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振动监测范文1
关键词：空压机 振动 故障诊断
一、概述
空分装置是炼化企业的重要装置，为下游装置提供合格的氧气、氮气及其他相关气体的任务，是保证下游装置长周期平稳运行的基础。而空压机做为空分装置的核心设备，对其进行状态监测和故障诊断，确保其正常运行显得至关重要。大庆炼化公司空分装置空压一站所使用的空压机C501（图1）是开封空分设备厂生产的H210-9/0.97型离心式压缩机，驱动电机转速1489r/min，电机通过齿轮联轴器与压缩机大齿轮轴相联，大齿轮两边再带动两个小齿轮，每个小齿轮轴两端分别装配一个闭式叶轮，实现4级压缩。其中低速轴转速为15095r/min，高速轴转速为19033r/min，3根轴的支承轴承均为可倾瓦轴承，压缩机转子应用S8000在线监测系统对其进行在线监测，电机两端壳体振动应用BH550综合分析诊断仪进行定期监测。（说明：大型机组的振动监测宜采用转子绝对振动监测法，壳体振动监测只作为辅助监测。）
二、振动现象及频谱分析
1.振动现象
空压机C501平稳运行到2013年12月20日，S8000在线监测系统显示一级测点XE-1Y、二级测点XE-2Y的振动值持续增大，到2014年2月24日，一级测点XE-1Y振动值由34μm增至60μm，二级测点XE-2Y振动值由43μm增至88μm（图2）。为分析振动原因，首先调取工艺参数检查变化情况，得知；①空压机出入口压力没有变化；②一、二级出入口温度变化与振动无明显的关系；③空压机负荷没做调整；④振动变化与油温度的变化有密切关系，当滑油温度改变时，一、二级振动幅值随油温的改变而变化，且轴瓦温度也随着波动。
2.频谱分析
上述振动现象说明，振动由负荷波动引起的原因可排除。为确定振动变化的原因，应用S8000在线监测系统对空压机产生振动的原因进行了分析。从S8000在线监测系统提供的频谱图（图3、图4）可看出，当振动幅值增大或减小时，频谱中没有新的故障频率成分出现，始终是低速轴工频251Hz的幅值随着振动幅值的改变而变化，其他频率成分振动变化较小。
由上述工艺情况和振动现象分析，初步判断空压机振动异常的原因可能是转子不平衡或轴瓦间隙发生变化。
三、诊断结论
转子不平衡故障的主要特征表现为：振动时域波形近似为正弦波，频谱能量集中于基频、高次谐波较小，转子轴心轨迹为椭圆。对原始不平衡运行初期机组振动就处于较高水平；对渐变不平衡，运行初期机组振动较低，随着时间的推移，振值逐步提高；对突发性不平衡，振动值突然提高，然后稳定在一个较高的水平。当转子作用于轴承上的力发生改变时，特别是转子负荷加大时，滑动轴承的油膜支撑力作为一对平衡力，也跟着上升，转子负荷超过油膜支撑力极限时，导致油膜破坏，轴振动幅值上升；当油油温上升，油的黏度下降，油膜支撑力下降，同样会导致油膜破坏，轴振动幅值上升，且轴承温度跟着上升。
综合以上的分析判断，空压机运行时间较长，一、二级叶轮可能出现因积灰造成的渐变不平衡现象，且随着不平衡的加剧，轴瓦发生磨损或者间隙发生变化，从而导致一、二级振动逐步增大。建议空压机立即停机，检查一、二级转子的结垢情况，检查轴承状况。
四、验证结果
空压机停机检修，解体检查发现：一、二级叶轮严重积灰结垢，垢层均匀分布；一、二级轴瓦间隙变大，检修结果与诊断结论一致。更换空气过滤器滤袋，一、二级转子除垢并复校动平衡，调整一、二级轴瓦间隙。检修后启机，各级振动明显下降，最大 35μm，机组振动及运转状况良好。
参考文献
[1]沈庆根.化工机器故障诊断技术.浙江大学出版社出版，1994
振动监测范文2
关键词：振动筛监测；数字信号处理；振动形态
1绪论
1.1振动筛故障监测发展现状
振动筛是利用筛体的振动特性完成对材料的选别、分级、脱介和脱水等工艺环节的一种振动机械设备，广泛应用于冶金、煤炭、矿山、建材、水利、高速公路建设中[1-2]。由于振动筛是利用振动破坏力进行工作的产品，所以其故障频率高于一般的动力机械产品。振动筛作为生产工艺的重要环节，出现故障会导致整个生产系统停止运行[3-4]。目前在很多大型企业中，振动筛设备的日常维护工作都缺乏必要的检测手段和设备[5]，无法对设备的故障进行有效的检测，故而寻求一种的合理有效的监测方法是相当必要和迫切的。
1.2本文研究的目的和意义
本项目研究设计的振动筛振动形态监测系统主要满足企业对振动筛设备日常监测的需求。系统在监测过程中记录振动数据、绘制振动曲线，实时计算出振动筛工作过程中的重要参数，如筛箱振幅、横向摆动、振动方向角等，同时结合振动形态的变化趋势和用户经验数值设定报警机制，从而判断振动设备是否故障，在出现故障隐患时及时通知用户。通过该系统，用户可直观的观测出振动筛振动形态的变化，精确的读出测量参数，及时的获知故障信息，避免振动设备发生事故，挽回因振动设备故障产生的经济损失。如果所设计的振动筛振动形态监测系统推广应用于该类设备的运行监测中，将有效降低工业生产中振动筛故障的发生。
2研究内容、关键技术和研发目标
2.1研究主要内容
本项目主要设计实现振动筛振动形态监测系统，项目设计分为两部分内容，一部分是硬件系统的设计，解决如何在强干扰的环境下准确获取较弱的振动信号，经硬件电路有效的送入计算机数据采集系统中的问题；另一部分是软件系统的设计，解决如何对原始的振动信号进行数字信号分析及处理，获得振动形态，实现多种功能要求。
2.1.1硬件系统设计为了能准确的反映振动设备较小的振动形态，应选择灵敏度较高的加速度传感器，在应用加速度传感器对振动筛X，Y，Z三轴方向分别进行测量时，设备本身的振动会产生很强的噪声干扰，这使得从传感器信号中获取有用的振动信号变得极为困难，为了避免将噪声信号放大，必须在信号放大前，抑制或消除噪声信号，根据振动筛的振动频率特性对信号进行带通滤波处理，提取有效的振动信号。所以设计有效的滤波放大器电路是此次硬件系统设计的关键。
2.1.2软件系统设计采集得到的振动原始信号是一种叠加噪声的信号，通过信号分析技术，还原振动形态，计算振动参数，绘制出振动曲线和振动合成运动轨迹，通过振动数据应能进行时域及频域的处理，所有处理功能都可供在线事后分析使用。如何还原振动形态，计算出振动信号参数是此次软件系统设计的关键。
3软件系统设计
3.1关键技术
3.1.1系统实时性振动设备智能监测系统是实时在线监测振动筛的运行情况，对系统的实时性要求较高，在软件结构框架设计中，应合理安排每个系统周期内所完成的任务，包括采集、计算、显示、存储等任务。
3.1.2振动形态的还原首先对振动原始信号进行频谱分析，其次运用信号分析技术对信号进行曲线拟合，再根据拟合得到的曲线计算振动参数，最后通过振动参数还原显示振动形态。
3.1.3系统的实用性为了使系统能更好的为用户使用，系统的设计应充分考虑到用户的使用习惯、应用术语、行业背景等内容。系统的界面设计、功能结构、逻辑顺序应充分调研后再进行设计。
3.1.4故障诊断为了诊断振动筛故障，应运用本系统实际测量多种振动筛，获得大量样本数据，仔细归纳分析，结合用户经验，得出判定依据，系统允许用户灵活修改判定参量及判定逻辑，使系统适用不同振动设备。
3.2软件系统方案
软件结构如图1所示。系统软件采用LabWindows/CVI作为开发平台，LabWindows/CVI是NationalInstruments公司(美国国家仪器公司，简称NI公司)推出的交互式C语言开发平台。LabWindows/CVI将功能强大、使用灵活的C语言平台与用于数据采集分析和显示的测控专业工具有机地结合起来，利用它的集成化开发环境、交互式编程方法、函数面板和丰富的库函数大大增强了C语言的功能，为熟悉C语言的开发设计人员编写检测系统、自动测试环境、数据采集系统、过程监控系统等应用软件提供了一个理想的软件开发环境。
3.3系统软件的主要功能
系统软件的主要功能包括：振动数据信号采集、信号分析和处理、振动参数和曲线的显示、数据文件的存储和信号的复现、用户参数设定。
3.3.1系统实时采集模块系统实时采集模块主要实现振动数据信号的实时采集，能够控制调节数据采集卡的采样通道、采样频率、硬件增益等。采集过程中系统实时采集模块会协调调用其他四个模块，完成振动参数的计算、振动曲线的显示以及振动筛运行状态的分析。
3.3.2信号分析处理模块信号分析处理模块主要是对振动信号进行频谱分析、幅值的特征值求取、加窗等。其信号分析处理流程如图2所示。
3.3.3系统数据管理模块系统数据管理模块主要完成监测数据的存储、读取、管理等功能。
3.3.4用户参数设定模块用户参数设定模块主要用于用户参数门限的设定、振动通道的选择、振动参数显示要求等功能。
3.3.5用户界面显示模块用户界面显示模块用于管理信号波形的实时显示窗口，频谱分析显示窗口、振动参数结果显示窗口等界面功能。
4振动数据监测结果
振动筛振动形态监测系统具有信号检测精度高、抗干扰性强、用户使用方便、系统功能丰富等诸多国内领先优点。
振动监测范文3
摘要：
主海水泵是某海上浮式生产储油船（FPSO）上的关键动设备。由于受船体变形和海水腐蚀，加之机组采用刚性底座及进出口管线应力等影响，机组振动值异常突出，故障频发。采用常规定期离线监测，通过频谱分析技术及振动幅值规律研究诊断主海水泵故障。结果显示振动监测分析可以有效实现设备状态预知性维修，预防恶性事故发生，解决了海上油田动设备故障。
关键词：
振动监测；故障诊断；离心泵；海上油田
海上油田平台的复杂结构及恶劣环境易造成设备发生机械故障。目前海上油田多以巡检方式关注设备状态，由于部分设备故障频发，设备振动的原因错综复杂，仅靠耳听手摸等感觉和经验的原始方法，很难全面准确地分析判断故障原因，严重影响海上油田的正常生产［1］。同时设备故障管理作为设备管理的重要部分，如何运用数据分析和故障预测并采取积极措施降低设备故障率，提高设备可靠性，对于设备管理甚至完整性管理具有重要意义［2］。为此，利用故障诊断仪器获取设备诊断数据来实现设备的状态监测诊断。振动监测分析采用的方法有很多，振动幅值为振动强弱的一种量度，是设备故障的最基础数据，设备监测状态是否正常首先是从振动幅值的大小来区分。另外，时间波形是最原始的振动信息源，频谱分析也是设备故障诊断中最常用的方法［3－4］。
1主海水泵配置
FPSO的海水系统的作用主要是冷却淡水，因为海水有腐蚀作用，所以先用海水经冷却器冷却淡水，然后再用淡水去冷却各机器设备。这样就减少了机器设备直接与海水接触的机会，使机器设备的使用寿命得以延长。机船中所有多余的热量最终都要经过海水排到船外，所以海水泵在整个FPSO系统中的作用至关重要［5］。该泵安置在FPSO机舱内，配置方式为电机—离心泵传动机械形式。主海水泵安装结构形式及振动测点如图1所示。该机组配置额定参数信息如表1所示。机组安装在FPSO机舱内，由于船体变形等因素，造成该机组振动值较大，故障频发。目前该FPSO安装A／B／C3台主海水泵，其中A／C2台设备为常用设备，B为备机。由于利用振动信号对机械设备进行状态监测和故障诊断是最常用、最有效的方法，振动信号分析是故障诊断领域最活跃的一个分支［6－7］。因此应对该主海水泵机组进行定期的振动监测。由于C机电机驱动端轴承异常，C机2H／2V测点的振动幅值变化趋势如图2所示。
2监测数据及变化趋势分析
2．1监测数据分析及诊断
单纯从故障调制信号上获取的时频域特征达到诊断的目的几乎是不可能的，包络分析是一种轴承故障诊断的有效技术，通过对包络信号进行频率分析，可以比较精确地确定出故障发生的部位和层次［8－10］。由图2可以看出，在2013—08和2014—10两个时间点，2H测点包络值分别达到21．44gE和24．34gE，该值已超出设备故障常规报警设定值。同时给出2H测点包络谱频域图和时域图分别如图3和图4所示。由图3可以看出，该测点包络值较高，频谱中以工频为主。图4中，时域波形冲击明显，由于轴承间隙过大造成电机驱动端轴承磨损，运行状态欠佳，在较高包络值下需要对电机驱动端进行更换轴承。在该2时间点监测到设备异常后，立刻对电机驱动端更换电机轴承。更换后测量该机组部分测点振动值，如图2中2014—02和2015—01时间点振动值所示，设备运行状态恢复至正常状态。对A机进行振动监测发现，机组振动值同样较高，A机1H、3H、4H测点速度谱分别如图5～图7所示。由图5～图7可以看出，频谱中以工频为主，最大值已达16．37mm／s，工频突出明显但无其他异常频率，通过频谱得出该A机组对中不良。由于考虑该设备结构为单级泵轴单端固定，管线存在应力，基础较弱，海水腐蚀等因素，造成该机组转子轴颈中心在轴承中的位置发生变化，因此该机组状态应诊断为热态不对中［11］。针对海上油田动设备机组普遍采用联轴器链接转子，在该链接形式下，如果因刚性联轴器转子不对中，转子的转速会产生周期性变化，轴向振动较大，会产生转子转动频率1倍的振动频率。由于机组还受海上油田工况不稳等因素的影响，在转速较低时，机组会产生稳定的周期涡动，而随着转速的提高，机组就会产生准周期运动，产生不稳定性。不稳定的工况会影响设备的运行状态，进而造成设备可靠性降低。同样，机组产生的振动和噪声会加速轴承等零部件的磨损，降低机器的寿命和效率［12－13］。振动监测后对该机组进行了严格对中及调整，振动数据值恢复至正常范围内。
2．2数据规律分析与管理
通过对主海水泵A／C2台设备振动监测分析并用于指导维修后，设备运转工况正常。针对该设备的分析数据及设备状况，2次振动值已达到10gE值时，后期设备振动值快速上升，因此应选择设置合理的设备报警参考值和停机值。根据该主海水泵机组的实际工况，可设置8和12分别为报警值及停机值。通过对2机组的数据分析发现，A／C机组异常状况时，水平方向振动值异常突出。查看主海水泵安装结构现场发现，主海水泵机组采用刚性底座，而水平方向刚性相对较弱，同时受进出口管线均存在管线应力等因素影响，造成机组容易产生水平方向的轴向偏差等。对C机组振动幅值变化趋势（如图2所示）进行研究对比发现，该机组2013—05与2014—06、2013—08与2014—10、2014—02与2015—01时间点之间的数据有一定的关系，即形成2个近似完整故障周期，该机组故障周期约11个月左右。获得该机组故障周期后，海上油田维修人员可以提前做好设备故障预防并合理的准备设备备件，预防恶性事故发生［2］。
3结论
针对海上油田主海水泵故障频发问题，采取振动监测获取设备运行状态，提取振动幅值及其频谱图、时域图；同时根据设备运行状态及状态监测经验设置故障报警值。通过振动监测分析并结合现场情况，有效地实现了对主海水泵的状态监测，达到了预知性维修的目的。
参考文献：
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振动监测范文4
关键词：减速机 齿轮 振动测试 故障诊断
0 引言
石钢公司轧钢厂大棒线全线由达涅利公司设计，2004年6月投产运行至今。其设备工艺流程为：加热炉-轧机（粗轧-中轧-精轧）-冷床-锯-成品收集，其中轧机设备作为轧钢工序的核心部分，对整个工序产能发挥起决定性作用。轧机设备按照工艺顺序分为粗轧、中轧、精轧三个部分。在轧钢设备中，减速机作为最主要的动力传输装置，其机器故障通常是由振动造成的，整条生产线的工作状况往往受到减速机运行状态的影响和制约。对于减速机来说，其故障主要出现在轴承和齿轮部位。因此，在减速机出现发生故障时，需要对减速机的齿轮进行重点分析。在运行过程中，由于齿轮间的正常磨损与疲劳，以及制造、装配精度比较差等原因，在一定程度上容易造成齿轮发生故障。齿轮作为一种高度复杂的成形零件，在机械加工过程中，与其它零件相比，无论是制造，还是装配精度，齿轮的机械加工都比较低。随着现代机械的广泛应用，对齿轮的传动提出新的要求：一方面在高速、重载等条件下要求齿轮能够正常工作；另一方面要求齿轮的工作性能具有更高的平稳性和可靠性，以及结构紧凑等，在这种情况下，进一步增加了引发齿轮发生故障的因素。根据国外研究资料统计结果显示，在旋转机械故障中，齿轮失效占10.3%。因此， 需要不断提高齿轮传动的可靠性，同时定期对机械设备中的齿轮进行监测，进而在一定程度上确保机械设备安全、平稳地运行。
1 故障踪迹分析和监测点的布置
1.1 减速机故障踪迹分析[1]
在石钢公司轧钢厂，大棒工序生产线粗轧机组安装的减速机机组总共5个，自2014年1月份以来，在工作过程中，2号减速机组的振动比较大，进而对轧机的正常运行产生严重的影响。我们初步分析了减速机振动的来源，如图1所示，通过分析可知造成减速机产生振动异常的因素是：①轧机，即负载传来的振动；②减速机的齿轮啮合和轴承损坏；③电机和减速机之间的联轴器不对中，及同轴度误差超标等。
1.2 传感器监测点布置
为了对齿轮机的故障原因进行准确定位，需要对减速机系统的振动加速度进行相应的测试，其传动简图，以及布置的加速度传感器测点，如图2所示，在高速轴Ⅱ上布置1测点传感器，在低速轴Ⅴ上布置2测点传感器，同时测量水平方向的振动情况。测试参数为：采样频率、分析频率分别为5120Hz、2000Hz，采样点数为2048。
1.3 测试仪器介绍
HY-106B测振仪是一种便携式振动测量设备，借助这种测量设备，通常情况下，能够对振动的加速度、烈度（速度）等进行直接的测量，这种测量仪器具有较宽的测量范围，并且具有最大值保持功能，同时这种设备有相应的处理软件，能够对所测数据进行分析。对于HY-106B振动信号分析仪来说，一般具有8通道，经过相应的扩展处理，其最大有32个通道，能够对微小振动、超强振动等实施测量，其储存的测点数据可以超过1000组，该设备能够对信息进行管理，同时与微机实现通信，进而在一定程度上能够对现场进行相应的监测，借助处理软件，能够对状态、趋势等进行监测和分析。
2 测试结果与故障排除
在减速机Ⅱ轴（高速）上设置振动加速度传感器，其振动加速度时域图如图3所示。在减速机Ⅱ轴（高速） 设置振动加速度传感器，其振动加速度频谱图如图4所示。在减速机Ⅴ轴（低速）上设置振动加速度传感器，其振动加速度时域图如图5所示。在减速机Ⅴ轴（低速）上设置振动加速度传感器，其振动加速度频谱图如图6所示。
通过分析，可知测点1的振动加速度为0.5g，并且有上升的趋势，明显超出正常范围，为进一步查明故障原因，通过频谱对测点1、2进行分析。通过对时域波形图进行分析可知，高速轴（测点1）的时域振动波形存在冲击信号，如图3所示，脉冲间隔0.073s，频率值13.7Hz。低速轴（测点2）振动波形比较正常，如图5所示。通过对减速机各测点频谱图进行深入分析，可以看出，无论是高速轴，还是低速轴都存在连续低分量，如图4、图6所示。通过上述分析，在齿轮啮合冲击方面，高速轴（Ⅱ轴）比较大，低速轴（Ⅴ轴）相对好一些。可见，齿轮啮合是减速机振动的主要振源，由轴承故障造成的振动相对较小，结合前面的分析可以进一步判定高速轴齿轮出现问题。随即决定打开减速机东侧观察孔检查，发现Ⅱ轴锥齿轮断齿一条，长度约为齿长的2/3，相邻齿同样位置亦有裂纹（见图7）。
诊断结果与实际故障相符，在随后的故障处理时我们更换了该锥齿轮，更换完毕后试车时再次对同一部位进行测量时，测点1，2的振动幅度明显降低，2#减速机的振动明显减小，机组运行恢复正常。
3 结束语
振动监测判断减速机故障状态是精密点检参与故障诊断技术中一次成功的实践。本次2#减速机案例使我们深刻地意识到设备状态监测工作开展的必要性与重要性。由于实施了有效的振动监测，对减速机设备状况进行有效的诊断分析，同时进行了预防和维修，进而在一定程度上避免了故障的进一步恶化，为棒材正常生产奠定基础。本次案例为以后的PMS监测工作积累了宝贵的经验。
参考文献：
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作者简介：
振动监测范文5
关键词：汽轮机，设计
1 汽轮机监测保护系统概述
汽轮机热工监视和保护系统以及由其所组成的信号报警系统和保护控制系统，是保护汽轮机安全运行的重要设备。随着机组容量的增大，汽轮机安全监视和保护就显得更加重要，同时对汽轮机的安全监视和保护装置动作的准确性和可靠性也提出了更高的要求。汽轮机振动及监控保护系统是为了监视汽轮机在运行过程中主轴和轴承的振动状况及大轴弯曲而设计的，它由振动监视组件，速度监视组件和偏心监视组件三部分组成，每个部分可由用户的需要提供若干组件，以完成用户需要监视的测点。其中监视振动组件和偏心监视组件配涡流传感器，用来监视主轴的振动状况，涡流传感器的输出信号大小为－4—-20V，它是一个含有直流分量的交流信号，速度监视组件配电磁式传感器，用来监视轴瓦的振动情况。
2 TSI系统的安装调试过程
汽轮发电机组振动的大小直接关系到机组能否安全运行，而对于发电厂来说安全就是最大的经济效益。论文格式。正确地完成TSI系统的现场安装和调试，是保障TSI系统准确测量、正确动作的先决条件。引起机组TSI系统监测数据过大或者不正常的原因有很多，既有设计制造方面的原因，也有运行方面的原因，还有安装和检修等方面的原因。
安装和调试需要进行以下工作：
(1)传感器的安装位置要合理，以求最大限度地反映出机组轴系在此处变化的真实情况。
(2)传感器安装支架的刚性、机加工精度、移动和固定方式等既要满足测量要求，又要便于安装、定位和检修。
(3)对于新购置的传感器，根据条件，可以进行校验，保存原始数据。对原先使用过的传感器，安装前必须进行常规检验，以便做到心中有数。对于线性或频率响应较差的传感器，安装前要进行线性调校，或进行更换。
(4)系统安装前，对各测量模块的各个通道功能要进行常规检验。有条件的可以利用标准信号源进行定量校验。
(5)传感器延长电缆、前置器、测量线路连接要正确、牢固，屏蔽和接地良好。
(6)对于电涡流传感器，最好同与其配对的前置器成套安装。
(7)对有源转速传感器，除注意合理的安装间隙外，更要注意正确的安装方向。
(8)对于轴位移、胀差和缸胀传感器，安装定位时要注意与运行人员习惯的测量指示方向相一致。
(9)传感器准确定位后，可以利用推轴(有条件的情况下)或塞尺对各测量回路进行定性和定量检验。
(10)对测量线路进行自监测功能的检验。
(11)对冗余电源系统进行掉电或切换试验。
(12)正确设置运行、报警和保护参数。
(13)有条件的情况下，可利用模拟信号对整个测量系统进行功能性测试。论文格式。
(14)要详细记录安装调试中所涉及的所有数据并整理存档，以备日后核查。
3.对影响振动的几点分析
安装和检修对机组振动的影响非常大，根据对现场机组振动的经验，现场很多机组的振动过大都是由于安装和检修不当引起的，或者说机组的振动很多时候都是可以通过安装或检修来解决的。在系统的安装和调试过程中，要做到合理准确地安装和定位测量传感器和传感器支架，规范连接测量线路，正确设置运行、报警和保护参数。在整个安装和调试过程中，要记录每1个作业环节，真正做到有据可查、有章可循，确保各个工作环节均正确无误。针对现场情况，下面介绍对机组振动有明显影响的几个方面。
3.1 轴承标高
不管是汽轮机还是发电机转子，其两端都是由轴承支撑的，如果两端的轴承标高不在一个合理的范围内，则两端轴承的负荷分配就不合理。负荷较轻的一边，轴瓦内的油膜形成不好或者根本不能建立油膜，如果这样，极易诱发机组的自激振动包括油膜振动和汽流激振等；负荷较重的一边，轴瓦乌金温度肯定偏高，当轴瓦乌金温度达到一定值时，很容易产生碾瓦现象，从而引发机组的振动。
因此在机组大修或者安装期间，应该根据制造厂家的建议，再结合各厂的实际情况对机组轴承标高进行认真的调整。因为制造厂家提供的数据是根据机组冷态时的情况再综合一般机组受热后膨胀的情况得出的，由于各台机组的实际情况不尽相同，因此受热后的膨胀也不完全一样，所以必须结合各厂的实际情况对机组轴承标高进行调整。
3.2 机组中心
严格讲，机组中心应包括转子与汽缸或静子的同心度、支撑转子各轴承的标高、轴系连接的同心度和平直度。关于轴承标高对机组振动的影响，前面已经讲到。现重点介绍其他两个方面。
如果转子与汽缸或静子的同心度偏差过大，则可能会引起汽流激振、电磁激振和动静碰磨。若碰磨发生在转轴处，则会使转子发生热弯曲而引起不稳定普通强迫振动。
当联轴器法兰外园与轴颈不同心、联轴器法兰止口或螺栓孔节园不同心、端面飘偏、连接螺丝紧力明显不对称时，不论圆周和端面如何正确，当把连接螺栓拧紧后，都会使连接轴系不同心和不平直，还会使转子产生预载荷。当转子处于旋转状态时，轴系同心度和平直度会直接产生振动的激振力，引起机组的振动。
3.3 轴承自身特性
轴承自身特性对机组振动的影响主要包括轴瓦紧力、顶隙和连接刚度等几个方面。轴瓦紧力和顶隙主要影响轴承的稳定性，如果轴承的稳定性太差，在外界因素的影响下容易使机组振动超标。轴承的连接情况主要对轴承刚度产生影响，若轴承刚度不够，在同样大小的激振力下引起的振动较大，所以必须将轴承各连接螺栓拧紧，在现场经常发现由于连接螺栓未拧紧而引起振动的现象。
3.4滑销系统
不论是汽轮机还是发电机，当机组带负荷受热后都要产生膨胀，而又不能让其自由膨胀，滑销系统就是用于引导机组膨胀的。当由于某种原因使滑销系统卡涩时，机组的膨胀就会受到限制，当机组的膨胀受到限制时就会引起机组较大的振动，严重时以至于不能开机或者引起动静碰磨，从而造成更大的破坏。由于膨胀受到限制而无法开机的现象在现场经常出现，因此在检修和安装期间应该对此引起高度重视。
3.5 动静间隙
汽轮机转子与汽缸和轴封之间以及发电机转子与静子之间都存在间隙。当汽轮机转子与汽缸之间的间隙过大时，汽轮机内效率会降低；当汽轮机与轴封之间的间隙过大时可能引起蒸汽外漏或者空气内漏，从而影响机组的效率和真空；当发电机转子与静子之间的间隙过大时同样会影响发电机的效率。但是，它们之间的间隙又不能过小，否则将引起动静碰磨，进一步会使机组的振动变化，以至于机组的振动超标。因此合理调整隔板汽封、端部汽封以及发电机转子与静子之间的间隙是非常重要的。论文格式。
3.6转子中心孔
现代汽轮机转子大轴大都留有中心孔，在中心孔两端用堵头封堵，如果不慎让异物（包括油、水等）进入中心孔，机组肯定会出现振动异常的现象。
4 结语
为使TSI系统准确测量、正确动作，安装人员要熟悉TSI系统的测量原理，熟练掌握传感器安装、调试和模块参数设置，并要记录它们的全过程。当系统发生异常参数指示时，要根据日常维护工作中积累的经验，迅速判断出大致的原因所在，以便向相关部门做出合理的解释。
参考文献
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振动监测范文6
关键词：有载调压；振动分析；故障诊断
中图分类号：TM41 文献标识码：A
引言
自上世纪90年代起，有载调压技术被广泛用于电力变压器的电压调整。有载调压变压器在电力系统中发挥着联络电网、调节无功潮流和稳定负荷中心电压的重要作用。其中有载调压分接开关是调压变压器完成有载调压的关键部件，也是变压器内部唯一可动的部件，其准确及时地动作，不仅可以减少和避免电压的大幅度波动，而且可以强制分配负荷潮流，保证电力系统安全可靠地运行，增加电网调度的灵活性。随着电网对供电电压要求的不断提升和电压自动控制系统（AVC）应用的不断推进，变压器有载分接开关的日均动作次数不断增多，其操作不良和事故率相应增加。有载调压开关的性能直接影响变压器是否能稳定运行，其故障将影响电力系统可靠运行，甚至造成供电中断。因此，研究有载调压综合在线监测技术，以预知其故障可能性并判别其故障类型，对电力系统安全运行和提升供电可靠性意义重大，并具有良好的应用前景。
1 国内外研究水平的现状和发展趋势
分接开关的在线安全监测技术在欧美国家发展迅速，已成为智能电网的重要组成部分，在超高压输电网以及低压配电网中均已得到广泛应用。
国内有载分接开关的运行检修仍采用离线定期维修方式，比较完善的检测和诊断系统在生产实际中应用得还非常少，且很不成熟。另外，定期检修存在工作量大，效率低和测量精度不高等缺点，电力运行部门迫切需要采取有效的手段，方便合理地检测有载分接开关的运行状态。
1996年ABB公司的Bengtsson等人提出将振动信号分析法引入到有载分接开关的机械故障诊断中来：这种方法的基本思想是利用振动加速度传感器，非介入性地监测有载分接开关操作过程中的机械振动信号，获取传动机构的状态信息和工作模式，是目前较为有效的监测与诊断方法，得到了国内外学者的广泛关注。基于振动信号记录及分析的创新测量法的使用，使器械像听诊器一样在不拆开有载分接开关的情况下进行有载分接开关内部机械状态的完整检查。振动声学分析法的解释看起来很复杂，却只需极简单几步：电机驱动信号及分接开关振动信号的提取，对信号的模式识别，最后是对分接开关的工况分析。
2基于振动分析的有载分接开关状态监测系统研究
2.1系统结构和组态方式
基于振动分析的有载分接开关状态监测系统如图1所示：其包括前端采集电路和后端专家系统二部分，其中前端采集电路主要是将宽频加速度计感知的振动信号整形，放大，经模数转换后送入前端的ARM芯片，经过数字信号处理后，通过TCP/IP协议经光纤将振动送主控室的服务器，服务器对收到的数据在频域和时域提取特征值，和数据库中的标准模式进行匹配，如有故障迹象则进行报警，并将振动特征值存入数据库，以保存历史数据。另外远程的专家组可以通过Internet对特别的数据进行在线分析，根据历史记录对有载分接开关进行远程诊断和评估，并根据需要对标准数据模型进行升级完善。
2.2有载分接开关振动声测试流程
结合电力系统常用有载分接开关的结构形式，搭建有载分接开关故障模拟试验系统，分别进行正常工作以及制动失效、异常电弧、紧固件松动、弹簧动能不足等故障的实验模拟。通过试验台测试，验证开发的振动测试传感器及所开发的数据采集和分析系统的有效性。通过大量的试验，对获取的振动测试数据进行分析，研究正常与异常、制动失效、异常电弧、紧固件松动、弹簧动能不足等故障时的数据分析方法，提取故障特征。对有载分接开关进行振动声测试的流程如图2所示。
2.3有载分接开关振动信号诊断
作为变压器中唯一可进行机械动作的部件，有载分接开关的一次操作包含了一系列的动作事件，这些事件中，触头的碰撞，摩擦等都伴随有机械振动信号的产生。一般这些振动信号可以使用体外传感的方式进行测试。当有载分接开关存在一些故障隐患时，由于触头动作而引起有载分接开关表面的振动信号与正常状态时相比会有所不同，因此测录这些动作过程的振动波形，并对其进行分析，与正常信号相比，就能有效地反映出有载分接开关的状况。
振动诊断的过程，有载分接开关的振动信号中包含了开关工作过程中大量的信息，但一般直接对信号进行比较并不能诊断出系统的故障，通常需要对信号进行分析，提取信号中的有用特征来区别正常信号和故障信号，具体的故障诊断过程如图3所示。
2.4有载分接开关振动测量程序和特征信号
振动探头为一个宽频段加速计，用于采集槽上机械装置动作的振动波，如同一个金属探伤器。切勿将这种方法与阶段检测的声（超声波）测量相混淆，超声波测量中使用回声传感器，如图4所示。
通过对采集的振动信号进行处理，辅以电机的电流信号，可以抽取出有效的特征信号，如图5所示，以鉴别有载分接开关操作程序中的不同步骤。
结语
现场试验发现，该方法在现场能检测出多种不同故障，比如，触头磨损、异常电弧、焦化、零部件松动及变形、驱动机构卡涩、三项驱动不平衡及制动失效等。振动诊断方法被认为是一种最有潜力的应用工具，该工具有助于实现最佳预防性维护。但现场恶劣的工作环境影响下，仍需要考虑信号的抗干扰性，需做好电路设计，放大电路匹配，信号滤波和模数转换后通过高性能的数字滤波器进行滤除杂波。另外，要特别注意信号的模地和数地的隔离，以得到较为干净的振动信号。
参考文献
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[3]王伟，韩金华，等.变压器有载分接开关动作特性现场试验[J].河南电力，2010（01）.
