高废气的温度，可以使有机废气更加容易达到“自燃”状态，特别是对于炉膛中摆放有蜂窝陶瓷，或有耐火砖的焚烧炉，其影响更加明显。
4. 各台风机工作状态调整，炉膛压力调整
风机工作状态的调整，特别是废气风机的风速风量的调整，保证上胶机的有机废气完全送入焚烧炉，同时保证上胶机烘箱废气浓度在安全范围，这对于上胶生产的安全性是很重要的。炉膛压力的调整，使炉膛处于微负压状态，对焚烧炉安全生产和燃烧机的保护都有重要作用。当焚烧炉燃烧机处于熄火状态时，炉膛处于微负压状态可以避免燃烧机因为“回火”（炉膛火焰压向燃烧机）而使燃烧机线圈被烧毁。炉膛处于微负压状态与废气风机与引风机的风速很有关系，可以通过风机的频率来调节。
5. 及时清理焚烧炉管路与上胶机与焚烧炉之间的管路
由于有机废气中包含许多的低分子物，焚烧炉废气通道很容易出现粘堵。笔者在清理一台多年没有清理的焚烧炉废气管路时，有机废气中的低分子物凝结成为块状，大块的接近300-400mm，形状就像用树脂做的假山工艺品一样，半透明的废气通道几乎全被这些东西所被堵塞，焚烧炉随时都有爆炸的危险。焚烧炉的废气通道也出现如图9的堵塞。焚烧炉的废气通路的及时清理，非常重要，它是焚烧炉节能的需要，也是焚烧炉安全生产的需要。
如果焚烧炉在生产过程长期没有清理，或炉膛温度偏低，都容易出现管路粘堵情况。如双塔式焚烧炉通常在蜂窝陶瓷多孔砖的下方放入部分陶瓷环，陶瓷环的规格多种多样，因使用者要求不同而不同。这些陶瓷环是无序堆放的，它们必须有一个支撑，通常用钢网支撑，这些瓷环，蜂窝陶瓷很容易产生粘堵，必须经常进行清理（见图10）。
四、蓄热材料的选用
（一） 蜂窝陶瓷的结构
由于陶瓷类物质具有耐高温及与放热效果都好等优点，被广泛用来作为RTO焚烧炉的蓄热材料，比较常用的是方形蜂窝陶瓷多孔砖。
当前，用的比较多的蜂窝陶瓷多孔砖的规格是： 150×150×150、150×150×300（mm），孔数：25×25、40×40、50×50、60×60等。蜂窝陶瓷砖的截面孔主要为正方形，且孔道是相互平行的直线道结构，这种结构大大降低了气孔流经的阻力。 使用时把它堆放起来，让前后每块砖的孔对齐就可以，相当方便。对于直燃式焚烧炉改造，通常采用孔径为2.5 mm的方形蜂窝陶瓷砖，叠放起来比较方便， 蜂窝陶瓷砖的结构示意图见图11。
对于单塔式和双塔式RTO焚烧炉，由于蜂窝陶瓷是直立叠放，炉膛下部是蜂窝陶瓷的低温区，在这里的蜂窝陶瓷最容易出现粘堵。为了解决这个问题，人们一直在不停的探索，包括在蜂窝陶瓷的低温区应用大孔径蜂窝陶瓷，或将它们做成片式，在它上面压有许多沟槽，当把它一块一块组合在一起时，就形成许多的孔，有人把它称为“饼干式” 蜂窝陶瓷砖。采用“饼干式” 蜂窝陶瓷砖目的是它具有蜂窝式陶瓷多孔砖堆放方便的优点，又比蜂窝式陶瓷多孔砖好清理。但“饼干式”陶瓷砖的孔数太少，蓄热效果低，所以只能作为炉的下层砖。为了提高焚烧炉的热效果，有人在蜂窝陶瓷中加入催化剂，它是一种贵金属，能够降低有机废气在蜂窝陶瓷上“自燃”温度。即使在较低的炉膛温度下，并且没有达到有机废气自燃点，有机废气也能够着火燃烧，进一步提高焚烧炉节能效果，对于这种蜂窝陶瓷，通常它的通孔比较小，如用在汽车尾气处理的一些蜂窝陶瓷。但在FR-4生产中，溴及其他某些化学物质会使催化剂“中毒”，使其失去作用，因此，使用时要慎重。
（二） 蜂窝陶瓷的材质
热膨胀系数是选用蜂窝陶瓷的一个重要参数，通常选用热膨胀系数小的陶瓷材料，它是防止蜂窝陶瓷碎裂的一个重要参数。通常是采用高铝土，堇青石，莫来石的混合材料来制造。
五、自由式RTO废气焚烧炉在含酚废水处理方面的应用
含酚废水处理一直是酚醛树脂工业的老、大、难的问题。我们曾经试用过“生化法”，“活性污泥法”，“离子交换树脂吸附法”等等，都存在处理不彻底，或产生二次污染的问题。后来我们从日本引进了一台废水焚烧炉，将含酚废水雾化喷入到该炉中焚烧，将有机物烧掉，但耗油量相当大，在能源短缺的时代，也不是一个好方法。后来国内许多酚醛树脂厂，纸基覆铜板厂，三合板厂将含酚废水混在煤中，放入锅炉中烧掉，也有一些厂将含酚废水喷到锅炉中烧掉等方法。将含酚废水混在煤中，甲醛的气味相当大和刺眼，危及操作者健康。我们也试用过将含酚废水用喷枪喷入锅炉的方法，但是含酚废水中存在不少低分子物，很容易堵塞喷嘴，而且，这些含酚废水在锅炉中是否能够彻底燃烧，都没有经过检测。只能说它是一种没有办法的处理方法。
后来，我们也尝试将含酚废水雾化喷入直燃式废气焚烧炉中焚烧，碰到的第一个问题仍是含酚废水很容易堵塞喷嘴，采用过滤网也不能杜绝这个问题，因为随着低分子树脂进一步反应，还有沉淀产生，还是会产生黏堵，因此直接喷入法不合适，很难连续下去；第二是冷的含酚废水喷入焚烧炉中，炉温下降很快，油耗增加太多，并且也很难连续生产。
笔者在研究自由式RTO焚烧炉时，也一直在研究含酚废水的处理问题。 因为RTO炉子温度高达850-950℃， 足以将含酚废水中的有机物彻底氧化分解。为了避免含酚废水喷入，冷水喷到炙热的蜂窝陶瓷上面，会造成蜂窝陶瓷碎裂问题，另为了避免含酚废水很容易堵塞喷嘴问题。我们采用将废水先在烟囱预热，由于自由式RTO焚烧炉的蜂窝陶瓷是水平安放，蜂窝陶瓷之间留有通道。因此，可以在自由式RTO焚烧炉的废气室或炉膛中，安装一个废水槽。将废水定量放入到废水槽中，它完全避免了废水碰到炙热的蜂窝陶瓷造成蜂窝陶瓷碎裂问题。
蜂窝陶瓷范文3
【关键词】双蓄热步进式加热炉；改造；温差；炉墙
1 概述
国丰钢铁薄板厂一线加热炉，是燃烧纯高炉煤气、内置双蓄热式步进加热炉，炉子有效尺寸16.7m×23.7m，设计能力冷装100 t/h，热装290 t/h，加热板坯尺寸135mm×1300mm×15600mm。建成初期基本能满足生产的需要，但随着轧线产能的释放，品种的增加，加热炉出现了诸多制约生产和自身安全的问题，逐渐成为了轧钢厂产量与质量的瓶颈，所以对加热炉的改造迫在眉睫。
2 存在问题及原因分析
随着生产的深入，加热炉暴露出如下问题：
2.1 加热炉实际加热能力小于设计能力，并且随着炉龄的增加加热能力逐渐缩小，生产中等温现象频繁，加热炉逐渐成为制约生产的瓶颈。
2.2 板坯中间温度比头尾低45—70℃，中心温度比上下表面低35—45℃，下表面温度比上表面低40℃左右。
2.3 炉墙、炉顶，蓄热室箅子多次坍塌，迫使加热炉多次停炉检修，严重影响了生产。
2.4 蓄热室小球被大量吹入炉内，排烟温度过高，在180—200℃。
2.5 炉压波动大，出料端向外冒火严重。
经过现场分析总结，产生问题的原因如下：
2.5.1 原设计是按板坯热装入炉温度920℃，来计算热装产量和供热负荷的。但是实际生产中，板坯热装入炉平均温度只有700℃左右，所以原设计的供热负荷量明显不足，使实际产量比设计小。炉内氧化铁不断增加，加热炉各系统逐渐老化，使其加热能力逐渐下降，从而加热炉成了制约生产的瓶颈。
2.5.2 加热炉炉宽16.7m，如此宽的宽度在燃纯高炉煤气、蓄热式步进加热炉中，世界上是少有的。加热炉的超负荷生产、过宽的炉膛以及设计的不足，使得板坯加热质量严重降低。
2.5.3 加热炉的不断老化，而轧机产量在逐步提升，加热炉被迫超负荷生产，严重强化加热。再加上加热炉为内置式，炉墙内空、煤气通道超负荷的大量高低温气体的交替冲刷，极冷极热造成炉墙倒塌等现象。支撑蓄热小球的箅子材料为普碳钢，由于煤气和烟气中含有硫化物等腐蚀性气体，且蓄热室频繁高、低温变化，蓄热室箅子耐热、耐腐蚀性能差，经一段时间腐蚀后产生坍塌现象，影响排烟温度和蓄热效果。
2.5.4 炉子加热能力的不断降低，不得不靠加大燃料供给量的方式来保证加热能力。由于管道直径一定，只能不断增大燃料供给的流速和压力，当压力足以抵消蓄热室上层小球重力时，小球被吹入炉内。随着超负荷的强化加热，小球的不断减少，使得排烟温度逐渐增高。
2.5.5 加热炉为三段式集中换向，换向时炉压波动大。氧化铁的不断增加、强化加热、蓄热室小球的板结、引风机的设计不合理等原因使得炉压加大，出现冒火现象。
3 改进措施及效果
3.1 加大原有部分燃气管道直径，增大加热炉的供热负荷，同时加大鼓风机和引风机能力。原加热炉设计采用的蓄热体是陶瓷小球，由于其换热效率低，阻力损失大，因而在改造中改用换热效率高、阻力损失小、积灰情况小的陶瓷蜂窝体作为蓄热体。两蓄热体的性能比对：陶瓷小球传热性能温度效率0.75，比表面积200—300m2/m3，换向周期 180—250s，阻力损失大，使用寿命年损耗>35%。陶瓷蜂窝体温度效率0.95，比表面积640—1280m2/m3，换向周期50—80s ，阻力损失小使用寿命一年左右。可见陶瓷蜂窝体比蓄热小球性能好。
经过加大部分管道直径、减小阻力损失、增大蓄热效果等措施，使加热炉加热能力大大提高，超过原有设计20t/h，加热炉等温时间大大降低。
3.2 板坯中间温度比头尾低，是因为炉子宽度太宽，空气和煤气喷口间距又较小，造成火焰长度较短，仅为炉膛宽度的2/5。所以利用重新浇筑炉墙的的机会，将加热段和均热段的空、煤气喷口间距加大，由原来的345mm改为450mm，这样加长了火焰长度，使火焰基本能到炉膛宽度的3/5，从而提高了板坯中间温度，大大降低了板坯长度方向上的温差。下表面温度比上表面低，这是因为炉子下加热负荷较小所造成。由于加热炉上下供热负荷比在设计时固定，表现为管道直径比，比例不能调节。所以在不改变管道的情况下，我们在加热和均热段炉底上分别砌筑一道补热墙，专门增加下加热供给量。这样的改造不仅提高了板坯下表面温度，而且也有利于中间温度提高，这是因为补热墙的火焰能直接冲刷板坯中间部位。改造前后板坯质量对比：改造后板坯中间温度与头尾温差15—30℃，中心温度与上下表面温差±15℃，下表面温度与上表面温差20℃左右。
3.3 炉体内有许多相互隔离、纵横交错的煤气通道或空气通道，炉墙内的通道多了造成冷热交变应力较大。用普通性能耐火材料浇注的炉墙,存在着荷重变形温度低、线收缩大、耐压强度低、体积稳定性差、抗折强度低等不足，经过一段时间的使用后容易出现开裂、倒塌事故，使得加热炉在运行过程中炉墙跑风漏气，影响换热节能效果，特别是墙内的煤气通道和空气通道，一旦漏气还会给安全生产带来隐患。我们利用大修的机会对加热炉进行改造，力争将加热炉整体寿命达到6年以上，在此期间不出现炉墙、炉顶开裂和坍塌事故。为了降低因此事故而停炉、停产造成巨大的经济损失，我们将炉体所用耐火材料性能指标做了较大改进，把原来荷重软化温度较低的低水泥浇注料改为高荷软浇注料，对炉顶、炉墙进行整体浇注，此种浇注料荷重变形温度高、线收缩小、耐压强度高、体积稳定性强、抗折强度大。另外，原设计的锚固砖长度太短，只有450mm，而炉墙厚达1000mm所以必须加长锚固砖以增强锚固作用，考虑炉墙内空、煤气通道问题，我们只将炉墙内通道上方的锚固砖加长到800mm,以此来加强炉墙的固定作用。
将支撑蓄热体的普碳钢箅子，改为不锈钢材料（RTCr1.5）制作， 并对支架结构进行优化，提高支架刚度。将陶瓷小球蓄热体改为陶瓷蜂窝体。高、中温段的蜂窝体材质为热熔铸刚玉质材料，保证有较高的耐火度和良好的抗渣性。中、低温段则采用堇青石材料，保证有良好的蓄热能力和抗热震性。
3.4 将蓄热体由小球改为蜂窝体，这样不仅减小了燃气阻力间接增加了燃料摄入量，还解决了蓄热体被吹入炉内的风险。蜂窝体的稳定存在，有力保证了蓄热效果和排烟温度，既能很好的将冷空、煤气预热到很高的温度，又能吸收烟气的余热降低排烟温度。由小球换为蜂窝体后，排烟温度得到了很好的控制，基本保持在130—150℃。
3.5 将均热段的集中换向改为分散换向，解决了集中换向时炉压波动大的问题。增加辅助烟囱，加热炉运行后期炉压很难控制时，依靠辅助烟囱得以有效控制。选择性能好的蜂窝体，避免在生产中由于蓄热体的破碎和板结造成排烟阻力的增加。根据蓄热式加热炉的特点，充分考虑防止后期排烟阻力增加等炉子老化的需要，对引风机抽力留出一定富裕。综合考虑，将原风机更换为了较大型号的引风机。并对操作人员进行技术培训，使其克服不良的操作习惯。通过以上改进，使炉压基本保持在微正压20Pa左右。炉压得到了有效控制，冒火现象也不再发生。
4 结束语
通过对加热炉的改造提高了加热炉的作业率，降低了成本，解决了轧钢生产上的瓶颈问题。同时，也为其他加热炉的改进提供了可借鉴经验。
参考文献
蜂窝陶瓷范文4
关键词：车体底架；铝蜂窝地板；吸音板；防火隔音毡；防火棉；绝热毯；防火漆
文章通过对长春长客-庞巴迪轨道车辆有限公司车辆设计的研究，深入的分析了铝合金地铁车辆地板防火降噪的设计结构。
1 概述
由于地铁车辆大部分设备都集中在底架地板下部区域，不仅包括牵引设备、蓄电池箱、高压线等火灾危险源，同时还有转向架电机、空压机等大功率噪声源。所以，随着人们对地铁车辆安全舒适性的要求提高，对地板的防火降噪也有了更为严格的要求。
2 车辆地板防火降噪要求
2.1 地板防火要求
车体下部设有防火隔离层，应按照ASTM E119及NFPA 130的防火试验标准，达到30min的防火隔离能力。
整个车体结构的热传递不超过2.4W/k.m2，符合国内或国际标准。
2.2 地板降噪要求
地板降噪属于车辆内部降噪的主要因素。
车辆内部噪声测试应分别按照ISO3381-2005和GB14892标准执行。
在ISO3381标准规定的测试条件下，列车静止，辅助系统正常运行，在车辆中心离地板、面高1.2m、1.6m处测得的客室内LpAeq，T应不超过69dB（A）；司机室内LpAeq，T应不超过65dB（A）。
在ISO3381标准规定的测试条件下，列车在自由声场中以最高运行速度±5km/h速度运行时，在车辆中心离地板1.2m、1.6m高处测得的测得的客室内LpAeq，T应不超过74dB（A）、司机室内LpAeq，T应不超过72dB（A）。
3 车辆地板的防火降噪结构
3.1 车辆地板的主要结构
车辆地板的主要结构包括：（1）车体底架地板；（2）车辆内装地板
3.2 车体底架地板的隔热降噪
车体底架的主结构大型铝型材拼接，采用的型材规格为中空挤压型材，个别区域使用铝板（主要为牵引梁区域），型材多采用的牌号为6005A-T6，铝板为5083-H111，强度较好。
这种结构本身由于内部都是处于密封状态的空气，因为空气的隔音、隔热性能优于任何固体材料，热量和声波的传播受到极大的限制，所以车体底架地板型材具有良好的隔音、隔热性能。
3.3 车辆内装地板的隔热降噪
车辆内装地板采用的悬浮式地板结构，车体地板上部装有均布的弹性橡胶块，将内装地板垫起，具有很好的减震作用。
地板采用铝蜂窝地板，由于有许多相互牵制的密集蜂巢，犹如许多小工字梁，可分散承担来自各方的压力。因此同时具备较强的抗震性。
而在常用的蜂窝夹层板的蜂窝芯中，实体材料的体积仅1%-3%，基余空间内是处于密封状态的空气，所以蜂窝夹层板也具有良好的隔音、隔热性能。
铝蜂窝地板上表面铺有一层地板布，多为PVC或橡胶材质，我们一般会要求地板布吸音性能大于等于6dB。
同时，车辆内装铝蜂窝地板、地板胶块及地板布本身也要具有防火要求，其中防火要满足DIN5510 S3级，烟毒性要满足BS6853 Ia级。
现代车辆内装地板有一些使用了酚醛复合板材，具有重量轻，防潮防高温等特点，但是由于成本较高，使用还不是很广泛。
4 车辆地板的防火降噪材料
车辆底架地板和铝蜂窝地板本身的性能其实并不能满足车辆的整体防火降噪要求，也不是主要的防火降噪单元，我们主要会通过增加防火降噪材料的方式来保障地板部位的防火降噪性能。而防火降噪的材料有很多种，下面我们会介绍现有车辆主要运用的一些材料。
4.1 防火棉
防火棉多为涤纶纤维材质，经梳理铺网成型后，利用低熔点粘合纤维混合而成，防火性能强，弹性好，且具有吸音性能。
但是为了满足防火的性能要求，防火棉会有一定的厚度，而地板上部没有足够空间，且防火棉本身不易固定，还会产生纤维粉尘，所以须将其用铝板固定在车下位置，并用胶密封。
4.2 绝热毯
由于现代车辆车下设备越来越多，而防火棉占据了车下很大的空间，且较重，所以我们最新的设计会使用绝热毯配合防火漆来替代防火棉。
绝热毯的材质为陶瓷纤维，有低导热率及良好的隔热性能，很薄的厚度就能够达到很高的防火要求，所以我们可以将其铺在内装地板和车体地板之间，有效地提高了地板空间的利用率。
4.3 吸音板
吸音板属于一种环保型阻尼材料，是一种以丁基橡胶为基材添加阻燃剂的防火自粘型高性能约束阻尼片。
吸音板很薄，我们会将其贴在车体地板上表面。为了提高阻尼性，多用铝板或钢板粘接使用，广泛用于车辆的减震降噪。
4.4 防火隔音毡
防火隔音毡是由高分子金属粉末和各类助剂配置反应，再经压延复合而成，可以使噪声在传递途径中衰减的一种新型隔声材料，兼具阻尼性及环保阻燃特性。同时具有厚度薄、抗拉压、抗弯曲、阻燃防蛀等特点。
4.5 防火漆
防火漆是由阻燃剂、发泡剂等多种材料制造的一种阻尼浆涂料，具有良好的隔热性和保温性，具有吸音隔音性能。
防火漆使用方便，将其喷涂在底架下薄薄一层即可，且基本上能对底架地板下部区域达到全覆盖保护。
防火漆具有难燃性或不燃性，导热系数较低，受热后发泡形成碳质隔热层保护基材，并分解产生惰性气体及一些降温，有效减缓火焰传播速度。
5 地板防火降噪布置图（图1）
6 地板防火降噪结果
最终结果，需要通过车辆实验进行验证，是否能够满足设计要求。
7 结束语
蜂窝陶瓷范文5
印包行业VOCs治理的必要性
2013年9月，国务院了《大气污染防治行动计划》，计划中提到要对几大行业VOCs进行综合治理包括印刷包装行业在内，从此各地对VOCs排放控制便纳入到了大气污染防治的工作之中。于2015年7月1日北京《印刷业挥发性有机物排放标准》的正式实施，一些省市和重点区域的印刷企业便开始关注VOCs的治理方案。2015年8月29日的新《大气污染防治法》首次为VOCs的治理提供了法律依据。于2015年10月1日起《挥发性有机物排污收费试点办法》的施行，也预示着印刷包装行业VOCs排污工作的正式启动，首次利用经济手段限制印刷VOCs的排放，这无疑也给印刷企业带来了巨大的经济压力。
这一系列和环保及VOCs治理相关的法律法规的出台，也证明了中央及各地政府对环境保护的重视和VOCs污染治理的决心。针对目前严峻的环境保护状况，不管是出于环境友好健康有益，还是出于遵守法规政策，还是顾及企业经济利益，印刷包装企业都该从绿色环保意识，转到环境保护工作的正式启动上。
印包行业VOCs治理的途径
面对印刷包装业VOCs排放治理的严峻工作，印刷包装企业不仅要及时掌握国家的相关法律法规及VOCs排放标准，更要及时关注治理技术方案，以使用行之有效的方案完成VOCs的排放治理使之达标。目前，在印刷包装行业，按照印刷生产流程中产生挥发性有机物的源头，可将其控制途径分为3个方面，即印刷材料VOCs治理、印刷工艺过程VOCs控制、印刷末端VOCs控制。
1.印刷材料VOCs控制
VOCs可挥发性有机物的排放量通常使用两种方法来计算，可以使用物料平衡法和a污系数法。产污系数法是根据企业中使用油墨总量的70%来计算VOCs的排放。物料平衡法是用企业中能够产生VOCs的材料使用量乘以所含VOCs百分比然后分别累加起来。以上两种方法都要乘以集气率、治理率等系数。以上两种计算方法比较，明显物料平衡法能激励企业从印刷材料源头进行VOCs的控制。
从印刷材料源头控制挥发性有机气体的排放主要有两个方面：第一个方面是印刷油墨性质的问题，应使用水性油墨代替目前使用的油性油墨，便可以减少挥发性有机物的排放和治理。但目前水性油墨的附着力问题限制了其使用和推广，尤其是软包装凹印企业，目前国内在烟包凹印中水性油墨的应用日趋成熟，但软包装凹印企业使用的承印材料并非纸张而是吸收性差的薄膜，这一现状阻碍了水性油墨的全面普及，但国内外研究学家也正在研制水性丙烯酸和水性聚氨这两种连结料的相互改性，以改善解决水性油墨存在的问题。第二个方面是印刷油墨的体系问题，应尽量使用单一溶剂型油墨或单一体系溶剂型油墨，避免使用目前的多溶剂型油墨。印铁制罐工艺尽量使用含固体成分高的UV涂料。
2.印刷工艺过程VOCs控制
印刷工艺过程中还要尽最大努力解决凹版印刷时油墨难以回收的问题，还要加强能源的循环利用，例如凹印时烘干箱内的废气可以使用在印刷品的干燥处理中，便可减少能源的使用也可降低VOCs的排放量及处理代价，凹印企业可以使用LEL控制设备来解决废气回收的问题。印刷后期复合工艺中尽量使用无溶剂复合替代干式复合工艺，干式复合是我国软包装行业的主导复合工艺，但在生产过程中使用大量的溶剂型胶黏剂产生有机溶剂挥发和溶剂残留，致使成为环保治理VOCs的目标。在这背景下，无溶剂复合便迎来了发展机遇，是一项绿色复合技术，在我国这种复合工艺还是一种新型工艺，尚未受到广泛关注和应用。
3.印刷末端VOCs治理
印刷末端VOCs治理技术主要有低温等离子体废气处理技术、蓄热式废气焚烧炉技术、催化氧化处理技术、吸附处理技术（如活性炭、活性炭纤维、分子筛等）、吸附―冷凝回收技术、吸附―催化燃烧技术、光催化氧化技术等。干式复合有机废气可采用再生式固定床颗粒活性炭吸附装置进行溶剂回收净化处理，回收的有机溶剂直接回用，可获得较明显的经济效益；轮转胶印废气可采用蓄热式热燃烧炉净化处理。相比之下，低温等离子体处理技术处理过程不需其他添加物质，没有二次污染，是最富有前景的技术，但废气浓度一般小于500mg/m3；燃烧法应用比较成熟，是大部分企业的选择，有机废气经燃烧后产生的热能可直接回收，将其与吸附法结合使用效果更佳。
印包行业VOCs治理的现有技术
上述3种VOCs治理途径企业都要有所关注，其中末端治理技术是VOCs治理最主要的治理途径，下面针对印刷包装业VOCs排放具有大风量、低浓度、复杂性、难治理的特点，详细介绍各类治理技术的原理、优缺点和治理工艺流程，为企业治理工作提供技术支撑，帮助企业合理的选择适合自己情况的VOCs减排治理方案。
1.低温等离子体废气处理技术
低温等离子体不是我们所说的3种物态之一，是非固态、液态和气态的另一种物态形式，低温等离子的产生是通过外加电压的形式，使之达到着火点并将其击穿，产生一种非气态的物态形式包含各种离子、电子及激发态分子等。虽然加压过程温度高，但是生成的各粒子及整个系统的温度较低，故被称为低温等离子体。该种技术进行废弃处理的原理在于利用产生的高能活性粒子与挥发性有机物相互作用，排放气体中可溶性的有机物被这些高能活性粒子分解生成无二次污染的水和二氧化碳等物质。
低温等离子体技术适用于排放低浓度VOCs（
低温等离子体处理技术不需要其他催化剂及反应物，是一种不带来二次污染的全新的废气处理技术，且在排放气体处理过程中可以同时处理多种污染物。目前在国际气体污染治理技术中，该技术是最成熟的技术方法之一，也是最有前景、处理效果最佳的技术之一，可应用于各类印刷工艺的VOCs治理。
2.蓄热式废气焚烧炉技术（RTC）
蓄热式废气焚烧炉是在消化蓄换热原理、热力氧化炉技术基础上开发的两室或三室蓄热室氧化炉，处理的废气浓度在100～4500mg/m3范围内，工作时将废气加热升温至760℃～820℃，使废气中VOCs氧化分解生成无害的CO2和H2O。氧化时产生的高温气体热量被蓄热体“贮存”起来，用于预热新进来的有机废气，从而节省升温所需的燃料消耗，降低运行成本。
待处理有机气体经引风机作用进入蓄热A室的陶瓷介质层，蓄热陶瓷释放热量，温度降低，而有机废气体吸收热量，温度升高，废气离开蓄热式后以较高的温度进入氧化室。在氧化室，有机废气再由燃烧器补偿加热升温至设定的氧化温度。使其中的氧化物被分解成CO2和H2O。由于废气已在蓄热式内预热，燃烧器的燃料用量大为减少。氧化是有两个作用：一是保证废气能达到设定的氧化温度，而是充分保证氧化的停留时间。氧化后高温气体经蓄热B室陶瓷放热降温后排放，一般情况下排气温度比进气温度高约70℃左右。
循环周期完成后，进气与出气阀门进行一次切换，进入下一个循环周期，废气由蓄热室B进入，蓄热室A排出。这种炉型净化率可达95%以上，工艺先进、运行稳定、运行成本低廉，系统实现PLC全自动控制，可适用于各类印刷工艺和使用溶剂型胶黏剂的复合工艺来治理VOCs的排放。
3.蓄热式催化氧化技术（RCO）
蓄热式催化氧化技术是在催化氧化和蓄热式焚烧技术（RTC）的基础上，采用了一系列节能设计和材料选择继而发展成为现在先进的有机废气处理技术。它的先进行主要表现在：低温氧化条件（250℃～300℃）条件，避免了RTC由于高温（760℃～800℃）而产生NOX二次气态污染，符合国际上越来越严格的环保法规要求，同时大幅度降低运行温度是运行能量大量节约。
RCO工艺的原理是，以较低温度使有机物废气在催化剂的作用下将气态污染物完全氧化，其去除效率可达95%以上，同时热回收效率可达到90%以上。RCO的热回收是利用陶瓷材料的高热传导特性作为热交换介质，蓄热催化氧化装置是在一个固定床反应器中把化学反应和蓄热装置结合起来，大大提高了热能的利用率，反应热回收率高，达到节能减排功效。净化有机废气后的产物是CO2和H2O，不会造成二次污染。在净化高浓度废气时可从反应器中部高温区移出部分反应热，能在净化废气的同时产生较高的热能从而获得经济效益。RCO催化燃烧设备内的催化剂采用贵金属蜂窝陶瓷催化剂，具有较强催化活性的特点，去除率达到95%以上，这种蓄热式催化氧化技术适用于各类印刷和复合工艺过程的VOCs的排放治理。
4.吸附法
吸附法是利用吸附剂对废气中各组分选择性吸附的特点，将气态污染物富集到吸附剂上后再进行后续处理的方法，吸附剂可选颗粒活性炭、蜂窝活性炭、活性炭纤维和分子筛等，适应于有机废气VOCs浓度不高于200mg/m3的废气净化。其典型的工艺流程如图4。
吸附法的材料和工艺流程都有一定的标准要求，蜂窝活性炭和蜂窝分子筛的横向强度应不低于0.3MPa，纵向强度应不低于0.8MPa，蜂窝活性炭的BET比表面积不应低于750m2/g，蜂窝分子筛的BET比表面积不应低于350m2/g；活性炭纤维毡的断裂强度不应小于5N，BET比表面积应不低于1100m2/g；选定吸附剂后，吸附床层的有效工作时间和吸附剂用量，应根据废气处理量、污染物浓度和吸附剂的动态吸附量确定；采用纤维状吸附剂时，吸附单元的压力损失宜低于4KPa，采用其他形状吸附剂时，吸附单元的压力损失宜低于2.5KPa；固定床吸附装置吸附层的气体流速应根据吸附剂的形态确定，采用颗粒状吸附剂时，气体流速宜低于0.60m/s，采用纤维状吸附剂时，气体流速宜低于0.15m/s，采用蜂窝状吸附剂时，气体流速宜低于1.20m/s。
吸附法适用于各类包装印刷工艺产生的VOCs废气治理，当设施风量按最大废气排量的120%进行设计时，有机废气处理效率能到90%以上，但是需要及时更换吸附剂以保证治理设施的治理效率。设备初次投入成本较低，但运行费用较高，且产生危险固体。吸附法可与其他技术联用，如吸附―冷凝回收技术，吸附―催化燃烧技术等，提高治理效率，大大减少耗材成本和危险固废的产生。
5.吸附―催化燃烧处理技术
吸附-催化燃烧处理技术是一种综合处理有机废气体的工艺，该技术包括活性炭吸附、热气流脱附和催化燃烧3种技术工艺，根据3种处理技术将整个工作过程分为3个阶段。首先是活性炭对有机废气体的吸附阶段，对排放气体进行第一步的吸附净化，该阶段利用了活性炭多孔、比表面积大、吸附性强的特点；然后，当活性炭小孔内填满有机废气后，便利用热气流脱附技术将废溶剂脱出，进行下一阶段的催化燃烧；最后，利用催化燃烧技术将脱出的有机废气进行燃烧氧化，这一过程释放大量热量可用于热气流的脱附阶段，整个工作过程十分节能。
该种工艺流程采用3种技术的组合来完成对有机废气体的吸附处理，所需能源少节约资金，且处理过程无有害气体释放。若处理过程在蜂窝陶瓷上的催化剂使用钯、铂等金属，其净化率能达到97%以上。
6.吸附―冷凝回收技术
吸附―冷凝回收技术是利用吸附剂将废气中的有机物富集，饱和后用高温氮气、水蒸气、电加热等方法对吸附剂进行脱附再生，吸附剂再生后可循环利用，脱附出的有机物通过冷凝、油水分离等工艺分离回收，可实现资源的二次利用。
吸附―冷凝回收技术具有治理效率高、吸附剂可循环利用、具有一定的经济效益以及适用面广等特点，其缺点是处理设备庞大，需要较高的设备投入，当处理体系中含有烟、粉尘、油等物质时，废气必须经过预处理；污染物种类复杂时，回收后的溶剂需要进一步处理才能使用。该技术适用于VOCs浓度≥1000mg/m3的有机废气，适宜温度为0℃～45℃，单套装置适用气体流量范围为10000～150000m3/h，可用于溶剂型胶黏剂的复合车间产生的VOCs废气的治理。
结束语
蜂窝陶瓷范文6
围绕鄱阳湖生态经济区国家发展战略要求，景德镇市以“坚持陶瓷产业发展优先、打好陶瓷产业主牌”为理念，通过着力培育高技术陶瓷和高档日用陶瓷，加大招商引资力度，大力发展陶瓷文化创意产业和实施陶瓷品牌战略，陶瓷转型发展步入“快车道”。2012年，全市陶瓷工业总产值首次突破2 0 0亿元，创下2 1 5亿元新高。今年1至4月份，全市陶瓷工业总产值、陶瓷固定资产投资和陶瓷税收三项主要指标分别达到76.4亿元、25亿元和1.5亿元，分别增长8.22%、18.48%和37.47%。其中，陶瓷税收再创同期新高。
依托部省共建景德镇国家陶瓷科技城和陶瓷产业技术创新战略联盟平台，该市着力培育高技术陶瓷企业，重点扶持结构陶瓷、功能陶瓷等高技术陶瓷，蜂窝陶瓷、精细陶瓷粉体等新材料项目，引进了一批高技术陶瓷企业，吸收国内外领先的高技术陶瓷技术、人才和成果。近年来，该市共获得国家级陶瓷科研项目立项6 7项，省部级科研项目500项，科研总经费达到2.7亿元；获得国家科技进步二等奖1项，省部级科技奖30余项。
在大力发展陶瓷文化创意产业上，该市着手编制了景德镇大遗址片区保护发展规划，加快对文化遗产的保护、建设、申遗。通过盘活陶瓷公司老国企的存量，创新观念、创新方式，打造了陶溪川国际陶瓷文化产业园，使之成为近现代工业遗存保护典范，使该市陶瓷文化创意产业呈现蓬勃发展之势，全市目前拥有国家级、省级文化产业示范基地7家，创意实体近5000家。同时，为进一步发展景德镇传统手工制瓷技艺，搭建好特色传统陶瓷产业集聚平台，景德镇还在陶瓷工业园区内打造“陶瓷名坊园”，吸引国内外尤其是景德镇传统手工制瓷发展态势好、实力较强的特色作坊企业相对聚集，把景德镇陶瓷做出特色、做出品牌、做出效益。
陶瓷品牌战略成果显著，涌现出一批知名商标集群。陶瓷注册商标由2 0 0 9年的不到5 0件增加到现在的500件。市知名商标从无到有，发展到现在的36件；江西省著名商标从原来的7件发展到现在的33件；中国驰名商标1件。景德镇青花、玲珑、粉彩、颜色釉四大传统陶瓷商标也注册成功。与此同时，该市还培养和集聚了一大批杰出的陶瓷人才，景德镇不仅拥有全国唯一的陶瓷高等学府——景德镇陶瓷学院，而且拥有景德镇学院、省工艺美院以及部、省、市陶瓷研究所等。景德镇现有各类省级和国家级工艺美术大师288人，上万名陶瓷高中级专业人才和陶瓷艺术工作者，从业人员超过10万人。同时，该市还汇集了来自国内外3000多名陶艺家和爱好者，成为全国陶瓷人才最富集的城市。
大器成景、厚德立镇。今天的景德镇，已逐步形成了以陶瓷文化和科技创新为基础，以高技术陶瓷为支柱，以高档日用陶瓷和陈设艺术瓷为主体，以建筑卫生陶瓷为辅助的陶瓷产业新格局。（郑武敏 陈少林）