前言：中文期刊网精心挑选了数控折弯机范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
数控折弯机范文1
关键词 折弯机；有限元分析
中图分类号 TN914 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-（2012）111-0170-02
1 概述
通过CAE技术的应用，可以分析折弯机各个部位的结构、形状和尺寸对冲压过程的影响，以提高产品的核心竞争力，提高企业经济效益]。正因为此，国内某公司积极对自身产品进行创新与提高，获得了企业的发展。本文将以WF67Y-160/3200数控折弯机为研究对象进行分析，对其进行有限元分析，验证其设计的合理性。
2 机身实体模型的建立
在Pro/ENGINEER中建立的模型是CAD模型，如果要对该模型进行有限元分析，我们必须将CAD模型事先转换为CAE模型。目前将专业CAD软件生成的三维实体模型转换为CAE模型还存在很多问题，因此必须对所要进行有限元分析的数控折弯机CAD模型进行适当简化和修改。
3 折弯机机身有限元分析
图1 机身应力云图
图2 机身位移云图
对折弯机机身进行线性静力结构分析，了解机身结构的总体性能。
机身网格划分四面体网格法划，划分网格后便可得到304322个节点，184433个单元格。对机身进行线性静力结构应变分析应力云图，如图1；1600 kN的最大应变值为185.16 MPa，产生于滑块的折弯处。故可知在1600 kN工况下，应力符合工作的要求。对机身进行线性静力结构位移变形分析，得到位移云图，如图2，1600 kN最大位移为1.6827 mm。
4 滑块有限元分析
对滑块进行线性静力结构分析的目的在于，通过应力云图查看滑块受外载荷情况下的应力情况，以便对优化设计提出合理建议。
1）滑块线性静力结构分析。施加外载荷来分析，对滑块的网格划分尺寸设为20 mm，划分生成网格后便可得到285021个节点，195558个单元格。如图5所示。通过程序运算可得到施加外载荷滑块的应力云图，如图3：
图3 滑块应力云图
图4 滑块位移云图
1600 kN最大应变为228.97 MPa。故1600kN工况下，滑块的应力符合工作的要求。
在滑块静力位移分析中，得到滑块的位移云图，如图4，1600 kN最大位移为0.26373 mm。
2）滑块疲劳分析。循环次数的确定：折弯机每分钟六次行程，假设每天12小时，工作30年，循环次数N=6×60×12×360×30=46656000次，取5×107次为循环次数。
得到等效应力云图，最大应力值为174.73 MPa，循环应力极限为180 MPa，滑块的疲劳应力值是符合设计要求。滑块的最小寿命为5.8791×107，故循环5×107次是允许的，达到设计要求。滑块各部位安全系数，最小值为1.0302，大于1故在此使用条件下是安全的，达到设计要求。
3）滑块瞬态动力分析。对滑块的网格划分尺寸设为60 mm，划分生成网格后便可得到21301个节点，11431个单元格。等效应力云图，最大应力值1.9531 MPa，加上静力分析应力228.97 MPa，不会超过235 MPa，可得设计符合要求。滑块瞬态动力分析的位移云图，滑块的最大变形量为0.0031505 mm，此为运动引起的位移。
5 工作台有限元分析
1）工作台线性静力结构分析，施加外载荷来分析，对工作台的网格划分尺寸设为20 mm，划分生成网格便可得到365141个节点，243167个单元格。通过程序运算可得到应力云图，如图5：
图5 工作台应力云图
图6 工作台等效应力云图
1600 kN最大应变为153.46 MPa。故工作台的应力符合工作的要求。得到位移云图，施加1600 kN最大位移为0.26087 mm。
2）工作台疲劳分析。通过程序运算可得到等效应力云图，可得最大应力值为172.81 MPa，循环5×107次时的应力180 MPa，因此工作台的疲劳应力值符合设计要求。工作台的最小寿命达到疲劳寿命曲线设定的最大循环次数仍未失效，故循环5×107次是达到设计要求的。工作台各部位的安全系数，如最小值为1.6666，大于1，故在此使用条件下是安全的，达到设计要求。
3）数控折弯机工作台的瞬态动力分析。对工作台的网格划分尺寸设为60 mm，划分生成网格后便可得到33925个节点，18539个单元格。时间步长设为1秒，由此完成工作台的瞬态动力分析。通过程序运算，即可得到所需要的等效应力云图：得最大应力值为1.5056 MPa，加上静力分析应力172.81 MPa的影响，不会超过235 MPa，可得分析的要求。
得到工作台瞬态动力分析的位移云图，如图7所示。
图8中看到工作台由于运动引起的位移最大变形量为0.0016941 mm。
图7 工作台瞬态动力分析的等效应力云图
图8 折弯机工作台瞬态动力分析图
6 结论
本文通过对折弯机机身线性静力结构分析，得出滑块折角处及喉口处的应变较其他地方大一些，其次折弯机机身发生的前后变形对折弯机滑块进行上下定位产生了一定的影响。我们可以对现有数控折弯机进行合理的优化：
1）在滑块设计时应该设计平滑过度，以防止折角处出现应力过大而导致设计方案不能满足设计要求。
2）从应力云图中我们还可以得到喉口出应力较大，为了加强折弯机的使用寿命及安全性，可以在喉口处加一加强板，以减少喉口处应力集中现象。
参考文献
[1]张明富，黄志忠.国内外折弯机、剪板机现状和发展趋势[J].上海新力机床厂，2001.
[2]蒋晨，陆云祥等.折弯机机架体的有限元法参数化建模及分析[DB/OL][J].中国知网，2004.
[4]尹丹青等.Q235钢和16Mn钢接头超长寿命疲劳行为及疲劳寿命设计[J].天津大学学报，2001.
数控折弯机范文2
关键词 防护板；数控钣金加工；加工工艺
中图分类号TG385 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）85-0141-02
0 引言
由于生产和生活对钣金制品的品质和功能提出越来越高的要求，传统的钣金加工工艺已经不能满足现代钣金制品加工的要求。因此，伴随着数控技术的普及，钣金加工技术也发展成为数控多元化钣金加工工艺。
所谓钣金加工就是指对金属薄板采用激、剪、冲、折、铆、焊、拼接等工艺进行综合加工的过程，使金属薄板具有一定的使用功能。为了达到这个目的，需要借助一些加工工具，主要有：剪板机、激光切割机、数控折弯机、数控冲床、点焊机等设备。当然，根据不同的加工对象和加工工艺需求，加工设备也会略有变化。高精度的数控设备的使用，可以提高防护板的加工品质，满足多规格、多品种的加工需要。数控钣金设备的推广，同时也提高了工作效率，降低了工作强度，缩短了钣金加工周期。
1 防护板数控钣金加工工艺设计
防护板主要用作各种设备的防护设备，如机床、电梯、计算机、汽车等。防护板材质多为镀锌钢板与普通碳素结构钢板，形状随设备不同而各异。镀锌钢板是常用防护板材料，因表面镀锌呈现银白色，又称白铁皮，具有重量轻、易成型、防锈蚀等良好特质，特殊情况下也可以进行喷漆和抛光等工艺处理，满足防护板的使用指标。普通碳素结构钢板为机床领域使用较多的材料，焊接性能优良、易进行喷漆、喷塑等表面处理。防护板加工过程中，由于主要采用数控设备进行加工，因此，加工工艺是一项十分重要的工作。应该把防护板的加工工艺主要内容全盘考虑、分步设计，内容主要有：确定工序内容；制定加工路线；设计加工工序。
1）确定工序内容。首先要根据加工对象、加工材料确定加工所需要的加工工序的内容。一般防护板钣金工件有多个种类，如折弯类、管路类、弧面类等。本文以常见的平面孔系防护板为例说明数控钣金加工工艺设计过程。由于钣金加工对象的特点，使用数控设备进行加工时，可包括如下几个加工工序：剪板机尺寸粗加工、激光切割细加工、数控冲床孔系处理、数控折弯机折弯处理、焊接或喷涂处理；
2）制定加工路线。制定加工路线就是明确加工内容及技术要求，确定加工方案。如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的处理等。根据工序内容可知，防护板的钣金加工工艺要根据设计要求、产品情况、现有加工条件综合考虑。首先，根据效率优先的原则，对加工尺寸、外形比较简单、精度要求不高的防护板可采用数控剪板机进行尺寸粗加工。其次，可选择激光切割机对精度要求较高的防护板进行精加工。当然，由于激光切割机是可以编程控制的，因此，可以在没有模具的情况下加工特殊形状或曲线外形的防护板。例如，平面防护板的较大直径的孔隙，可以直接使用激光切割机进行加工。再次，考虑加工的对象具有较小的孔隙，可采用数控冲床。这里如果采用激光切割的方法进行加工也是可以的，但是如果孔隙过小，激光加工之后孔隙四周可能产生毛边、残渣，需要在下一道工序中进行平整或清理，增加了工序。因此，采用数控冲床可以解决这个问题。另外，多数防护板需要进行折弯处理，而且折弯的情况不尽相同。因此，一定需要采用数控折弯机进行处理。最后，根据不同要求，可以进行防护板的焊接、表面喷涂、组装等处理。至此，所有的防护板钣金的加工工艺流程设计完毕，下面详细说明加工工序的内容；
3）防护板加工工序。（1）激光切割机工序设定。如果防护板加工的尺寸精度要求比较高，则必须使用激光切割机进行加工防护板尺寸和大口径孔隙。数控激光切割机的核心是激光系统。一般激光系统由激光器、激光传输系统、控制系统、运动系统、传感与检测系统组成，其核心为激光器。激光器一般为脉冲式激光器。光束横截面上光强分布接近高斯分布，具有极好的光束质量。本文激光加工的对象为普通碳素结构钢，一般为1.5厚度，切割普通碳素结构钢使用纯氧作为辅助气体。在切割方式下，激光功率定为950W，割嘴直径为Φ1.5mm，频率为1 000Hz，割嘴相对板面位置为1mm，进给速度为4 000mm/min。采用以上参数设置激光控制系统以后，利用采用编程软件控制割嘴的位置移动，进行激光切割。主要考虑：刀具补正方向、拐角速度处理、自动设置原点、快速切割参数设置等；（2）数控冲床工序设定。数控冲床是一种可编程控制的自动化设备，可用于各类金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工。因此，数控冲床节省了大量的传统模具费用，可降低成本和缩短加工周期，具有较大的加工范围与加工能力，从而及时适应市场与产品的变化。本文涉及的加工板材尺寸为1250*1600mm，厚度为1.5mm。冲床基本参数设置为冲头高度5.2mm，原点坐标为（1485，1670），自动配刀方式。加工圆孔时，根据加工要求采用规格不同的圆孔和椭圆孔模型。使用数控冲床加工时有些因素可能影响加工精度，如气动夹钳调整。气动夹钳一般摆动控制在0.05mm以内。如果夹钳中齿板有松动，就应对齿板联接螺钉进行固定。上下模的间隙也是冲孔加工的重要参数，如果参数选择不合理不仅影响模具寿命，也会影响加工精度。因此，本文选择板厚的10%～20%为波动范围。（3）数控折弯机的工序设定。数控折弯机主要完成对工件不同角度的折弯，主要采用光栅尺实现对后档料、滑块位置实时监测和反馈纠正；利用光电编码器对油缸死挡块的位置进行检测反馈；全系统采用液压传动，响应较快。根据本文控制对象即防护板的特点，数控液压折弯机上模各个参数为：角度为88°，半径0.6mm，高度180mm。下模参数一般可设为：V开口12mm，高度110mm，角度为88°。其他参数，如折弯方式、折弯角度、折弯宽度、开口高度、后档料位置、退让距离、循环次数、折弯压力等参数可以根据不同设备和对象具体设定。
最后，一般防护板需要进行焊接或喷漆处理。焊接工艺可以制作结构比较复杂的防护板，简化防护板的加工工艺。一般常用二氧化碳保护焊接，其特点工件外形美观、焊接强度大、焊后不易生锈。焊接工艺和喷漆工艺一般属于非数控加工工序，采用人工方式进行。因此，焊接和喷涂需要高水平的技工人员来保证质量。
2 结论
整个防护板加工工艺流程由剪切、冲压、折弯、焊接、喷涂等工序组成。各个工序之间必须保证良好的衔接，否则，就会影响防护板加工的质量。目前，由于大量采用数控钣金技术生产防护板，因此，全面、科学的钣金加工工艺方法必然进一步推动钣金产品的生产，具有广阔的发展前景。
参考文献
[1]丛文龙.数控特种加工技术[M].高等教育出版社，2005.
数控折弯机范文3
【关键词】 折弯裂纹 原因分析 应对措施
1 前言
Q345系列板材由于具有良好的综合力学性能、焊接性能及低温冲击韧性，被广泛应用机车车体钢结构主要受力部件等焊接结构件中。近几年来，部分板材材质磷、硫等元素含量达到允差上限，使得其塑性和韧性有所下降。同时在工艺编制及生产过程中，为了提高板材的利用率，降低成本，对板材实施套裁下料。通过套裁下料，板材利用率可以达到85%以上，对套裁下料的钢板进行弯曲压制成形时，经常发现钢板沿着压弯的地方出现裂纹或断裂现象，造成批量零件报废，给企业带来巨大的经济损失。随着越来越多的结构件需要采用板料成型，解决板料成型时出现裂纹或断裂质量问题就非常重要。
2 原因分析
（1）过去同样的设备、工艺、板材材质，生产过程中很少出现折弯裂纹的情况，但近几年却频繁出现。经过取样做材质化验及弯曲试验发现，一些批量的钢材材质中磷、硫等元素含量达到允差上限，或含量分布不均，导致板材塑性和韧性有所下降，容易造成弯曲裂纹的发生。
（2）Q345系列热轧钢板由钢坯轧制而成，轧制是沿着一个方向变形和延伸，总变形量较大，所以轧制的钢板有一定的方向性（即板材的纤维方向），垂直于轧制方向为横向，沿着轧制方向为板材的纤维方向，因此造成了钢板横向与纵向的机械性能有一定的差别。在压弯成型时，发现压弯处有裂纹的零件，制成拉伸试样，进行拉伸试验。表1为选取了以Q345C钢板为列的拉伸试验数据，从表1Q345C钢板拉伸试验数据可以看出，钢板横向的塑性和韧性性能低于纵向，通过对钢板进行拉伸试验，进一步证明了横向性能比纵向差。
钢板下料后，冷压弯曲时，当压弯的方向与轧制方向垂直时（横向），由于横向的塑性和韧性性能较低，零件在压弯处易开裂。可见折弯线方向与纤维方向一致时容易出现弯曲裂纹的情况。
（3）在实际生产过程中不难发现，板材折弯成型的半径R越小，对材料的延展率要求越高。对于厚板折弯成型，成型的半径R如果小于或等于板厚，或者成型角度大于90°时都容易出现弯曲裂纹的情况。
（4）成型胎模的原因。通常机械折弯机的下胎模是固定的，而数控折弯机是带滚轴的可调胎模，由于固定胎模，槽口棱角尖利，对板料的摩擦系数大，在产品成型过程中对成型拉伸部位不能及时补料，造成成型拉裂，也是容易造成弯曲裂纹的原因之一。
3 预防措施
钢板沿着压弯的地方出现裂纹或断裂现象是由于钢板的塑性和韧性性能较低引起。因此预防措施主要是提高钢板的塑性和韧性性能：
（1）理论上我们可以使用往复轧制的钢板，此类钢板的纵、横向性能差别小，冲压性能好，折弯成型时不易产生弯曲裂纹。
（2）对每批钢板均要提出其化学成分、相关元素含量的标准，并进行弯曲或拉伸试验，确保钢板的纵向、横向塑性和韧性性能满足要求。
（3）在编排套裁下料工艺时，一定注意钢板轧制方向，如有折弯产品，折弯方向应与纤维方向垂直，这样在折弯时可以避免由该原因引起的裂纹产生。
4 改进及应对措施
如果以上措施仍然不能避免在折弯成型时出现裂纹或断裂现象，应及时采取必要的补救办法，防止出现废品，造成损失。可采用的改进及应对措施主要有：
（1）对已下料的板材进行900℃正火处理。正火可以细化晶粒，均匀组织，改善钢板的综合机械性能，在不降低强度的条件下，提高钢板的塑性和韧性。
在压弯成型时，将压弯处有裂纹的零件，制成拉伸试样，采用900℃空冷正火处理后进行拉伸试验，表2为Q345C钢板拉伸试验数据，从表2正火态的Q345C钢板拉伸试验数据可以看出，强度基本没有变化，但伸长率横向与纵向变化很大，和热轧态相比，提高了10%左右，而且横向与纵向的伸长率基本相同，因此热处理后的钢板塑性和韧性提高很多，基本能够满足弯曲要求。对发现裂纹的零件，进行了880℃正火处理，处理后进行压弯成型，未发现裂纹。
（2）结合设计图纸、现场工艺，在不影响设计要求的情况下，可以进行必要的工艺改进，将折弯成型的半径R增大，降低它对材料塑性和韧性的要求，可大大避免了折弯裂纹的发生。
（3）折弯机成型时，尽量采用下胎模可调并且带有滚轴的数控折弯机，减少胎模对板料的摩擦系数，为产品成型过程中对成型拉伸部位能及时补料创造条件，避免成型拉裂现象的发生。
数控折弯机范文4
爱奥尼标识团队由设计院高级专家顾问及从事标识行业多年的高级工程师、专业技师组成，公司还拥有多套高端、精密标识生产制造设备：进口金属激光切割机、水切割机、4米数控剪板机、4米数控折弯机、无尘汽车烤漆房、雕刻机、亚克力激光切割机、氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、型材切割机、台钻、全自动丝印晒版机等。
10多年的标识设计与制作给公司积累了丰富的经验，为公司培养了众多的人才也为公司的成立和发展给予更多的保障。在短短的一年内公司由一个部门的规模发展成一家大型的标识标牌制作公司，与恒大、万科等大型集团建立了良好的合作关系。公司在迅速发展的同时也在提高产品的质量，提高对客户的服务，把规划、设计、制作、安装、维护一条龙服务做到尽善尽美，让客户放心、安心、感到贴心。公司将一直朝着这个目标不断努力、不断发展、不断壮大,爱奥尼标识公司经过有关部门的考察审核，通过质量管理体系评审，符合ISO9001认证要求，通过ISO9001:2008认证，对公司的质量把关给予肯定。
欧洲古典文化时期在世界历史上留下博大精深的一页，而其建筑代表爱奥尼克柱以其精致细腻、风格开朗、尺度合宜，展现了建筑艺术的成熟、优美和辉煌，在现代高速发展的时代，爱奥尼标识代表着标识设计制作的求新和未来的发展。
爱奥尼坚持“以人为本”，“先做人，后做事”的文化理念，不断培养和引进高技术专业人才。其技术骨干均具有丰富的建筑学和工艺美学知识，同时具备高度的敬业精神和创新意识，这也成为爱奥尼公司最坚实的发展基础。
爱奥尼结合现代管理观念，率先打破传统的手工业作坊的加工模式，成为标识界向规模化、产业化、管理化方面发展的成功典范。“以人为本”渗透于标识制作中的每一个极为细微的环节。
数控折弯机范文5
为下游客户节约成本是大明国际的理念。大明颇受下游厂商的青睐，目前有6000多家经常性客户，他们纷纷放弃自己原来的生产方式，投入到大明国际的怀抱中。
销售+加工模式
大明国际的一站式服务为客户节省了三个成本支出：一是半成品加工设备的投入，加工工序由大明国际代劳；二是原材料流动资金的投入，用户只需要求大明国际将加工合格的半成品按时配送到达即可；三是大明国际交付的是合格的成品，废品由大明公司承担，省却了客户为良品率操心的烦恼。
南通中集公司生产集装箱，其中圆形封口由不锈钢材料制成。过去，他们购置一套剪切加工设备，用惯常的直切工艺裁剪，四个角的余料全部浪费。大明国际的技术人员对此提出了一种新的斜切工艺，能最大幅度地增加材料利用率。
南通中集副总经理郭伟嘉说，“运用大明斜切工艺后，我们的材料利用率提高4%，每吨材料可节省1600元，而大明国际从中收取的加工费仅400元。”
即使在国外，也很难见到与大明国际相同的商业模式。据大明国际常务副总经理邹晓平介绍，“欧洲金属企业的加工服务重心是上游钢厂，跨国公司较多采用大批量、大规模的产品生产方式。而我国更多的是为下游企业考虑，中国企业规模小、数量多，要提供的是个性化、零散化的服务。
香港投资者不太理解大明国际的毛利率。“为什么你的毛利率只有4%、5%？这么低的毛利率风险很大的。”
邹晓问香港投资者，“如果一个制造业企业生产一个产品的周期是一年，毛利率是30%、40%。而作为一个加工服务企业，我的资金一年周转10次，毛利率是4%、5%，一年的资金毛利率就是40%、50%，你能说我的盈利水平低吗？”继而他说，“看一个企业盈利水平的高低，主要看它的净资产收益率，而不单是看毛利率指标。我一年2个亿净利润，6个亿的净资产，我的净资产收益率达30%，这是非常高的。”
加工订单3天交货
大明国际累计投资6亿元，90%以上为进口，这不仅提高了不锈钢的加工质量，也拓宽了加工领域。目前，大明国际已建成裁剪平台、表面处理平台、切割下料平台、成型平台、机加工平台五大加工平台。精良、齐全的装备，成为公司的核心竞争力之一。
交货时间越短，越能赢得客户的订单。现在一般的加工订单3天交货，长一点的交货期也就是一个星期。
金属加工及配送服务存在服务半径问题。为了满足用户更短的交货期需求，大明国际以无锡为大本营，在不锈钢加工比较发达的区域中心城市杭州、武汉、天津投资建立了全国四大加工服务中心。服务半径分别辐射全国不锈钢交易量1/3的无锡周边地区、传统轻工业发达的浙江地区、制造业从东往西走往北移的黄渤海地区，以及崛起的中部地区。
2010年12月1日，无锡大明国际金属制品公司（简称大明国际，01090，HK）在港上市，当天股价收于2.11元，微涨0.48%，融资5亿港币。这个国内最大规模的不锈钢经销加工企业，年销售不锈钢42万吨，年销售收入64亿元。
数控折弯机范文6
在现代安装工程中,随着科学技术的进步,在空调风管的制作、安装过程中,新材料、新工艺层出不穷,共板法兰风管就是其中之一。该风管采用全自动生产线,并结合世界上先进的数控及光纤信息技术,除能生产镀锌直矩形风管外,还能生产弯头、三通、四通等各种异形风管部件。在安装工程中发挥越来越重要的作用。
二、工艺原理
1、 根据现场风管口径及形状输入电脑,由程序软件控制设备下料。
2、采用机制TFD法兰成型机,在风管上翻边形成法兰。使用该设备,制成相应连接用法兰角。
3、现场安装时,使用法兰角及法兰固定卡连接风管,达到安装目的。
三、施工工艺
1、风管制作
(1)绘制风管加工草图
根据施工图纸及现场实际情况(风管标高、走向及与其它专业协调情况)按风管所服务的系统绘制出加工草图,并按系统编号。
(2)直管的生产流程
根据草图输入风管尺寸到电脑进镀锌板于生产线调直压筋(大边尺寸>630mm)切割机切角剪板机剪板咬口(插口及承口)机制TFD法兰成形机折弯机折弯(根据口径的大小折成一字形、L形、U形、口形)质检。
(3)异形管(弯头、三通等配件)生产制作流程
根据图纸电脑制出切割图FPC3600等离子切割机切割出半成品单机咬承口和插口TFD法兰成型机折弯机折弯质检。
2、风管安装
(1)风管加固
①风管大边尺寸在630～1000mm时,直接在生产线压筋加固,排列应规则,间隔应均匀,板面不应有明显的变形。
②当风管大边尺寸在1000mm以上时,可采用角钢、扁钢、钢管、Z形槽、加固筋、通丝螺杆等进行管内外加固。
③角钢或加固筋的加固,其高度应小于或等于风管法兰高度,排列应整齐,间隔应均匀对称,且不大于220mm,与风管的铆接应牢固。
④管内用通丝螺杆支撑加固,其专用垫圈对外保温风管置于风管内壁,对不保温风管或内保温风管,则放在风管外壁,通丝螺杆宜设置在风管中心处,风管断面较大时,应在靠近法兰的两侧各加一根通丝螺杆支撑加固。
⑤风管断面>1250*630时,为了保持相邻壁面互相垂直,宜在风管内四角采用90℃斜支撑加固。
⑥中压和高压系统风管,其长度大于1250mm时,应采用加固框补强,对高压系统风管的单咬口缝,还应有防止咬口缝胀裂的加固或补强措施。
⑦净化空调系统的风管,不得在管内壁进行加固处理,应采用三角筋,Z型槽,角钢等进行管外壁加固。
(2)风管连接
①由于风管生产线与施工场地不可能在一处,应在车间先按绘制的草图加工成半成品,并按系统编号,在工地上按照编号进行风管的组装。
②机制风管采用联合角咬口连接,以加强风管的密封性。
③分支管与主管连接采用联合咬口或反边用拉钉与主管铆接,并在连接出用玻璃胶密封以防漏风。
④风管法兰与法兰间的连接采用采用特制的TFD法兰角,用榔头轻击将之敲入法兰中再用螺栓连接。
连接方法及步骤见共板法兰风管安装步骤(2)。
⑤当风管大边尺寸超过450mm时,为了加强法兰及风管的强度,需使用法兰固定卡。
⑥法兰固定卡的间隔依照下表:
(3)机制风管支、吊架的间距,如设计无要求,应符合下列规定:
①风管水平安装,长边尺寸≤400mm,间距不应大于4米;大于或等于400mm,不应大于3米。如直管长度过长时应加装防止摆动的固定点。
②风管垂直安装,间距不应大于4m,但每根立管的固定件不应少于2个。
3、风管的密封
(1)共板法兰风管应在法兰角处、支管与主管连接处的内外都进行密封。低压风管应在风管结合部折叠处向管内40～50mm处进行密封;高压风管还应在风管纵向咬口处及风管复合部进行密封。法兰密封条宜安装在靠近法兰外侧或法兰的中间。法兰密封条在法兰端面重合时,重合约30～40mm。
(2)共板法兰风管法兰4个法兰角连接须用玻璃胶密封防漏,联合咬口离法兰角向下80mm的地方须用玻璃胶密封防漏,密封胶应设在风管的正压侧。
(3)共板风管密封的具体做法见附图2。
4、共板法兰风管安装步骤如下图:
3、风管法兰四角螺丝连接
4、风管法兰边装法兰夹
四、安全注意事项
1、在制作车间工作时,对各种设备实行专人管理,所有设备的运转部件都要有防护罩等防护措施,严格遵守设备的操作规程。
2、在镀锌钢板的搬运过程中,注意不要划伤手脚。
3、各种设备的急停保护开关要灵活可靠。
4、风管在现场吊装过程中,要有专人指挥,吊点的选择要牢固可靠,吊装时风管下严禁站人。
5、现场使用的各种小型电动工具的漏电保护开关要灵活可靠。
