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减速器拆装范文1
经济的高速发展为机械专业学生提供了良好的就业机会，同时也提高了对学生专业技能的要求。新课改背景下的课堂教学与传统课堂教学有了较大区别，因此学校及教师要根据实际需要，不断更新教学内容，改进教学方法，培养学生的综合职业能力。笔者在多年的机械基础课程教学实践中发现，基于工作过程导向的任务驱动教学法对培养学生的探究意识、机械思维和动手能力有重要
意义。
一、基于工作过程导向的任务驱动教学法的概念界定
基于工作过程导向的任务驱动教学法是以工作任务为载体，将教学过程与工作过程有机融合，使学生在教学（模拟）情境中，通过完成任务获得知识与技能，从而提高职业能力的一种教学方法。
工作任务，亦区别于常规的趣味性任务，是把教学目标进行有效组织，形成具有职业性的工作任务。因此，基于工作过程导向的任务驱动教学法以工作任务为明线、培养学生的专业技能和职业能力为暗线。下面以装拆ZDY型减速器为例，浅谈基于工作过程导向的任务驱动教学法在机械基础课程教学中的应用。
二、基于工作过程导向的任务驱动教学法课例剖析
1.项目名称
拆装ZDY型减速器
2.项目背景分析
减速器拆装在传统教学中略有涉及，通常先由老师讲解拆装要点，接着示范操作，学生很难真正参与其中。根据笔者多年的教学经验，学习减速器拆装对机械基础的学习有很大助益。
减速器拆装是继学习轴及轴系零件、齿轮传动和蜗杆传动之后的综合应用。它既是前面所学内容的运用和实际演练，又为深入学习机械基础提供了理论基础。教师通过研究学习，不但要解决理论问题，还必须解决实际操作的问题，从而培养学生动手、分析和探究能力。
3.教学资源准备
教学设备：减速器拆装多媒体软件、任务书（实训报告）与引导文、机械设计手册每小组一本、单级直齿圆柱齿轮减速器每小组一台拆卸及测量工具：活动扳手，螺丝起、木锤、游标卡尺、钢尺、内外卡钳等工具。
4.项目实施方案和任务细分
针对减速器的结构特征，安排“分析箱体结构”、“拆卸轴系零件”“了解附件位置及作用”“完成装配”四个子任务展开实训教学。每一个子任务的实施都在相关情境中进行，使模拟工作过程与教学过程有机融合。项目实施方案流程图和任务细表见图1和表1。
5.评价方案，用三级评价激励探索过程
针对设立目标的层次性和阶段性，笔者将学生评价分为三级：一级评价是自评，针对自己参与任务是否积极主动，是否有明确目标进行评价；二级评价是组评，根据学生在小组中发挥的作用，合作互助态度情感进行评价；三级评价是师评，根据学生在学习过程中表现的主动性、竞争精神和创造精神进行评价。将以激励性的评价贯穿于整个教学过程中，发现学生的闪光点，并发现、利用学生的充分利用这些闪光点加以评价，通过评价来激发学生学习兴趣情感倾向性的形成，为后续学习奠定良好的心理基础，见表2。
三、基于工作过程导向的任务驱动教学法的特点
1.体现理实一体化教学理念的教学方法
传统的职业教育侧重理论知识的传授,而理实一体化的教学模式在教学过程中坚持理论指导实践的原则，能更好地培养学生的技能，因而越来越受到职业学校的青睐。以工作过程为导向的任务驱动教学法以工作任务为中心进行理论知识的选取和重构,教学内容指向于职业的工作任务、工作的内在联系和工作过程知识,从而在教学设计上突出了学生职业能力的培养和训练,实现“理实一体化”。
2.两个基本要素――项目方案和任务细分
基于工作过程导向的任务驱动教学法的两个要素是项目方案的确定和子任务的细分。按照机械专业岗位所需常用知识与技能，确定各阶段的项目内容，同时确定各项目的相关子任务。笔者从多年课程教学实践中发现，基于工作过程导向的任务驱动教学法尤其适用于该课程的实践教学环节，该课程的项目任务细分表见表3。
3.有利于学生的职业素养的养成
职业教育职业性、技术性和应用性的特殊性质决定了实践教学在人才培养过程中的重要地位，职业学校在人才培养过程中应汲取尽可能多的社会知识与职业知识，使学生的可持续发展能力得以提升。
常规的任务驱动教学法以激发学生学习动机与好奇心为基础，使学生在轻松、愉悦的教学环境中获取知识和技能。而基于工作过程导向的任务驱动教学法以特定的职业项目为导向，完成任务的过程并不简单地等同于学习知识与技能的过程，更重要的是学生通过真实地了解、参与工作过程，提升了职业能力和职业素养。因此基于工作过程导向的任务驱动教学法更有利于学生职业素养的养成。
参考文献：
[1]孔企平.有效教学的几个理论问题[J].上海教育科研,2007(2).
减速器拆装范文2
项目教学法就是把课程知识、技能整理成几个项目，通过项目教学的实施来完成知识、能力、素质的培养。各个项目应尽可能跟实际生产相结合。项目教学是以学生为主，教师为辅，教师在项目实施过程中只起到指导作用。在项目实施中，有的项目可以分成若干个小任务，学生分别负责；也可以成立工作小组，共同探讨、研究来完成任务，有利于学生的综合素质提高。项目教学充分调动课堂气氛，激发学生的学习兴趣，培养学生的探索兴趣和独立思考的能力；充分发挥每一位学生的个性。摒弃死板的教学评价方法，注重过程性评价，实现差异学生有差异目标的培养。
2、项目设计
根据专业人才培养方案、从课本所在专业课程体系所属地位出发，明确课程的人才培养目标，确定该课所要求的知识、能力、技能有哪些。只有明确了这些，才能把这些要求融入到各个项目中去，让学生们在完成各个项目工作中学到该课程的知识、能力、技术。针对机械制造基础的课程目标，从简单到复杂，趋于零件生产加工过程来设计前面的三个项目；趋于零件拆装维护的工艺工序来设计第四个项目。四个项目分别是：（1）轴类零件；（2）型腔类零件；（3）箱体类零件；（4）拆装实训。第一个项目有两个子项目分别是：（1）圆柱销；（2）阶梯轴。第一个项目的第一个子项目能够达到的知识、技能：（1）工程材料性能、圆柱销材料选用；（2）毛坯的生产类型、圆柱销毛坯的生产；（3）钢的热处理、圆柱销热处理方式；（4）公差配合与测量技术、圆柱销的测量；（5）圆柱销加工方法、加工工艺设备；（6）加工工艺过程。第一个项目的第二个子项目能够所达到的知识、技能：（1）阶梯轴材料选用；（2）阶梯轴毛坯的生产；（3）阶梯轴热处理方式；（4）阶梯轴公差配合与测量；（5）阶梯轴加工方法、加工工艺设备；（6）加工工艺过程。第二个项目的子项目是汽车仪表盘内模，项目能够达到的知识、技能：（1）汽车仪表盘内模材料选用；（2）汽车仪表盘内模毛坯的生产；（3）汽车仪表盘内模热处理方式；（4）汽车仪表盘内模公差配合与测量；（5）汽车仪表盘内模加工方法、加工工艺设备；（6）加工工艺过程；第三个项目有两个子项目分别是：（1）三级减速箱蜗；（2）杆蜗轮减速器箱体；第三个项目的第一个子项目能够所达到的知识、技能：（1）三级减速箱材料选用；（2）三级减速箱毛坯的生产；（3）三级减速箱热处理方式；（4）三级减速箱公差配合与测量；（5）三级减速箱加工方法、加工工艺设备；（6）加工工艺过程；第三个项目的第二个子项目能够达到的知识、技能：（1）蜗杆蜗轮减速器箱体材料选用；（2）蜗杆蜗轮减速器箱体毛坯的生产；（3）蜗杆蜗轮减速器箱体处理方式；（4）蜗杆蜗轮减速器箱体公差配合与测量；（5）杆蜗轮减速器箱体加工方法、加工工艺设备；（6）加工工艺过程。第四个项目的子项目是减速箱拆装。项目能够达到的知识、技能：（1）拆卸（拆卸工具、原则、注意事项、拆卸技能）；（2）维护；（3）安装（安装顺序、检测）。
3、教学考核
减速器拆装范文3
关键词：防水电机车 结构 技术改造 节能降耗 设备利用率
中图分类号：TD642 文献标志码：A 文章编号：1672-3791（20134）01（b）-0000-01
本文主要分析了防水电机车存在的问题，造成问题的原因，提出了技术改造方案及措施，并实施改造了引进的所有防水电机车，同时向厂家提出了以后引进防水电机车的技术改进建议及方案。2010年新购进技改后的防水电机车经一年多使用，效果显著。
1 概述
CZK10-6-250FS架线式防水电机车采用防爆机车变速箱及二级传动结构，具有防水以及启动平稳，牵引力大，运载能力强，耐冲击等特点。主要用于牵引矿井内主要巷道之运输列车以及运输矿物器材、人员之用，本型机车不防爆，故仅用于一般金属矿或无爆炸危险之煤矿。
2 电机车结构
电机车主要由机械和电器两大部分组成。机械部分由车架、走行装置、制动系统、缓冲器、顶棚、弹簧系统、盖板、坐凳等几部分组成。电器部分由受电器、自动开关、司机控制器、起动电阻、牵引电动机、直流变压器、照明灯等几部分组成。
3 优缺点
3.1 优点
①启动平稳，牵引力大，运载能力强，耐冲击；②盖板牢实，密封性好；③电机中心距
轨面距离比普通电机车高220mm，防水性好；④减速器密封性好，防水性能好；⑤减速器采用两级传
动，箱底距轨面距离高，机车跳道或铁道中间积矿碴时，不易损坏，且传动平稳。
3.2 缺点
①电机、板弹簧损坏难拆、装；②减速器局部差，部件磨损快；③减速器传动比过大，车速
快，易造成电机转子甩开花损坏；④轴承箱平行度、对称度差，运行中轴承箱容易卡死，轴承箱、滑块、轴等容易损坏；⑤制动效果差。
4 存在的问题
（1）速箱体内上部小伞齿、大伞齿后端轴承差，轴承经常损坏，更换时必需把电机车拖至修理组修车槽，把车架调开，才能更换，造成修理工作增大，设备修理频繁，成本增加，影响生产；（2）电机、板弹簧损坏，必需把电机车拖至修理组修车槽，把车架调开，才能更换，工作量大，人工修理成本高，设备修理时间长，影响生产；（3）大、小伞齿盘部分磨损时无轴向间隙调整装置；（4）轮距过大，转弯半径大，轴承箱轴承、滑块、轴等部件磨损大，造成维修成本高；（5）减速器传动比过大（与同结构电机车比），车速过快，造成电机转子甩开花损坏，修理费用高，造成维修成本增加；（6）制动机构设计不合理，造成闸瓦更换困难，间隙难调整及制动效果差；（7）轴承箱平行度、对称度差，运行中轴承箱容易卡死，容易造成轴承箱内轴承易损坏、轮轴轴头磨损快，维修费用增加；（8）电机车前端板弹簧上部无均衡梁，平衡性差，容易造成板簧、轴承箱内的轴承及轮轴轴头损坏，维修费用增加。
5 技术改造措施
5.1 减速器轴承差的改进
在减速器大伞齿轮轴上加焊小挖瓢，以解决大伞齿后面轴承差而烧坏的问题。在小伞齿轴轴承筒上部开T形油槽，改变轴承筒后端轴承装配方式，增加两轴承中间间隙，以解决后端轴承得不到的问题。
5.2 电机损坏难拆、装的改造
为了便于维修，在不影响减速器箱体强度的前提下，在联轴器观察孔靠电机侧开190*190长孔，以解决电机出故障时，不用调车架即可垂直吊装电机，改造后，减轻劳动强度，减少维修时间，提高设备利用率。
5.3 板弹簧损坏难拆装的改造
在不影响电机车侧板强度的情况下，在两侧板弹簧部位开800*140长孔，便于板弹簧更换时，不需进入修车槽调车架由修理工处理，而在事故现场即可由机车操作工更换，既缩短维修时间，提高设备利用率，又保证生产的正常运行。
5.4 减速器总传动比的改进
（1）减速器传动比的设计与分配原则
①按减速器传动比分配的原则：a、使各级传动的承载能力大致相同；b、使减速器获得最小的外形尺寸；c、使各级传动中大齿轮的浸油深度大致相等，最为方便。
②两级圆锥-圆柱齿轮减速器总传动比推荐范围i=8-40（曲线齿轮）；
③圆锥-圆柱齿轮减速器传动比分配：为了避免圆锥齿轮过大，制造困难，通常取i1≈0.25 i，且i1≤3；当要求浸入油池中的深度相近时，也可取i1≈3.5-4。
④减速器的实际传动比与公称传动比相对偏差二级传动│i│≤4%；
（2）10吨同结构电机车减速器总传动比
（3）10吨电机车减速器合理总传动比分析
①根据减速器传动比的设计与分配原则中第①、③小项来分析CZK10-6-250FS电机车减速器传动比分配不符合标准，其i1=z2/ z1=41/7≈5.857，超出标准范围值；
②虽然CZK10-6-250FS电机车减速器总传动比21.755在标准范围内，但在实际使用过程中，在受电弓脱开架线失电时， 电机转速太快，导致电机转子甩开花而损坏；
③从上表可以看出，除江西省萍乡城南机械有限责任公司外，其余电机车厂生产的同结构电机车减速器总传动比均为17.53，小时运行速度为10.5km/h，当江西省萍乡城南机械有限责任公司生产的防水电机车小时运行速度达到10.5km/h时，电机速度为1783r/min，而其余厂家电机速度为1436.7 r/min（接近电机额定转速1435 r/min），其电机速度高出346.3 r/min。湘潭电机厂生产的ZK10-250/6-3电机车在采选分公司从95年使用至今从未出现过电机超速而损坏的问题，我们认为此减速器总传动比设计是合理的，因此要解决江西省萍乡城南机械有限责任公司生产的防水电机车既要保证一定车速，而且要避免电机在失电状态下不超速，就必须把减速器总传动比降至17.5左右。
（4）减速器总传动比的改进
减速器总传动比21.755是同结构湘潭ZK10-250/6-3电机车减速器总传动比17.53的1.24倍，当车辆运行速度一定时，防水电机车的电机转速比同结构湘潭电机车的电机转速高1.24倍，由于操作工的操作习惯，为保证平时的行驶速度，在受电弓脱开架线失电时， 防水电机车的电机转速太快，容易造成电机超速，导致电机转子甩开花损坏。
②为降低减速器总传动比，若更换2台减速器，一是购置费用高，二是局部安装尺寸发生变化，又将发生一笔人工、材料费。为减少改造费用，避免电机转子甩开花损坏的情况。在保证安装尺寸不变的前提下，我们决定利用原减速器箱壳及大、小直齿轮、传动轴承筒，联轴器等部件，只需更换一对螺旋大、小伞齿轮，螺旋大齿轮齿数为39、小伞齿轴齿数为8，即可降低速比，而且更换一对大、小伞齿轮费用仅为1790.60元。2010年对原用的6台防水电机车减速器进行逐一技术改造，共节约改造费用30万元。
由于受到传动轴承筒及减速器箱体的尺寸限制，为了节省改造费用，原用6台防水电机车减速器高速轴传动比（i= z2/ z1=39/8=4.875）虽然超出标准值，但经过近一年使用，电机未出现因在受电弓脱开架线失电时，电机转速太快，电机转子甩开花损坏现象，所以此次改造是成功有效的。
③改造运行成功后，根据采选分公司提出的技术改造方案，2010年江西省萍乡城南机械有限责任公司为采选分公司设计两台防水电机车，型号为CZK10Ⅱ-6-250FS。
与同结构的电机车减速器总传动比17.53接近，且减速器高速端传动比（i= z2/ z1=47/13≈3.615）介于标准范围内，大大减少了电机转子甩开花损坏问题。极大地降低了成本。
5.5 制动系统的改进
电机车刹车系统原为侧板上焊双轴、联杆调节制动结构，此种方式的制动机构，难调整，调整余量小，闸瓦制动力不均匀，闸瓦及轮缘磨损快，闸瓦位置安装过低，检修空间不够，难更换，造成制动效果差。
现改为侧板上焊单轴、联杆调节制动结构，并适当提高闸瓦高度，并改进刹车闸瓦调节螺丝。制动机构改后，方便调整且闸瓦磨损易更换，制动效果好。
6 改进效果
（1）减速器箱体内部小伞齿、大伞齿后端轴承良好，减少了维修工作量，降低了维修费用，延长了减速器、轴承的使用寿命，降低了生产成本；
（2）板弹簧损坏、电机损坏时易维修及拆、装，大大减少了维修工作量，缩短了修理时间，降低了人工修理成本，减轻了劳动强度；
（3）降低了减速器总传动比，消除了由于操作工的操作习惯，为保证平时的行驶速度，在受电弓脱开架线失电时， 防水电机车的电机转速太快，容易造成电机超速，导致电机转子甩开花损坏的问题，大大减少了维修工作量，极大地降低了维修费用；
（4）制动系统好调整，方便修理，延长轴承箱轴承、滑块及轮对的使用寿命，闸瓦磨损坏易更换，降低维修费用；
（5）减少故障停机率，节能降耗，提高设备运行效率，确保设备安全高效运转。
7 对新购进CZK10Ⅱ-6-250FS防水电机车的建议
（1）取消减速器与电机之间的过渡联轴器，小伞齿直接装于电机轴上。
（2）改进减速器设计，解决减速器箱体内上部小伞齿、大伞齿后端轴承差而烧损的问题。
（3）大伞齿盘中间轴两端闷盖上增加调节机构，以便于当大伞齿盘部分磨损时轴向调整伞齿盘位置。
（4）电机小齿轮部位应有可轴向调节方面的相关设计，以便调整大、小伞齿部啮合间隙。
（5）将原设计前后轮距1180mm改为1100mm，以减小机车运行转弯半径，避免因转弯半径大而造成轴承箱轴承、滑块、轴等部件件损坏。
（6）改电机车减速机总速比为17.53，且高速轴传动比必须控制在iⅠ≈3.5-4之间，并考虑该修改对电气部分（如电阻等）的影响。
（7）电机车刹车系统改为侧板上焊单轴、联杆调节制动结构，适当提高闸瓦高度，并改进刹车闸瓦调节丝杆，其长度应保证闸瓦允许磨损范围内的调节。
（8）在电机车侧板板弹簧部位开孔，便于板弹簧维修时的拆装。
（9）提高轮对轴承箱安装部位平行度、对称度要求，以保证各轴承箱滑块间隙尽可能均等，从而有效避免机车转弯时轮对轴承箱内轴承不会因轴承座卡死而导致轴承损坏及轴头磨损。
（10）电机车前端板弹簧上部须增加均衡梁，以保证电机车前端两板弹簧可均衡受力，避免了板弹簧因一侧受力过大而折断及受力过大侧轴承箱部备件、轮轴轴头损坏。
8 结语
本文对CZK10-6-250FS架线式防水电机车在实际使用过程中出现的问题进行了针对性的技术改造，按照我们提出的方案改造后的CZK10Ⅱ-6-250FS电机车结构更紧凑，设备技术性能更完善，维修更方便。特别是小伞齿直接装于电机轴上，取缔了小伞齿传动轴承筒、联轴器等传动部件，提高了传动效率，大大减少了维修工作量，减少故障停机时间，提高了设备利用率。减速器传动比的改进，避免了电机车在受电弓脱开架线失电时，电机转速太快，造成电机超速，电机转子甩开花而损坏的情况，极大地降低生产成本，确保设备安全高效运行，为采选分公司实施低成本战略，挖潜创效，创造了良好的经济效益。2010年购进两台CZK10Ⅱ-6-250FS防水电机车，运行至今，设备运行正常，生产工区反映良好。实践证明，采选分公司提出的技术改造方案及措施是切实可行的，对集团公司使用CZK10-6-250FS架线式防水电机车的矿山单位具有一定的借鉴意义。
参考文献
[1] 江西省萍乡市城南机械有限责任公司CZK10-6-250FS电机车使用说明书
减速器拆装范文4
虚拟实验是依托“虚拟现实”技术产生和发展的一种实验模式，利用计算机及仿真软件来模拟实验环境及过程，学生通过计算机操作来做实验，以代替或加强传统的实物实验。虚拟实验一般通过虚拟实验室进行。虚拟实验室是由虚拟现实技术生成的一类适于进行虚拟实验的实验系统，包括虚拟实验室环境、相关实验仪器设备、实验对象以及实验信息资源等，是一个基于网络的实验教学、技术交流、共同研究、协同工作的平台。虚拟实验室最早由美国弗吉尼亚大学的威廉•沃尔夫教授于1989年提出，被称为“无墙的研究中心”。虚拟实验室具有传统实验室无法比拟的特点，如资源共享性、互动操作性、用户自主性、安全性等，并且可以有效地减少实验设备购置经费和实验学时。随着虚拟实验技术的成熟，虚拟实验室在教育领域得到了越来越广泛的应用［8］。
2机械设计虚拟实验室
以“CAXA实体设计”和“CAXA－EB”软件系统为依托，利用VisualBasic6．0和C/C++开发了机械设计虚拟实验室(见图1)，包括三维虚拟实验环境和二维虚拟实验环境，可进行机构运动简图测绘、齿廓范成原理、减速器拆装等11个机械设计虚拟实验。学员可利用虚拟实验室进行实验，完成并提交实验报告，教师可利用该平台查阅批改实验报告。机械设计虚拟实验室由服务器端核心处理模块、客户端实时运算模块、用户管理模块、机构库模块、零件库模块等七大模块组成。其中，机构库包含40多个常用机构，零件库包含80多个常用零件，标准符号库由100多个常用标准符号组成，在线帮助信息库有近5万字的在线帮助信息［9－10］。目前机械设计虚拟实验室已在全军院校推广使用。近几年的教学应用表明，机械设计虚拟实验可部分取代实物实验，某些传统实验如简图测绘、齿廓范成等可利用虚拟实验室独立完成;同时，虚拟实验室大大扩展了原有实验内容，增加了机构改进设计、轴的设计、连杆机构的设计等综合性和设计性实验，并且实验室为开放性环境，实验内容还可根据需要继续扩充;另外，虚拟实验室是实物实验和课堂教学的有力补充，连杆机构的基本形式和演化等实验内容对进一步理解和巩固课堂知识具有重要作用，通过虚拟实验还可进行一些实物实验很难实现的实验，如齿廓范成原理实验，传统的范成仪只能加工两种参数的齿轮，而利用虚拟实验室可以任意设置加工参数。又如轴的设计实验，可实时设计、实时修改，并及时观测设计结果。虚拟实验室有效拓展了课内实验的时间和空间，在提高课程教学效果和实验教学质量及培养学生工程实践能力方面，起到了非常重要的作用。
3虚拟实验室在课程教学中的作用
机械设计虚拟实验室具备强大的模拟实验和相关辅助功能，对课程教学和能力培养具有非常重要的作用。
3．1有效拓展课程实验内容，集实验和辅助学习功能为一体
机械设计虚拟实验室不仅可完成机构运动简图测绘、齿廓范成原理、减速器拆装等传统实验内容，还增加了机构组成原理、连杆机构的应用和设计、凸轮设计、周转轮系的应用、轴的设计、齿轮传动等新的实验，拓展了实验内容。所开发的11个实验既有传统的基础性、验证性实验，如机构运动简图测绘、减速器拆装等，又有设计性实验，如齿轮范成原理、轴的设计、凸轮设计等。学员不仅可以通过虚拟环境完成实验操作和设计，提高机械设计能力，还可利用实验项目复习巩固课堂所学知识，加深对知识的理解。例如连杆机构的型式和演化实验，学员可通过实验环境设置机构的杆长参数和机架，根据课堂知识判断该机构的型式，再利用虚拟实验室验证自己的判断，使知识得以巩固和加深。机械设计虚拟实验室将数值分析算法应用到实验开发中，形象地描述了在传统实验中很难实现的实验，实现了实验内容的创新。例如齿廓范成实验，传统实验使用齿廓范成仪进行，一般每种范成仪只能范成同一参数(模数、压力角等)、两种齿数的齿轮，而在机械设计虚拟实验室中学员可任意设置齿轮的齿数和模数等参数(见图2)，观察各种参数的渐开线齿廓的形成过程和齿廓特点，扩展了设计性实验的内容。图3为利用机械设计虚拟实验室进行渐开线齿廓的范成加工。
3．2构建三维虚拟实验环境，实现三维动态仿真和创新设计功能
机械设计虚拟实验室构建了机构模型库和零件库，包含多个常用机构和通用零件，常用机构具有仿真动画效果，通用零件具有三维渲染效果，学员在进行实验时可随时调用，也可随时运行观察其运动以进行组成和运动分析。如图4所示即为机构库中的飞机起落架机构模型，学员可在三维实验环境中观察其组成和运动情况，或对其进行运动尺寸测绘，在二维环境中绘制其机构运动简图，这是机械设计基础课程的一个传统实验。机械虚拟实验室的零件库包含轴、齿轮、轴承等80多种常用零件，学员在进行设计性实验时可随时调用，同时还可在原模型的基础上进行实时修改，以用于所设计的机构。如图5所示为对设计的阶梯轴进行结构修改。这样使学员既有很强的感性认识，又锻炼了其设计能力，为基于想象的开放性创意设计提供了虚拟实现的平台，拓展了学员的创造空间。
3．3实验操作方便，相关功能完善
机械设计虚拟实验室具有可视化的实验界面，交互功能强大，实验操作简单，实验结果直观。每个实验都有详细的实验指导，进行基础性、验证性实验时在实验界面上及时提示后续的操作步骤，操作不正确时系统会给出提示。如减速器拆装实验，要求能按正确的顺序将减速器进行拆卸和安装，在拆装过程中，如果顺序不正确，系统会出现警告，并提示正确的操作。机械设计虚拟实验室具有在线帮助功能，学员在实验操作中可随时查阅实验目的、内容和实验步骤等。另外，在每个实验完成后可在虚拟实验室中方便地撰写、修改实验报告，并进行提交，如图6所示。教师可在虚拟实验室中检查、批改学生的实验报告，并将实验评价反馈给学员。
4结束语
减速器拆装范文5
[关键词]神东 洗选 维修 工具 专用
中图分类号：TP315 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0378-03
一、洗选中心天马离心机大修工艺的优化与改进
1、 立项背景
离心机大修是指离心机更换缓冲套，将离心机各零部件全部解体。根据离心机使用工况平均每2-3年更换一次，以往每次更换需要20小时，在难拆卸的情况下，所需时间更长，影响正常设备生产。拆卸筛篮、缓冲套、碟簧等的结构件时无专用工具，只能用手拉葫芦拉拽，又费时、费力、并且存在安全隐患；如果能从优化、加工专用工具着手将最大程度提高离心机的大修效率。
2、 项目主要 内容及特点
在更换缓冲套是必须先拆卸筛篮、碟簧锁母、激振箱、主轴等，改进优化离心机拆卸筛篮、碟簧锁母的专用工装尤为重要，具体如下。
1、拆卸筛篮工装的优化
原来拆卸筛篮工装有以下几点缺陷
（1）将固定板连接于筛篮背板并使用电焊将其焊牢靠，此方法对筛篮背板造成不可逆转的力学损伤；
（2）两根丝杆连接造成顶压时受力不均匀，容易损坏工装及液压设备，并需要两人配合作业将重达60公斤的千斤顶抬起，如果配合不当将有夹手、砸脚的危险；
（3）筛篮内空间狭小并且人站立后容易旋转，存在安全风险，顶压时需两人抬住千斤顶和工装一人进行操作手泵，不仅耗费人力而且不安全，在难拆卸时，还需要增加甩锤进行拆卸。
新优化、改进的筛篮拆卸工装有以下优点：
（1）用高强度螺栓将顶板与筛篮背板连接，加工设计四根高强度退卸丝杆与顶板四点连接，将退卸丝杆增加到四根，使背板手拉受力均匀；
（2）设计千斤顶托架便于安装放置千斤顶，省去两人费力的配合；
（3）退卸丝杆、顶板强度增加后，改用100T千斤顶、电动泵，将筛篮退卸。顶压改用电动泵后，只需一人观察就能完成拆卸。
优化改进后退卸筛篮的工装，将变成1人操作就能完成拆卸，优化后与原来相比可结余1小时。
2、拆卸碟簧锁母的专用工装的优化改进
在天马离心机大修时，必须要拆卸碟簧锁母，以前采用锤击方法拆卸，易造成人员砸伤，锁母损坏。如果能利用电动扭矩扳手将其拆卸将省去人工作业部分。
使用该专用工具后能安全、快速拆装锁母，可缩短离心机拆装碟簧锁母检修时间1小时，而且由原来两人操作，现在一人就能完成，降低劳动强度。
3、新设计、加工缓冲套拆卸专用工装
无专用工具前拆卸缓冲套只能用手拉葫芦横拉拆卸，受周围空间位置的限制、缓冲套过紧时，不能拆卸，在拆卸过程既费时、费力又不安全。
新设计、加工离心机缓冲套拆卸专用工具分别与缓冲套连接，利用液压千斤顶能快速、安全拆卸缓冲套。利用此专用工具拆卸三个缓冲套能缩短5小时的检修时间，同时也降低检修人员的劳动强度、提高检修安全系数。
四、效益情况
1、 安全效益
通过对离心机大修专用工具优化改进，原来用锤击拆方法拆卸碟簧锁母、用手拉葫芦拉拽的方法在拆卸缓冲套过程中时有人员手指夹伤、砸伤等以及零部件的损坏，通过专用工具、工装的优化改进与原来大修相比减少两人，同时降低人员的劳动强度，提高检修安全性。
2、经济效益
使用优化改进的专用工具后能安全、快速更换离心机缓冲套由原来的20小时，现在12小时就能完成检修任务，原来的需要8人参与大修，现在通过工具的优化改进6人就能完成大修任务。使用新改进专用工具进行大修，每台可结余成本5000余元，按照以往离心机的检修，每年可结余成本10万余元。
二、离心泵大修专用工器具优化与改进
1、 立项背景
神东洗选中心目前在用的各类离心泵有500余台，由于离心泵内部零部件（叶轮、轴套、蜗壳、护板）属易磨损件，更换周期一般在6-18个月。根据近两年离心泵检修统计，每年检修量约90余项。在项修、大修时都需要拆除相应的零部件，经常遇到吊装困难、平衡点难找、对中性差，造成检修耗时长，在检修中存在诸多的安全隐患等问题。如果能设计、加工离心泵拆装叶轮、蜗壳、背板等部件的专用工具，便可实现安全、快速拆装的要求。
2、 项目主要 内容及特点
离心泵工具创新点如下：
1. 离心泵叶轮拆装专用工具：
（1）专用工具开口设计成可调节式，适合直径在300-1150mm闭式叶轮；
（2）支撑板设计成顶丝式，可随时调整叶轮的垂直度；
（3）专用工具的吊点可选择，便于叶轮重心位置，可快速的安装；
（4）专用工具重量轻，便于搬运，一人可轻松的搬运。
2. 离心泵蜗壳拆装专用工具：
（1）支撑板设计成滑道式，可适用不同类型离心泵蜗壳；
（2）支撑板设计成顶丝，避免了蜗壳不规则性在专用工具上滑动；
（3）该工具根据其本身构造特点，合理布局冲孔，减轻自身重量。
3. 离心泵背板拆装专用工具：
（1）利用其本身与轴承组件主轴间隙，根据弧度设计挂钩形状；
（2）支撑板设计成顶丝，避免背板在专用工具上转动；
（3）定位精确，方便安装；
（4）分体式加工，适合不同型号离心泵。
具体做法对比：
1. 离心泵叶轮拆装专用工具
改造前存在问题：
（1） 拆装时没有叶轮安装工具，只用大铁钩吊挂；
（2） 安装时不能找到平衡，叶轮安装困难、耗时长，检修现场需要3-4人相互配合共同完成；
（3） 检修现场环境因素复杂，有时空间位置狭小，多人操作时不安全因素也就随之增大。
改造后的优点：
（1） 叶轮安装专用工具能快速吊挂安装叶轮，叶轮安装两人10分钟内就可完成；
（2） 用丝杠直接调整叶轮的垂直度、吊挂点可选择；
（3） 并通过力学计算选用合适厚度的板材加工而成，并在板材上设计圆孔，减轻板材重量。
2. 离心泵蜗壳拆装工具
改造前存在问题：
（1） 拆卸蜗壳时，没有相应的拆装工具，使用自制的吊钩或钢丝绳，不能吊挂平衡，存在安全隐患，并在恢复安装蜗壳特别困难。
（2） 由于蜗壳是不规则的圆形，吊装过程中由于偏心作用或吊点不合适时，蜗壳在吊钩上滑动，同时还需手拉葫芦在蜗壳下方用牵引，安装耗时长。
改造后的优点：
（1）加工后的蜗壳拆装工具，根据蜗壳内部弧度设计此工具的弧度，并加装可移动的顶丝装置，从而将其牢固定位。
（2）根据蜗壳内部弧度设计了挂钩，在工具上方加装可移动的顶丝，在任何位置都可以将其固定，同时在吊装过程中也避免了固定不牢及吊歪现象，
（3）实现安全、快速的安装、降低检修人员的劳动强度。
3. 离心泵背板拆装工具
改造前存在问题：
（1） 以前拆装背板时，由于无吊点，检修人员在搬运容易滑脱，造成人身伤害事故；
（2） 安装时不能定位，背板转动；安装时3-4人共同配合转动完成安装，安装时间长。
改造后的优点：
（1） 改造背板拆装专用工具，根据背板与轴承组件主轴间隙加工此工具，并用顶丝将其固定；
（2） 该工具在拆卸时只需一次定位，在安装时只需将背板推入即可将其定位固定。
（3） 该工具为分体式，适合不同型号的背板拆装，方便日常搬运。
（4） 该项工具能快速安装，并只需2-3人就能完成安装。
3、 效益情况
（1）安全效益
使用叶轮、蜗壳、背板拆装专用工具后，实现快速、安全拆装，专用工具吊装固定可靠、吊运平稳，减轻了检修人员的劳动强度，避免了原来出现挤伤手指的人身事故。
（2）经济效益
使用叶轮、蜗壳、背板拆装专用工具与以前相比，主要是人员和工时减少。
原来大修5人，而现在需要4人就能快速的完成，每次检修减少人员1名；
检修定额工时由原来的9小时降低至现在7小时，结余2小时；
计算说明：
原来每项检修总工时：5*9=45 ；现在每项大修总工时：4*7=28；
每工时以：40元/h； 2013年、2014年检修统计每年离心机大修在90余项。
④改造专用工具费用，使用16mmQ345板材2O、20mm Q345板材1O，M16高强螺栓6条 ；M20高强螺栓4条；材料及加工共计费用1200元。
经济效益=（45-28）*40*90-1100=60100（元）
使用叶轮、蜗壳、背板专用工具每年大修离心泵可结余6万余元。
三、限矩型液力偶合器拆装专用工具研发与应用
1、立项背景
神东洗选中心目前在用胶带机、刮板机、破碎机的限矩型液力偶合器共有400余台，每年因偶合器出现漏油、异响、高温等原因进行维修约280次，但由于偶合器运转时间较长、装配过紧、轴端锈蚀等原因导致退卸丝杠退卸偶合器十分困难，甚至在现场还采用偶合器解体方法进行拆卸，这样无形中延长了检修时间。
2、项目主要 内容及特点
改进前采用斜铁锤击法拆卸限矩型液力偶合器时，容易造成偶合器外壳或减速器端盖造成损坏，甚至使用锤击时也容易伤人；使用拔轮器退卸法退卸丝杠时，由于锈蚀等因素导致偶合器无法退卸。在安装时采用铜棒锤击法安装，这样很容易损伤退卸丝扣和偶合器外壳。这些方法在现场使用起来极其不便，而且特别耗费人力，浪费检修工时，给检修工作带来许多困难。
改进后根据力学原理该专用工具只受重心方向的力，而没有作用在偶合器外壳的力，使用空心丝杠和千斤顶配合直接作用在偶合器的重心位置，保证了其受力均衡。
改造后的专用工具主要体现以下特点：
1. 解决了拔轮器无法应用的难题。由于偶合器与电机或减速器间的间隙过小，加之偶合器壳体为铝制品，导致合适尺寸的拔轮器在现场无法应用。该拆装工具利用偶合器自身的退卸螺纹，采用中心位置受力，合理解决了上述难题。
2. 降低拆装偶合器时使用大锤锤击的危险性，以前在拆卸偶合器时经常使用锤击斜铁退卸法，装配时也采用垫铜棒锤击，既费人力，又可能损坏偶合器推卸螺纹，而且使用锤击还存在安全隐患。
3. 解决了使用甩锤连杆尾部吊点难找、受力不均匀的的问题。以往使用甩锤拆卸时吊点不好找，而且可能导致受力不均匀，无法拆卸偶合器。该拆装工具在拆卸时用四根相同尺寸的连杆连接，受力均匀。在装偶合器的时候，使用空心千斤顶，用一根连杆连接，使得受力均匀。
4. 在正常情况下，偶合器在拆装时不能采用温差法，经过现场不断的测量得出偶合器装配时的过盈量一般在0.04mm―0.15mm之间，使用50T的液压千斤顶足够将偶合器拆卸和安装，降低了员工的劳动强度。
5. 使用该专用工具能快速拆卸、安装偶合器，与原来先比每次可减少3小时，减少2人。
6. 该液力偶合器专用工具自主设计、自主加工，并且携带方便，组装使用简单，适合检修现场使用。
3、 效益情况
1、安全效益
原来使用大锤锤击拆装容易造成人员砸伤，损坏偶合器外壳、内螺纹等部位；而现在使用专用工具不需要锤击，利用液压千斤顶能安全、快速拆装。使用专用工具后未发生一起砸伤事故，同时降低了员工的劳动强度。
2、经济效益
使用原来的方法拆卸限矩型偶合器需要6人能完成检修，而使用现在的专用工具更换偶合器或更换电机、减速器只需要4人就能完成，每次检修可减少两人，并且降低了劳动强度；拆装每台偶合器检修与原来相比能缩短3小时，应用此工具共拆卸、安装偶合器20余台，节约检修时间60小时，安装以往拆装偶合器检修量预计一年可结余成本40万余元，并且能有效提高胶带机、刮板机、破碎机检修效率，降低人员的劳动强度。
4、 推广情况
已在神东洗选中心所有选煤厂的胶带机、刮板机、破碎机拆装限矩型液力偶合器检修中，得到了广泛的应用。各选煤厂胶带机、刮板机、MMD破碎机共400余台限矩型液力偶合器，应用此专用工具能快速、安全拆装偶合器。
现场应用工作图：
四、设备维修拆装机研发与加工
1、 立项背景
神东洗选中心各类轴类设备及零部件实现自主维修，各类激振器、减速器、轴承组件，每年维修量在300余项，目前现有的立式压力机不能安全、快速退卸轴类零件，卧式压力机在退卸时需要3人以上配合操作，而且对设备的箱体损坏大，特别是振动筛激振器。在用激振器560余台，每年解体维修激振器70余台，这些设备解体检修的主要难点及耗时点在设备的退卸和组装上，如果能够研发一种可以攻克设备推卸难的问题将实现事半功倍之效。
思路和做法：可以实现激振器在检修平台处上下升降、前后移动、径向360°翻转的功能。激振器检修时只需用螺栓固定激振器底脚，把激振器固定在此装置上，检修全过程可以在此套装置上完成。实现以上功能应用到液压系统、滑轮、轨道、传动轴、齿轮等机构。
2、 项目主要内容及特点
主要研究内容：
（1）该压力机上方横梁可以打开，便于吊运，设备可以直接使用天车吊运到工作台上进行拆装。而现有1600千牛立式压力机上方为封闭的横梁，不能实现此功能；
（2）该压力机操作平台为可变平台，利用变换不同的工装板实现专板专用，即每类型设备配备一块专用工装板，使用时只需更换工装板即可，更加高效安全。而现有1600千牛立式压力机不能实现此功能；
（3）该压力机200T千斤顶可以在上方横梁上左右移动，工作时可以根据需要实现对下方工件不同位置的顶压。而现有1600千牛立式压力机为千斤顶定点固定式，不能实现此功能。
（4）设计加工激振器专用检修装置
此装置设计加工完成后，可以实现激振器在检修平台处上下升降、前后移动、径向360°翻转的功能。激振器检修时只需用螺栓固定激振器底脚，把激振器固定在此装置上，检修全过程可以在此套装置上完成。
达到目标：
1、解决洗选设备解体检修中一些设备退卸、组装时，普通压力机难以找到合适的支撑点，施压点、退卸组装困难的问题；
2、实现对重型设备可以直接使用天车吊运到压力机操作平台上作业的目的；
配合激振器专用检修装置，可以实现激振器拆卸组装时频繁翻转的需要，省去使用天车吊运翻转的复杂工序，且消除了吊运带来的安全隐患，同时提高检修效率。检修激振器的全过程可以依次在此装置上完成。
3、
三、 效益情况
安全效益：
1.用原来的设备拆装，在拆装激振器中，要多次进行吊运翻转，给拆卸作业带来隐患，使用此设备排除了其隐患，通过旋转可以实现此目的；
2.在拆装激振器作业中，要进行多次吊运，在退卸轴和轴承时，需要天车吊运，压力机顶压，而且因为激振器箱体基础座高，在退卸时需要加支撑垫，保证千斤顶和轴的同轴度，因此在退卸作业中存在很大的隐患；而且在退卸作业中至少要3个人配合作业，劳动强度大、效率低，使用此设备后，不用加入支垫，有2个人就可以实现目的，排除隐患，降低劳动强度，提高效率。
经济效益：
（1） 此拆装机的应用将我单位以前外委修复康威德激振器、SEW一体式减速器能自主维修，降低外委维修费用。每年洗选中心委托外委康威德厂家修复G-1000、G-2000、4.1S激振器30余台，外委费用600万元，我单位将康威德激振器自主维修后每年至少可结余200余万元。
（2） 应用此拆装机后提高设备检修效率、安全系数及创造出了价值空间。
例如：检修激振器，以每年维修数量按100台计算，每维修一台需要3人20小时完成，每年检修激振器所需时间为100台*3人*20小时 =6000小时；应用此拆装机后，每维修一台激振器需要2人16小时完成，每年检修激振器所需时间为100台*2人*16小时 =3200小时，这样每年检修100台激振器可结余工时为6000-3200=2800小时。若利用此结余工时再修复激振器，可修复87台（2800h/32h*台），可创造价值400余万元。
减速器拆装范文6
在科学技术迅速发展，科技成果广泛应用的今天，虚拟仿真技术因其投入成本小、易操作、适用范围大的优点正逐步取代传统的实验教学方式，成为实验教学中的主要教学工具。因此，本文将对虚拟仿真技术在机械工程实验教学中的应用进行探究，希望对机械工程实验教学有所帮助。
关键词:
虚拟；仿真技术；机械工程；实验教学
不同于文史类专业的学习方式，理工类专业主要是进行实际动手操作的训练，因此实验教学必不可少。而将虚拟仿真技术应用于机械工程的实验教学中可以给学生提供机械工程实践要求的处理和生产基础，让学生有身临其境的感觉，可以更好的进行实验，观察实验结果，使学习过程更加严谨，促进学生进一步学习机械工程。
1机械工程实验教学现状
机械工程的教学方式主要是依靠实验来实现的，因此，实验教学已成为机械工程教学中必不可少的教学手段。但是，就我国目前的教学水平来看，机械工程的实验教学现状并不乐观［1］。中职的录取学生越来越多，学校的实验基地和实验设备不足以满足学生进行实验的需求，学生无法动手进行实验，不能有效的理解课堂的理论知识，影响学习效果。另一方面，多数的机械工程实验有一定的危险性，考虑到学生自身的安全问题，学校通常会采用参观和听讲座的方式对学生进行实验教学，这样学生只是能够看到实验的过程，而不能够实际动手操作，无法积累实验的经验，对实验的认识理解也不深入，因而无法有效的学习机械工程。
2虚拟仿真技术在机械工程实验教学中的应用
科学技术的发展，在带动计算机网络技术进一步发展的同时，也促进虚拟仿真技术更加先进，同时教育工作者也在机械工程实验教学中广泛应用虚拟仿真技术［2］。
(1)带传动性能测试实验。由于带传动在机械传动过程中的广泛应用，使带传动成为机械工程实验中的基础实验课程。所谓的带传动性能测试是指学生通过对带传动过程中打滑现象和弹性滑动的观察，然后对其进行承载能力的分析，同时利用观察到的数据对带传动弹性滑动图以及传动效率图形进行描绘。而利用虚拟仿真技术进行带传动性能测试实验时，就不需要例如转矩力测杆、电动机、发电机、传感器以及光电测速装置的使用等。它是将计算机作为实验的硬件设施，利用LabVIEW软件设计带传动性能测试系统。带传动性能测试系统包括:测力传感器、加载装置、转速传感器、数据采集卡等，在传动实验过程中对各种运动和动力进行检测并分析［3］。运用该系统可以将带传动的传动效率曲线和弹性滑动曲线准确的绘制出来，进而计算出传动效率与弹性滑差率之间的关系。
(2)减速器装备实验。机械设备中常常使用减速器，因此机械设计中最基础的一项课程就是减速器实验。在之前的减速器实验中，教师一般会将真正的减速器带进课堂，然后将其进行拆装，使学生了解减速器的内部结构、工作原理及功能。但是这种实验方式会消耗大量的资金，而且实验具有很高的不稳定性，实验结果容易受到各种因素的影响。而使用虚拟仿真技术进行减速器装备的实验，可以用操作软件代替对实物的拆装，首先利用Inventor软件建立减速器的模型，然后在虚拟的环境下使用减速器传动原理进行装配。之后利用ADAMS软件对动力学进行仿真，再根据实际的运行情况，准确的约束、激励及载荷减速器，对其进行仿真和修形。最后利用ANSYS软件分析减速器的固有频率。
(3)数据加工仿真实验。现代制造业的核心技术之一就是数据加工技术。而数据加工技术的教学方式是通过使用数控机床实现的，但是购买数控机床需要大量的资金，所以一些学校没有足够多的用于教学的数控机床，学生只能在课堂上观看教师操作，无法亲自动手操作数控机床，这样无法使学生对数据加工技术有一个很好的理解，没有达到实验的目的。但是运用虚拟仿真技术中利用CAXA软件可以建立一个鼠标的数据加工实验，首先，对鼠标的实体模型进行建立，然后选用加工刀具、加工路线以及定义毛坯，最后是仿真加工的实施和工艺清单及代码的生成［4］。
3虚拟仿真技术在机械工程实验教学中的使用要求
教师在利用模拟仿真技术进行机械工程实验教学时应注意以下几点问题:第一，重视学生之间存在的差异。教师在教学过程中要根据学生自身水平的不同，来制定教学目标。对于基础较差的学生，教师为其制定的教学目标相对低一点，之后对其进行单独辅导，及时了解他们的学习进度与情况，并及时修改教学目标，使之符合学生的自身水平。第二，要利用现有资源进行立体化教学。教师与教师之间要多交流和沟通，彼此间分享教材、课件以及考试习题等教学资源，使用适合教学方法，彼此间相互学习借鉴，提高自身的教学水平。同时，教师也应该在不断学习中提升自身的专业素养，学会利用现代的高科技成果进行教学，为学生创造更好的学习环境，从而提高教学质量与水平。第三，为学生构建虚拟仿真实验平台。教师应该利用虚拟仿真技术为学生建立起机械制造虚拟仿真教学平台、机械设计虚拟仿真实验教学平台、机械电子网络化远程实验教学平台以及课外实践与科技创新虚拟仿真平台，利用这四个优势互补、相互依存的实验教学平台充分利用虚拟仿真技术在教学中的应用。其中机械类专业的学生要求能够有很强的操作机械CAD技术的能力，但是培养该能力需要对学生进行机械设计、机械实训以及数控实训，然后再通过实习来实逐步实现的。因此，教师可以先提出一个问题后，针对这个问题把整体的方案设计出来，然后按照方案进行实施。同时在实践教学的过程中要充分利用三维大型CAD软件，三坐标测量仪等大型硬件设备，这样可以为学生提供一个更加完备的教学平台。第四，对学生进行机械设计的基础实验，让学生能够熟练的运用二维、三维软件，进而可以对典型零件的计算机绘图、零部件的设计有一个充分的了解，在虚拟的环境中对零部件的组成以及运动的情况有一个细致的观察，才能更好的进行机械设计。
4虚拟仿真技术对机械工程实验教学的意义
虚拟仿真技术的使用对机械工程实验教学意义重大。在机械工程实验教学中所需要的实验设备价格昂贵、占地面积大、对于设备的保养和维护都有很高的要求，因此需要对其进行巨额的资金投入，加大了中职学校的经济负担。而使用虚拟仿真技术进行机械工程实验教学，可以减少对设备资金的投入，避免了设备的损坏维修的情况出现，而且也可以使每一个学生都可以实现亲自动手操作实验，真正将实验的主动权还给学生，提升学生学习兴趣的同时又可以降低教学成本，达到教学目的。同时，利用虚拟仿真技术可以有效的将教材中的理论知识同实际操作联系起来，让理论知识不再拘泥于书本，实现理论服务于实践，强化学生动手能力的同时也让他们对理论知识有了更深的理解与印象。
5结论
将虚拟仿真技术应用于机械工程实验教学中，可以增加学生对于实验的参与程度，解决了实验教学中设备老化和不足的问题，使实验教学的方式更加符合现代社会的发展要求，使学生有了更好的实验设备，从而提高学生的学习质量与水平［5］。
参考文献
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［2］邸馗，于天彪，陈培媛，等．虚拟现实技术在机械工程实验教学中的应用［J］．实验技术与管理，2014(10):10－12．
［3］林少芳．关于虚拟仿真技术在机械工程实验教学中应用价值分析［J］．湖南工业职业技术学院学报，2014(05):65－66，70．
［4］时培成，陈玉，肖平．虚拟仿真技术在车辆工程实验教学中的应用［J］．科技信息，2009(13):419，451．
［5］蒙艳玫，唐治宏，董振，等．机械工程虚拟仿真实验教学体系的研究与实践［J］．实验技术与管理，2016(05):109－112．
